鋼結(jié)構(gòu)管道設備安裝專項方案.doc

1、1.4. 鋼結(jié)構(gòu)安裝工程1.4.8.1施工工藝流程：施工前準備構(gòu)件加工制作現(xiàn)場定位鋼構(gòu)件涂裝鋼結(jié)構(gòu)安裝1.4.8.2施工前準備鋼結(jié)構(gòu)施工前做好材料、技術(shù)、人員設備的各項準備工作。原材料必須具有材料力學（機械）性能化學成分合格證明， 并在進場后進行檢驗， 施工技術(shù)人員做好圖紙會審、焊接交底等技術(shù)準備工作。1.4.8.3構(gòu)件加工制作（1）鋼結(jié)構(gòu)的制作應符合鋼結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范的規(guī)定。（2）所有鋼構(gòu)件在制作前應按 1：1 比例做大樣，復核無誤后方可下料；鋼材加工前應進行校正，使之平整，以免影響制作精度（3）焊接時應選擇合理的焊接順序，以減少構(gòu)件中因焊接產(chǎn)生的殘余應力和變形。對接焊縫應采用全熔透

2、焊縫，器焊縫質(zhì)量等級按二級檢驗。（4）根據(jù)本工程中剛架的材質(zhì)情況，擬選用 E43 型焊條焊接，焊接施工要嚴格遵守相關(guān)焊接工藝評定要求。（5）除檁條及墻梁外，所有鋼構(gòu)件螺栓孔采用鉆成孔，所有孔徑除地腳螺栓（錨栓）外，均比螺栓直徑大 2mm；現(xiàn)場擴孔的，采用擴孔器或大號鉆頭進行擴孔，孔壁需光滑；現(xiàn)場制孔時，采用現(xiàn)場鉆孔，當鉆孔有困難時，改用火焰割小孔后再擴孔至設計要求，孔壁需光滑。（6）高強度螺栓設計要求的強度級別進場后在施工前應對高強螺栓連接副失誤進行檢驗和復驗，合格后才能進行安裝，摩擦型連接節(jié)點接觸面采用噴砂處理，抗滑移系數(shù)為 0.30 。（7）對接焊縫拼接處：焊件的寬度不同或厚度在一側(cè)相差4

3、mm以上時，分別在寬度方向或厚度方向從一側(cè)或兩側(cè)做成坡度不大于1：2.5 的斜角（當直接承受動力荷載時為 1：4）。厚度不同時，焊縫坡口形式根據(jù)較薄焊件按有關(guān)規(guī)定要求取用。（8）焊接變形矯正在翼緣矯正機和壓力機上進行，翼板對腹板的垂直度在翼緣矯正機上矯正。根據(jù)腹板和翼緣板的厚度選擇矯正壓力和壓輥的直徑，撓度矯正在壓力機上進行。1.4.8.5現(xiàn)場定位（1）安裝前，用木工墨斗在基礎頂面標記縱橫軸向基準線，作為柱底板的安裝定位線。（2）校核基礎預埋螺栓位置，嚴格控制軸線偏差。1.4.8.4鋼構(gòu)件涂裝（1）鋼構(gòu)件制作質(zhì)量經(jīng)檢驗合格后，方可進行涂裝施工。（2）鋼構(gòu)件涂裝前對構(gòu)件表面進行噴砂處理，徹底清除

4、臟物及油污，除銹等級達到涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級中規(guī)定的Sa2.5 級。（3）鋼構(gòu)件經(jīng)除銹后立即噴涂底漆一道（4 小時之內(nèi)），保養(yǎng)后再刷涂中間漆和面漆（需噴涂防火噴料之構(gòu)件除外） ，防火構(gòu)件底漆必須與防火涂料相配套；高強螺栓結(jié)合面、現(xiàn)場焊接的全熔焊50mm范圍內(nèi)等部位不得涂漆。（4）對鋼梁、檁條有防火要求的構(gòu)件，按照設計要求選用薄型防火涂料；防火涂料必須在安裝完成后涂裝。（5）鋼材涂裝完成后，外表無流墜、空鼓、氣泡，涂裝漆膜厚度使用角點式漆膜測厚儀測定漆膜厚度，漆膜測厚儀一般測定3 點厚度，取其平均值。（6）鋼構(gòu)件在吊裝過程中必須做好涂層保護，對損傷部位要按照原施工工藝進行補傷。損傷部

5、位漏出金屬基層的，除銹必須達到St3 級。1.4.8.6鋼結(jié)構(gòu)安裝（1）結(jié)構(gòu)構(gòu)件安裝前，對構(gòu)件進行全面檢查，檢查構(gòu)件的數(shù)量、 長度、垂直度、安裝接頭處螺栓孔位等符合設計要求后，方可安裝。（2）在基礎驗收合格及其混凝土強度達到設計要求的75%，地腳螺栓尺寸經(jīng)檢驗無誤后方可進行鋼柱的安裝。（3）安裝順序從有柱間支撐的兩榀剛架開始，在剛鋼結(jié)構(gòu)安裝架安裝完畢后，按圖紙要求將其間的檁條、支撐、拉條、隔撐等全部裝好，并檢查垂直度和方正度，然后以這兩榀剛架為起點，向房屋另一端安裝。安裝過程中要采取可靠的安全措施，防止構(gòu)件出現(xiàn)永久變形、失穩(wěn)及安全事故，以確保安裝質(zhì)量和安全。（4）鋼柱吊裝前應對地腳螺栓用錐形防

6、護套進行保護，防止鋼柱吊裝時碰撞螺桿損傷螺紋。（5）選用汽車吊單機吊裝旋轉(zhuǎn)法吊裝鋼立柱，鋼柱就位后及時將柱腳的地腳螺栓用扳手拔緊，并在吊車松鉤前用拉纜風繩將鋼柱四周固定，以免鋼柱傾倒。（6）待鋼柱就位固定后，鋼柱底部使用墊鐵進行找正，并緊固地腳螺栓，找正后點焊固定墊鐵，待門架安裝完成后使用微膨脹混凝土進行二次灌漿。（7）屋面梁采取地面拼裝，整體吊裝的方式進行施工：地面拼裝前對構(gòu)件進行檢查，構(gòu)件變形、缺陷超出允許偏差時，須進行處理。檢查高強度螺栓連接磨擦面，不得有泥砂等雜物，磨擦面必須平整、干燥，不得在雨中作業(yè)。地面拼裝時采用無油枕木將構(gòu)件墊起，構(gòu)件兩側(cè)用木杠支撐，增強穩(wěn)定性。連接用高強度螺栓須

