塑料儀表蓋注塑模具設計正文

1、jiujiang university 畢畢 業(yè)業(yè) 設設 計計 題 目 塑料儀表蓋 i 注塑模具設計 英文題目 injection mold design of the plastic meter coveri 院 系 機械與材料工程學院 專 業(yè) 機械設計制造及其自動化 姓 名 夏茂龍 年 級 2007（機 a0732） 指導教師 滿 達 虎 二 零 一一 年 六 月 摘 要 論文對塑件的成型工藝進行了可行性分析，介紹了該儀表蓋零 件的模具設計流程，給出了模具結(jié)構(gòu)與設計要點，同時對注塑機的 各項參數(shù)進行嚴格校核以及模具相關結(jié)構(gòu)的重要參數(shù)進行分析。綜 合多方面因素進行分析、比較，在多種可行性設計

2、方案中選擇最優(yōu) 設計方案，以實現(xiàn)產(chǎn)品的順利頂出，保證產(chǎn)品的自動化生產(chǎn)，節(jié)省 材料，提高生產(chǎn)效率。 【關鍵詞】注塑模具；抽芯機構(gòu)；分型面 abstract the thesis mainly introduced the mold design process of the meter caver-parts, given the mold structure of the injection mold and the mold design essentials. meanwhile to the injection parameters strict checking and mold st

3、ructure correlative analysis of the important parameters. comprehensive many sided element analysis and comparison, in a variety of feasibility design to choose the optimum design of products, in order to realize the smooth ejection, assure product automation production, saving material and improve

4、production efficiency. 【key words】injection mold; core-pulling mechanism; parting surface 目 錄 前言前言.1 第一章第一章 概論概論.2 1.1 模具在工業(yè)生產(chǎn)中的地位.2 1.2 代模具制造中的新技術(shù).2 1.3 我國的模具工業(yè)的現(xiàn)狀.4 1.4 我國的模具行業(yè)的發(fā)展趨勢.5 第二章第二章 塑料罩的結(jié)構(gòu)設計塑料罩的結(jié)構(gòu)設計.6 2.1 設計要求.6 2.2 塑件成型工藝的可行性分析及修改說明.6 2.2.1 產(chǎn)品精度分析.6 2.2.2 脫模斜度設計.7 2.2.3 塑件壁厚分析.7 2.2.4 圓角

5、設計.10 2.3 修正后的產(chǎn)品圖.10 第三章第三章 模具結(jié)構(gòu)設計模具結(jié)構(gòu)設計.11 3.1 分型面位置的確定.11 3.2 型腔數(shù)量和排列方式的確定.11 3.2.1 型腔數(shù)量的確定.11 3.2.2 產(chǎn)品布局.11 3.3 脫模機構(gòu)方案的確定.12 3.3.1 脫模機構(gòu)的設計原則.12 3.3.2 脫模機構(gòu)的可行方案設計.12 3.4 側(cè)型芯與滑塊的設計.15 3.4.1 側(cè)型芯設計.15 3.4.2 滑塊設計.15 第四章第四章 注塑機型號的選擇注塑機型號的選擇.16 4.1 注塑成型工藝簡介.16 4.2 注塑成型工藝條件.17 4.3 按預選型腔數(shù)選擇注塑機.18 4.3.1 注塑

6、機的初步選擇原則.18 4.3.2 注塑機型號的選擇.20 4.3.3 注塑機參數(shù)校核.21 第五章第五章 模具設計模具設計.23 5.1 模架的選擇.23 5.1.2 模架尺寸的確定.24 5.1.3 注塑機的再次校核與確定.24 5.2 澆系統(tǒng)的設計.24 5.2.1 主流道設計.25 5.2.2 分流道設計.26 5.2.3 澆口設計.28 5.2.4 冷料井設計.29 5.3 脫模力計算.30 5.3.1 正壓力計算.30 5.3.2 包緊力計算.30 5.3.3 脫模力計算.31 5.4 推桿設計.32 5.4.1 推桿尺寸計算.32 5.4.2 推桿的固定形式.32 5.5 支承板

7、板厚設計.33 5.6 排氣系統(tǒng)設計.33 5.7 冷卻系統(tǒng)設計.34 5.7.1 溫度調(diào)節(jié)對塑件質(zhì)量的影響.34 5.7.2 溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)的要求.34 5.7.3 冷卻系統(tǒng)設計.34 5.8 合模導向與定位機構(gòu)的設計.38 5.8.1 導向機構(gòu)的整體設計.38 5.8.2 導柱、導套設計.38 5.8.3 錐面定位機構(gòu)的設計.38 5.8.4 彈簧滑塊復位時彈簧的設計.38 5.9 成型零件尺寸計算.38 5.9.1 成型零件尺寸計算.39 5.9.2 成型零件尺寸校核.41 第六章第六章 典型零件的制造工藝典型零件的制造工藝.43 6.1 凸模制造工藝流程.43 6.2 凹模制造工藝流程.

8、44 6.3 型腔的數(shù)控加工程序代碼.45 結(jié)論結(jié)論.47 參考文獻參考文獻.48 謝辭謝辭.49 前 言 近年來，隨著塑料工業(yè)的飛速發(fā)展和通用與工程塑料在強度和精 度等方面的不斷提高，塑料制品的應用范圍也在不斷擴大，如：家 用電器、儀器儀表，建筑器材，汽車工業(yè)、日用五金等眾多領域， 塑料制品所占的比例正迅猛增加。一個設計合理的塑料件往往能代 替多個傳統(tǒng)金屬件。工業(yè)產(chǎn)品和日用產(chǎn)品塑料化的趨勢不斷上升。 塑料作為現(xiàn)代社會經(jīng)濟發(fā)展的基礎材料之一，已廣泛應用于國民經(jīng) 濟的各個領域，并且直接影響著塑料制品的質(zhì)量、性能與生產(chǎn)周期。 先進的制造技術(shù)（如 cad/cam/cae 等）制造生產(chǎn)注塑模具，不僅

9、省時省力，更是實現(xiàn)了無圖紙化加工，增加了制品的準確性，縮短 模具的設計及生產(chǎn)周期。注塑模成型與信息技術(shù)緊密相連。未來注 塑模具制造將是以計算機輔助技術(shù)為主導技術(shù)，以信息流暢作為所 要備件的有極強應變能力于競爭力的技術(shù)。 第一章 概論 1.1 模具在工業(yè)生產(chǎn)中的地位 模具是制造業(yè)的一種基本工藝裝備，它的作用是控制和限制材模具是制造業(yè)的一種基本工藝裝備，它的作用是控制和限制材 料（固態(tài)或液態(tài)）的流動，使之形成所需要的形體。用模具制造零料（固態(tài)或液態(tài)）的流動，使之形成所需要的形體。用模具制造零 件以其效率高，產(chǎn)品質(zhì)量好，材料消耗低，生產(chǎn)成本低而廣泛應用件以其效率高，產(chǎn)品質(zhì)量好，材料消耗低，生產(chǎn)成本低

