2020年汽輪發(fā)電機組技術規(guī)范書發(fā)精編版

1、精選文檔明水生物質熱電聯(lián)產工程2 X18MW汽輪發(fā)電機組技術規(guī)范書招標方 明水長青環(huán)保能源有 限公司招標代理黑龍江天恒招標咨詢有限責任公司設計單位 黑龍江省 電力勘察設計研究院精選文檔2010年 3 月精選文檔0 總則 11 工程概況 12 汽輪機技術規(guī)范 53 質量保證與檢查試驗 244 性能保證 265 接口原則和設計分工 276 技術資料及交付進度 29附件 1 供貨范圍 32附件 2 供應項目清單 38附件 3 交貨進度 41附件 4 技術資料及交付進度 42附件 5 監(jiān)造、檢驗和性能驗收試驗 48附件 6 技術服務和設計聯(lián)絡 54精選文檔0總則本技術規(guī)范適用于明水生物質熱電聯(lián)產工程2

2、X 18WM供熱機組的單抽凝汽式汽輪發(fā)電機組設備。它提出了滿足汽輪一發(fā)電機組設備的功能設計、結構、性能、安裝和 試驗等方面的技術要求。本規(guī)范提出了設備的最低限度的技術要求， 并未對一些細節(jié)作出詳盡規(guī)定，也未充 分引述有關標準和規(guī)定的條文，供方提供的汽輪機設備保證滿足需方所列標準要求的高 質量產品及其相應服務，并完全滿足國家有關安全、環(huán)保等強制性標準的要求。1工程概況1.1項目概況1）項目名稱：明水生物質熱電聯(lián)產工程2）建設單位：明水長青環(huán)保能源有限公司3）建設規(guī)模：2X 18MW抽凝式汽輪發(fā)電機組4）建設地點：黑龍江省綏化市明水縣 1.2汽輪一發(fā)電機組基本規(guī)范1.2.1汽輪機基本規(guī)范型號：C1

3、8-8.83/0.294額定功率：18 MW額定轉速：3000r/mi n主汽門前汽壓：8.83Mpa(a)主汽門前汽溫：535C額定進汽量：73.5t/h最大進汽量：75t/h抽汽壓力：0.294MPa(a)額定抽汽量：30t/h最大抽汽量： 40t/h1.2.2發(fā)電機基本規(guī)范型號 QFW-18-2容量 18000 kW功率因數0.8勵磁方式交流無刷勵磁電壓6300V電流2062 A效率 0.10.13087負序電抗X2標么值0.15958零序電抗X。標么值0.0659穩(wěn)態(tài)負序電流I 210%10短路比fko0.450.6311瞬時短路時間常數Td3S1.037212超瞬時短路時間常 數Td

4、3S0.129713轉動慣量GD2N.m24802014勵磁機型號TFLW105-300015勵磁方式同軸交流無刷勵磁16勵磁機額定容量kW10517勵磁機額定電壓V24518勵磁機額定電流A44919勵磁機額定功率因 素0.9520勵磁機頻率Hz15021滿載時額定勵磁電 流If NA355.222滿載時額定勵磁電 壓UfNV18523空載勵磁電流IfoA137.624空載勵磁電壓UfoV4925頂值電壓39026允許強勵持續(xù)時間s2027噪聲 90dB28空冷器熱交換容量PkW51529冷卻空氣量Qam3/s1530冷卻水量Qwm3/h13031最大工作壓力MPa0.432進水溫度TwiC

5、 3333冷卻后空氣溫度Ta2 4034水壓降Pa245發(fā)電機其他技術規(guī)定*1發(fā)電機在額定頻率、額定電壓、額定功率因數和額定冷卻條件下，機端連續(xù)輸出額 定功率為18 MW;最大允許連續(xù)輸出功率與汽輪機出力相匹配。*2發(fā)電機失磁后可在60秒內將負荷降至60% 90秒內降至40%并能在這種狀態(tài)下運 行15分鐘，從而米取消除故障的措施。*3發(fā)電機能帶額定負荷進相運行于功率因數（超前）為0.95時長期連續(xù)運行。*4在空載額定電壓和額定轉速時發(fā)電機線電壓波形正弦性畸變率應不超過5%電話諧波因數不超過1.5%。*5發(fā)電機轉子能承受轉速為額定轉速的 120%超速試驗。*6發(fā)電機噪聲離設備一米處不大于 85d

6、B（A）。*勵磁系統(tǒng)其他技術規(guī)定：勵磁方式：同軸交流無刷勵磁系統(tǒng)。勵磁系統(tǒng)各部件設備能適應電廠高溫度、灰塵、振動等環(huán)境條件。勵磁系統(tǒng)故障引起的發(fā)電機強迫停機率不大于0.1%。無刷勵磁系統(tǒng)保證可靠運行，能滿足發(fā)電機零起升壓，平滑調節(jié)，滿足發(fā)電機 正常運行。勵磁系統(tǒng)具有短時過載能力。旋轉整流二極管和快速熔斷器采用進口元件。勵磁調節(jié)器應為雙通道（全數字雙微機雙通道）。通道之間相互跟蹤，實現通 道之間無擾動切換。具有自動和手動調節(jié)回路，手動方式能跟蹤自動方式，能實現 平穩(wěn)切換。發(fā)電機自動電壓調節(jié)器應能實現恒電壓、恒無功、恒功率因數手動及自動調節(jié) 功能。勵磁屏尺寸2200X800000 （HxWxD不含