7、檢查其合格證，并按出廠批號復驗扭矩系數(shù)。長度和直徑須滿足設計要求。高強度螺栓應自由穿入孔內(nèi)，不得強行敲打，不得氣割擴孔。穿入方向要一致。高強度螺栓由帶有公斤數(shù)電動扳手從中央向外擰緊，擰緊時分初擰和終擰。初擰宜為終擰的 50%。梁吊裝時，兩端拉攬風繩，制作專門吊具，以減小梁的變形，吊具要裝拆方便。安裝過程高強度螺栓連接與擰緊須符合規(guī)范要求。對于不穩(wěn)定的單元，須加臨時防護措施，方可拆卸吊具。（8）螺栓的緊固分為初擰、終擰。對于大型節(jié)點的螺栓緊固分為初擰、復擰、終擰。初擰扭矩為施工扭矩的 50%左右，復擰扭矩等于初擰扭矩。（9）初擰、復擰后的高強度螺栓在螺母上涂上標記，然后進行終擰。終擰后的高強度螺

8、栓用另一種顏色在螺母上涂上標記。高強度螺栓的擰緊按一定順序施擰，一般由螺栓群中央順序向外擰緊。（10）鋼結(jié)構(gòu)安裝后，應對所有配有張緊裝置的支撐進行張緊，支撐的擰緊程度以不將構(gòu)件拉彎為原則。（1）鋼結(jié)構(gòu)檁條的制作放樣號料前應先對型鋼進行矯正調(diào)直，號料氣焊。手工放樣和號料應考慮切割余量和焊接收縮余量。鋼材要做好防變形措施， 采用加熱矯正時， 加熱溫度嚴禁超過 900并緩慢冷卻，矯正后鋼材不應有明顯的不良面和損傷。為便于施工號料完畢，對零部件按規(guī)定進行防腐，防腐時留出焊縫位置，所有零部件應標明尺寸、規(guī)格、數(shù)量并分開放置。所有構(gòu)件及零部件的制孔采用鉆床鉆孔，鉆孔前先放線并設置固定裝置，防止鉆孔時變形和

9、跑偏，鉆孔完畢用量規(guī)檢查。組焊過程中定位點焊接采用與正式焊接相同的焊條，組焊完畢應盡快焊接，構(gòu)件組對時，縫隙間等，隱蔽部應提前刷漆防腐。（2）鋼結(jié)構(gòu)檁條的防腐鋼結(jié)構(gòu)檁條制作完成后，按設計要求采用薄型防火涂料進行防腐處理，防腐先清除構(gòu)件或鋼材表面的油污、焊渣、熔瘤等，噴砂除銹達到Sa2.5 級除銹標準，防火涂料采用刷涂工藝進行施工。安裝焊縫處留出 30mm 50mm寬范圍暫不防腐，安裝完畢同施工中損傷的防腐部分一塊補涂。（3）鋼結(jié)構(gòu)檁條吊裝起吊安裝前，核對安裝位置尺寸、螺拴位置與結(jié)構(gòu)尺寸。起吊前將結(jié)構(gòu)局部受損防腐點進行修補，拼接處防腐完畢。結(jié)構(gòu)起吊必須平穩(wěn)，在結(jié)構(gòu)兩端設溜繩，結(jié)構(gòu)提升到安裝位置

10、300 處，再緩緩下落，就位后戴上墊板和螺帽，校正完畢臨時固定，最后擰緊螺帽或施焊固定。2、工藝管道、設備安裝工程施工方案本工程工藝管道、設備安裝主要包括管支架、生產(chǎn)水、生活水、低壓蒸汽、壓縮空氣管線，自吸式污水泵、自吸式污油泵各一臺等相關(guān)配套管線。2.1 施工組織2.1.1 施工組織原則工藝施工根據(jù)現(xiàn)場情況遵循先設備，后配管；先地下，后地上的基本原則進行施工組織。對于施工時間較長，并且對后續(xù)影響較大的工序，加大預制深度及資源投入，以確保整體工期計劃的完成。2.1.2 總體施工程序：測量放線施工區(qū)域平整準備管道、構(gòu)件預制防腐配套設施安裝設備配管安裝設備安裝焊縫無損檢測管托附件安裝試運投產(chǎn)系統(tǒng)試

11、壓管道吹掃防腐補口、補傷2.1.3 施工準備2.1.3.1施工現(xiàn)場達到“四通一平”，臨時設施能滿足施工需要，管道預制場地已具備條件，圖紙技術(shù)交底已進行。2.1.3.2施工人員、機具按計劃進入施工現(xiàn)場，能保證正常運轉(zhuǎn)，與管道施工有關(guān)的土建等專業(yè)已驗收合格，并已辦理工序交接。2.1.3.3工程材料供應能滿足施工需要。2.1.3.4管道焊接工藝評定已經(jīng)完成，并符合要求。2.1.3.5組織進行圖紙會審，解決設計圖紙問題，掌握圖紙及施工技術(shù)要求。2.1.3.6施工技術(shù)措施已審批，并向施工人員進行技術(shù)交底。2.2 管材、管件及閥門檢驗2.2.1 管材及管件檢驗2.2.1.1管材及管件的材質(zhì)、規(guī)格、型號必須

12、與設計要求相符。材料到貨必須有材質(zhì)證明書及合格證，并按現(xiàn)行規(guī)范進行外觀檢查，否則不準進入施工現(xiàn)場。2.2.1.2彎頭（管）、異徑管、三通、法蘭、墊片、盲板及緊固件等應進行抽查，抽查結(jié)果應符合現(xiàn)行國家及行業(yè)標準的有關(guān)規(guī)定。2.2.1.3當對管材及管件的質(zhì)量有懷疑以及施工合同中有規(guī)定時，必須對管子及管件進行復驗。復驗結(jié)果必須符合相應規(guī)范要求，否則不允許安裝和使用。2.2.2 閥門檢驗2.2.2.1閥門應按設計要求進行相應的材料化學分析試驗、強度試驗等，上述要求的試驗應達到設計及規(guī)范要求且測試、檢驗報告齊全。閥體、閥蓋、閥座、法蘭或絲扣的外表面應無可見缺陷，手輪轉(zhuǎn)動靈活，閥體螺栓連接牢固。2.2.2