10、而廣泛應用 于制造業(yè)中。于制造業(yè)中。 。 自改革開放以來，到目前為此制造業(yè)在中國國民經(jīng)濟中占的比重已自改革開放以來，到目前為此制造業(yè)在中國國民經(jīng)濟中占的比重已 占到占到 45%45%，制造業(yè)部門成為，制造業(yè)部門成為 gdpgdp 增長的主要支撐力量。增長的主要支撐力量。 模具制造的重要性主要體現(xiàn)在市場的需求上，僅以汽車，摩托模具制造的重要性主要體現(xiàn)在市場的需求上，僅以汽車，摩托 車行業(yè)的模具市場為例。汽車，摩托車行業(yè)是模具最大的市場，在車行業(yè)的模具市場為例。汽車，摩托車行業(yè)是模具最大的市場，在 工業(yè)發(fā)達的國家，這一市場占整個模具市場一半左右。汽車工業(yè)是工業(yè)發(fā)達的國家，這一市場占整個模具市場一半

11、左右。汽車工業(yè)是 我國國民經(jīng)濟五大支柱產(chǎn)業(yè)之一，汽車工業(yè)重點是發(fā)展零部件，經(jīng)我國國民經(jīng)濟五大支柱產(chǎn)業(yè)之一，汽車工業(yè)重點是發(fā)展零部件，經(jīng) 濟型轎車和重型汽車，汽車模具作為發(fā)展重點，已在汽車工業(yè)產(chǎn)業(yè)濟型轎車和重型汽車，汽車模具作為發(fā)展重點，已在汽車工業(yè)產(chǎn)業(yè) 政策中得到了明確。政策中得到了明確。 目前世界模具市場供不應求，模具的主要出口國是美國，日本，法目前世界模具市場供不應求，模具的主要出口國是美國，日本，法 國，瑞士等國家。中國模具出口數(shù)量極少，但中國模具鉗工技術(shù)水國，瑞士等國家。中國模具出口數(shù)量極少，但中國模具鉗工技術(shù)水 平高，勞動成本低，只要配備一些先進的數(shù)控制模設備，提高模具平高，勞動成本

12、低，只要配備一些先進的數(shù)控制模設備，提高模具 加工質(zhì)量，縮短生產(chǎn)周期，溝通外貿(mào)渠道，模具出口將會有很大發(fā)加工質(zhì)量，縮短生產(chǎn)周期，溝通外貿(mào)渠道，模具出口將會有很大發(fā) 展。研究和發(fā)展模具技術(shù)，提高模具技術(shù)水平，對于促進國民經(jīng)濟展。研究和發(fā)展模具技術(shù)，提高模具技術(shù)水平，對于促進國民經(jīng)濟 的發(fā)展有著特別重要的意義。的發(fā)展有著特別重要的意義。 現(xiàn)代模具行業(yè)是技術(shù)，資金密集性的行業(yè)，模具行業(yè)的發(fā)展，現(xiàn)代模具行業(yè)是技術(shù)，資金密集性的行業(yè)，模具行業(yè)的發(fā)展， 可以帶動制造業(yè)的蓬勃發(fā)展。對國民經(jīng)濟的發(fā)展有著輻射性的影響?？梢詭又圃鞓I(yè)的蓬勃發(fā)展。對國民經(jīng)濟的發(fā)展有著輻射性的影響。 1.2 代模具制造中的新技術(shù) 隨

13、著計算機軟件的發(fā)展和進步，cad/cae/cam 技術(shù)也日臻成熟，其現(xiàn)代 模具中的應用將越來越廣泛。利用先進的 cad/cam/cae 技術(shù)進行模具的設計 與制造，不僅省時省力，實現(xiàn)了無圖紙化加工，而且制品的準確性，減少了試 模的次數(shù)，縮短模具的設計及生產(chǎn)周期。模具制造技術(shù)將向集成化、智能化、 益人化、高效化方向發(fā)展。最為重要的是保證了模具使用壽命。 模具制造技術(shù)迅速發(fā)展，已成為現(xiàn)代制造技術(shù)的重要組成部分。模具網(wǎng) ceo、深圳市模具技術(shù)學會專家委員羅百輝表示，現(xiàn)代模具制造技術(shù)正朝著加 快信息驅(qū)動、提高制造柔性、敏捷化制造及系統(tǒng)化集成的方向發(fā)展。具體表現(xiàn) 在模具的 cad/cam 技術(shù)，模具的激

14、光快速成型技術(shù)，模具的精密成形技術(shù)， 模具的超精密加工技術(shù)，模具在設計中采用有限元法、邊界元法進行流動、冷 卻、傳熱過程的動態(tài)模擬技術(shù)，模具的 cims 技術(shù)，已在開發(fā)的模具 dnm 技 術(shù)以及數(shù)控技術(shù)等先進制造技術(shù)方面。 1、高速銑削：第三代制模技術(shù) 高速銑削加工不但具有加工速度高以及良好的加工精度和表面質(zhì)量，而且 與傳統(tǒng)的切削加工相比具有溫升低(加工工件只升高 3)，熱變形小，因而適 合于溫度和熱變形敏感材料(如鎂合金等)加工；還由于切削力小，可適用于薄 壁及剛性差的零件加工；合理選用刀具和切削用量，可實現(xiàn)硬材料(hrc60)加工 等一系列優(yōu)點。羅百輝表示，高速銑削加工技術(shù)仍是當前的熱門話

15、題，它已向 更高的敏捷化、智能化、集成化方向發(fā)展，成為第三代制模技術(shù)。 2、電火花銑削和“綠色”產(chǎn)品技術(shù) 從國外的電加工機床來看，不論從性能、工藝指標、智能化、自動化程度 都已達到了相當高的水平，目前國外的新動向是進行電火花銑削加工技術(shù)(電火 花創(chuàng)成加工技術(shù))的研究開發(fā)，這是一種替代傳統(tǒng)的用成型電極加工型腔的新技 術(shù)，它是用高速旋轉(zhuǎn)的簡單的管狀電極作三維或二維輪廓加工(像數(shù)控銑一樣)， 因此不再需要制造復雜的成型電極，這顯然是電火花成形加工領域的重大發(fā)展。 最近，日本三菱公司推出了 edscan8e 電火花創(chuàng)成加工機床又有新的進展。 該機能進行電極損耗自動補償，在 windows95 上為該機

