小水電 水輪機運行規(guī)程

1、水輪機運行規(guī)程1 范圍本規(guī)程規(guī)定了水輪機設備主要技術參數(shù)、基本技術要求、運行方式、設備運行操作、設備運行的監(jiān)視及巡回檢查與操作、設備故障及事故處理等內容。本規(guī)程適用于 水力發(fā)電廠。2 規(guī)范性引用文件下列文件中的條款通過本規(guī)程的引用而成為本規(guī)程的條款。凡是注日期的引用文件，其隨后所有的修改單（不包括勘誤的內容）或修訂版均不適用于本規(guī)程，然而，鼓勵研究使用這些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本適用于本規(guī)程。DL/T 7101999 水輪機運行規(guī)程3 技術規(guī)范及詞匯定義3.1 調速器狀態(tài)界定3.1.1 開限機構“液壓”控制狀態(tài)開限機構油路控制小閥門全關，鎖銷撥往“自動/液壓手動”側，

2、手輪往上旋至頂端；3.1.2 開限機構“手輪”控制狀態(tài)手輪往下旋，鎖銷撥往“純手動”側，將手輪鎖定，開限機構油路控制小閥門全開；3.1.3 調速器“自動”狀態(tài)“自動/手動”電磁閥在“自動”位置，電液伺服閥油環(huán)噴平順；調速器面板上“自動”燈亮；開限機構在“液壓”控制狀態(tài)；3.1.4 調速器“液壓手動”狀態(tài)“自動/手動”電磁閥在“手動”位置，電液伺服閥無環(huán)噴；調速器面板上“手動”燈亮；開限機構在“液壓”控制狀態(tài)；托起裝置在“托起”位置；3.1.5 調速器“純手動”狀態(tài)“自動/手動”電磁閥在“手動”位置，電液伺服閥無環(huán)噴；調速器面板上“手動”燈亮；開限機構在“手輪”控制狀態(tài)；托起裝置在“托起”位置。

3、4 水輪機及其附屬設備主要技術參數(shù)4.1 水輪機主要技術參數(shù)見表1。表1 水輪機主要參數(shù)名 稱#1、#2、#4機參數(shù)#3機參數(shù)單 位型 號HLA286aLJ800HLA773a-LJ-800最大水頭68.568.5m額定水頭59.459.4m最小水頭3737m額定流量580642m3/s額定出力307.1329.94MW最大出力351.0329.94MW最大出力對應水頭64.964.9m額定轉速7575r/min飛逸轉速145145r/min比轉速252261mkW軸向最大水推力1600016000kN旋轉方向俯視順時針俯視順時針主軸直徑19001900mm主軸長度63406340mm轉輪葉片

4、數(shù)1315片固定導葉數(shù)1212片活動導葉數(shù)2424片轉輪中心安裝高程154.5154.5m吸出高度+1(H=59.4m P=307.1MW)0(H=64.9m P=351.0MW)0(H=59.4m P=329.91MW)0.2(H=68.5m P=329.94MW)m轉輪吊重395.13377.4t水輪機總重17101751.7t蝸殼型式金屬蝸殼，包角max=345金屬蝸殼，包角max=345尾水管彎肘形、雙支墩彎肘形、雙支墩注：型號解釋 HL混流式機組 J金屬蝸殼 A哈爾濱電機廠 286(773)機800轉輪直徑 （單位：cm） a改進機型 L立軸式 4.2 油槽油面整定值見表2。表2 油

5、槽油面整定值名 稱基準零油位運行油位最低油位（mm）最高油位（mm）上導油槽距油槽底部51010mm處（或抗重螺栓中心）-30-30推力油槽從油槽下環(huán)板法蘭面往上在120010mm處-30-30下導油槽距油槽底部120010mm處（或抗重螺栓中心）-30-30水導油槽距油槽底部84610mm處（或抗重螺栓中心）-60+60壓油槽從地板往上135010mm處-250+250集油槽從油槽內底板往上在120010mm處-300+300漏油槽從油槽支腿法蘭面往上在210mm處為泵停止油位從油槽支腿法蘭面往上在710mm處為泵啟動油位從油槽支腿法蘭面往上在740mm處為報警油位導軸承油槽油位報警值設定原

6、則：1） 如果運行時油位降低，報警上限=充油油位+0.03m，報警下限=運行油位-0.03m；2） 如果運行時油位上升，報警上限=運行油位+0.03m，報警下限=充油油位-0.03m。4.3 微機調速器主要參數(shù)見表3。表3 微機調速器主要參數(shù)名 稱參 數(shù)單 位電氣柜型 號SULZER DTL595微機調速器機械柜型 號KZT150型主配壓閥直徑150mm主配壓閥行程12mm最大工作壓力4MPa電液伺服閥型號HDYS型式環(huán)噴式額定油壓4MPa工作電流200mA最大工作行程6mm外型尺寸150X270mm活塞最大負荷能力1kN交流振動電流2030 （50Hz）mA絕緣電阻50 （線圈之間和線圈對殼