13、.2檢查核對螺栓、 螺柱和螺母的質(zhì)量合格證明書和標記、包裝，要求其材質(zhì)、尺寸及形位公差、表面質(zhì)量均符合設計及有關(guān)標準的規(guī)定。且螺栓與螺母應正確配合，螺母應擰入全部絲扣，不得在螺栓上晃動，其機械性能應符合規(guī)定要求。2.2.2.3檢查核對法蘭、 法蘭蓋的質(zhì)量檢驗合格證和產(chǎn)品標記、包裝，要求其材質(zhì)、尺寸及形位公差、表面質(zhì)量均符合設計及規(guī)范要求。2.2.2.4檢查核對墊片的質(zhì)量檢驗合格證和產(chǎn)品標記、包裝，其性能試驗、表面質(zhì)量均應符合設計規(guī)范要求。2.2.2.5閥門試壓（1）配備專門的液壓閥門試壓設備，嚴格閥門到貨檢驗制度。（2）閥門到貨后，應與監(jiān)理和甲方代表共同進行檢驗。閥門應有產(chǎn)品合格證，電動閥門應

14、有安裝使用說明書。（3）在施工現(xiàn)場成立專業(yè)閥門試壓點；設專職質(zhì)檢員控制閥門檢驗質(zhì)量；配套完善閥門檢（試）驗設備和專用夾具；制定正確的檢（試）驗程序和方法。（4）試壓用壓力表精度不應低于1.5 級，并經(jīng)校驗合格。（5）閥門的檢驗范圍及抽檢比例應符合設計規(guī)范要求。（6）閥門應用清水進行強度和密封試驗，試驗壓力和時間應嚴格按照設計文件及施工規(guī)范要求進行。壓力不下降、無滲水、殼體、墊片、填料等不滲漏、不變形、無損壞為合格。（7）閥門進行強度試壓時，其閥門應半開半閉，讓中腔進水，整體試壓；球閥、閘閥密封試驗應雙面進行。（8）閥門試驗合格后，應排除閥門內(nèi)部積水并吹干，密封面涂好保護層，關(guān)閉閥門，封閉兩端出

15、入口，并在閥體上按規(guī)定作好試壓合格標識，填寫試壓記錄，做到有據(jù)可查。2.3 工藝設備安裝主要工藝設備有自吸式污水泵、自吸式污油泵。設備由甲方供應到施工現(xiàn)場，在現(xiàn)場進行驗收后進行安裝。2.3.1 設備驗收2.3.1.1施工單位應會同甲方、監(jiān)理、供貨方有關(guān)人員，按裝箱單及竣工圖核對設備名稱、規(guī)格及型號并逐件清點零部件及配件。2.3.1.2各種技術(shù)文件資料齊全，如產(chǎn)品出廠合格證、質(zhì)量證明書、監(jiān)檢部門檢查合格證明等應齊全，特種設備還應包括監(jiān)檢合格證明文件。2.3.1.4對照設計圖紙檢查開口方位及幾何尺寸，按照制造標準要求進行外觀檢查，表面無損傷、變形及銹蝕情況，核對裙座（支座地腳螺栓孔尺寸是否與基礎一

16、致）。2.3.1.5檢查清點泵所配附件規(guī)格尺寸、型號、數(shù)量、質(zhì)量，進行登記和編號妥善保管。2.3.1.6在施工過程中發(fā)現(xiàn)的其它缺陷應及時以書面形式向業(yè)主匯報，共同查明原因，妥善處理。2.3.3 基礎的驗收2.3.3.1吊裝就位前設備基礎須經(jīng)正式交接驗收，基礎混凝土強度應達到設計要求并驗收合格。2.3.3.2吊裝就位前，應按設計圖紙復核設備基礎的縱橫向中心線及標高，并確定安裝基準線。2.3.3.3基礎表面在設備安裝前，應進行檢測修整，需灌漿抹面時要鏟出麻面，放置墊鐵處應鏟平。2.3.3.4預埋地腳螺栓的螺紋，應無損壞，銹蝕，且有保護措施。2.3.3.5混凝土基礎的允許偏差，應符合規(guī)范要求2.3.

17、4 設備的就位與找正2.3.4.1按基礎上的安裝基線對應設備的基準測點及相關(guān)補充測點進行調(diào)整和測量；檢測機具應調(diào)試精確。2.3.4.2設備就位時，根據(jù)設備的重量、安裝位置選擇吊車進行吊裝。2.3.4.3用水平儀進行找正與找平，應在同一平面上互成直角的兩個或兩個以上的方向上進行。2.3.4.4設備找平時，應根據(jù)要求用墊鐵調(diào)整精度；不應用緊固或放松地腳螺栓及局部加壓等方法進行調(diào)整。找平找正后的允許偏差按照規(guī)范執(zhí)行。2.3.4.5使用的地腳螺栓、墊鐵技術(shù)要求及工藝參數(shù)應符合規(guī)范要求。2.4 工藝管道安裝工藝管道安裝生產(chǎn)水、 生活水、低壓蒸汽、壓縮空氣管線，分地上和地下兩種敷設方式。工藝管道按照法規(guī)規(guī)

18、定要求屬于特種設備的一種，在安裝施工前向當?shù)靥胤N設備安全監(jiān)督管理部門報裝，報裝流程及注意事項與站內(nèi)設備報裝相同。2.4.1 測量及放線2.4.1.1按施工圖進行現(xiàn)場核對，根據(jù)設計圖紙中管道的位置進行測量放線。2.4.1.2埋地管道施工前用白灰撒出管溝開挖邊線。2.4.2 清管2.4.2.1管內(nèi)泥土、雜物較多時，用自制膠皮或棉質(zhì)物清管器清除，當一遍不能完全清除管內(nèi)異物時，應重復清管直至全部清除。2.4.2.2經(jīng)過內(nèi)部清理的管子應在現(xiàn)場做好標記，并兩端封堵。2.4.2.3管道組對時隨時檢查，發(fā)現(xiàn)管內(nèi)不清潔時，必須重新清管。2.4.3 管道預制、組對2.4.3.1一般正常組對的管口不需要加工，只做除