7、門），顏色RAL70351.3冷卻水溫及冷卻方式1.3.1汽輪機采用雙曲線冷卻塔。設計水溫：20C設計最高水溫：33C冷卻塔出口水溫為303050.5 51.018018048.5 50.5連續(xù)運行48.5 4830030048.0 47.5606047.5 47201047.0 46.5522.4 機組的額定參數2.4.1在汽機主汽閥前額定壓力8.83MPa額定溫度535 E2.4.2最終給水溫度：220 o C2.4.3汽機冷卻水溫（正常/最高）：20/33C2.4.4額定抽汽量：30 t/h2.4.5 額定抽汽壓力：0.294土 0.1Mpa（a）2.4.6最大抽汽量：滿足低壓缸冷卻流量

8、，最大抽汽量： t/h。2.4.8非調整廠用抽汽（暫定）：0.7861.27Mpa,抽汽量810t/h。2.5 機組的輸出功率2.5.1機組的銘牌輸出功率為18MW。2.5.2銘牌工況（TRL）汽輪發(fā)電機組在下列條件下安全連續(xù)運行，發(fā)電機輸出銘牌功率18MW，此工況稱為銘牌工況（TRL），此工況下的進汽量稱為銘牌進汽量，此工況為出力保證值的驗收工況。此工況考核條件如下：1）額定主蒸汽參數，所規(guī)定的汽水品質。2）平均背壓為 11.8kPa；3）補給水率為：全補水；4）所規(guī)定的最終給水溫度；5）全部回熱系統(tǒng)正常運行，但不帶廠用輔助蒸汽；6） 發(fā)電機效率97%，額定功率因數0.80 （滯后），額定電

9、壓，額定頻率，冷卻器 進水溫度33 C。7）凝汽器為全補水，補水溫度20 C。2.5.3熱耗率驗收工況（THA ）當機組功率（當采用靜態(tài)勵磁時，應扣除所消耗的功率）為 18MW時，除進汽量 以外其它條件同2.5.2時稱為機組的熱耗率驗收工況（THA ）。此工況的進汽量稱為額定 進汽量，供方提供汽輪機額定進汽量值。 此工況為熱耗率保證值的驗收工況。 此工況考 核條件如下：1）額定主蒸汽參數，所規(guī)定的汽水品質；2）平均背壓為4.9kPa。3）補給水率為全補水；4）所規(guī)定的最終給水溫度；5）全部回熱系統(tǒng)正常運行，但不帶廠用輔助蒸汽；6）發(fā)電機效率97%，額定功率因數0.80 （滯后），額定電壓，額定

10、頻率,冷卻器進 水溫度20 C。2.5.4機組各工況列于下表：項目銘牌工況TRL最大連續(xù)工況TMCR熱耗率驗收工況（THA）主蒸汽參數額定值額定值額定值平均背壓11.8kpa4.9kPa4.9kPa補水率3%0%0%給水溫度220 C220 C220 C回熱系統(tǒng)正常投入正常投入正常投入發(fā)電機效率97%97%97%功率因數0.80 （滯后）0.80 （滯后）0.80 （滯后）機組輸出功率18MW18MW18MW進汽量2.5.5汽輪機大修周期不少于4年。機組半年試生產后，年利用小時數不少于7500h,機組的等效可用系數為95%，等效強迫停運率小于2%。2.6控制要求2.6.1隨機組成套供貨的控制系

11、統(tǒng)應在大型火電機組上有成功應用經驗，適合電站特 點，并且技術先進、產品質量好、可靠性高、性能 /價格比好。2.6.2隨機組提供的指示表，開關設備、測溫元件符合國際標準要求。不選用國家宣布 的淘汰產品。符合控制監(jiān)視系統(tǒng)的需要，并根據安裝地點滿足防爆、防火、防水、防塵、 防腐蝕的有關要求。所供的儀表控制設備和控制系統(tǒng)應得到需方的確認。2.6.3供方提供足夠的資料以說明對機組的控制要求，控制方式及聯(lián)鎖保護等方面技術條件和數據，包括機組運行參數的報警值和保護動作值。2.6.4供方對隨機組提供的熱工設備（元件），包括每一只壓力表、測溫元件及儀表閥門等要有詳細說明，并注明安裝地點、用途及制造廠家。特殊檢測

12、裝置提供安裝使用說明書。2.6.5全部開關設備，包括壓力開關、差壓開關、流量開關、液位開關、溫度開關等選用國內先進產品。2.6.6機組及附屬系統(tǒng)配套的儀表控制設備，輸入輸出信號為標準信號，與DCS系統(tǒng)留有接口。合同簽訂時，有需方參加或征得需方的認可。2.7 汽輪機本體設備性能要求2.7.1汽輪機為高壓、單抽凝汽式汽輪機。機組的銘牌輸出功率為18MW （當采用靜態(tài)勵磁時，應扣除所消耗的功率）。2.7.2在汽輪機主蒸汽及背壓為額定值，全部高加停用時，機組應能發(fā)出銘牌功率。2.7.3汽輪發(fā)電機組軸系的固有扭振頻率處于工頻和倍頻的土10%之外。2.7.4汽輪機能夠承受下列可能出現的運行工況：（1）汽輪