7、體）M最大不靈敏區(qū)0.01 (或0.5%I0)mm油壓飄移0.002 (或0.1%I0）mm/0.1MPa油壓3dB時頻寬7 （試驗油壓2.2MPa）Hz耗油量約3 （試驗油壓2.2MPa）L/min濾油精度140m4.4 軸承的間隙及允許擺度見表4。表4 軸承的間隙及允許擺度名 稱雙邊間隙（mm）允許擺度（mm）水導軸瓦0.60 0.35 4.5 油壓裝置主要參數(shù)見表5。表5 油壓裝置主要參數(shù)名 稱參 數(shù)單 位壓油槽型 號YZ25工作壓力4MPa壓力罐總容積25m3壓力罐數(shù)目1個1、3、4機壓油泵型 號軸功率轉速工作壓力輸油量LY10/40A65 kW1480 r/min4 MPa10 L/

8、S2機壓油泵型號功率轉速電源1、3、4機壓油泵電動Y280S475 kW1480 r/min交流380 V2機壓油泵電動機Y280S4B575KW1480 r/min交流380 V4.6 水輪機水導軸承瓦溫度整定表6。 表6 水輪機水導軸承瓦溫度整定名 稱正常溫度（）報警溫度（）停機溫度（）水導軸承瓦6565704.7 水輪機各部用水正常壓力及用量參數(shù)見表8。表8 水輪機各部用水正常壓力及用量參數(shù)名 稱正常壓力（MPa）用水量（m3/h）水導冷卻器0.665大軸密封水一般情況下為0.030.05 MPa（按現(xiàn)場實際情況進行調整）4.8 漏油泵主要參數(shù)見表9。 表9 漏油泵主要參數(shù)名 稱參 數(shù)單

9、 位漏油泵型 號KCB18.3臺 數(shù)1臺揚 程14.5m流 量1.1m3/h電動機型 號Y9024功 率1.5kW轉 速1400r/min電 源交流380V4.9 油壓裝置壓力整定值見表10。表10 油壓裝置壓力整定值名 稱壓力整定（MPa）正常壓力3.64.0壓力過高報警4.4自動泵、備用泵停止3.95自動泵啟動3.70（LCU）3.65（常規(guī)）備用泵啟動并發(fā)訊3.3事故低油壓發(fā)訊并停機3.0旁通閥全開4.0旁通閥全關3.8安全閥開啟4.1安全閥全開4.6安全閥全關3.64.10 油壓裝置自動補氣系統(tǒng)整定值見表11。表11 油壓裝置自動補氣系統(tǒng)整定值名 稱開始補氣（以下條件為邏輯與的關系）停

10、止補氣（以下條件為邏輯或的關系）壓油槽油位1450(mm)135010(mm)1100(mm)高壓氣源氣壓3.95（MPa）壓油槽油壓3.80（MPa）4.00（MPa）壓油泵是否啟動N05 水輪機及其輔助設備的運行方式5.1 水車保護配置及正常運行方式5.1.1 作用于事故停機的有： 只作用于調速器柜緊急電磁鐵的有既作用于調速器柜緊急電磁鐵、又作用于事故配壓閥的有作用于進水口快速門的有1、一級過速，同時主配失靈1、二級過速1、機組過速，同時事故配壓閥失靈延時10秒2、事故低油壓2、緊急停機過程中剪斷銷剪斷3、電氣事故4、軸承過熱5.1.2 LCU柜水車保護配置及壓板正常運行方式LP1出口閉鎖

11、（投入） LP2事故出口閉鎖（投入）LP3閘門快降（投入） LP4一級過速（投入）LP5二級過速（投入） LP6軸承溫度過高（退出）LP7事故低油壓（投入） LP8電氣事故（投入）LP9發(fā)電機出口開關合閘閉鎖 （在出口開關需要未經(jīng)同期而合閘時投入，合閘后退出，正常時在退出位置） 5.1.3 PLC柜水車保護配置及壓板正常運行方式LP3閘門快降（投入） LP4一級過速（投入）LP5二級過速（投入） LP6軸承溫度過高（退出）LP7事故低油壓（投入） LP8電氣事故（投入）5.2 壓油裝置正常運行方式5.2.1 壓油泵電源正常，LCU順控回路及常規(guī)控制回路工作正常。5.2.2 三臺壓油泵中一號泵在

12、“自動”位置，二、三號泵在“備用”位置。5.2.3 壓油裝置自動補氣系統(tǒng)投運正常，“投入/退出”控制把手在“投入”位置。5.2.4 漏油泵在“自動”狀態(tài)運行正常。5.3 調速器正常信號指示燈、表計指示狀態(tài)5.3.1 自動發(fā)電狀態(tài)下的信號指示燈、表計指示狀態(tài)5.3.1.1 電調裝置交流工作電源開關F306、直流工作電源開關F302、F311、F313投入，裝置電源正常綠燈點亮。5.3.1.2 平衡表指示為0，速度給定表指示為50Hz，功率給定、有功功率表指示與實際負荷對應，機械開限表指示在相應水頭下額定出力的開度位置，導葉開度指示與實際負荷相應開度對應。5.3.1.3 緊急停機復歸綠燈、自動投入

13、黃燈、開度調節(jié)黃燈（或功率調節(jié)綠燈）點亮，其余信號指示燈全滅。5.3.1.4 柜內數(shù)字量輸入輸出模塊中電調正常、發(fā)電、調速器自動指示燈點亮。5.3.2 停機備用態(tài)信號指示燈、表計指示狀態(tài)5.3.2.1 電調裝置交流工作電源開關F306、直流工作電源開關F302、F311、F313投入，裝置電源正常綠燈點亮。5.3.2.2 平衡表指示為-3V，速度給定表指示為50Hz，功率給定、有功功率表指示為0，機械開限表指示為在相應水頭下額定出力的開度位置，導葉開度指示為0。5.3.2.3 緊急停機復歸綠燈、自動投入黃燈點亮，其余信號指示燈全滅。5.3.2.4 柜內數(shù)字量輸入輸出模塊中電調正常、停機、調速器

