鋼管生產(chǎn)缺陷小結(jié)

1、鋼管生產(chǎn)缺陷小結(jié)1. 質(zhì)量缺陷及控制要點(diǎn)外徑超差鋼管外徑超過控制標(biāo)準(zhǔn)，超過負(fù)公差成為外徑??；正負(fù)公差全部超差，橢圓度過大。產(chǎn)生原因：1定徑機(jī)架加工尺寸問題2軋輥過分磨損3終軋溫度波動大4定徑前臺輥 道高度調(diào)整不適宜。處理方法：1 更換正確的機(jī)架，保證尺寸正確2 保證加熱穩(wěn)定性，控制終軋溫度。2. 外表麻點(diǎn)凹坑鋼管外表呈現(xiàn)連續(xù)性的麻坑產(chǎn)生原因：1軋輥，軋槽磨損嚴(yán)重2軋輥冷卻不好，外表發(fā)生粘鋼 3運(yùn)送輥道 外表不光潔4再加熱爐內(nèi)荒管高溫加熱時(shí)間過長，造成過熱、過燒5定徑高壓除磷裝置不正常，氧化鐵皮去除不干凈壓入鋼管外表處理方法：更換機(jī)架或修磨外表3. 外結(jié)疤鋼管外外表呈現(xiàn)規(guī)律性分布的疤痕產(chǎn)生原因：

2、1定徑機(jī)架輥面粘鋼2軋輥外表有傷處理方法：1修磨定徑后輥道2 更換機(jī)架或根據(jù)實(shí)際情況加墊4. 青線鋼管外外表呈現(xiàn)對稱或不對稱的線型軋痕產(chǎn)生原因：1脫管機(jī)、定徑機(jī)架孔型錯位2 孔型設(shè)計(jì)不合理，長軸半徑過小，金屬充滿。3定徑機(jī)架配置不合理，新舊機(jī)架搭配使用4軋輥加工不好，邊部倒角太小5裝配不好，間隙量過大6軋低溫鋼7定徑機(jī)主電機(jī)、疊加電機(jī)速度匹 配不好處理方法：1更換機(jī)架，防止新舊機(jī)架混用2改進(jìn)孔型設(shè)計(jì)，合理分配各機(jī)架金屬變型量3提高軋輥加工及裝配質(zhì)量4合理設(shè)定定徑轉(zhuǎn)速5不軋低溫鋼5.磕癟鋼管外外表凹陷，里面凸起，壁厚無損傷產(chǎn)生原因：1脫管后彎頭，頭部磕脫管后輥道2脫管后輥道高度不適宜，尾部摔造成

3、3定徑前后輥道高度不好，咬入及拋鋼時(shí)運(yùn)行不穩(wěn)定4大口徑壁薄管尾部飛翹大處理方法：1保證荒管在運(yùn)輸過程中不與輥道外表發(fā)生磕碰2調(diào)整好輥道高度3適當(dāng)降低輥道速度6. 壁厚超差鋼管壁厚呈直線型，管體超過公差范圍，多為偏薄，發(fā)生于機(jī)架多時(shí)。產(chǎn)生原因：出連軋荒管在進(jìn)入定徑機(jī)軋制時(shí)，在外徑減少時(shí)發(fā)生壁厚增厚變形，由于進(jìn) 入定徑時(shí)鋼管冷卻不均，造成局部增厚較小。原因：1定徑除鱗水嘴掉2除鱗環(huán)開裂處理方法：更換水嘴或除鱗環(huán)7.彎管鋼管在大冷床發(fā)生頭部或管體彎曲產(chǎn)生原因：1定徑機(jī)架裝配不好2軋輥未推到位3壁厚偏差較大4冷卻不均勻5大冷床冷熱管搭界6大冷床步進(jìn)梁錯位處理方法：1提高機(jī)架加工裝配質(zhì)量2清潔滑道，保證