16、開發(fā)的專用 cam 系統(tǒng)， 能與 autocad 等通用的 cad 聯(lián)動，并可進行在線精度測量，以保證實現(xiàn)高精度 加工。為了確認加工形狀有無異常或殘缺，cam 系統(tǒng)還可實現(xiàn)仿真加工。在電 火花加工技術(shù)進步的同時，電火花加工的安全和防護技術(shù)越來越受到人們的重 視，許多電加工機床都考慮了安全防護技術(shù)。目前歐共體已規(guī)定沒有“ce”標 志的機床不能進入歐共體市場，同時國際市場也越來越重視安全防護技術(shù)的要 求。 目前，電火花加工機床的主要問題是輻射騷擾，因為它對安全、環(huán)保影響 較大，在國際市場越來越重視“綠色”產(chǎn)品的情況下，作為模具加工的主導設 備電火花加工機床的“綠色”產(chǎn)品技術(shù)，將是今后必須解決的難題

17、。 3、新一代模具 cad/cam 軟件技術(shù) 目前，英、美、德等國及我國一些高等院校和科研院所開發(fā)的模具軟件， 具有新一代模具 cad/cam 軟件的智能化、集成化、模具可制造性評價等特點。 羅百輝表示，新一代模具軟件應建立在從模具設計實踐中歸納總結(jié)出的大量知 識上。這些知識經(jīng)過了系統(tǒng)化和科學化的整理，以特定的形式存儲在工程知識 庫中并能方便地被模具所調(diào)用。在智能化軟件的支持下，模具 cad 不再是對傳 統(tǒng)設計與計算方法的模仿，而是在先進設計理論的指導下，充分運用本領域?qū)?家的豐富知識和成功經(jīng)驗，其設計結(jié)果必然具有合理性和先進性。 新一代模具軟件以立體的思想、直觀的感覺來設計模具結(jié)構(gòu)，所生成的

18、三 維結(jié)構(gòu)信息能方便地用于模具可制造性評價和數(shù)控加工，這就要求模具軟件在 三維參數(shù)化特征造型、成型過程模擬、數(shù)控加工過程仿真及信息交流和組織與 管理方面達到相當完善的程度并有較高集成化水平。衡量軟件集成化程度的高 低，不僅要看功能模塊是否齊全，而且要看這些功能模塊是否共用同一數(shù)據(jù)模 型，是否以統(tǒng)一的方式形成全局動態(tài)數(shù)據(jù)庫，實現(xiàn)信息的綜合管理與共享，以 支持模具設計、制造、裝配、檢驗、測試及投產(chǎn)的全過程。 模具可制造性評價功能在新一代模具軟件中的作用十分重要，既要對多方案 進行篩選，又要對模具設計過程中的合理性和經(jīng)濟性進行評估，并為模具設計 者提供修改依據(jù)。 在新一代模具軟件中，可制造性評價主要

19、包括模具設計與制造費用的估算、 模具可裝配性評價、模具零件制造工藝性評價、模具結(jié)構(gòu)及成形性能的評價等。 新一代軟件還應有面向裝配的功能，因為模具的功能只有通過其裝配結(jié)構(gòu)才能 體現(xiàn)出來。采用面向裝配的設計方法后，模具裝配不再是逐個零件的簡單拼裝， 其數(shù)據(jù)結(jié)構(gòu)既能描述模具的功能，又可定義模具零部件之間相互關系的裝配特 征，實現(xiàn)零部件的關聯(lián)，因而能有效保證模具的質(zhì)量。 4、先進的快速模具制造技術(shù) （1）、激光快速成型技術(shù)(rpm)發(fā)展訊速，我國已達到國際水平，并逐步 實現(xiàn)商品化。世界上已經(jīng)商業(yè)化的快速成形工藝主要有 sla(立體光刻)、 lom(分層分體制造)、sls(選擇性激光燒結(jié))、3d-p(三

20、維印刷)。 清華大學最先引進了美國 3d 公司的 sla250(立體光刻或稱光敏樹脂激光固 化)設備與技術(shù)并進行開發(fā)研究，經(jīng)幾年努力，多次改進，完善、推出了“m- rpms-型多功能快速原型制造系統(tǒng)”(擁有分層實體制造-ssm、熔融擠壓成型- mem)，這是我國自主知識產(chǎn)權(quán)的世界唯一擁有兩種快速成形工藝的系統(tǒng)(國家專 利)，具有較好的性能價格比。 （2）、無模多點成形技術(shù)是用高度可調(diào)的沖頭群體代替?zhèn)鹘y(tǒng)模具進行板材 曲面成形的又一先進制造技術(shù)，無模多點成形系統(tǒng)以 cad/cam/cat 技術(shù)為主要 手段，快速經(jīng)濟地實現(xiàn)三維曲面的自動成形。吉林工大承擔了有關無模成形的 國家重點科技攻關項目，已自主

21、設計并制造了具有國際領先水平的無模多點成 形設備。我國這項技術(shù)與美國的麻省理工學院、日本東京大學、日本東京工業(yè) 大學相比，在理論研究和實際應用方面均處領先地位，目前正向著推廣應用方 面發(fā)展。 （3）樹脂沖壓模具首次在國產(chǎn)轎車的試制中得到成功應用。一汽模具制造 有限公司設計制造了 12 套樹脂模具用于全新小紅旗轎車的改型試制，這 12 套 模具分別是行李箱、發(fā)動機罩、前后左右翼子板等大型復雜內(nèi)外覆蓋件的拉延 模具，其主要特點是模具型面以 cad/cam 加工的主模型為基準，采用瑞士汽巴 精化的高強度樹脂澆注成形，凸凹模間隙采用進口專用蠟片準確控制，模具的 尺寸精度高，制造周期可縮短二分之一至三分

22、之二，制造費用可節(jié)省 1000 萬元 左右(12 套模具)。為我國轎車試制和小批量生產(chǎn)開辟了一條新途徑，屬國內(nèi)首 創(chuàng)。瑞士汽巴精化有關專家認為可達 90 年代國際水平。 （4）現(xiàn)場化的模具檢測技術(shù)精密模具的發(fā)展對測量的要求越來越高。精密 的三坐標測量機，長期以來受環(huán)境的限制，很少在生產(chǎn)現(xiàn)場使用。新一代三座 標測量機基本上都具有溫度補償及采用抗振材料，改善防塵措施，提高環(huán)境適 應性和使用可靠性，使其能方便地安裝在車間使用，以實現(xiàn)測量現(xiàn)場化的特點。 1.3 我我國的模具工業(yè)的現(xiàn)狀 我國模具工業(yè)起步晚，底子薄，與工業(yè)發(fā)達國家相比有很大的差距，但在 國家產(chǎn)業(yè)政策和與之配套的一系列國家經(jīng)濟政策的支持和引