14、自動指示燈點亮。5.4 機組冷卻水供水方式5.4.1 蝸殼取水為主供水源，每臺水輪機的蝸殼均設有一個取水口，供本機組技術供水專用。5.4.2 壩前取水為備用水源。全廠設有兩個壩前取水口，公用一根備用水管。一般情況下，#1壩前取水口供#1、#2機組用，#2壩前取水口供#3、#4機組用，兩者通過聯(lián)絡閥連接。5.4.3 機組冷卻水設有正反向供水方式，在機組檢修后運行時，原則上采用正向供水方式運行。5.5 大軸密封水正常情況下采用169.25m高程專用水箱供水為主用水，210m高程水池直供水為備用水，水壓根據(jù)現(xiàn)場實際情況進行調整。當下游水位高于163m高程時，必須密切監(jiān)控水車室設備運行情況。5.6 頂

15、蓋上大軸密封水兩個泄壓閥的操作規(guī)定應視下游水位及頂蓋漏水情況而確定打開或關閉。目的是在尾水位達170m及以上時，通過調整球閥的開度，保持密封蓋內水壓在正常范圍內。5.4.4 球閥開啟條件：尾水位達170m及以上時；5.4.5 球閥的開度：先打開一個球閥，使密封水壓表讀數(shù)在0.030.05MPa范圍內，且密封水箱內無渾濁水出現(xiàn)。當一個球閥全開后，仍達不到前述要求，再打開另外一個球閥調整。5.4.6 球閥關閉條件：尾水位低于170m時。5.4.7 操作過程中，如發(fā)現(xiàn)新問題，應及時與發(fā)電部、生技部聯(lián)系處理。5.7 大軸中心補氣閥運行規(guī)定：在機組小負荷區(qū)（40-80MW），水輪機存在較大的尾水管壓力脈

16、動，向尾水管中心部位補入適量的自然空氣是消除或降低尾水管壓力脈動的措施之一。5.7.1 當下游水位高于170m層時，應將#1、#2機大軸中心排水閥全開（#1機為0249閥，#2機為0250閥，#3、#4機未設此閥）；當下游水位低于170m層時，則全關。5.7.2 在每年9月份中旬至次年4月底的枯水期期間，當下游水位低于165m以下時，將機組中心補氣逆止閥拆除退出運行；在機組中心補氣逆止閥退出運行期間，下游水位確保低于168m以下；在每年5月份至9月份的洪水期期間，將機組中心補氣逆止閥裝回投入運行，防止尾水倒灌，水淹廠房。6 基本技術要求及注意事項6.1 水輪機檢修后投入備用或第一次啟動運行前，

17、必須做好下列工作： 6.1.1 水輪機各項檢修工作結束，按驗收等級驗收合格，檢修工作人員全部撤離現(xiàn)場，辦理工作票終結手續(xù)，作業(yè)交待清楚，現(xiàn)場清理干凈，并經(jīng)主管生產領導同意方可進行恢復工作。 6.1.2 在封閉蝸殼、尾水管進人門前，應先檢查里面確無人員和物件遺留在內。6.1.3 水車保護裝置和自動控制裝置已完全投入且可靠。 6.1.4 油系統(tǒng)工作正常，調速器在“純手動”，開度限制及導水葉全關，事故電磁鐵投入。6.1.5 轉子已經(jīng)被頂起過，氣系統(tǒng)恢復正常，風閘投入。6.1.6 機組冷卻水管路水耐壓試驗結束，耐壓合格。6.1.7 各油槽油位正常，大軸密封水投入正常，6.1.8 運行值班員許可機組流道

18、充水工作前，應先檢查蝸殼、尾水管、頂蓋進人門關閉良好，尾水管排水閥全關，各壓力監(jiān)視裝置正常。6.1.9 用備用水源向尾水管充水時，可通過蝸殼排水閥充水。當尾水管內水位與下游水位平齊時，停止充水，關閉蝸殼排水閥，提起尾水閘門。6.1.10 尾水閘門提起后，才可提起進水口閘門充水閥，向水輪機蝸殼以及壓力鋼管充水。6.1.11 機組流道充水完畢，將進水口快速閘門全開。6.1.12 流道充水過程中，運行人員負責檢查蝸殼進人門，尾水管進人門及頂蓋部位漏水情況，如有漏水現(xiàn)象，立即停止充水，待漏水處理完畢后，方可進行充水。當頂蓋部位漏水過大時，可將空氣圍帶投入。6.1.13 尾水閘門、進水口閘門全開后，應檢

19、查各部水壓力正常，無滲漏水現(xiàn)象。6.1.14 進水口閘門全開后，恢復冷卻水系統(tǒng)，閥門在正常位置。 6.2 備用機組及運行機組，各設備應處于如下狀態(tài)：6.2.1 機組各種保護及自動裝置投入正常，無故障和事故信號。 6.2.2 各軸承油槽油位、油質合格。 6.2.3 壓油裝置處于正常運行方式，LCU順控、常規(guī)控制啟動打壓正常，壓油槽壓力、油位在正常范圍內，自動補氣系統(tǒng)投運正常，集油槽油位正常，漏油泵放“自動”位置，漏油槽油位正常。6.2.4 調速器在“自動”狀態(tài)，各部無異常，事故電磁鐵復歸。 6.2.5 進水口檢修門和尾水閘門全開。 6.2.6 進水口快速閘門全開，快速閘門操作系統(tǒng)及自動裝置正常，