4、中心線3提高壁厚均勻4 禁止冷熱管搭界，應(yīng)空出料位5處理大冷床步進(jìn)梁8.外表劃傷鋼管外外表成直線型凹槽產(chǎn)生原因：1 定徑前后輥道轉(zhuǎn)動不好，又研死的2 定徑導(dǎo)管，導(dǎo)嘴等外表粗糙3管頭彎處理方法：1保證輥道轉(zhuǎn)動靈活2導(dǎo)管，導(dǎo)嘴等酶標(biāo)光滑，無毛刺、凸起3保證直度熱軋無縫鋼管缺陷一、內(nèi)外表缺陷1. 內(nèi)折特征：在鋼管的內(nèi)外表上呈現(xiàn)直線或螺旋、半螺旋形的鋸齒狀缺陷。產(chǎn)生原因：1 管坯：中心疏松、偏析；縮孔剩余嚴(yán)重；非金屬夾雜物超標(biāo)2管坯加熱不均、溫度過高或過低、加熱時(shí)間過長3穿孔區(qū)域：頂頭磨損嚴(yán)重；穿孔機(jī)參數(shù)調(diào)整不當(dāng)；穿孔輥老化等。2. 內(nèi)結(jié)疤特征：鋼管內(nèi)外表呈現(xiàn)斑疤，一般不生根易剝落。產(chǎn)生原因：1石墨潤

5、滑劑中帶有夾雜。2荒管后端鐵耳，被壓入鋼管內(nèi)壁等。3. 翹皮特征：鋼管內(nèi)外表呈現(xiàn)直線或斷續(xù)指甲狀翹起的小皮。多出現(xiàn)在毛管頭部， 且易于剝落。產(chǎn)生原因：1穿孔機(jī)調(diào)整參數(shù)不當(dāng)2頂頭粘鋼3荒管內(nèi)氧化鐵皮堆積等。4. 內(nèi)直道特征：在鋼管內(nèi)外表存在具有一定寬度和深度的直線形劃傷。產(chǎn)生原因：1軋制溫度過低，芯棒粘有金屬硬物。2石墨中含有雜質(zhì)等。5. 內(nèi)棱特征：在鋼管內(nèi)外表存在具有一定寬度和深度的直線形凸起。產(chǎn)生原因：芯棒磨損嚴(yán)重，修磨出不圓滑或過深等。6. 內(nèi)鼓包特征：鋼管內(nèi)外表呈現(xiàn)有規(guī)律的凸超且外外表沒有損傷。產(chǎn)生原因：連軋輥修磨量過大或掉肉等。7. 拉凹特征：鋼管內(nèi)外表呈現(xiàn)有規(guī)律無規(guī)律的凹坑且外外表無

6、損傷。產(chǎn)生原因：1連軋調(diào)整不當(dāng)，各架輥軋速不匹配。2管坯加熱不均勻或溫度過低3軋制中心線偏離，鋼管與連軋后輥道碰撞產(chǎn)生等8. 內(nèi)螺紋此缺陷只在阿賽爾機(jī)組產(chǎn)生 特征：鋼管內(nèi)外表螺旋狀痕跡，多出現(xiàn)薄壁管內(nèi)外表，有凹凸不平的明顯手感。產(chǎn)生原因：1斜軋工藝固有缺陷。在阿賽爾軋管機(jī)工藝參數(shù)調(diào)整不當(dāng)時(shí)，這種缺 陷更為突出。2變形量分配不合理，阿賽爾減壁量過大3阿賽爾軋型輥型配置不當(dāng)。二、外外表缺陷1.外折特征：在鋼管外外表呈現(xiàn)螺旋狀得層狀折疊。產(chǎn)生原因：1管坯外表有折疊或裂縫 2管坯的皮下氣孔，皮下夾雜較嚴(yán)重。3管坯外表清理不良或有耳子、錯面等。4軋制過程中，鋼管外表被接起劃傷，通過軋制又被壓合到鋼管的基

7、體上，形成外折等。2. 離層特征：在鋼管外表上呈現(xiàn)螺旋形或塊狀的分層和破裂。產(chǎn)生原因：管坯中非金屬夾雜物嚴(yán)重、剩余縮孔或嚴(yán)重疏松等。3. 外結(jié)疤特征：鋼管外外表呈現(xiàn)斑疤。產(chǎn)生原因：1軋輥粘鋼、老化、磨損嚴(yán)重或珞輥。2輸送輥道粘有異物或磨損嚴(yán)重。4. 麻面特征：鋼管外表呈現(xiàn)上下不平的麻坑。產(chǎn)生原因：1鋼管在爐內(nèi)停留時(shí)間過長或加熱時(shí)間過高，使外表生成氧化鐵皮過厚，去除不凈，扎入鋼管外表。2高壓水除鱗設(shè)備不正常，除磷不凈等。5. 青線特征：鋼管外外表呈現(xiàn)對稱或不對稱的直線形軋痕。產(chǎn)生原因：1定徑機(jī)孔型錯位或磨損嚴(yán)重。2定徑機(jī)軋輥孔型設(shè)計(jì)不合理。3軋低溫鋼4軋輥加工不好，軋輥邊倒角太小5軋輥裝配不好，