23、導下，我國模具工 業(yè)發(fā)迅速。據(jù)統(tǒng)計，我國（未包括香港、臺灣、澳門）現(xiàn)有模具生產(chǎn)廠近 2 萬 家，從業(yè)人員約 50 萬人， “九五”期間的年增長率為 13%，2000 年總產(chǎn)值為 270 億元，占世界總量的 5%。但從總體上看，自產(chǎn)自用占主導地位，商品化模具僅 為 1/3 左右，國內(nèi)模具生產(chǎn)仍供不應求，特別是精密、大型、復雜、長壽命模 具，仍主要依賴進口。目前，就整個模具市場來看，進口模具約占市場總量的 20%左右，其中，中高檔模具進口比例達 40%。因此，近年來我國模具發(fā)展的 重點放在精密、大型、復雜、長壽命模具上，并取得了可喜的成績，模具進口 量下降，模具技術(shù)和水平也有長足的進步。 目前，我

24、國的模具正處在告訴增長時期，尤其是塑料模具近年來發(fā)展相當快，2002 年已 猛增到 140 億元左右。當前國內(nèi)塑料模具市場以塑料模具需求量最大，其中發(fā)展重點為工 程塑料模具，這是與工程塑料的快速發(fā)展分不開的。預測塑料建材件模具需求量將增長較 快。 但是，我們國家的模具產(chǎn)業(yè)并不是完美的。雖然我國模具總量目前已達到相當規(guī)模，模 具水平也有很大提高，但設計制造水平總體上落后于德、美、日、法、意等工業(yè)發(fā)達國家 許多。當前存在的問題和差距主要表現(xiàn)在以下幾方面： (1) 總量供不應求 國內(nèi)模具自配率只有 70%左右。其中低檔模具供過于求，中高檔模具自配率只有 50%左 右。 (2) 企業(yè)組織結(jié)構(gòu)、產(chǎn)品結(jié)構(gòu)

25、、技術(shù)結(jié)構(gòu)和進出口結(jié)構(gòu)均不合理 我國模具生產(chǎn)廠中多數(shù)是自產(chǎn)自配的工模具車間（分廠），自產(chǎn)自配比例高達 60%左 右，而國外模具超過 70%屬商品模具。專業(yè)模具廠大多是“大而全”、“小而全”的組織 形式，而國外大多是“小而?！薄ⅰ靶《?。國內(nèi)大型、精密、復雜、長壽命的模具占 總量比例不足 30%，而國外在 50%以上。2004 年，模具進出口之比為 3.71，進出口相抵 后的凈進口額達 13.2 億美元，為世界模具凈進口量最大的國家。 (3) 模具產(chǎn)品水平大大低于國際水平，生產(chǎn)周期卻高于國際水平 產(chǎn)品水平低主要表現(xiàn)在模具的精度、型腔表面粗糙度、壽命及結(jié)構(gòu)等方面。 (4) 開發(fā)能力較差，經(jīng)濟效益

26、欠佳 我國模具企業(yè)技術(shù)人員比例低，水平較低，且不重視產(chǎn)品開發(fā)，在市場中經(jīng)常處于被 動地位。我國每個模具職工平均年創(chuàng)造產(chǎn)值約合 1 萬美元，國外模具工業(yè)發(fā)達國家大多是 1520 萬美元，有的高達 2530 萬美元，與之相對的是我國相當一部分模具企業(yè)還沿用 過去作坊式管理，真正實現(xiàn)現(xiàn)代化企業(yè)管理的企業(yè)較少。 造成上述差距的原因很多，除了歷史上模具作為產(chǎn)品長期未得到應有的重視，以及多 數(shù)國有企業(yè)機制不能適應市場經(jīng)濟之外，還有下列幾個原因： 國家對模具工業(yè)的政策支持力度還不夠 雖然國家已經(jīng)明確頒布了模具行業(yè)的產(chǎn)業(yè)政策，但配套政策少，執(zhí)行力度弱。目前享 受模具產(chǎn)品增值稅的企業(yè)全國只有 185 家，大多數(shù)

27、企業(yè)仍舊稅負過重。模具企業(yè)進行技術(shù) 改造引進設備要繳納相當數(shù)量的稅金，影響技術(shù)進步，而且民營企業(yè)貸款十分困難。 人才嚴重不足，科研開發(fā)及技術(shù)攻關投入太少 模具行業(yè)是技術(shù)、資金、勞動密集的產(chǎn)業(yè)，隨著時代的進步和技術(shù)的發(fā)展，掌握并且 熟練運用新技術(shù)的人才異常短缺，高級模具鉗工及企業(yè)管理人才也非常緊張。由于模具企 業(yè)效益欠佳及對科研開發(fā)和技術(shù)攻關重視不夠，科研單位和大專院校的眼睛盯著創(chuàng)收，導 致模具行業(yè)在科研開發(fā)和技術(shù)攻關方面投入太少，致使模具技術(shù)發(fā)展步伐不大，進展不快。 工藝裝備水平低，且配套性不好，利用率低 近年來我國機床行業(yè)進步較快，已能提供比較成套的高精度加工設備，但與國外裝備 相比，仍有較

28、大差距。雖然國內(nèi)許多企業(yè)已引進許多國外先進設備，但總體的裝備水平比 國外許多企業(yè)低很多。由于體制和資金等方面的原因，引進設備不配套，設備與附件不配 套現(xiàn)象十分普遍，設備利用率低的問題長期得不到較妥善的解決。 專業(yè)化、標準化、商品化程度低，協(xié)作能力差 由于長期以來受“大而全”“小而全”影響，模具專業(yè)化水平低，專業(yè)分工不細致， 商品化程度低。目前國內(nèi)每年生產(chǎn)的模具，商品模具只占 40左右，其余為自產(chǎn)自用。模 具企業(yè)之間協(xié)作不暢，難以完成較大規(guī)模的模具成套任務。模具標準化水平低，模具標準 件使用覆蓋率低也對模具質(zhì)量、成本有較大影響，特別是對模具制造周期有很大影響。 模具材料及模具相關技術(shù)落后 模具材

29、料性能、質(zhì)量和品種問題往往會影響模具質(zhì)量、壽命及成本，國產(chǎn)模具鋼與國 外進口鋼材相比有較大差距。塑料、板材、設備性能差，也直接影響模具水平的提高。 1.4 我國模具行業(yè)的發(fā)展趨勢1 1 模具日趨化。 2 模具的精度將越來越高。10 年前精密模具的精度一般為 5 微米，現(xiàn)已達到 2-3 微米。1 微米精度的模具也將上市。 3 多功能復合模具將進一步發(fā)展。 4 熱流道模具在塑料模具中的比重將逐漸提高。 5 隨著塑料成型工藝的不段發(fā)展與改進，氣輔模具及適應高壓注塑成型等工藝 的模具也將隨之發(fā)展。 6 標準件的應用將日益廣泛。模具標準化及模具標準件的應用將極大地影響模 具制造周期，還能提高模具的質(zhì)量和