20、閘門應既能在現(xiàn)地控制又能在遠方控制。 6.2.7 機組冷卻水系統(tǒng)投入，水壓力在正常值，各部無滲漏。 6.2.8 大軸密封水投入，水壓力在正常值，頂蓋漏水量正常，頂蓋排水通暢，頂蓋排水泵放“自動”位置。 6.2.9 機組風閘全部下落到位，空氣圍帶退出，制動柜閥門在正常狀態(tài)，壓力表指示正常。 6.3 備用機組及其輔助設備應與運行機組一樣進行巡回檢查。備用機組上的任何檢修作業(yè)，必須經(jīng)過當班值長批準，履行工作許可手續(xù)后，方可進行檢修工作。6.4 水輪機不能無保護運行。機組保護及自動裝置的整定值，不得任意改變或切除，整定值的改變必須有總工程師或生產部領導批準的修改通知單，由檢修人員進行修改。6.5 機組

21、有關設備的運行方式，值班人員不得隨意改變。6.6 當調速器內壓力表與壓油槽壓力表相差0.3Mpa時，應先將調速器切換濾過器運行，再通知維護人員清洗濾網(wǎng)。6.7 開、停機注意事項： 6.7.1 一般情況下，以LCU順控自動開、停機為正常操作方式。若LCU開機不成功則切換至PLC開機，若PLC開機仍不成功，應停止操作，查明原因并消除后再繼續(xù)操作。正常情況下，不得使用“電調啟動”方式開機。6.7.2 開機前應確認機組風閘全部下落到位，空氣圍帶退出。 6.7.3 檢查開機條件滿足，調速系統(tǒng)正常，機組各部無檢修工作。 6.7.4 在開機過程中如發(fā)現(xiàn)軸承溫度顯著上升，應立即停機，查明原因，并匯報有關領導。

22、 6.7.5 開停機后應對機組進行一次全面檢查。 6.7.6 停機過程中，制動系統(tǒng)發(fā)生故障不能自動加閘時，應進行手動加閘，如仍不能加閘，立即將機組導水葉打開保持機組空轉，同時將機組冷卻水投入。如需停機，導水葉全關，允許機組惰性停機。6.7.7 自動停機時，機組全停后30分鐘，風閘自動解除。若水輪機導水葉漏水過大，機組有可能會緩慢轉動起來，此時應該將風閘重新投入。6.8 機組運行中的注意事項： 6.8.1 當運行機組發(fā)生異常振動、擺動時，值班人員應立即檢查機組是否在振動區(qū)運行，如在振動區(qū)，立即調整負荷，躲過振動區(qū)，若調整的負荷值與給定值相差過大，調整后應立即匯報中調說明情況。 6.8.2 運行機

23、組各部溫度不能超過正常值。 6.8.3 電調電源重啟前，如機組在運行則必須將調速器切換至手動狀態(tài)運行；如機組在停機狀態(tài)則必須檢查風閘在解除狀態(tài)，調速器機械開限在全關位置。6.9 壓油裝置自動補氣系統(tǒng)正常運行注意事項：6.9.1 三臺高壓風機退出運行前，必須先退出壓油槽自動補氣系統(tǒng)。6.9.2 壓油槽排氣前，應將壓油槽補氣裝置切除。6.9.3 壓油槽自動補氣裝置控制單元PLC裝置故障時，應將壓油槽補氣裝置切換至手動補氣回路。6.9.4 壓油裝置自動補氣系統(tǒng)開始補氣時將發(fā)訊去啟動一臺高壓風機，如啟動不成功，當高壓氣源氣壓低于3.95MPa時，自動補氣系統(tǒng)將自動退出，此時應將壓油槽自動補氣系統(tǒng)切換至

24、手動補氣回路。6.9.5 壓油槽自動補氣裝置控制單元PLC裝置電源取自壓油泵控制電源切換回路，因此，壓油泵控制回路檢查、改造前，必須先退出壓油槽自動補氣系統(tǒng)。7 設備的運行監(jiān)視及巡回檢查7.1 調速器7.1.1 電調裝置交流工作電源開關F306、直流工作電源開關F302、F311、F313投入正常，各種表計、數(shù)字量輸入輸出模塊、指示燈指示正常。 7.1.2 電調裝置信號反饋及輸出無擾動，信號輸出正常。 7.1.3 機調柜油壓正常，各部無滲漏油。 7.1.4 電液伺服閥油環(huán)噴正常，油質無變化。 7.1.5 反饋鋼絲繩繃緊，無斷股，接頭無斷裂。 7.1.6 機調柜平衡桿平穩(wěn)無竄動，無部位接觸不好，

