硫化實習(xí)報告

1、10月份實習(xí)報告全鋼載重子午線輪胎胎圈部位構(gòu)造復(fù)雜，部件較多，且成型、硫化時受力變形較大，故生產(chǎn)過程中易產(chǎn)生質(zhì)量缺陷。在實習(xí)的最后一個月，根據(jù)生產(chǎn)情況，主要對全鋼載重子午線輪胎胎圈部位常見質(zhì)量缺陷的產(chǎn)生原因進行了分析與研究。1胎圈裂口胎圈裂口分為胎圈外部裂口(主要集中在無內(nèi)胎子午線輪胎裝配線上方1020 mm處，裂口深度達23 mm)和內(nèi)部裂口。11原因分析(1)三角膠或胎側(cè)設(shè)計不合理，導(dǎo)致膠料流動不合理或模具排氣孔堵塞，造成胎圈外部裂口。(2)胎坯胎側(cè)耐磨膠反包后未壓實、翹起；硫化時硫化膠囊卡盤泄漏或硫化膠囊處有隔離劑，導(dǎo)致胎圈內(nèi)部裂口。12解決措施(1)合理設(shè)計半成品尺寸，定期清洗模具，保

2、持排氣孔暢通。(2)加強工藝管理，嚴(yán)格按規(guī)范進行操作并及時檢查。2胎圈露線胎圈露線是指在胎圈附近露出胎圈包布或胎體簾布，分為胎圈底部露線、胎圈外側(cè)露線(多集中于無內(nèi)胎輪胎)和胎圈內(nèi)側(cè)露線。21原因分析(1)硫化定型過程中胎坯嚴(yán)重裝偏，不能正確裝入模具，造成胎圈部位膠料流失，局部出膠邊，導(dǎo)致胎圈底部膠料嚴(yán)重不足，露出胎圈包布或者胎體鋼絲。(2)半成品尺寸不符合工藝要求，膠料不足，造成胎圈底部露鋼絲。(3)胎側(cè)耐磨膠粘度低，硫化時胎圈部位膠料流動過度，胎圈外側(cè)膠料不足，露出胎圈包布。(4)成型機平寬不符合工藝要求，造成胎坯輪廓過小，硫化時胎圈區(qū)域膨脹過度，致使膠料不足，造成露線。(5)無內(nèi)胎輪胎胎

3、圈傾斜角度比有內(nèi)胎輪胎大，若胎圈部位膠料不足，則導(dǎo)致硫化時胎踵到裝配線間的膠料不足。(6)硫化操作時硫化膠囊抽真空不充分，上環(huán)下降到定型高度時，硫化膠囊在胎圈處打褶將膠料擠走，造成胎圈內(nèi)側(cè)露線。22解決措施(1)定期檢查硫化機機械手的對中性，調(diào)整胎坯一次定型的停放高度，保證下胎圈距離下鋼棱圈底部2 cm。(2)保證膠料的粘度及成型機的平寬符合工藝要求，同時增大無內(nèi)胎輪胎胎側(cè)耐磨膠厚度。(3)保證硫化膠囊的真空度，及時更換老化的硫化膠囊。(4)胎圈受損的胎坯應(yīng)修補好再裝模硫化。(5)保證硫化裝模時一次定型速度與中心機構(gòu)上環(huán)下降速度相匹配。3胎圈缺膠胎圈缺膠表現(xiàn)為胎趾部位缺膠或胎踵部位重皮缺膠。3

4、1原因分析(1)胎趾部位被機械手抓傷或被硫化膠囊拉傷。(2)成型機反包膠囊破損。(3)扇形塊壓力過大，造成胎坯胎圈處壓痕過深，硫化時硫化膠囊上的隔離劑阻礙了膠料流動。32解決措施(1)定期調(diào)整機械手爪子的弧度及扇形塊壓力。(2)及時更換損壞的成型機反包膠囊。4胎圈變形胎圈變形是胎踵部位局部凹陷或凸起，嚴(yán)重時會使三角膠與鋼絲圈剝離。41原因分析(1)硫化膠囊隔離劑噴涂不均勻或硫化膠囊老化嚴(yán)重且未及時噴涂隔離劑，導(dǎo)致硫化結(jié)束后硫化膠囊與胎圈粘連，上環(huán)強行上升，造成胎圈局部凹陷。(2)硫化結(jié)束后硫化膠囊內(nèi)壓力沒回歸為零，上環(huán)在帶有壓力的情況下強行上升。(3)硫化結(jié)束后，胎圈與上鋼棱圈粘連時取出外胎。