13、機甩負荷后，允許空負荷運行時間不少于15分鐘。（2）汽輪機能夠在額定轉速下空負荷運行，允許持續(xù)空負荷運行的時間至少能 滿足汽輪機起動后發(fā)電機試驗的需要。 汽輪機在排汽溫度高達 65C下允許長期運行；在不高于 80C時，能低負荷連續(xù)運行。2.7.5汽輪機允許在制造廠提供的最低功率至額定功率之間帶調峰負荷。2.7.6供方對不允許運行或不允許長期連續(xù)運行的異常工況，提出明確的規(guī)定。2.7.7汽輪機的零部件（不包括易損件）的設計使用壽命不少于30年，在其壽命期內 能承受下列工況。冷態(tài)啟動：停機72h以上（金屬溫度已下降至約為 TMCR 的40%以下）100次溫態(tài)啟動：停機72h以內（金屬溫度已下降至約

14、為 TMCR 的40%至80%之間）700次熱態(tài)啟動：停機10h以內（金屬溫度已下降至約為 TMCR 的80%以上）3000 次極熱態(tài)啟動：停機1h以內（金屬溫度仍接近TMCR）150次負荷階躍： 10%額定負荷12000次供方提供在各種運行方式下，機組壽命消耗的分配數據及甩不同負荷時的壽命消耗曲線。以保證機組能在設計使用壽命期限內可靠地運行。2.7.8汽輪機易損件的使用壽命，在供貨條件中予以明確規(guī)定，工作溫度高于 的緊固件，需充分考慮其松弛性能。2.7.9機組的允許負荷變化率為:50 100%T-MCR不小于5%/min30 50%T-MCR不小于3%/min30%以下10%不小于2%/mi

15、n負荷階躍2.7.10供方提供在汽輪機運行中，主蒸汽參數偏離額定值的允許變化范圍和允許連續(xù) 運行時間不低于下表范圍。參數名稱限制值主壓 蒸力 汽任何12個月周期內的平均壓力 1.00PO保持所述年平均壓力下允許偏離值 1.05PO例外情況下允許偏離值，但12個月周期內積累時間12小時 1.20PO主 蒸 八、任何12個月周期內的平均溫度 1.00t保持所述平均溫度下允許連續(xù)允許的溫度t+28 C表中：（1） Po為主蒸汽的額定壓力（2）t為主蒸汽額定溫度2.7.11汽輪發(fā)電機組的軸系各階臨界轉速與工作轉速至少避開土15%。軸系臨界轉速值的分布保證能有安全的暖機轉速和進行超速試驗轉速，供方提供軸

16、系各臨界轉速值。2.7.12汽輪發(fā)電機組在所有穩(wěn)定運行工況下（轉速為額定值）運行時，在軸承座上測 得的雙振幅振動值，無論是垂直、橫向均不大于0.025mm,在任何軸頸上所測得的垂直、 橫向雙振幅振動值應不大于0.075m m。各轉子及軸系在通過臨界轉速時各軸承座雙振幅 振動值應不大于0.08mm，各軸頸雙振幅相對振動值不大于 0.15mm。2.7.13當汽輪機負荷從100%甩至零時，汽輪發(fā)電機組轉速不能超過危急保安器的轉速， 能自動降至同步轉速，維持轉速穩(wěn)定，并帶廠用電。2.7.14供機組排汽壓力升高到報警背壓時允許機組帶負荷持續(xù)運行的時間為2小時，在銘牌功率下持續(xù)運行允許的最大背壓值為 KP

17、a。2.7.15當自動主汽門突然脫扣關閉，發(fā)電機仍與電網并列時，汽輪機在正常背壓至報警 背壓范圍內，至少具有1min無蒸汽運行的能力，而不致引起設備上的任何損壞。2.7.16超速試驗時，汽輪機能在114%額定轉速下作短期運轉，對任何部件不造成損傷， 各軸系振動也不超過報警值。2.7.17供方提供汽輪機在不同啟動條件下，定、滑壓的啟動曲線，從額定負荷到與鍋 爐最低負荷相配合的滑壓和定壓運行曲線，以及滑參數停機特性曲線。曲線中至少應包括主蒸汽的壓力、溫度、流量、轉速、負荷變化等。2.7.18供方還提供汽輪機的啟動程序和必要的運行數據。2.7.19汽輪機熱耗率及汽耗率機組凈熱耗率及汽耗率如下：工況工

18、況名稱發(fā)電機凈功率MW排汽壓力MPa補給水 率%凈熱耗率kJ/kW.h汽耗率kg/ kW.h工況1TRL工況工況2T-MCR工況工況4THA工況工況575% THA 工況工況650% THA 工況工況740% THA 工況工況830% THA 工況工況9高加停用工 況2.7.20機組熱耗率驗收工況下的保證凈熱耗不高于 kJ/kW.h2.7.21供方按下式計算汽輪發(fā)電機組的凈熱耗(不計入任何正偏差值)，并附含有詳細數據(流量、功率、壓降、端差、溫升、焓增等)的熱平衡圖、校正曲線及有關說明。 并提供進行熱耗測定、計算和校正需要的有關標準、規(guī)程及規(guī)定等。汽輪發(fā)電機組的凈熱耗q =(Mi(Hi-hf)

19、+Mis(hf-his) / (Pg-Pexc)M1主蒸汽流量kg/hq凈熱耗kJ/kW.hM is過熱器的噴水量kg/hH1主汽門入口主蒸汽焓kJ/kghis過熱器噴水焓kJ/kghf最終給水焓kJ/kgPg發(fā)電機終端輸出功率kWPexc采用靜態(tài)勵磁時發(fā)電機端供應勵磁變壓器的功率kW供方按下列條件計算保證熱耗：給水泵效率80%1、2段抽汽壓損3%,其它各段抽汽壓損5%加熱器端差按下表(加熱器號按抽汽壓力由高至低排列)上端差 c下端差 c2.7.22機組熱耗實驗標準采用 ASME PTC6-1996或國家現行最新標準，測定熱耗值的精選文檔儀表及精度，由供方提供意見，經買方認可。2.7.23 高