25、固定端平衡且轉動靈活，自動復中裝置工作良好。 7.1.7 油閥應在正常位置。 7.1.8 機調柜各裝置固定完好無松動，各電磁閥位置正常。 7.2 壓油裝置及自動補氣裝置7.2.1 壓油泵電源正常， LCU順控回路及常規(guī)控制回路工作正常。 7.2.2 壓油泵起動打壓正常，轉動平穩(wěn)。 7.2.3 壓油泵電機無異常發(fā)熱現(xiàn)象。 7.2.4 安全閥、旁通閥處在正常關閉位置。 7.2.5 各管路閥門無滲漏，閥門位置正確。 7.2.6 壓油槽油壓、油位指示計正常，指示在正常范圍值，無漏油、漏氣現(xiàn)象。 7.2.7 集油槽油位指示在正常范圍值。 7.2.8 油系統(tǒng)各管路閥門無滲漏油。 7.2.9 補氣柜內壓油槽

26、氣壓表閥X305閥開，氣壓表壓力指示正常。7.2.10 自動補氣裝置控制單元PLC裝置運行正常，補氣柜面板上“24V電源”紅燈點亮。7.2.11 補氣柜柜內壓油槽自動補氣氣源閥X313閥開。7.2.12 補氣柜柜內壓油槽自動補氣閥X314閥開。7.2.13 補氣柜柜內壓油槽手動補氣閥X315閥關。7.2.14 補氣柜面板上“補氣電動閥開指示”紅燈點亮。7.2.15 壓油槽氣閥X326閥開。7.2.16 壓油槽排氣閥X324閥關。7.3 水車室 7.3.1 水車室照明正常。 7.3.2 水車室欄桿固定良好，走道無積油、積水。 7.3.3 漏油泵、頂蓋排水泵工作正常，漏油箱油位、頂蓋水位正常。 7

27、.3.4 控制環(huán)、導葉轉動機構周圍無雜物，傳動無卡阻。 7.3.5 拐臂銷釘無彈出。 7.3.6 剪斷銷無剪斷，信號線完好。 7.3.7 接力器與控制環(huán)連接完好，接力器及油分配器無滲漏油。 7.3.8 水導油槽油位正常，油槽冷卻器水壓正常，管路無滲漏水。 7.3.9 頂蓋滲漏水量正常，大軸密封水投入良好，水壓在正常值。 7.3.10 水車室無異常氣味和煙霧。 7.3.11 頂蓋自流排水孔無堵塞，排水通暢。 7.3.12 頂蓋真空破壞閥部位無漏水、漏氣。 7.3.13 水輪機大軸轉動平穩(wěn)，大軸接地炭刷接觸良好。 7.3.14 水車室無異常撞擊聲。 7.3.15 頂蓋進人孔無漏水，關閉良好。 7.

28、4 水車保護柜7.4.1 UPS電源裝置工作正常，信號指示燈點亮。7.4.2 水車保護壓板投入正確。7.4.3 LCU柜11塊模塊工作正常，綠燈點亮。7.4.4 機組并網(wǎng)態(tài)（空轉、空載態(tài)）時PLC柜閘門全開、調速器自動、出口開關合、滅磁開關合、正/反向冷卻水開、發(fā)電（空轉、空載態(tài)）等紅燈點亮，其余指示燈全滅。停機備用態(tài)時PLC柜閘門全開、調速器自動、滅磁開關合、正/反向冷卻水開、停機等紅燈點亮，其余指示燈全滅。7.5 其它 7.5.1 技術供水系統(tǒng)管路閥門正常無滲漏水，水壓指示正常。 7.5.2 蝸殼、頂蓋、尾水管壓力表指示正常。 7.5.3 大軸密封水箱水源、水位正常，水質良好，密封水壓在正

29、常值。 7.5.4 主令控制器凸輪接觸良好，杠桿重錘固定平穩(wěn)。 7.5.5 分段關閉裝置節(jié)流閥控制部分良好。 7.5.6 蝸殼、尾水管進人門關閉良好，無滲漏水。 7.5.7 蝸殼、尾水管無異常撞擊聲。 7.5.8 各補氣閥在正常位置。 7.5.9 蝸殼、尾水管排水閥全關，無滲漏水。 7.5.10 水輪機運轉無異常振動。 8 設備運行操作 8.1 開機操作： 8.1.1 手動開機 8.1.1.1 全面檢查機組油、水、氣系統(tǒng)及各部正常，水車保護投入正常，風閘在解除狀態(tài)，開機條件滿足。 8.1.1.2 調速器放“純手動”或“液壓手動”位置。 8.1.1.3 機組冷卻水系統(tǒng)X202閥全打開，檢查冷卻水

30、正常。 8.1.1.4 緩慢打開開限至水輪機啟動開度，機組啟動、轉速接近80%Ne時，將開限壓回至空載開度位置，保持機組正常轉速，監(jiān)視各部溫度和頂蓋漏水情況，同時注意防止機組過速。 8.1.2 自動開機 8.1.2.1 全面檢查機組油、水、氣系統(tǒng)及各部正常，水車保護投入正常，開機條件滿足。 8.1.2.2 調速器放“自動”位置，電調工作正常。 8.1.2.3 打開開限至空載開度位置。 8.1.2.4 在LCU（或PLC）控制方式下開機，監(jiān)視機組導水葉打開正常，轉速穩(wěn)定。 8.1.2.5 監(jiān)視機組開機過程正常，監(jiān)視各部溫度和頂蓋漏水情況。 8.1.3 電調啟動開機 8.1.3.1 檢查風閘在解除