30、就降低模具制造成本。 7 快速經(jīng)濟模具的前景十分廣闊。 8 隨著車輛和電機等產(chǎn)品向輕量化發(fā)展，壓鑄模的比例將不斷提高。同時對壓 鑄模的壽命和復雜程度也將提出越來越高的要求。 9 以塑代鋼、以塑代木的進程一步加快，塑料模具的比例將不斷增大。由于機 械零件的復雜程度和精度的不斷提高，對塑料模具的要求也越來越高。 10 模具技術(shù)含量將不斷提高。 第二章 儀表蓋的結(jié)構(gòu)設計 2.1 設計要求 圖 2-1 表 2-1 單位：mm 尺寸序號材 料 abcd e fgh pom110706575105131090 2.2 塑件成型工藝的可行性分析及修改說明 產(chǎn)品的可行性分析主要包括：產(chǎn)品尺寸精度分析；脫模斜度

31、檢測；塑件厚 度及其均勻性檢測；圓角設計。 塑件的修正：對于塑件的精度、壁厚、拔模斜度、圓角等不合理之處加以 更正說明，在不影響使用的前提下提出合理可行性的更正措施，以利于工業(yè)生 產(chǎn)。 2.2.1 產(chǎn)品精度分析 注塑用材料為 pom，查主要技術(shù)指標知：pom 的收縮率為。 s 0.4 0.7 查表 2-1-33知：當時，塑件能得到的高精度為 mt2 級，一般精度為 s0 1 mt3 級，未注公差為 mt5 級。所給要求未標注公差等級，按 mt5 級計算，各 尺寸都符合要求。 2.2.2 脫模斜度設計 由于注塑件在開模冷卻時會產(chǎn)生收縮，對型芯產(chǎn)生一個包緊力，所給標準 塑件沒有設置脫模斜度，使得塑

32、件脫模困難，過大的推出力推出時易拉壞插傷 塑件。在不影響塑件使用的前提下，為了便于塑件脫模，在塑件的內(nèi)外表面沿 脫模方向設計一定的脫模斜度。 表 2-2 單邊脫模斜度推薦值3 脫模高度mm183030505080 abs 1 45 130 115 塑件內(nèi)外表面的脫模高度為 60mm，凸臺的高度為 25mm，所以脫模斜度 分別取和。 115 1 45 在模具模型下進行拔模檢測結(jié)果如圖 2-2所示： 圖 2-2 分析：內(nèi)表面全為負角，外表面全為正角，可正常拔模。 2.2.3 塑件壁厚分析 塑件壁厚對質(zhì)量的影響3： 壁厚過?。撼尚蜁r流動阻力大，熔體難以充滿型腔； 壁厚過大：易產(chǎn)生氣泡、縮孔、翹曲等缺

33、陷；增加冷卻時間，降低生產(chǎn)效率。 表 2-3 abs 的建議壁厚值3 單位：mm 最大壁厚常用壁厚最小壁厚 3.182.30.76 厚度檢測結(jié)果如圖 2-3 至 圖 2-8所示： 圖 2-3 圖 2-4 圖 2-5 圖 2-6 圖 2-7 圖 2-8 分析結(jié)果：只在凸臺處出現(xiàn)厚度偏大，其余都滿足厚度要求,所以塑件壁厚合理。 2.2.4 圓角設計 塑件除特殊要求的圓角之和塑件某些特殊部位如分型面、型芯和型腔配合 處不便作圓角，而只能采用尖角外，其余所以轉(zhuǎn)角處均應盡采用圓角過度，因 為制件尖角處易產(chǎn)生應力集中，導致塑件制件破裂或失效；同時圓角過度使料 流平滑繞過，大大改善了塑料的沖模特性；塑件設計

34、成圓角，尤其是外圓角， 使模具型腔對應部位也是圓角，增加了模具的堅固性。通常塑件理想的內(nèi)圓角 半徑應有壁厚的 1/4 以上3。這里因塑件外圓角半徑為 4mm,塑件內(nèi)圓角設為 2mm(外圓角半徑減去壁厚 2mm),凸臺圓角半徑為 1mm。 2.3 修正后的產(chǎn)品圖 第三章 模具結(jié)構(gòu)設計 3.1 分型面位置的確定 分型面的選擇原則1： （1）便于塑件脫模，盡量使塑件開模時留在動模一 側(cè)。 （2）分型面應盡量選在塑件的最大截面處。 （3）有利于保證塑件的精度要求。 （4）有利于澆注系統(tǒng)、排氣系統(tǒng)、冷卻系統(tǒng)的設置 和模具型腔的加工。 （5）便于嵌件的安裝。 確定結(jié)果：分型面選在塑件的投影面最大的部位，如

35、 圖 3-1。 圖 3-1 3.2 型腔數(shù)量和排列方式的確定 3.2.1 型腔數(shù)量的確定 模具型腔數(shù)量的確定要綜合考慮塑件的技術(shù)質(zhì)量要求、產(chǎn)品的生產(chǎn)數(shù)量、 塑料的種類、塑件的形狀、塑件的加工成本、注塑機的額定最設量和鎖模力等 因素。 單腔模具、多腔模各自的缺點和使用范圍：單型腔模具結(jié)構(gòu)相對簡單，設 計自由度較大，成型塑件的形狀和尺寸的一致性好，塑件精度較高；多型腔模 具的結(jié)構(gòu)復雜，生產(chǎn)效率高，分配到單個塑件上的成本低。單型腔模具宜用于 大型或精度要求較高的塑件的注塑成型， 多型腔模具特別使用于精度要求不是很高、 結(jié)構(gòu)較易沖型的中小型塑件的大批生產(chǎn)。 型腔數(shù)量的確定：因本次設計的塑料 罩類零件的

36、精度要求不高；注塑用塑料 abs 的成型性能良好；塑件屬小型塑件。 綜合塑件的尺寸，考慮到模具制造費用、 設備運轉(zhuǎn)費用低一些，這里初步擬定采用 一模四腔的模具成型。 圖 3-2 型腔排列方式 3.2.2 產(chǎn)品布局 型腔排列形式采用矩形對稱布局，如 圖 3-2所示。 3.3 脫模機構(gòu)方案的確定 塑件結(jié)構(gòu)分析：該塑件的側(cè)壁帶有對稱布置的側(cè)孔，需通過可側(cè)向移動的 側(cè)型芯來成型側(cè)孔，以便在脫模之前先抽掉側(cè)向成型零件。 3.3.1 脫模機構(gòu)的設計原則4 （1）塑件滯留于動模邊，以便借助于開模力驅(qū)動脫模裝置，完成脫模動作。 （2）由于塑件收縮時包緊型芯，因此推出力作用點盡量靠近型芯，同時推 出力應施于塑件