20、壓加熱器不屬于主機配套設備，但供方在熱平衡計算時，應提出各種運行工 況下各高壓加熱器端差和參數。2.7.24 供方對汽輪發(fā)電機組整個軸系的振動、臨界轉速、潤滑油系統(tǒng)及靠背輪負責統(tǒng) 一歸口設計，以使機組具有較高的穩(wěn)定性。2.7.25 距汽輪機化妝板外 1 米，汽機轉運層 1.2 米高處所測得的噪聲 值應低于85分貝(A聲級)，對于其它輔助設備不大于85分貝(A聲級)。2.7.26 汽輪機純凝工況發(fā)電凈功率可達 18MW.2.8 汽輪機本體結構設計要求2.8.1 一般要求(1) 供方所供汽輪機及所有附屬設備是成熟的、先進的，并已有相同容量汽輪機及附 屬設備制造、運行的成功經驗。 .(2) 汽輪機滑

21、銷系統(tǒng)能夠保證長期運行靈活，并能在運行中注入潤滑劑。(3) 汽輪機設計充分考慮到可能意外發(fā)生的超速進冷氣、冷水、著火和突然振動。防 汽機進水的規(guī)定按 ASME 標準執(zhí)行。(4) 供方對所有連接到汽缸上的管道，提出作用力和力矩的范圍要求。在管道設計不 能滿足要求的情況下，和設計院共同協(xié)商解決。(5) 供方提供啟動時防止高壓缸過熱的措施。(6) 供方提供：除回熱抽汽外，另能供給廠用蒸汽的參數和數量。2.8.2 汽輪機轉子及葉片 汽輪機轉子徹底消除殘余應力 汽輪機設計能夠允許不揭缸進行轉子動平衡。 轉子的臨界轉速符合 3.7.12 的要求。轉子的脆性轉變溫度小于121C。轉子相對推力瓦的位置設置標記

22、，以便容易地確定轉子位置。 葉片采用成熟的設計產品，能在允許的周波變化范圍內安全運行。 低壓末級及次末級葉片采用高頻淬硬抗應力腐蝕及抗水蝕措施， 汽輪機設有足夠應有防止葉片司太萊合金脫落的措施。 用于把葉根緊固在輪緣上的銷子設有導向孔，供拆卸時鉆孔之用。 葉根固定尺寸準確，具有良好的互換性，以便順利互換備品葉片。 汽輪機各轉子在出廠前進行動平衡試驗，試驗精度為軸承的振動速度小于 1.2mm/s. 精選文檔精選文檔2.8.3 汽缸（1）汽缸的設計能使汽輪機在啟動、帶負荷、連續(xù)穩(wěn)定運行及冷卻過程中，因溫度梯 度造成的變形量小，始終保持正確的同心度。（2）高壓缸進汽部分及噴嘴室設計適當加強，以確保運

23、行穩(wěn)定、振動小。進汽管密封 環(huán)使用耐磨金屬制成。（3）提供低壓缸噴水減溫系統(tǒng)中全部設備。（4）提供保護整個汽輪機用的排汽隔膜閥（供二片備用薄膜）及緊急跳閘裝置。（5）提供汽缸法蘭螺栓的扳手。（6）提供揭缸時，分開汽缸結合面的裝置和措施。（7）汽缸上的壓力、溫度測點設置齊全，位置正確，符合運行、維護、集中控制和試 驗的要求。（8）汽缸端部汽封及隔板汽封有適當的彈性和推讓間隙， 當轉子與汽缸偶有少許碰觸 時，可不致?lián)p傷轉子或導致大軸彎曲。（9）汽缸鑄件徹底消除殘余內應力，保證汽缸結合面嚴密不漏氣。（10）供方提供汽缸鑄件裂紋挖補、 熱處理的全部質量檢測文件， 汽缸鑄件的同一部位 挖補不允許進行兩次

24、。2.8.4 軸承及軸承座（1）汽輪發(fā)電機組各軸承的型式確保不出現油膜振蕩。 各軸承的設計失穩(wěn)轉速為額定 轉速 125%以上，具有良好的抗干擾能力。供方提供各軸承的失穩(wěn)轉速及對數衰減率。（2）檢修時不需要揭開汽缸和轉子，就能將各軸承方便地取出和更換。（3）主軸承是水平中分面的，不需吊轉子就能夠在水平、垂直方向進行調整，同時是 自對中心型的。（4） 任何運行條件下，各軸承的回油溫度不超過 65C，軸承回油管上設有觀察孔及 溫度計插座。監(jiān)視油流的照明裝置采用防爆型的，電壓不超過12V。在油溫測點及油流 監(jiān)視裝置之前，無來自其他軸承的混合油流。（5）測量軸承金屬溫度使用埋入式雙支測溫元件， 并將該測

25、溫元件的接線引至汽機本 體接線盒。測溫元件應具有良好的抗震性能。各軸承設計金屬溫度應不超過 90C，但烏金材料應允許在110C以下長期運行。（6）推力軸承能持續(xù)承受在任何工況下所產生的雙向最大推力。 供方提供顯示該軸承金屬磨損量和每塊瓦的溫度的測量裝置（Pt100）,并提供回油溫度表。在推力軸承的外 殼上，并設有一個永久性基準點，以測量大軸的位置。（7）軸承座上設置測量軸向位移、膨脹和脹差的監(jiān)測裝置。（8）在軸承座的適當位置上，裝設測量軸承座振動的裝置。2.8.5主汽門、調速汽門、（1）主汽門嚴密不漏，能承受在主蒸汽管道做 1.5倍設計壓力的水壓試驗。（2）主汽門、調速汽門的材質與其相連接管道