31、狀態(tài)。8.1.3.2 全面檢查機組油、水、氣系統(tǒng)及各部正常，水車保護投入正常，開機條件滿足。8.1.3.3 調速器放“自動”位置，電調工作正常。8.1.3.4 機組冷卻水系統(tǒng)X202閥全打開，檢查冷卻水正常。8.1.3.5 打開開限至空載開度位置。8.1.3.6 按電調柜上“電調啟動”按鈕開機。8.1.3.7 監(jiān)視機組導水葉打開正常，轉速穩(wěn)定。8.1.3.8 監(jiān)視機組開機過程正常，監(jiān)視各部溫度和頂蓋漏水情況。8.2 停機操作： 8.2.1 手動停機 8.2.1.1 檢查水車保護投入正常，機組在無壓空轉狀態(tài)，油、水、氣系統(tǒng)及各部正常。 8.2.1.2 調速器在“純手動”（或“液壓手動”）位置。

32、8.2.1.3 調節(jié)開限，將導水葉全關。 8.2.1.4 監(jiān)視機組轉速下降至20%Ne時，手動加閘。 8.2.1.5 機組全停后，視頂蓋漏水情況是否需要投入空氣圍帶。 8.2.1.6 機組冷卻水系統(tǒng)X202閥全關。 8.2.1.7 機組全停30分鐘后，手動解除風閘，檢查風閘全部下落到位（若空氣圍帶投入，不解除風閘）。 8.2.2 自動停機 8.2.2.1 檢查水車保護投入正常，機組在無壓空轉狀態(tài)。 8.2.2.2 檢查機組油、水、氣系統(tǒng)及各部正常。 8.2.2.3 調速器在“自動”位置。 8.2.2.4 在LCU（或PLC）控制方式下停機，監(jiān)視機組關導水葉正常。 8.2.2.5 將開限關至零，

33、監(jiān)視機組轉速下降正常。 8.2.2.6 機組轉速下降至20% Ne時，監(jiān)視風閘自動投入，自動不靈，切至手動回路手動加閘。 8.2.2.7 監(jiān)視機組冷卻水系統(tǒng)X202閥自動關閉正常。 8.2.2.8 機組全停30分鐘后，檢查風閘自動解除到位。 8.3 尾水管、蝸殼、壓力鋼管充、排水操作： 8.3.1 尾水管充水 8.3.1.1 水車保護裝置和自動控制裝置已完全投入且可靠。8.3.1.2 油壓裝置系統(tǒng)正常，調速器在“手動”狀態(tài)，導水葉全關，機調柜機械開限全關，事故電磁鐵入，風閘投入。8.3.1.3 蝸殼、尾水管進人門全關，尾水管排水閥全關。8.3.1.4 頂蓋進人孔全關，頂蓋排水系統(tǒng)投入正常。 8

34、.3.1.5 在向尾水管充水時，正常情況下應該通過備用冷卻水管X207閥X208閥X206閥X202閥X201閥蝸殼蝸殼排水閥尾水管進行。 8.3.1.6 尾水管與下游水位平壓后，關閉蝸殼排水閥停止充水，聯(lián)系檢修人員提起尾水閘門。 8.3.2 蝸殼、壓力鋼管充水 8.3.2.1 水車保護裝置和自動控制裝置已完全投入且可靠。8.3.2.2 油壓裝置系統(tǒng)正常，調速器在“手動”狀態(tài)，導水葉全關，機調柜機械開限全關，事故電磁鐵入，風閘投入。 8.3.2.3 檢查尾水管充水完畢，尾水門已開，蝸殼排水閥全關。 8.3.2.4 聯(lián)系檢修人員打開快速門充水閥進行充水，當快速門前后水壓力基本持平，具備開啟快速門

35、條件時，提起快速門。 8.3.2.5 充水期間監(jiān)視機組流道水壓上升情況及檢查各部有無漏水。 8.3.3 壓力鋼管、蝸殼及尾水管排水 8.3.3.1 水車保護裝置和自動控制裝置已完全投入且可靠。8.3.3.2 油壓裝置系統(tǒng)正常，調速器在“手動”狀態(tài)，導水葉全關，機調柜機械開限全關，事故電磁鐵入，風閘投入。8.3.3.3 快速門全關，并做好防止誤提安全措施。 8.3.3.4 進水口檢修閘門全關，尾水門全關。 8.3.3.5 打開蝸殼排水閥和尾水管排水閥，啟動檢修排水泵排水。 8.3.3.6 檢查水壓下降情況，確認蝸殼水位低于蝸殼進人門后，方可開啟蝸殼進人門。 8.4 壓油槽充、排壓、手動補氣操作：

36、 8.4.1 壓油槽充壓 8.4.1.1 漏油泵恢復正常。8.4.1.2 壓油槽排油閥、排氣閥全關，供油總閥X101全關，自動補氣系統(tǒng)退出運行。 8.4.1.3 壓油槽壓力表及接點壓力表閥門全開。 8.4.1.4 壓油泵出口閥全開。 8.4.1.5 手動啟動壓油泵打油，使壓油槽油面升至正常工作油面后停止壓油泵。 8.4.1.6 檢查高壓風機工作正常，高壓氣罐氣壓正常。 8.4.1.7 手動打開壓油槽供氣閥慢慢給氣，監(jiān)視高壓氣罐壓力不致于下降過大。 8.4.1.8 壓油槽壓力升至正常工作壓力時關閉給氣閥。 8.4.1.9 恢復壓油裝置正常運行方式。 8.4.2 壓油槽排壓 8.4.2.1 事故低