19、銹、去污打磨即可。2.4.3.2管子切斷前先移植原有標記，管口采用管道半自動火焰切割機或砂輪切割機切割，并用電動砂輪機將切割表面的淬硬層清除。切割表面應平整，不得有裂紋；坡口端面與管子中心線垂直， 其不垂直偏差應小于1.6mm，管口以外表面25mm范圍內(nèi)毛刺、縮口、熔渣、氧化鐵、鐵屑等均應清除干凈。2.4.3.3組對前應將管端 100mm范圍內(nèi)的塵土、污油、鐵銹、熔渣等清除干凈。管端如有不大于公稱直徑2%的變形時，可用專用管口復圓千斤頂校正，如采用加熱方法校正鋼管應經(jīng)有關(guān)技術(shù)人員同意方可進行，無效時應將變形部分管段切除。2.4.3.4臨時預制完畢的管段應安裝臨時盲板封堵管端，防止管內(nèi)進入臟物。

20、2.4.3.5管道組對采用倒鏈提升協(xié)助。管口組對時，應避免強力對口，不得損壞鋼管的外防腐層。直管段兩相鄰環(huán)焊縫的間距不得小于1.5 倍管徑。組對時應墊置牢固，定位可靠，防止焊接時產(chǎn)生變形。2.4.3.6管口對接應先沿周圍點焊， 管徑 100 毫米以下至少均勻點焊三處， 管徑 100毫米以上的至少點焊四處。點焊以后應清除熔渣并進行檢查，合格方可焊接。2.4.3.7管道預制加工應按現(xiàn)場審查確認的設計管段圖或依據(jù)管道平、剖面圖繪制的管段加工圖，圖上應標注現(xiàn)場組焊位置和調(diào)節(jié)余量。管線預制以組合件為宜，其重量及外形尺寸應與設備吊裝能力及現(xiàn)場實際相適應，可采取多根管道相接的接管方式。每道預制工序均應核對管

21、子的標記，并做好標記的移植。2.4.3.8凡穿過車行路的管線應加保護套管，在套管內(nèi)的管子不應有焊口。有縫鋼管安裝時，應使其縱焊縫位于管道水壓試驗時易于檢查的方位。2.4.4 閥門安裝（1）法蘭焊接對焊法蘭應按管口組對要求進行對接找正，平焊法蘭對接應將管子插入法蘭內(nèi)，管口與法蘭密封面應留有焊縫距離，先焊內(nèi)口，焊完后將內(nèi)外焊縫清除干凈，特別是法蘭密封面，不得有任何雜物。（2）法蘭連接法蘭裝配前應對其連接尺寸進行測量，口徑應相符，管口如變形必須予以矯正。裝配法蘭時，應使其密封面與管子中心線垂直，螺栓孔跨管子中心線兩側(cè)對稱排列。當同一管段的兩端焊接法蘭時，應將管段找平、找正，先焊好一端法蘭，然后依此法

22、蘭為基準用線錘或水平尺找正，再裝配另一端的法蘭。安裝法蘭要求做到：對的正、把的勻、不張口、不偏口、不錯口、不錯孔。法蘭連接偏口、錯口、張口過大不合格時，應切除重焊，不能強行上緊。（3）密封面檢查安裝前，應仔細檢查并除去密封面上的油污、泥垢等。（4）墊片安裝墊片按設計規(guī)定選用，其表面應涂上一層石墨粉與機油的調(diào)合物。墊片要放在法蘭中心，不得偏斜，法蘭墊片每側(cè)只許加一片，墊片只許使用一次，加纏繞墊片時，必須使其中心與管子中心重合，非金屬墊片內(nèi)徑不得小于管子內(nèi)徑。2.4.5 埋地管線管溝回填2.4.5.1 從管溝底至管頂以上 300mm范圍內(nèi)宜用細土或細沙土回填，回填土最大粒徑不超過 8mm，且 5-

23、8mm粒徑的回填物所占比例不大于回填總量的 15%，細土回填符合要求后再用原狀土回填。2.4.5.2回填采用機械配合人工進行?；靥钔烈茸匀坏仄焊叱?00mm，且以管道中線起以 3%-5%的坡度向兩側(cè)延伸，延伸寬度應超越管溝外緣0.5m。不允許因借土回填和施工便道取土等因素使管溝部位形成自然集水坑和自然匯流溝槽。2.4.5.3在回填前，應檢查并記錄有關(guān)竣工參數(shù)，包括管道對死口的位置及數(shù)量。2.5 焊接施工廠區(qū)工藝管道在焊接施工前，根據(jù)GB50236-2011、NB/T47014-2011 及其它相關(guān)標準進行準備；如我公司已有滿足工程需要的焊接工藝評定，在上報甲方、監(jiān)理批準后采用，不再另行制定焊

24、接工藝評定。具體焊接工藝及焊材選用以工程焊接工藝評定為準。2.5.1 焊接準備2.5.1.1對工程中使用的焊機進行檢查和維修，保證電焊機操作安全可靠，電流調(diào)節(jié)靈活，且電流表、電壓表應經(jīng)過校驗合格。2.5.1.2按照焊接工藝規(guī)程及焊接工藝評定結(jié)果編制焊接作業(yè)指導書，下發(fā)至每個焊工。2.5.1.3在正式焊接前必須按照甲方的有關(guān)要求，進行焊工考試，考試合格后方可施焊。參加工程施工的電焊必須持有效資質(zhì)證，持證上崗，且從事與其資質(zhì)證項目有關(guān)的焊接作業(yè)。2.5.1.4管道應有可靠的規(guī)格材質(zhì)標識，若無有效標識，嚴禁施焊。2.5.2 焊材管理2.5.2.1焊接材料嚴格按照施工規(guī)范和焊接工藝規(guī)程選用，進場焊接材