26、的焊接要求相適應。供方提供主蒸汽管道、各閥門接頭的焊接方法及坡口加工圖。 并且提供與閥門聯(lián)接的大小頭，大小頭材質 與蒸汽管道的材質相同。主汽門坡口的加工方式由汽機廠與設計院協(xié)商解決， 汽機廠依 此進行主汽門坡口的加工。（3）提供主汽門在起動吹管時及水壓試驗時用的臨時堵板、閥座和靶板。（4）提供主汽門使用的臨時性和永久性的蒸汽濾網。（5） 提供吹管及水壓試驗后主汽門使用的備用密封墊圈，以及主汽門在取出濾網后需 用的附加備用密封墊圈。（6）機組起停時，在主汽門殼體上有可能產生較大應力的部位，設置金屬溫度測點。 2.8.6汽輪機潤滑油系統(tǒng)（1）總的要求：發(fā)電機的潤滑油量由汽輪機制造廠統(tǒng)一協(xié)調并負責與

27、電機制造廠聯(lián)絡總體考慮。 汽輪機和發(fā)電機的全部潤滑油管道由汽輪機制造廠設計并供貨。所提供的油管道的部套均必須在制造廠清洗完畢，現場一般不再處理。所有到現場的部套的焊口必須采用保護措施，防止生銹和損壞。焊口的處理必須考慮現場焊接的方便。油管道的布置由供方與設計院配合確定。 軸承座兩側均設供、回油孔。（2）油系統(tǒng)設有可靠的主供油設備及輔助供油設備，在啟動、停機、正常運行和事故 工況下，滿足汽輪發(fā)電機組所有軸承的用油量。（3）潤滑油系統(tǒng)包括主油箱、主油泵、輔助油泵、交流潤滑油泵、直流潤滑油泵、頂軸油泵，冷油器、管道、儀表、滿足每臺汽輪發(fā)電機組軸承的用油量及所需全部附件 （例 如回油管上的窺視孔、溫度

28、計插座和進油管上的活動濾網等）。該系統(tǒng)還可以作為發(fā)電機密封油的輔助供油系統(tǒng)。（4）油箱容量滿足當廠用交流電失電，且冷油器斷冷卻水的情況下停機時，仍能保證機組安全惰走。此時，潤滑油箱中的油溫不超過 80C，并保證安全的循環(huán)倍率。（5）油箱上設置一套全容量的交流電動機驅動的抽油煙機和除霧器。（6）汽輪機油系統(tǒng)所用管道及附件采用厚壁管， 至少按兩倍以上的工作壓力進行設計。 盡量減少法蘭及管接頭連接，油管道采用套裝結構，油系統(tǒng)中的附件不得使用鑄鐵件。（7） 所有潤滑油系統(tǒng)的泵組設計能滿足自動起動、遙控及手動起停的要求。設有停止- 自動-運行按鈕和用電磁閥操作的起動試驗閥門。（8）冷油器，（材質選擇是否

29、和凝汽器相同？） 每臺應根據汽輪發(fā)電機組在設計冷卻水 流量和最高冷卻水溫、水側清潔系數為 0.85、管子堵塞5%情況下的最大負荷設計。冷 油器的設計和管道布置方式允許在 1臺運行時，停用的冷油器能排放、清洗或更換（采 用并聯(lián)運行）（切換問題）。（9）凡有可能聚集有氣體的腔室，如軸承箱、回油母管等，設有排放油氣的設施。（10）汽輪機結構和系統(tǒng)設計上，考慮汽水由于軸封漏汽等原因而進入油中。（11）油系統(tǒng)中各項設備如軸承箱、冷卻器和管道等，徹底清除殘砂、焊渣、銹片等沾 污雜質，并經防腐蝕處理后再妥善密封出廠。油系統(tǒng)所配用的設備包括管道、附件、表 計等均由供方配套提供。（12）供方提供油系統(tǒng)清潔度的標

30、準，闡述在安裝和運行中如何保證油系統(tǒng)清潔的主要 技術措施。2.8.7潤滑油凈化系統(tǒng)（1）油凈化系統(tǒng)由需方自備，供方對油凈化裝置參數提出要求。該系統(tǒng)具有過濾雜質和 脫除水分的功能。（3）該系統(tǒng)能與潤滑油系統(tǒng)同時運行，并不影響潤滑油系統(tǒng)的安全運行。2.8.8頂軸系統(tǒng)（1）頂軸系統(tǒng)的設計，可以向每個軸承注入高壓潤滑油，以承受轉子的重量。在機組 盤車時或跳閘后都能順利投入運行。（2）頂軸油泵為兩臺高壓容積泵，一運一備，向汽輪機及發(fā)電機各軸承供油?？刹贾糜谟拖渖喜炕蚱渌线m的位置，保證可靠地運行并防止漏油。（3）頂軸油系統(tǒng)設置安全閥以防超壓。（4）頂軸油系統(tǒng)采用不銹鋼管。（5）頂軸油系統(tǒng)退出運行后，可利