37、油壓保護壓板退出。 8.4.2.2 進水口快速門、檢修門全關，并做好安全措施。 8.4.2.3 機組壓力鋼管無水壓。 8.4.2.4 調速器放“純手動”位置。 8.4.2.5 壓油槽自動補氣系統(tǒng)退出運行，壓油泵操作把手切，電源切，出口閥全關。 8.4.2.6 先打開排油閥排油，使壓油槽油位降至較低位置（能看得見油面），然后慢慢打開壓油槽排氣閥排氣，使壓力降至零。 8.4.2.7 根據(jù)檢修要求是否排油。 8.4.3 壓油槽手動補氣：8.4.3.1 檢查高壓氣系統(tǒng)氣壓正常，三臺高壓風機按正常運行方式運行正常。8.4.3.2 壓油槽排氣閥X324閥關。8.4.3.3 補氣柜柜內壓油槽自動補氣氣源閥X

38、313閥關。8.4.3.4 補氣柜柜內壓油槽自動補氣閥X314閥關。8.4.3.5 壓油槽氣閥X326閥關。8.4.3.6 補氣柜柜內壓油槽手動補氣閥X315閥開。8.4.3.7 壓油槽氣閥X326閥開。8.4.3.8 查壓油槽補氣正常，油壓、油位正常。8.4.3.9 壓油槽氣閥X326閥關。8.4.3.10 補氣柜柜內壓油槽手動補氣閥X315閥關。8.5 接力器充油操作： 8.5.1 接力器充油 8.5.1.1 調速系統(tǒng)、水車室無人工作。 8.5.1.2 檢查頂蓋人孔門、蝸殼、尾水管進人門全關。 8.5.1.3 檢查進水壓力鋼管無水壓。 8.5.1.4 接力器排油閥全關。 8.5.1.5 漏

39、油裝置投入正常。 8.5.1.6 調速器機構正常，在“純手動”位置，事故配壓閥復歸，開限全關。 8.5.1.7 檢查回油閥在開，緩慢打開供油總閥。 8.5.1.8 緩慢打開開度限制從零全開零，重復幾次，監(jiān)視接力器動作情況。 8.5.1.9 全面檢查各管路是否漏油。 8.6 冷卻水系統(tǒng)充水及耐壓試驗： 8.6.1 檢查各閥門位置正確。 8.6.2 打開供水閥充水，稍后打開排水閥進行排氣。8.6.3 水系統(tǒng)管路全部充滿水后全關排水閥，保持30min。8.6.4 全面檢查水系統(tǒng)管路有無漏水。 8.6.5 通水試驗完畢并合格后，關閉充水水源。 8.7 制動系統(tǒng)充氣試驗： 8.7.1 機組處于停機狀態(tài)。

40、 8.7.2 風閘系統(tǒng)無檢修作業(yè)。 8.7.3 低壓氣源正常，制動柜閥門在正常位置。 8.7.4 手動操作制動柜閥門控制風閘的投入與解除。 8.7.5 檢查風閘動作位置到位情況，檢查制動管路是否漏氣。8.8 調速機狀態(tài)切換： 8.8.1 自動液壓手動8.8.1.1 手動壓機械開限至“手動條件具備”燈點亮。 8.8.1.2 檢查開限機構伸出桿已壓住平衡桿。 8.8.1.3 按“切換至手動”按鈕切換至液壓手動。 8.8.1.4 用開限機構操作開關導葉正常。8.8.2 液壓手動純手動8.8.2.1 檢查調速機在“液壓手動”狀態(tài)運行正常。8.8.2.2 手操機構手輪下旋至與鎖定機構相連位置。8.8.2

41、.3 手操機構手輪鎖定插銷向左方向（正面向調速柜）撥至手操機構被鎖住。8.8.2.4 打開小截止閥。8.8.2.5 用手操機構手輪操作開關導葉正常。8.8.3 純手動液壓手動8.8.3.1 檢查調速機在“純手動”狀態(tài)運行正常。8.8.3.2 關閉小截止閥。8.8.3.3 手操機構手輪鎖定插銷向右方向（正面向調速柜）撥至手操機構手輪解鎖。8.8.3.4 手操機構手輪上旋至最高位置。8.8.3.5 用開限機構操作開關導葉正常。8.8.4 液壓手動自動8.8.4.1 檢查調速機在“液壓手動”狀態(tài)運行正常。8.8.4.2 調電調平衡至平衡表指針指向“0”（如電調未啟動應先啟動電調）。8.8.4.3 按

42、“自動”按鈕切換至“自動”狀態(tài)運行。8.8.4.4 檢查計算機監(jiān)控系統(tǒng)自動調節(jié)負荷正常。8.9 水輪機檢修措施： 8.9.1 關閉進水口檢修門或快速門并做好防止誤提措施，關閉尾水閘門，排除流道積水，蝸殼、尾水管排水閥全開啟，并做好堵漏工作。8.9.2 關閉X201閥、X202閥、X207閥、X209閥、X210閥、X211閥、X212閥、X213閥，并斷開X202閥、X207閥電機工作電源，徹底隔離一切水源，防止突然來水。 8.9.3 電調柜退出運行，機調柜切至“純手動”狀態(tài)，事故電磁鐵投入，制動閘投入，防止導水葉轉動。8.9.4 大軸密封水退出。 8.9.5 尾水管水位應保持在工作排架下2米