25、料必須具有質(zhì)量證明書和合格證，經(jīng)自檢、報驗合格后，方可使用。2.5.2.2施工現(xiàn)場設置專用焊材庫， 庫房設專職保管員負責焊材的入庫登記、烘干、發(fā)放和回收，相關(guān)記錄必須齊全具有可追溯性。2.5.2.3焊材庫、焊材烘干室（1）現(xiàn)場設立專用焊材庫和焊材烘干室，配備焊條烘干機、空調(diào)機和干濕溫度計等設備，確保焊材庫相對濕度保持在60%以下以及溫度保持在535 。（2）焊材保管員每天在上午、下午記錄濕度及溫度情況。（3）焊材應按種類、牌號、批次、規(guī)格及入庫時間分類擺放，且標識清楚。焊條堆放要離地、離墻300mm以上，以保證通風良好。2.5.2.4焊條烘干（1）焊條啟封后，首先由保管員對焊條進行外觀檢查，確

26、認合格后立即放入烘干箱；（2）經(jīng)過烘干的焊條裝入恒溫箱內(nèi)存放并做好記錄，對烘干的焊條種類、數(shù)量、批號記錄清楚；（3）焊條使用前按使用說明書規(guī)定進行烘干，說明書無規(guī)定的，參照規(guī)范要求烘干；（4）低氫型焊條烘干溫度350-400 ，恒溫時間為lh 2h。2.5.2.5焊條發(fā)放（1）經(jīng)烘干的低氫型焊條，存放在溫度為100 -150 的恒溫箱內(nèi)，隨用隨??；（2）焊工依據(jù)焊接工程師簽發(fā)的焊條領(lǐng)用卡到烘干室領(lǐng)用焊條，領(lǐng)用時，必須配備焊條保溫筒；（3）現(xiàn)場使用的低氫型焊條，存放在性能良好的保溫筒內(nèi)，當環(huán)境相對濕度大于80%，限領(lǐng) 2 小時使用量；當環(huán)境相對濕度小于80%時，限領(lǐng) 4 小時使用量；（4）焊條在

27、領(lǐng)用和使用過程中，一定要放在保溫筒內(nèi)；不同牌號、規(guī)格的焊條，嚴禁放在同一個保溫筒內(nèi)；（5）受潮的焊條、超時未用完的焊條應回收存放，低氫型焊條重新烘干后首先使用，烘烤次數(shù)不宜超過2 次；（6）纖維素焊條如果包裝密封完好，初次使用可不進行烘干。2.5.2.6焊絲焊絲表面應光亮圓滑無銹斑、無開裂、無毛刺等缺陷，禁止使用過期焊絲。2.5.2.7焊接保護氣體焊接用氬氣其純度應達到99.99 。2.5.3 焊接環(huán)境要求在下列不利的環(huán)境中，如無有效防護措施時，不得進行焊接作業(yè)：2.5.3.1雨雪天氣；2.5.3.2大氣相對濕度超過90%；2.5.3.3焊條電弧焊風速大于8m/s ；2.5.3.4環(huán)境溫度低于

28、焊接規(guī)程中規(guī)定的溫度時。2.5.4 焊接施工要求2.5.4.1施焊前被焊接表面應均勻、光滑，不得有起鱗、磨損、鐵銹、渣垢、油脂、油漆和其它影響焊接質(zhì)量的有害物質(zhì)。管內(nèi)外表面坡口兩側(cè)25mm范圍內(nèi)應清理至顯現(xiàn)金屬光澤。2.5.4.2接頭坡口角度、 鈍邊、根部間隙、對口錯邊量應符合焊接工藝規(guī)程的要求。2.5.4.3施焊時嚴禁在坡口以外的管壁上引弧，焊接地線與鋼管應有可靠的連接方式，并應防止電弧擦傷母材。2.5.4.4預制好的防腐管段，焊前應對管端防腐層采取有效的保護措施，以防電弧灼傷。2.5.4.5管道焊接時，根焊必須熔透，背面成型良好，根焊與熱焊宜連續(xù)進行。2.5.4.6每遍焊完后應認真清渣，清

29、除缺陷后再進行下一道工序。2.5.4.7完成焊口應做標記，使用記號筆或白色路標漆書寫或噴涂的方法在焊口下游 100mm處對焊工或作業(yè)組代號及流水號進行標識。 2.5.5 焊接操作要點2.5.5.1手工下向焊打底、填充（1）打底、填充焊前要重新檢查預熱溫度，采用2 名焊工對稱施焊。打底焊焊接不宜過薄，避免根焊道產(chǎn)生焊接裂紋。（2）打底焊每根焊條焊完后，要采用砂輪片打磨接頭，避免接頭出現(xiàn)內(nèi)凹或燒穿。（3）打底焊時要采用短弧焊接，為保證根焊充分焊透，焊接時要求焊工將焊條輕輕壓于坡口之上，電弧在管口內(nèi)部燃燒，以保證獲得足夠厚度的根焊焊道。（4）打底焊過程中， 要求內(nèi)對口器的壓力不得小于8kg，并且要求

30、在焊接過程中將空壓機充氣管與內(nèi)對口器充氣接口連接，保持充氣狀態(tài)，使在整個打底焊焊接過程中，內(nèi)對口器的漲緊力穩(wěn)定，避免因為內(nèi)對口器的漲緊力變化導致根焊開裂。2.5.5.2鎢極氬弧焊操作要點（1）為確保根焊道背面成形良好，尤其是在仰焊部位不出現(xiàn)內(nèi)凹缺陷，采用“大間隙、大電流、大鈍邊”的硬工藝規(guī)范匹配內(nèi)送絲手法的操作工藝；所謂：“大間隙、大電流、大鈍邊”的硬工藝規(guī)范是針對常規(guī)外送絲方法而言，其焊接電流平均增加20%左右，仰焊部位的組對間隙要大于焊絲直徑11.5mm，鈍邊則控制在0.51mm；（2）在仰焊及下坡焊部位采用內(nèi)送絲手法，在立焊、上坡焊及平焊部位采用外送絲手法；（3）焊接時，在管口各位置的焊