37、剛性和強度最大的部位以保證塑件不因推出而變形損壞。 （3）結(jié)構(gòu)簡單、動作合理可靠、合模時能正確復位，便于制造和維護。 常用的推出方式有推桿推出、推板推出、氣壓推出，其中推桿脫模機構(gòu)最 為常用，采用推桿脫模機構(gòu)可以簡化模具結(jié)構(gòu)，給制造和維護帶來方便。 3.3.2 脫模機構(gòu)的可行方案設計 因本次設計的塑件有側(cè)孔，需要增加滑塊以完成側(cè)向抽芯，設計了以下四 種可能的脫模機構(gòu)，通過比較選擇最優(yōu)方案。 圖 3-3（滑塊外側(cè)抽芯）脫模機構(gòu) 1 方案 1：如 圖 3-3 合模時彈簧處于鎖緊狀態(tài)，開模后動模往后退時，滑塊在壓 縮彈簧的作用下向外側(cè)滑動完成側(cè)抽芯，然后在頂桿的作用下將塑件頂出；合 模時，通過定模側(cè)

38、契緊塊與滑塊的斜面作用使滑塊向內(nèi)側(cè)滑動直至合模完畢， 整個過程都能自動開合模，工人勞動強度小，且側(cè)型芯伸入到凸模一段長度， 避免了橫線飛邊，減少了成型后的加工余量。 圖 3-4 （斜銷內(nèi)抽芯）脫模機構(gòu) 2 方案 2：該裝置采用的是兩段式斜銷，如圖 3-4 斜銷在推桿的作用沿導滑槽斜向 上運動，完成內(nèi)側(cè)抽芯頂桿需向上運動的高度 h，其中 mm 6 h22 tan15o (側(cè)抽芯距離為 4mm，再加上 2mm 的安全值，斜滑塊運動方向與豎直方向所成 角度為)，然后用手工的方法將塑件取出，然后復位桿上的壓縮彈簧將頂針15o 板往后復位，斜銷拉桿和頂針板一同往后復位通過，斜銷在拉桿的作用下往后 復位。

39、這種脫模機構(gòu)不能實現(xiàn)自動化操作，加大了工人的勞動強度。 圖 3-5（滑塊內(nèi)抽芯）脫模機構(gòu) 3 方案 3：如 圖 3-5開模時，動模側(cè)一齊向后退，開模到一定距離時，凸模繼續(xù) 后退，滑塊在壓縮彈簧的作用下向內(nèi)側(cè)滑動，內(nèi)側(cè)抽芯完成，螺釘對滑塊進行 限位以防滑動距離過大而導致復位困難，然后動模板起著脫模板的作用將塑件 脫出，合模時動模板起著復位桿的作用，滑塊在凸模的作用下將滑塊歸位。整 個過程能夠自動開合模，運動平穩(wěn)，模具尺寸相對較??；但和其它脫模機構(gòu)相 比多了兩塊板，所以模具高度增加，成型后塑件有不易修整的飛邊，加工余量 相對加大。 經(jīng)上述綜合分析比較，方案 1 和 3 的脫模機構(gòu)設計比較合理。機構(gòu)

40、 1 的模 具尺寸比機構(gòu)稍大，但模具高度明顯減小；避免了橫向飛邊，成型后塑件的加 工余量小。因為該塑件的分型面簡單，結(jié)構(gòu)也不復雜，推桿脫模機構(gòu)是最簡單、 最常用的一種形式，具有制造簡單、更換方便、推出效果好等特點，推桿直接 與塑件接觸，開模后將塑件推出，采用推桿脫模機構(gòu)簡化了模具結(jié)構(gòu)，給制造 和維護帶來方便。所以方案 1 是本次設計的最優(yōu)方案。 3.4 側(cè)型芯與滑塊的設計 3.4.1 側(cè)型芯設計 在上面的提出的三種設計方案中， 側(cè)型芯的安裝有圖 3-6 兩種形式。 （a）圖形式：成型時孔的 a 端會產(chǎn) 生不易修整的飛邊，孔深時型芯易彎 曲；(b)圖形式：避免了橫向飛邊的產(chǎn) 生，減小成型后塑件的

41、加工余量；提 圖 3-6 高了型芯的強度和剛度。所以這里選擇(b)圖型芯結(jié)構(gòu)更合理：設計時將型芯超 出端面（即 塑件內(nèi)表面）3mm，因側(cè)孔深度為 4mm,所以側(cè)型芯長度為 7mm， 如圖 3-7所示。 3.4.2 滑塊設計 (1)抽芯距設計：因側(cè)型芯長度為 7mm,理論上而言抽芯距只需要 7mm 即 可，為了安全起見，側(cè)向抽芯距離通常比塑件上的側(cè)孔深度大 23mm,所以這里 將抽芯距設計成 9mm。 (2)滑塊寬度設計：為了確保模具 在合模時契緊塊能夠?qū)⒒瑝K正確歸位， 將契緊塊與滑塊在抽芯方向的作用長度 設計成比抽芯距大 5mm6mm(即讓契緊 塊在合模過程中與滑塊剛接觸已經(jīng)有 5mm6mm

42、的作用長度)，所以這里將作 用長度設計成 15mm，作用面與垂直方 向所成角度一般為，這里設計 o 15 20o 成，其結(jié)構(gòu)如 圖 3-7所示： 圖 3-7 滑塊結(jié)構(gòu)示意圖 o 18 第四章 注塑機型號的選擇 4.1 注塑成型工藝簡介 注塑成型是利用塑料的可擠壓性與可模塑性，首先將松散的粒狀或粉狀成 型物料從注塑機的料斗送入高溫的機筒內(nèi)加熱熔融塑化，使之成為粘流狀態(tài)熔 體，然后在柱塞或螺桿的高壓推動下，以很大的流速通過機筒前端的噴嘴注射 進入溫度較低的閉合模具中，經(jīng)過一段時間的保壓冷卻以后，開啟模具便可以 從模腔中脫出具有一定形狀和尺寸的塑料制件。一般分為三個階段的工作。 圖4-1 注塑成型壓

43、力時間曲線 （1）物料準備 成型前應對物料的外觀色澤、顆粒情況、有無雜質(zhì)等進行檢 驗，并測試其熱穩(wěn)定性、流動性和收縮率等指標。對于吸濕性強的塑料，應根 據(jù)注射成型工藝允許的含水量進行適當?shù)念A熱干燥，若有嵌件，還要知道嵌件 的熱膨脹系數(shù)，對模具進行適當?shù)念A熱，以避免收縮應力和裂紋，有的塑料制 品還需要選用脫模劑，以利于脫模。 （2）注塑過程 塑料在料筒內(nèi)經(jīng)過加熱達到流動狀態(tài)后，進入模腔內(nèi)的流動 可分為注射、保壓、倒流和冷卻四個階段，注塑過程可以用如圖所示3-1所示。 圖中t0代表螺桿或柱塞開始注射熔體的時刻；當模腔充滿熔體（t=t1）時，熔體 壓力迅速上升，達到最大值p0。從時間t1到t2，塑料