43、左右。 8.9.6 開啟蝸殼、尾水管進人門前，確保流道已無積水。 8.9.7 油系統(tǒng)退出前，確保流道已無積水。8.9.8 檢修期間，如進行盤車或操作導水葉時，應先檢查蝸殼、導水葉、轉輪和水車室內的工作人員已全部撤離，并無妨礙轉動的物件遺留在內，同時做好在轉動期間防止有人進入的措施和標志。 8.9.9 在導葉區(qū)域或調速環(huán)拐臂處工作時，必須將調速系統(tǒng)油壓切斷退出，并在調速器的操作把手上懸掛“有人工作，禁止操作”標示牌。8.9.10 檢修期間，如進行電氣盤車，必須將勵磁系統(tǒng)電阻柜退出運行。 9 水輪機異常處理 9.1 水輪機運行中有下列情況之一者應立即停運： 9.1.1 水輪機聲響明顯增大，內部有強

44、烈的金屬碰撞聲。 9.1.2 蝸殼、尾水管進人門處嚴重漏水或噴水。 9.1.3 頂蓋大量噴水，致使排水裝置無法及時排水。 9.1.4 大軸擺動劇烈。 9.1.5 軸承溫度普遍異常升高，調整冷卻水無效。 9.1.6 調速系統(tǒng)出現(xiàn)嚴重故障，無法控制導水機構。 9.2 水輪機運行中有下列情況之一者應立即按下快速閘門按鈕： 9.2.1 機組事故時，快速閘門應動而未動。 9.2.2 導水葉剪斷銷剪斷多個，導水葉嚴重失控。 9.2.3 導水葉漏水過大，機組無法停下而又必須停下時。 10 故障及事故處理 10.1 故障處理10.1.1 調速器柜反饋故障 現(xiàn)象：中控室計算機監(jiān)控系統(tǒng)有“反饋故障”故障信號及語音

45、報警，機旁PLC柜“反饋故障”信號燈亮， 調速器柜“反饋故障”信號燈亮。 處理： 10.1.1.1 檢查調速器柜“反饋故障”信號燈是閃亮（功率信號、轉速信號缺失或孤立網(wǎng)狀態(tài)）還是長亮（電氣反饋信號缺失）。 10.1.1.2 若調速器柜“反饋故障”信號燈閃亮，檢查電調輸出是否穩(wěn)定，電液伺服閥是否還有環(huán)噴，電調是否已由功率調節(jié)狀態(tài)切換至開度調節(jié)狀態(tài)，機組負荷有無異常。 10.1.1.3 若調速器柜“反饋故障”信號燈長亮，檢查調速器機械開限是否已壓住平衡桿，是否已經(jīng)自動切至“液壓手動”狀態(tài)，若沒有，應立即人為切換。 10.1.1.4 檢查調速器是否已切換至孤立網(wǎng)狀態(tài)。10.1.1.5 檢查電調工作電

46、源是否正常。10.1.1.6 檢查反饋鋼絲繩，主令控制器是否正常。10.1.1.7 聯(lián)系檢修人員處理。10.1.2 調速器機械開限反饋鋼絲繩斷：10.1.2.1 調速器在“自動”狀態(tài)運行：10.1.2.1.1 檢查機組負荷是否波動，電調輸出是否穩(wěn)定。10.1.2.1.2 退出機組AGC調節(jié)功能，嚴格控制在額定值范圍內（此時，嚴禁將調速器切換至手動狀態(tài)運行）。10.1.2.1.3 匯報發(fā)電部、生技部領導，聯(lián)系檢修人員處理。10.1.2.2 調速器在“手動”狀態(tài)運行：10.1.2.2.1 檢查機組導葉是否全開，機組是否過負荷。10.1.2.2.2 檢查調速器是否正常，切換至“自動”狀態(tài)運行（如切換

47、正常則按10.1.2.1規(guī)定處理）。10.1.2.2.3 如無法切換至“自動”狀態(tài)運行，機組過負荷，則手動動作調速器柜內事故電磁鐵全關導葉，降機組負荷至零，跳機組出口開關，下機組進水口快速門。10.1.2.2.4 匯報發(fā)電部、生技部領導，聯(lián)系檢修人員處理。10.1.3 導軸承冷卻水中斷 現(xiàn)象：中控室計算機監(jiān)控系統(tǒng)有“導軸承冷卻水中斷”故障訊號及語音報警，機旁PLC柜“導軸承冷卻水中斷”信號燈亮。 處理： 10.1.3.1 檢查信號是否誤動。 10.1.3.2 監(jiān)視各導軸承溫度。 10.1.3.3 檢查冷卻水是否投入正常，水壓是否足夠。 10.1.3.4 檢查冷卻水系統(tǒng)示流器狀況是否正常，各閥門開度位置是否正確，結合人為探聽管路水流聲音是否正常。 10.1.3.5 冷卻水管路有無漏水，閥門位置是否正確。10.1.3.6 切換冷卻水運行。 10.1.3.7 加強監(jiān)視，聯(lián)系檢修人員及時處理。 10.1.3.8 如無法處理，做好停機準備。 10.1.4 軸承溫高 現(xiàn)象：中控室計算機監(jiān)控系統(tǒng)有“軸承溫高”故障訊號及語音報警，機旁PLC柜“軸承溫高”信號燈亮。 處理： 1.1.1.1 檢查信號是否誤動。 1.1.1.2 監(jiān)視各軸承溫度，觀察溫度是否有上升趨勢，如有上升趨勢，轉移