31、絲及噴嘴（焊槍）角度如下圖所示：758510151015 焊絲焊槍809060 -753045 809080903045（4）焊接時 , 為確保焊透，不出現(xiàn)未熔合現(xiàn)象，要求一般采用斷續(xù)送絲，對技術(shù)熟練的焊工，可以采用連續(xù)送絲手法；（5）弧長控制：在仰焊及下坡焊位置，應短弧焊接，鎢極端部距離熔池表面距離應控制在 0.51mm，短弧在立焊及上坡焊位置，弧長約11.5mm，平焊位置為防止出現(xiàn)焊瘤，噴嘴傾斜度應加大；（6）鎢極端部形狀容易被忽略；焊前，應把鎢極端部加工成 30圓錐臺，且鎢極尖端磨出 0.5 1.0mm的圓臺，其作用是防止鎢極端部呈錐形引起電弧漂移；（7）為防止根焊道收縮拉應力拉斷（裂）

32、焊道，打底焊道應保證足夠的厚度。對10mm的管道，打底焊道厚度應不小于 3mm，對 10mm的管道，其打底焊道厚度應不小于 45mm；（8）焊接過程中若發(fā)現(xiàn)鎢極接觸熔池，應立即終止焊接，用砂輪機打磨接頭，直至將夾鎢清凈方可繼續(xù)焊接。2.5.5.3手工電弧焊上向焊蓋面（1）焊接時壓低電弧，連弧焊接，盡量不擺動或小擺動。（2）從仰焊（ 6 點）部位到平焊（ 12 點）部位，焊條端部壓在坡口內(nèi)的長度逐漸減少，焊條與前進方向上的管切線之間的夾角應逐漸加大。（3）蓋面焊時，為克服仰焊部位余高超高，應綜合采取以下措施：關(guān)閉焊接電源上的推力電流。小電流、快速反月牙擺動運條。盡量使焊條與管切線夾角呈 90。2

33、.5.5.4異種鋼焊接要點（1）從事壓力管道異種鋼焊接的焊工應按鍋爐壓力容器壓力管道焊工考試與管理規(guī)則考試取得資格。（2）異種鋼焊接時應遵循以下原則：焊縫填充金屬應盡量少；不易產(chǎn)生焊接缺陷；減少焊接殘余應力和變形；便于操作有利于焊工防護。（3）焊接材料的選用不同強度級別的低碳鋼、 低合金鋼之間的異種鋼焊接接頭應按合金含量較低一側(cè)母材選擇焊接材料；有防止晶間腐蝕要求的焊接接頭， 應選用保證熔敷金屬中含有穩(wěn)定化元素 Ti 、Nb或保證熔敷金屬含炭量小于等于 0.04%的焊接材料；鐵素體鋼與奧氏體不銹鋼焊接時，可選用鉻鎳 25%Cr-13%Ni型焊接材料（當設計溫度低于等于 425），或選用鎳基焊接

34、材料（當設計溫度高于 425）；異種鋼焊接接頭預熱溫度按預熱要求較高的母材確定，預熱方法采用電加熱法。2.5.7 焊接修補及返修2.5.7.1焊接過程中，每處修補長度應大于50mm。相鄰兩修補的距離小于50mm時，應按一處缺陷進行修補。2.5.7.2焊接缺陷的清除和返修應符合返修焊接工藝規(guī)程的規(guī)定，返修僅限于一次，返修后的焊縫應嚴格進行復檢。2.5.7.3當裂紋長度小于焊縫長度8%時，經(jīng)甲方同意后可使用評定合格的返修焊接規(guī)程進行返修，否則所有帶裂紋的焊縫必須從管線上切除。2.5.7.4 根焊道中出現(xiàn)的非裂紋性缺陷，甲方有權(quán)決定是否返修。蓋面焊道及填充焊道中出現(xiàn)的非裂紋性缺陷，可直接返修。若返修

35、工藝不同于原始焊道的焊接工藝，必須使用評定合格的返修焊接工藝規(guī)程。2.5.7.5對于不合格焊縫的返修，應制定返修工藝，同一部位的返修次數(shù)不得超過兩次。2.5.7.6焊縫返修應在監(jiān)理人員的監(jiān)督下，由具有返修資格的焊工依照返修焊接工藝規(guī)程進行返修。2.5.8 焊口檢驗和驗收2.5.8.1外觀檢查管道對接焊縫和角焊縫應進行100%外觀檢查。外觀檢查應符合下列規(guī)定：（1）焊縫上的焊渣及周圍飛濺物應清除干凈，焊縫表面應均勻整齊，不應存在有害的焊瘤、凹坑等。（2）對接焊縫允許錯邊量不應大于壁厚的12.5 ，且小于 3mm。（3）對接焊縫表面寬度應為坡口上口兩側(cè)各加寬0.5mm2mm。（4）對接焊縫表面余高

36、應為0mm 2mm，局部不應大 3mm且長度不應大于50mm。（5）角焊縫邊緣應平緩過渡， 焊縫的凹度和凸度不應大于1.5mm，兩焊腳高度差不宜大于 3mm。（6）蓋面焊道深度不應大于管壁厚的12.5 ，且不應超過0.5mm。咬邊深度小于0.3mm的，任何長度均為合格。咬邊深度在0.3mm 0.5mm之間的，單個長度不應超過30mm，在焊縫任何 300mm連續(xù)長度內(nèi)， 咬邊累計長度不應大于50mm。累計長度不應大于焊縫周長的 15。（7）焊縫表面不應存在裂紋、未熔合、氣孔、夾渣、引弧痕跡及夾具焊點等缺陷。2.5.8.2無損檢測（1）管道焊縫應進行 100%無損檢測，檢測方法應優(yōu)先選用射線檢測或

37、超聲波檢測。管道最終的連頭段的對接焊縫應進行100%的射線檢測和 100%超聲波無損檢測。（2）管道焊縫進行射線檢測和超聲波檢測時，設計壓力大于4.0MPa級為合格，設計壓力小于或等于4.0MPa級為合格。（3）磁粉檢測或滲透檢測應按現(xiàn)行行業(yè)標準石油天然氣鋼質(zhì)管道元損檢測SY/T4109-2013 的規(guī)定進行。2.6 防腐、保溫施工2.6.1 防腐、保溫工程施工要求2.6.1.1施工前應完成方案編制和技術(shù)交底。施工的人員必須熟悉施工方案和技術(shù)要求。2.6.1.2設備和管道的焊縫必須檢測合格后才能涂裝。2.6.1.3 施工環(huán)境應通風良好， 溫度以 13-30 為宜，相對濕度不宜大于 80%，遇雨