44、仍處于螺桿（或柱塞）的壓 力下，熔體會繼續(xù)流入模腔內(nèi)以彌補因冷卻收縮而產(chǎn)生的空隙。由于塑料仍在 流動，而溫度又在不斷下降，定向分子（分子鏈的一端在模腔壁固化，另一端 沿流動方向排列）容易被凝結(jié)，所以這一階段是大分子定向形成的主要階段。 這一階段的時間越長，分子定向的程度越高。從螺桿開始后退到結(jié)束（時間從 t2到t3） ，由于模腔內(nèi)的壓力比流道內(nèi)高，會發(fā)生熔體倒流，從而使模腔內(nèi)的壓 力迅速下降。倒流一直進行到澆口處熔體凝結(jié)時為止。其中，塑料凝結(jié)時的壓 力和溫度是決定塑料制件平均收縮率的重要因素。 （3）制件后處理 由于成型過程中塑料熔體在溫度和壓力下的變形流動非常 復雜，再加上流動前塑化不均勻以

45、及充模后冷卻速度不同，制件內(nèi)經(jīng)常出現(xiàn)不 均勻的結(jié)晶、取向和收縮，導致制件內(nèi)產(chǎn)生相應的結(jié)晶、取向和收縮應力，脫 模后除引起時效變形外，還會使制件的力學性能，光學性能及表觀質(zhì)量變壞， 嚴重時會開裂。故有的塑件需要進行后處理，常用的后處理方法有退火和調(diào)濕 兩種。 退火是為了消除或降低制件成型后的殘余應力，此外，退火還可以對制件 進行解除取向，并降低制件硬度和提高韌性，溫度一般在塑件使用溫度以上的 1020度至熱變形溫度以下1020度之間；調(diào)濕處理是一種調(diào)整制件含水量的后 處理工序，主要用于吸濕性很強、而且又容易氧化的聚酰胺等塑料制件。調(diào)濕 處理所用的加熱介質(zhì)一般為沸水或醋酸鉀溶液（沸點為121，加熱

46、溫度為 100121） ，保溫時間與制件厚度有關，通常取29小時。 4.2 注塑成型工藝條件 abs 的注射工藝參數(shù) 注射機類型：螺桿式。 螺桿轉(zhuǎn)速（r/min）：30。 預熱和干燥：溫度（t/）8085； 時間（/h）23。 料筒溫度（t/）；后段 150170； 中段 165180； 前段 180200。 噴嘴溫度（t/）：170180。 模具溫度（t/）： 5080。 注射壓力（mpa）：60100。 保壓壓力（mpa）：40 50。 成型時間（/s）：注射 2090；高壓 05； 成型周期 50220；冷卻 20120。 注：螺桿帶止回環(huán)。 后處理：方法紅外線燈、烘箱； 溫度（t/）7

47、0； 時間（/h）24。 表 4-1 abs 的主要技術(shù)指標4 密度 /(g/ cm)1.021.16拉伸彈性模量 e/ gpa 1.810 比體積 /（dm/kg- 1） 0.860.98抗彎強度 / mpa 80 吸水率 24h/100 ap c 0.20.4沖擊韌度 2 /() n kj m 261 收縮率 s0.40.7硬度 hb9.7 熔點 t/130160體積電阻系數(shù)/() v cm 16 6.9 10 抗拉屈服強度 / mpa50熱變形溫度 t/83103 4.3 按預選型腔數(shù)選擇注塑機 4.3.1 注塑機的初步選擇原則 1） 0 s mm 2） m ff 式中 最大注塑量 ()

48、 0 s m 3 cgm或 注塑機的額定鎖模力(n)f 注塑所需的鎖模力（n） m f 一次注塑所需塑料量()m 3 cgm或 （1）注塑量的計算 0 s mm （4-1） 1 1.6mnm 其中 成型單個塑件所需的塑料量() 1 m 3 cgm或 型腔個數(shù)n 1.6折算系數(shù)（將澆注系統(tǒng)的塑料量折算成） 1 0.6nm 在零件模塊下對單個塑件的進行模型質(zhì)量屬性分析，信息如圖 4-2： 圖 4-2 塑件體積 3 1 43.72vcm 塑件質(zhì)量 1 45.91mg 由于尺寸此次設計的模具采用的是一模四腔，所以塑件的總體積和總質(zhì)量分別 為 3 1 44 43.72174.88vvcm 1 44 45

49、.91183.64mmg 所以 0 3 1.6 174.88279.8 s vvcm 0 1.6 183.64293.8 s mmg （2）鎖模力計算 m ff （4-2） 1 1.35 m fna p 型 式中 單個塑件在分型面上的投影面積() 1 a 2 mm n型腔個數(shù) 1.35將澆注系統(tǒng)在分型面上的投影面積折算成 1 0.35na 塑料熔體對型腔的平均壓力（mpa）p型 在模具模型中對塑件進行投影分析檢測，信息如圖 4-3所示： 圖 4-3 投影面積 2 1 7910.64mma 根據(jù)查參考文獻2表 2-2 取=35 mpap型 所以 66 1.35 4 7910.64 1035 10

50m fnkn 由 3 279.8 s mcm 1495fkn 4.3.2 注塑機型號的選擇 由上面計算得到的 m 和值來選擇注塑機，注塑機的最大注射量（額定 m f 注射量 g）和額定鎖模力 f 應滿足 3 279.8 350 0.8 m gcm 式中注塑機最大注射量的利用系數(shù)一般取 0.8 1495 m ffkn 初步選擇 sz-400/1600 型注塑機 表 4-2 sz400/1600 型（臥式）注塑機主要參數(shù)4 理論注射容量/cm416拉桿內(nèi)間距/mm410410 螺桿直徑/mm48移模行程/mm360 注射壓力/ mpa141最大模具厚度/mm 注射速率/(g

51、/s)160最小模具厚度/mm150 塑化能力/(g/s)22.2推出行程/mm65 螺桿轉(zhuǎn)速/(r/min)10200鎖模形式雙曲肘 鎖模力/kn1600球半徑 sr/mm18 定位孔直徑/mm150 噴嘴 孔直徑/mm 4.3.3 注塑機參數(shù)校核 (1)塑化能力( )校核 m/g s 塑化能力必需滿足141 （4- 0 1.3 117152 e pkpmpampa 4） 注塑機的額定注塑壓力（mpa） e p 塑件成型時所需要的注射力 (mpa) 0 p 注塑壓力安全系數(shù)，一般取=1.251.4 kk 因成型時塑料熔體對型腔的平均壓力一般是注射壓力的 30%65%,p 型0 p , 取 0