8、間隙過大等。6. 發(fā)紋特征：在鋼管外外表上，呈現(xiàn)連續(xù)或不連續(xù)的發(fā)狀細(xì)紋。產(chǎn)生原因：1管坯有皮下氣孔或夾雜物2管坯外表清理不徹底，有細(xì)小裂紋存 在3軋輥過度磨損、老化4軋輥加工精度不好等。7. 網(wǎng)狀裂紋特征：鋼管外外表上呈現(xiàn)帶狀且螺距大的魚鱗狀小裂紋。產(chǎn)生原因：1管坯有害兀素含量過高如砷兀素2穿孔輥老化、粘鋼3導(dǎo)板粘鋼，8.劃傷特征：鋼管外外表呈螺旋形或直線形溝狀缺陷，大局部看到溝低。產(chǎn)生原因：1機(jī)械劃傷主要產(chǎn)生于輥道、冷床、矯直、運(yùn)輸方面2 軋輥加工不好或磨損嚴(yán)重或輥縫夾有異物等。9.碰癟特征：鋼管外外表呈現(xiàn)外凹里凸的現(xiàn)象，而鋼管壁厚五損傷。產(chǎn)生原因：1在吊運(yùn)中碰擊至癟2矯直咬入時(shí)碰癟3定徑機(jī)

9、后輥道碰別。10. 碰傷特征：鋼管外外表因碰撞產(chǎn)生無規(guī)律的傷痕。 產(chǎn)生原因：可產(chǎn)生于冷區(qū)與熱區(qū)的各種碰撞等。11. 矯凹特征：鋼管外外表呈螺旋形的凹入。產(chǎn)生原因：1矯直機(jī)輥角度調(diào)整不當(dāng)，壓下量過大。2矯直輥磨損嚴(yán)重等。12.軋折特征：鋼管管壁沿縱向局部或通長呈現(xiàn)外凹里凸的皺折，外外表成條狀凹陷。產(chǎn)生原因：1孔型寬度系數(shù)選擇太小2 軋機(jī)調(diào)整不當(dāng)致使孔型錯位或軋制中心線不一致f 3連軋機(jī)各架壓下量分配不當(dāng)?shù)?。由于以上原因使得鋼管在軋制過程中金屬進(jìn)入軋輥間隙或管子失掉穩(wěn)定性造成管 壁皺折。13.拉裂特征：鋼管外表有拉開破裂現(xiàn)象，多產(chǎn)生在薄壁管上。產(chǎn)生原因：1由于管坯加熱溫度不均，使得變形不均，溫度低

10、的部位拉力軋制，當(dāng)拉力較大時(shí)，將管子拉裂。2連軋機(jī)各架速度和輥縫調(diào)整不當(dāng)，造成拉鋼而撕破。3毛管壁厚影響，當(dāng)穿孔機(jī)供給連軋機(jī)的毛管壁厚較小時(shí)，在連軋機(jī)金屬變 形量。比設(shè)計(jì)變形量減小，造成連軋機(jī)拉力軋制，拉力大時(shí)而撕破4 管坯本身局部存在較嚴(yán)重的夾雜物。三、尺寸超差1. 壁厚不均特征：鋼管在同一截面上壁厚不均勻，最大壁厚和最小壁厚相差大。產(chǎn)生原因：1管坯加熱不均勻2穿孔機(jī)軋制線未調(diào)整，定心輥不穩(wěn)定3頂頭磨損或頂頭后孔偏心4管坯定心孔補(bǔ)正5管坯彎曲度、切斜度過大2. 壁厚超差特征：鋼管壁厚單向超差，超正偏差者稱之為壁厚超厚；超負(fù)偏差者稱之為壁厚超 薄。產(chǎn)生原因：1管坯加熱不均2 穿孔機(jī)調(diào)整不當(dāng)3. 外徑超差特征：鋼管外徑超標(biāo)，超正差者稱之為外徑大，超負(fù)差者稱之為外徑小。產(chǎn)生原因：1定徑機(jī)孔型磨損過大，或新孔型設(shè)計(jì)并不合理。2終軋溫度