31、用該系統(tǒng)測定各軸承油膜壓力，以了解軸承的運行 情況。每個軸承的頂軸油管道上配置逆止閥及固定式壓力表。（6）頂軸油泵設置入口油壓低的閉鎖裝置，以保證頂軸油泵不受損壞。2.8.9盤車裝置（2）盤車裝置是自動嚙合型的，能使汽輪發(fā)電機組轉子從靜止狀態(tài)轉動起來，盤車轉速為 5.6r/min。（3）盤車裝置的設計能做到自動退出而不發(fā)生撞擊，且不再自行投入。2.8.10軸封供汽系統(tǒng)（1）軸封供汽系統(tǒng)是自動調節(jié)的，并有防止汽輪機進水而損壞汽輪機的措施，軸封系 統(tǒng)的汽源滿足機組冷熱態(tài)起動和停機的需要。該系統(tǒng)設有軸封壓力自動調整裝置、軸封 抽氣裝置等。（2）軸封蒸汽進口處設有永久性濾網。（3）軸封用汽可來源于除氧

32、器、廠內輔助蒸汽。（4）軸封系統(tǒng)上配置成熟可靠的調壓、調溫裝置，以滿足向高壓缸、中壓缸和低壓缸 各軸封的供汽參數要求。（5）設置一臺100%容量的軸封蒸汽冷卻器。（6）設置一臺100%射汽抽氣器，用以排出軸封蒸汽冷卻器內的不凝結氣體。（7）提供主蒸汽均壓箱的減溫減壓器。（8）供方提供所采用軸封用汽系統(tǒng)圖和系統(tǒng)說明書。2.8.11汽輪機疏水和排汽系統(tǒng)（1）疏水系統(tǒng)的設計遵守 ASME TDP-1，能排出所有設備包括管道和閥門內的凝結 水。（2）排汽系統(tǒng)應能在機組跳閘時立即排放蒸汽，防止汽輪機超速和過熱。（3）系統(tǒng)應包括但不限于下列各項：1 ）收集和凝結所有軸圭寸和閥桿漏汽的疏水。2）汽輪機主汽門

33、上、下閥座的疏水。3）汽室和高壓缸進口噴嘴間的主蒸汽管道疏水。4）各抽汽管道上逆止閥的疏水。5）排汽裝置閥門和排水閥門的漏汽。6）管道低位點疏水7）主蒸汽及抽汽管道的疏水8）加熱器正常疏水及事故疏水(4) 供方提供汽輪機疏水、排汽系統(tǒng)圖。(5) 供方提供外置式疏水擴容器。(3) 供方提供汽輪機本體疏水和排汽系統(tǒng)中的全部設備、管道、閥門等。2.8.12保護裝置(1) 汽輪機設有成熟可靠的危急保安系統(tǒng)，防止超速。危急保安器至少有2套，其中 1套為機械式，另1套是電子式。動作值為額定轉速的112%。復位轉速應高于額定轉 速。危急保安器還應設有可靠的動作指示器和報警裝置，并應設有運行中能活動危急保 安

34、器的試驗裝置。(2) 汽輪機危急保安系統(tǒng)的跳閘系統(tǒng)有聯(lián)鎖保護，防止汽輪機突然再進汽。當汽輪機 具備再次起動條件時，只有按照起動前的規(guī)定操作程序才能使跳閘系統(tǒng)重新復位。(3) 從危急保安動作到主汽閥完全關閉的時間應小于0.3秒，各抽汽逆止門的緊急關 閉時間應小于1秒。(4) 汽輪機組分別在控制室操作盤上及汽輪機就地設置手動緊急停機操作裝置。(5) 供方提供汽機危急遮斷裝置，通過該裝置可實現緊急停機。(6) 供方提供符合ASME標準中防汽機進水保護的措施、測量裝置和控制裝置。2.8.13保溫和保溫罩(1) 供方負責汽機本體及附屬設備的保溫設計，并向需方提供圖紙說明及安裝文件。(2) 在正常運行情況

35、下，當環(huán)境溫度為 25E時，汽輪機保溫層表面溫度不超過 50C(3) 按規(guī)程運行時，汽輪機的保溫使上、下汽缸的金屬溫度差能達到制造廠家的要求(具體要求是否有必要說明？)。(4) 所有管道、汽缸使用優(yōu)質的保溫材料，材料中不含石棉。(5) 提供汽輪機的化妝板?；瘖y板外形設計、顏色由買需方最終認可。(6) 對于需拆卸部分的保溫采用軟質保溫材料，并配有可拆卸的金屬罩殼。(7) 汽輪機與發(fā)電機的連接由汽輪機制造廠統(tǒng)一協(xié)調，并供連軸器。2.9汽輪一發(fā)電機組本體儀表和控制(1) 一般說明1) 供方提供完整的熱工檢測及控制系統(tǒng)資料，詳細說明對汽輪機的測量、控制、聯(lián)鎖、 保護等方面的要求。2) 供方提供詳細的熱

36、力運行參數，包括汽輪機運行參數的報警值及保護動作值。3）供方對隨機提供的熱工設備（元件），包括每一只壓力表、測溫元件及儀表閥門等都 有詳細說明其安裝地點、用途及制造廠家。特殊檢測裝置須提供安裝使用說明書。4）隨機提供的指示表、開關量儀表、測溫元件符合國際標準，不得選用國家宣布的淘汰產品；測溫元件的選擇必須符合控制監(jiān)視系統(tǒng)的要求， 并根據安裝地點滿足防爆、防火、防水、防腐、防塵的有關要求。5）汽機本體所有測點設在具有代表性、便于安裝檢修的位置，并符合有關規(guī)定。6）所有熱電偶（應米用K分度號）、熱電阻（應米用Pt100鉑熱電阻）米用雙支，熱電阻米用三線制，就地測溫裝置米用抽芯式雙金屬溫度計。 汽輪