52、 35 54a 117a 0.3 0.650.3 0.65 p pmpmp 型 0 117pmpa 校核結(jié)果：注塑機的注射壓力不滿足要求 (3)鎖模力校核 1600 （4- 0 f1.2 14951794 m k fknkn 5） 式中鎖模力安全系數(shù)，一般取 0 k 0 1.11.2k 校核結(jié)果：注塑機的鎖模力不滿足要求 其它安裝尺寸的校核需待模架選定，結(jié)構(gòu)尺寸確定后才可進行。 通過校核可知，所選注塑機的注塑壓力和鎖模力偏小，為了安全起見，將注塑 機初步更選為 sz-500/2000 型 表 4-3 sz500/2000 型（臥式）注塑機主要參數(shù)4 理論注射容量/cm525拉桿內(nèi)間距/mm46

53、0460 螺桿直徑/mm52移模行程/mm450 注射壓力/ mpa153最大模具厚度/mm 注射速率/(g/s)200最小模具厚度/mm280 塑化能力/(g/s)28推出行程/mm65 螺桿轉(zhuǎn)速/(r/min)10160鎖模形式雙曲肘 鎖模力/kn2000球半徑 sr/mm15 定位孔直徑/mm160 噴嘴 孔直徑/mm 第五章 模具設計 5.1 模架的選擇 模具的大小主要取決于塑件的大小和結(jié)構(gòu)，對于模具而言，在保證足夠強 度和剛度的條件下，結(jié)構(gòu)越緊湊越好。為節(jié)約模具鋼材和便于熱處理，根據(jù)產(chǎn) 品的外形尺寸，可以確定鑲件（模仁）的外形尺寸，確定鑲件的尺寸后，就可 以大致確定模架的大小。 5.

54、1.1 模仁尺寸的確定 單個塑件在分型面上的投影面積為 ，各參數(shù)取值依表 5-1 2 7910.64mm 表 5-14 產(chǎn)品投影面積/mm2 abchde 64001440050-5530-3650-6550-6528-3230-36 模仁寬度 232 1003 30290bydmm 模仁長度 232 1033 30296mmlxd 模仁高度 z =h+e+b=60+35+35=130mmz 35z 式中 x塑件長度 y塑件寬度 d型腔間距 圖 5-1 分型面上、下的模仁z z （工件）厚度 因塑件有側(cè)孔，需增加斜滑塊側(cè)向分型 抽芯機構(gòu)，如 圖 5-2所示，完成抽芯所需 的寬度 f 約為 40

55、mm,中間兩滑塊完成側(cè)抽芯 所需的寬度為 70mm.所以模仁的長度 圖 5-222702 1032 4070356lxfmm 模仁外形尺寸 290 356 165寬長高 5.1.2 模架尺寸的確定 選擇 a 型結(jié)構(gòu)模架 查得 a=5055,取 a=55 模架寬度為： 2356 110466bbamm 模架長度為： 2290 110400llamm 上述尺寸確定后，就可以確定 模架的板面尺寸為 ，類 圖 5-3 模架類型400 500 型為 futaba_2p sa-type 的標準模架。 模架外形尺寸 寬長高=400 500 410 5.1.3 注塑機的再次校核與確定 （1）注塑機安裝尺寸的校

56、核 拉桿間距校核：模架的板面尺寸，所選注塑機的拉桿間距為，400 500460 460 拉桿寬度模具寬度，拉桿間距合格； 模具高度校核：模具高度 410 最小模具厚度 280，校核合格； 開模行程校核：開模行程 h 是指從模具中取出塑件所需的最小開合距離，它必 須小于注塑機的動模板的最大行程 s。 因選擇注塑機是雙曲肘結(jié)構(gòu)（即開模行程與模具厚度無關）且是單分型面 注射模，所以模具開模行程 h=57.5（型芯高度）+60（塑件高度）+139.5（澆 注系統(tǒng)凝料高度）+（810）=265267450 (注塑機移模行程 s) 合格。 綜合以上各項校核可知 sz-500/2000 型（臥式）注塑機的各

57、項參數(shù)均合格。 結(jié)論：通過各項校核，確定選擇 sz-500/2000 型（臥式）注塑機。 5.2 澆系統(tǒng)的設計 澆注系統(tǒng)控制著塑件在注塑成型過程中充模和補料兩個重要階段，對塑件 質(zhì)量關系極大。澆注系統(tǒng)是指從注塑機噴嘴進入模具開始，到型腔入口為此的 那一段流道，對于多型腔模具，澆注系統(tǒng)包括主流道、分流道、澆口、冷料井。 5.2.1 主流道設計 緊接注塑機噴嘴，與注塑機噴嘴在同一 直線上，主流道形狀一般為圓形和圓錐形， 為便于冷料流道凝料的拔出，設計成具有 24 度的圓錐形。 (1)主流道尺寸 為避免高壓塑料熔體溢出，凹坑球半徑 sr2 應比噴嘴球半徑 sr1 大 12mm,主流道 小端直徑 d2

58、 比噴嘴孔直徑 d1 大 0.51mm, 如圖 5-5 示： 根據(jù)所選注塑機，則主流道小端尺寸為： 圖 5-4 噴嘴與主流道襯套連接關系 d=注塑機噴嘴尺寸 +（0.51）=5.5+（0.51）=6.5mm 主流道球面半徑 sr=噴嘴球半徑+（12）=15+（12）=16mm (2)主流道襯套形式 為了便于加工和縮短主流道 尺寸，襯套和定位環(huán)設計成分體 式，長 139.5mm,材料采用 t10 鋼， 熱處理淬火后表面硬度為 53hrc57hrc (3) 主流道剪切速率 圖 5-5 主流道襯套結(jié)構(gòu)主 （5- 1 33 3.33.3 248 4308 0.3925 v q s r 主 1） 主流道

59、剪切速率校核符合要求 21131 5 104308s5 10ss 式中 體積流量 （5- v q 3 (/ )cms 3 191 248/ 0.77 v v qcms t 2） t注射時間（s） 200.5 0.77 260 m ts v 所選注塑機的注射速率（260）v/g s r主流道平均半徑() cm 0.3250.46 0.3925 2 rcm 一次成型所需的塑料總體積 3 200.5 191 1.05 m vcm 一次成型所需的總塑料量 7.29.7 183.6200.5mmmmg 分主塑件 （5- 22 1122 22 m= v=() 12 3.14 13.95 = 1.05(0.

60、650.65 0.920.92 )7.2 12 h dddd g 主 3） 1.05 (4 5.5) 0.429.7mlag 分 1 44 45.91183.6mmg 塑件 分流道長度總 （為單個流道的長度，5.5） 1 l=44 5.522lcm 1 lcm 分流道截面積 2 0.80.723 0.550.42 2 acm 5.2.2 分流道設計 （1）分流道斷面形狀的選擇 分流道的斷面形狀有圓形、六邊形、半圓形、梯形、矩形、u 形等。斷面 的比表面積直接關系到熔體的熱量損失和流動阻力，在其它條件相同時，比表 面積越大則熱量損失和流動阻力也越大；反之亦然。 表 5-33 斷面形狀優(yōu)缺點及適用