5、42解決措施(1)均勻噴涂硫化膠囊隔離劑；老化的硫化膠囊應(yīng)及時噴涂隔離劑，防止胎圈與硫化膠囊粘連。一旦發(fā)現(xiàn)胎圈與硫化膠囊粘連，應(yīng)停止抽真空，而向硫化膠囊內(nèi)充適量氣體后再抽真空，并反復(fù)幾次。(2)單臺硫化機抽真空不充分時，應(yīng)檢查硫化膠囊進出管路的氣動閥門是否泄漏或堵塞，必要時更換密封件和閥門。多臺硫化機抽真空不徹底時，應(yīng)檢查控制抽真空的電磁閥是否復(fù)位，防止其它介質(zhì)進入真空泵。(3)模具使用一定次數(shù)后應(yīng)噴涂脫模劑，并保證上鋼棱圈無油垢。5胎圈氣泡胎圈氣泡易產(chǎn)生于胎趾與胎踵區(qū)域(胎趾和胎踵一起將胎圈固著于輪輞上)或胎踵到裝配線區(qū)域。51原因分析(1)成型時反包端點翹起，其內(nèi)部存留空氣在硫化時難以排出

6、。(2)胎側(cè)、胎體簾布、胎圈包布或內(nèi)襯層膠料噴霜、粘合性能差，導(dǎo)致成型時各部件間存留氣體。(3)成型時胎圈部位涂刷汽油過多或汽油內(nèi)帶水。(4)胎側(cè)耐磨膠下有水或氣泡，停放時間不足，水分未揮發(fā)干凈。(5)成型時胎圈鎖緊壓力過低，簾布反包端與三角膠間的氣體未排凈。(6)硫化溫度、壓力不符合工藝要求，導(dǎo)致胎圈部位各部件不密實。52解決措施(1)嚴(yán)禁使用噴霜、粘合性能差的半成品。(2)盡量少用或不使用汽油，嚴(yán)禁使用帶水的汽油。(3)半成品停放時間符合工藝要求，確保水分充分揮發(fā)干凈。(4)成型時壓實反包端點，胎坯胎圈部位有氣泡應(yīng)扎破，并用壓輥壓實。6胎圈出大邊胎圈膠邊表現(xiàn)為局部出膠邊或整周出大邊。61原

7、因分析(1)機械手對中性不好或者胎坯胎圈變形嚴(yán)重，導(dǎo)致胎坯一次定型時胎圈與模具鋼圈配合不好。(2)胎側(cè)、密封層、胎圈包布等部件厚度超出公差上限，膠料過多，在硫化機裝胎過程中胎圈下降不暢，導(dǎo)致下胎圈局部出大邊。(3)鋼絲纏繞盤設(shè)計不合理或用錯鋼絲纏繞盤，造成胎坯胎圈直徑偏小。(4)下鋼圈用錯，造成整周胎圈大邊批量產(chǎn)生。(5)模具鋼圈高度設(shè)計、加工不合格或調(diào)整了胎圈設(shè)計(如增大胎圈包布的寬度)，導(dǎo)致模具鋼圈與胎坯胎圈部位不匹配。62解決措施(1)調(diào)整機械手的對中度，機械手應(yīng)提前抓起胎圈變形嚴(yán)重的胎坯，以使胎圈變形有所恢復(fù)。(2)嚴(yán)格控制半成品尺寸，嚴(yán)禁使用不符合工藝標(biāo)準(zhǔn)的半成品。(3)更換輪胎規(guī)格時應(yīng)測量鋼絲纏繞盤的直徑，保證其符合工藝要求。(4)對模具鋼圈與模具進行統(tǒng)一編號，嚴(yán)禁不同廠家生產(chǎn)的鋼圈、不同規(guī)格的鋼圈混用。7胎趾圓角胎趾圓角主要出現(xiàn)在下胎圈，伴有發(fā)粘現(xiàn)象。71原因分析(1)胎側(cè)耐磨膠和胎圈包布上偏或厚度偏小，造成胎趾部位膠料不足。(2)下鋼棱圈排氣孔和排氣線堵塞，胎圈口部位空氣不能排出。(3)噴涂隔離劑過多，導(dǎo)致膠料不能充滿模腔。(4)硫化膠囊與卡盤間過熱水泄漏。72解決措施(1)保證半成品尺寸符合工藝要求，