37、機本體預留的溫度插座為公制尺寸。7）汽輪機滿足自啟停及調頻調峰的要求。8）汽輪機金屬壁溫測量提供鎧裝熱電偶，滿足安裝維修要求。熱電偶的出線應引至汽輪機本體接線盒。9）對提供的重要的儀表控制設備和控制系統(tǒng)應得到需方的確認。10）安裝于軸承箱內的所有由檢測元件至接線盒的連接導線均選用耐油耐高溫防火的絕緣導線。11）遠傳儀表、變送器米用4-20mA標準信號，變送器應為兩線制，精度不大于 0.5%。12）全部開關量參數，選用國內先進的過程開關，過程開關的接點容量為220VDC 1A或220VAC 3A;接點數量滿足控制要求。13）隨汽機供貨的開關量儀表應選用國內先進產品，并經需方認可。14）隨汽機供貨

38、的電動或氣動執(zhí)行機構應選用先進且運行可靠的產品，并經買方認可。15）隨汽機供貨的熱工一次元件的選型宜和全廠的選型一致，并經買方認可。16）本工程控制室內不設儀表盤，因此隨汽機供貨的熱工儀表的安裝及信號制式均須滿 足此要求。（2）熱工檢測1）汽輪一發(fā)電機組本體溫度測點留有插座，對壓力測點及汽水分析取樣則要求帶一次2）汽輪機壁溫測點，有明顯的標志，且便于安裝檢修3）隨汽輪一發(fā)電機組本體提供的儀表及控制設備的接線引至汽輪一發(fā)電機組本體接線 盒。4）從汽輪機本體的安全出發(fā)，供方提供汽機啟停及運行對參數監(jiān)視控制的要求。（3）熱工保護及控制1）汽輪一發(fā)電機組安全監(jiān)測保護系統(tǒng)（TSI）a. 汽輪機安全監(jiān)測保

39、護裝置由汽機廠成套供貨，采用先進且運行可靠的設備。要 求監(jiān)測項目齊全、性能可靠，與機組同時投入運行b. 汽輪機安全監(jiān)測保護裝置所需要的機組提供的信號，由汽機廠負責協(xié)調解決，以使保護系統(tǒng)具有統(tǒng)一性和完整性。汽輪機廠負責協(xié)調與發(fā)電機在整個軸系上的監(jiān)測保 護點，使用相同的先進且運行可靠的設備。保護裝置及其輸出到指示儀表或DCS的信號應準確可靠。c. 模擬量信號要求為420mA統(tǒng)一輸出信號。d. 控制、報警、保護等開關量接點，要求能各送出2付無源接點，容量為220VDC 1A 或 220VAC 3A。e. TSI裝置應留有與汽機電調（DEH ）、DCS、TDM系統(tǒng)通訊接口，常規(guī)保護，旁 路保護等需用的

40、接口，其形式由買方認可。f. TSI裝置至少應包括如下功能，但不限于此：1. 轉速測量：量程一般為05000r/min,有0轉速檔可控制自動盤車，可連接指示、 記錄、報警和超速保護。2. 軸承振動，按機組軸承數裝（包括發(fā)電機），測量絕對振動值，可連接指示、記 錄、報警、保護。3. 脹差：監(jiān)測各汽缸與轉子的相對膨脹差，可連接指示、記錄、報警、保護。4. 汽缸絕對膨脹：測量各汽缸左、右側的熱脹值，可連接指示、記錄、報警、保精選文檔5. 軸向位移：通過二點對大軸位移進行監(jiān)測，可連接指示、記錄、報警、保護等。6. TSI的技術談判應有買方人員參加，其選型和配置應經買方確認后方可確定。在 該裝置定貨時，

41、供需雙方將另簽一份詳細的技術規(guī)范書。2.10凝汽設備2.10.1主凝汽器（1）一般要求1） 凝汽器的設計條件以純凝汽工況為設計工況，循環(huán)倍率為6020 C、以及循環(huán)水溫2）凝汽器能在設計工況、全補水量（汽機最大抽汽量）溫度33 C下連續(xù)運行并保證除氧要求。3）凝汽器管子材質為TP316L?？绽鋮^(qū)和通道外側應采用厚壁管。4）凝汽器的水室設有分隔板，循環(huán)水能通過一側的進出口單側運行，此時汽輪機 能達到 75%的銘牌功率。5）在 T-MCR 工況時，凝汽器管內循環(huán)水流速不大于相應管材下的允許值，清潔 系數按 0.85 設計。6）在規(guī)定的負荷運行范圍內，凝汽器出口凝結水的含氧量不超過20PPb。7）

42、最大保證工況下，凝汽器出口的凝結水過冷度應不大于0.5C。8）凝汽器設計考慮承受最大工作壓力，供方提供水室底部承壓保證值。9）凝汽器接收下述排汽、疏水和回水，并良好除氧：a）來自汽輪機凝疏管系統(tǒng)的蒸汽b）來自汽輪機排汽、凝結水、加熱器疏水、汽輪機疏水、補給水及其他送入 凝汽器的雜項回水。10）凝汽器內設有消能裝置。11）進入凝汽器的凝結水、疏水和回水，能得到有效的加熱和淋灑，以取得最佳除氧 效果。應防止噴淋水直接與凝汽器管接觸。12）凝汽器中，為防止加熱器等的疏水閃蒸沖擊而造成部件損壞， 設置擋水板或淋水管。 該擋水板使用厚度不小于10mm的不銹鋼板制成。13）凝汽器的設計能使循環(huán)水平均分配到