38、、霧、雪、強風天氣不得進行室外施工。2.6.1.4所有防腐蝕涂料、保溫材料應有產(chǎn)品質(zhì)量合格證 （標明生產(chǎn)日期及有效期） ，由技術(shù)質(zhì)量監(jiān)督部門出據(jù)的技術(shù)質(zhì)量監(jiān)督報告、產(chǎn)品標準、使用說明書及本批產(chǎn)品檢驗報告等文件證明。防腐涂料經(jīng)涂刷試驗合格后方可正式進行工程防腐。2.6.1.5開箱的防腐涂料應盡快使用，超過規(guī)定的保質(zhì)期限不得再用，盡量縮短涂料貯存期，做到先來先用。2.6.2 防腐技術(shù)要求2.6.2.1管道防腐（1）埋地鋼管外防腐均采用聚乙烯膠粘帶防腐，防腐等級為特加強級。初期污染雨水及污染區(qū)后期雨水管外防腐采用環(huán)氧煤瀝青冷纏帶，防腐等級為特加強級，鋼管內(nèi)壁防腐采用耐磨損環(huán)氧陶瓷涂料或者無溶劑環(huán)保環(huán)

39、氧煤瀝青防腐漆噴涂，防腐級別為加強級。（2）明裝金屬管道外壁防腐采用底漆云鐵醇酸防銹漆2 道，面漆灰云鐵醇酸磁漆2道，干膜總厚度 120m。（3）沉淀池內(nèi)水中管道防腐采用底漆環(huán)氧煤瀝青，中間漆環(huán)氧煤瀝青，面漆環(huán)氧煤瀝青各一道，干膜總厚度300 m。2.6.3 鋼材的表面處理2.6.3.1鋼材的表面預處理應符合GB/T8923.1、SY/T0407 的規(guī)定。鋼材表面先清除表面油污 , 然后采用噴砂除銹，徹底清除鋼材表面的鐵銹、氧化皮等，除銹質(zhì)量等級應達到 GB/T8923.1 中 Sa2.5 級的要求。噴砂達不到的區(qū)域，采用動力工具除銹，除銹質(zhì)量等級達到 GB/T 8923.1 中要求的 St3

40、 級。為了使涂層與鋼基材之間達到最佳粘結(jié)，噴砂除銹處理必須保證足夠的錨紋深度。2.6.3.2鋼材表面預處理后應在6 小時內(nèi)涂上第一道底漆，當表面返銹或污染時，必須重新進行表面預處理。2.6.3.3鋼材的表面處理采用干法噴砂，以壓縮空氣為動力，噴砂處理使用的磨料和壓縮空氣必須干燥潔凈，不得含有水分和油污及其它污染物；2.6.3.4噴砂作業(yè)盡量在白天進行。當鋼材表面溫度低于露點以上3或相對濕度大于 85時，不允許進行露天噴砂除銹作業(yè)；2.6.4 地上管道涂裝要求2.6.4.1按設計的涂層結(jié)構(gòu)進行涂裝作業(yè)，涂裝時間間隔可參照涂料使用說明書，一般以上道漆表干為宜。涂層全部涂裝完成后，需自然干燥710

41、晝夜方可進行質(zhì)量檢查和投產(chǎn)使用。2.6.4.2嚴格按照設計說明或產(chǎn)品使用說明書進行涂料配制和施工。2.6.4.3涂料在配制前應進行充分攪拌或機械振動，使其混合均勻。配制好的涂料在靜置 10 分鐘左右后可進行涂敷作業(yè)，以減少氣泡的產(chǎn)生。稀釋劑的品種與用量必須按照生產(chǎn)廠商的要求，不同生產(chǎn)廠商、不同品種的涂料稀釋劑不得混用。2.6.4.4涂料施工環(huán)境溫度和濕度應執(zhí)行涂料產(chǎn)品說明書的要求；在環(huán)境溫度低于5或相對濕度大于85%時，不得進行涂敷作業(yè)。2.6.4.5根據(jù)管道施工特點，管道涂料采用刷涂方式進行施工。2.6.5 地上管道涂層修補2.6.5.1所有的現(xiàn)場連接處、暴露鋼表面、焊接區(qū)域、涂層損傷處均應

42、進行涂層修補，以提供連續(xù)完整的涂層。損壞面積較大區(qū)域應采用噴砂除銹，并將鄰近涂層打毛活化，噴砂達不到之處和局部小面積的劃傷，可用動力工具清理。一般使用常規(guī)噴涂，噴涂不到之處，可用刷涂。2.6.5.2涂層修補時，嚴格按原涂層結(jié)構(gòu)和質(zhì)量要求進行補涂。2.6.6 埋地管道施工技術(shù)要求2.6.6.1防腐層施工技術(shù)要求（1）底漆涂敷底漆攪拌均勻不能有沉淀，用與底漆配套的稀釋劑調(diào)到合適的稠度，然后再均勻地涂刷在管道表面 , 不得有漏涂、凝塊和流掛等缺陷 , 厚度應為 30 40m。底漆表干后纏繞膠粘帶，涂刷底漆與纏繞膠粘帶的時間間隔控制在 8 小時之內(nèi)，底漆表面干燥、無塵。如超過 8 小時或者隔夜，應在纏

43、繞膠帶前重新涂刷底漆。（2）纏繞膠帶膠帶纏繞施工時溫度在5以上。使用適當?shù)臋C械或手動工具，在涂好底漆的管道上按搭接要求纏繞膠帶，膠帶搭接寬度為不小于膠帶寬度的55%。膠帶纏繞采用螺旋式纏繞，纏繞時應緊緊按住始端，使其緊貼于工作表面，纏繞過程中應始終保持一定的拉力，以避免產(chǎn)生皺褶和空鼓。膠帶始、末搭接長度應不少于 1/4 周長，且不少于 100mm，在膠帶纏繞時，如焊縫兩側(cè)產(chǎn)生空隙，可采用 30 50mm寬的同型號膠帶補強，先將其覆蓋在焊縫上，然后用手或木質(zhì)工具壓實。（3）補口與補傷管道補口應先對焊口處進行表面處理，除去焊瘤，除銹應達到 GB/T8923.1 中的 St3 級。涂刷與管道防腐層底