43、所有的管子中。14）供方提供全部凝汽器管子并附加 2%作備用。 凝汽器喉部采用鋼性連接，下部采用彈簧座架形式。 對于凝汽器的防腐，采用陰極保護，其腐蝕裕度符合 HEI 標準。 凝汽器的設計考慮裝設膠球清洗系統(tǒng)的需要。所有地腳螺栓由供方提供。（2）結構要求1 ）殼體a）凝汽器殼體采用焊接鋼結構，其強度和剛度能承受管道的轉移荷載和設計壓力， 防止汽輪機傳遞來的振動造成沖擊和共振。b） 凡與凝汽器殼體相連的管道接口，工質溫度在150C及以上者設隔熱套管。噴 嘴和內部管道工作溫度超過400 C者，應采用合金鋼。c）為防止高速、高溫氣流沖擊凝汽器管和內部構件，流量分配裝置和擋板具有足 夠的強度。d）殼體

44、上部設置人孔門，用于內部情況。e）凝汽器殼體上設置電動真空破壞門，閥門進口裝有濾網和水封裝置。F）殼體上留有各汽、水管道的接管。2）排汽頸部開設必要的孔洞，以便安裝設在凝汽器內的設備及管道。3）水室a） 水室管板采用。b）水室內部凡接觸到循環(huán)水的材料應具有抗腐蝕能力。c）每個水室設置供排氣和排水用的接口。d）當循環(huán)水入口在水室底部時，設置安全格柵。4）熱井a）熱井出水口設有防渦流裝置，并在該處設置濾網。b）熱井放水口管道應帶有水封隔離門，該管能在 1小時內排出正常水位下的全部 凝結水。c）熱井內部利用檔板分隔開，并配有接頭以便測量水室內管束的導電度，還配有 檢漏裝置以檢測凝汽器管子是否損壞。d

45、） 熱井水位運行高度范圍應在高低水位報警范圍之間，但不小于300mm。2.10.2儀表和控制（1）凝汽器1）供方提供一套完整的就地儀表和控制設備。其中包括液位表、液位開關、試驗 插座、壓力表、溫度表等設備。并提供遠方指示和控制輸出接口。2）供方提供在供貨范圍內的全部儀表、控制閥和電氣設備，并說明它們的用途、 制造廠、型式和數量。3）壓力和溫度表的接頭為25m m，水位表接頭不小于50mm。4）在每個凝汽器壁上引出4根不銹鋼管，每個角1根，用以測量汽輪機的背壓。不銹鋼管從凝汽器口與汽機交接處延伸到熱井的下部，以形成水封。每根管子和分支在凝汽器管束之上穿透凝汽器外壁，并在穿孔處用套接式全周焊接。(

46、2) 熱井1) 供方提供完整的全部就地儀表和控制裝置，包括水位開關、試驗插座、壓力表、 溫度計、并留有水位變送器的取樣接頭。2) 在凝汽器圖紙上以及水位控制器接頭處，刻有永久性標記，標出正常水位、高 限水位、高位報警、低限水位和低限報警。4)凝汽器水室在適當位置設有磁翻板水位計，使運行人員能決定何時水室需要抽 真空或頂排管子何時已被空氣充滿。2.11低壓加熱器(1) 給水加熱器按汽輪發(fā)電機組 T-MCR工況進行設計。(2) 加熱器為立式、全焊接型，能承受高真空、抽汽壓力、連接管道的反作用力及熱應 力的變化。(3) 水側設計流量能滿足100%負荷的凝結水量(以T-MCR工況的熱平衡為基礎)，最

47、大水側流速推薦采用HEI標準。 當鄰近的加熱器故障時，給水加熱器應能適應由此所增加的汽側流量而持續(xù)運行。(5) 加熱器設有過熱減溫區(qū)和疏水冷卻區(qū)。為控制疏水水位并保證在各種工況下疏水區(qū) 的管子都浸在水中。該加熱器有足夠的貯水容積。(6) 加熱器水側(管側)設置泄壓閥。加熱器汽側(殼側)設置泄壓閥，當管子破裂時能保護殼體的安全，其最小容量應 能通過10%的給水流量。(8) 供方應提供加熱器的熱力性能曲線、汽水側端差、滿負荷或部分負荷及前級加熱器 切除運行的實際流量、特性。(9) 所有加熱器的疏水、蒸汽進口應設有保護管子的不銹鋼緩沖擋板。(10) 加熱器的管材采用碳鋼。(11) 加熱器分別設置起動

48、和連續(xù)運行用的排氣接口。(12) 所有低加設置正常疏水口和緊急疏水口。(13) 加熱器上設有供充氮保護的接口。(14) 由于泄漏允許堵掉管子的最多根數為 10%，此時還能達到設計參數。(15) 加熱器設計和制造按照勞動部壓力容器安全技術監(jiān)察規(guī)程和美國ASME鍋爐和壓力容器規(guī)范(壓力容器)中的有關要求進行設計、制造。(16) 加熱器上就地測量的水位和接口位置能保證測量的準確性。正常水位和事故水位控制器以及水位開關要分開。(17) 提供的水位測量接口不小于50mm,在加熱器圖紙上標出正常水位、高水位、高-高水位和低水位。(18 )供方提供就地磁翻板水位計。(19)各低壓加熱器用閥門為電動關斷閥。差價另計