44、漆一致的底漆，底漆表干時進行纏膠帶，焊縫處應采用膠層厚、基膜薄的補口帶，接口部位應先纏一層帶作額外保護，然后按原防腐層結(jié)構(gòu)正常纏繞施工。補口層與原膠帶層搭接寬度不應小于100mm。對于質(zhì)量檢驗不合格的區(qū)域， 先修整損傷部位， 去掉松散的毛刺部分， 清理干凈，涂上底漆。對于小范圍針孔狀的缺陷，使用膠帶進行修補，剪一塊膠帶，將補片剪出圓角，貼于補傷處，膠帶與原防腐層搭接寬不小于50mm。對于較大的漏纏或防腐層遭破壞以致暴露鋼本體的區(qū)域，要將破壞的防腐層除去，把各邊緣修剪平滑，再使用適當寬度的膠帶螺旋型纏繞破壞區(qū)域。膠帶與原防腐層的搭接寬度不小于100mm。（4）質(zhì)量檢驗膠帶防腐層施工完成后，對防腐

45、層進行外觀、厚度、漏電和粘結(jié)力的檢查，并做好相應的記錄。2.7 管道吹掃、試壓方案2.7.1 管道吹掃方案2.7.1.1設備選擇：系統(tǒng)吹掃選擇用大流量空壓機組作為吹掃設備。2.7.1.2吹掃流程圖壓力表0.6MPa空壓機組接待吹掃管線臨時管線 DN502.7.1.3吹掃要求及措施（1）吹掃前，將系統(tǒng)中不允許吹掃的設備等用盲板與管道隔離。（2）吹掃壓力不得超過容器和管道系統(tǒng)的設計壓力。（4）吹掃順序應按主管、支管、疏排管依次進行。吹出臟物不得進入已清理合格的設備或管道系統(tǒng)。（5）DN150以上規(guī)格的管線采用爆破法對管道系統(tǒng)進行吹掃，在出氣口處安裝成對法蘭，加 =2mm或 3mm厚石棉盲板 1 2

46、 層，當壓力達到一定值（一般0.2 0.5MPa）后，石棉板脹裂破開，高速氣流將管內(nèi)臟物帶出，反復爆破多次（一般48 次），直至干凈為止。（6）空氣吹掃時，吹掃壓力不得超過設計壓力，吹掃壓力一般據(jù)管徑不同控制在0.15 0.5MPa，爆破氣流流速應不小于20m/s。（7）吹掃時用木錘輕敲管道，產(chǎn)生振動，以助將臟物吹掃出管道。吹掃時將全部流程吹掃完，不留死角。在排氣口用涂有白漆的靶板檢驗。在5min 內(nèi)靶上無鐵銹、塵土、水份及其它臟物即為合格。（8）吹掃時，應導通的閥門應在全開的位置。管道末端排氣口處設置遮擋物，以防損壞基礎、地坪或其它設備、容器。（9）吹掃施工完畢，恢復流程，進行壓力試驗。2.

47、7.2 管道試壓方案2.7.2.1管道試壓程序試壓方案方案審核批準修改試壓前自檢項目確認自檢現(xiàn)場檢查返修試壓準備試壓通知接受現(xiàn)場試壓檢查試壓結(jié)果記錄記錄簽字資料組卷2.7.2.2系統(tǒng)試壓條件（1）管道安裝完畢，外觀檢查及無損檢驗均符合設計及規(guī)范要求。焊縫及其它待檢部分尚未涂漆和絕熱。埋地管道已回填夯實。（2）設備安裝驗收合格，容器經(jīng)檢查合格且封閉。（3）試壓、吹掃方案已經(jīng)過批準，且進行了技術(shù)交底。（4）各個等級試壓系統(tǒng)流程暢通，不能參加試壓的儀表原件等，實施有效隔離。（5）試驗用壓力表已經(jīng)校驗，并在周檢期內(nèi)，精度不低于1.5 級，表的滿刻度值為被測最大壓力的1.5-2 倍，各個系統(tǒng)壓力表不少于

48、4 塊。2.7.2.3壓力試驗一般要求（1）站場管道強度試壓采用潔凈水為介質(zhì)，試壓壓力為設計壓力的1.5 倍；設計壓力小于等于 6.3MPa 的管道嚴密性試壓采用空氣為介質(zhì)，其他管道嚴密性試壓采用潔凈水為介質(zhì)，試壓壓力與設計壓力相同。閥室管道強度、嚴密性試壓均采用潔凈水為介質(zhì)，強度試壓壓力為設計壓力的 1.5 倍，嚴密性試驗壓力與設計壓力相同。（2）系統(tǒng)管道施工完后，分系統(tǒng)和壓力等級對工藝管道和設備進行強度試驗和嚴密性試驗。（3）試壓期間，非承壓設備需拆除或用盲板加以隔離，加盲板處做標記，并做好記錄，試壓后統(tǒng)一拆除，恢復流程。（4）系統(tǒng)嚴密性試驗時，用中性發(fā)泡劑嚴格檢查每道焊縫，每一個法蘭連接處，每個閥門泄漏點，每個絲扣連接處，防止出現(xiàn)任何一處漏點。（5）試壓時要對試壓介質(zhì)進行溫度測量，待水溫與管壁、設備壁的溫度大致相同時方可開始升壓。（6）管道系統(tǒng)試壓完畢，核對記錄，填寫試壓記錄，由參加各方簽字認可。2.7.2.4試壓技術(shù)要求（1）站場試壓合格標準分類強度試驗嚴密性試驗試壓介質(zhì)潔凈水空氣 / 潔凈水壓力值（ MPa）1.5 倍設計壓力1 倍設計壓力穩(wěn)壓時間（ h）424合格標準管道目測無變形、無泄漏，壓降不大壓降不大于試驗壓力值 1%于試驗壓力值 1%（3）試驗時，環(huán)境溫度不宜低于5，當環(huán)境溫度低于5時，強度試驗應采取防凍措施。（4）壓力上升應分級進行，升壓階段