浙江某公路隧道工程基坑圍護鉆孔灌注樁施工方案

1、余杭塘路（豐潭路紫金港路西側(cè)）工程02標(biāo)基坑圍護鉆孔灌注樁專項施工方案基坑圍護鉆孔灌注樁施工方案一、工程概況本工程隧道主體圍護結(jié)構(gòu)在基坑深度小于10m時采用800mm1000mm的鉆孔灌注樁+水泥攪拌樁止水帷幕，在基坑深度大于10m時采用800mm厚的地下連續(xù)墻。800mm1000mm鉆孔灌注樁+水泥攪拌樁止水帷幕施工范圍為：k1+615k1+795隧道結(jié)構(gòu)南北兩側(cè)及k2+585k2+765隧道結(jié)構(gòu)南北兩側(cè)。其中k1+615k1+795南北兩側(cè)圍護鉆孔樁深度分18m、23m、24m三種，共381根；k2+585k2+765南北兩側(cè)圍護鉆孔樁深度分23m、26m兩種，共369根。每根圍護鉆孔樁均

2、設(shè)置聲測管。本工程隧道結(jié)構(gòu)u型槽段及東環(huán)河交叉段設(shè)置了結(jié)構(gòu)抗浮措施，抗浮措施采用800mm鉆孔灌注抗拔樁，抗拔樁樁底分為-20m、-25m、-30m、-35m四種，共168根。本工程隧道結(jié)構(gòu)鋼支撐臨時鋼立柱采用以800mm鉆孔灌注工程樁為基礎(chǔ)，鋼立柱樁樁底分為-25m、-30m兩種，共122根。隧道結(jié)構(gòu)所屬800mm鉆孔灌注樁設(shè)計混凝土強度等級均為水下c30。二、地基土的構(gòu)成據(jù)勘探揭露：按地質(zhì)成因時代及其工程特征，本標(biāo)段工程區(qū)間勘探深度內(nèi)揭露的第四系地層最大厚度為49.6m，為第四紀(jì)濱海湖沼相及河流相沉積物。場地淺部主要為軟弱土層，中下部為軟硬交替分布的層狀土層，以粘性土為主，底部為凝灰?guī)r及泥

3、質(zhì)粉砂巖巖層。地基土劃分為14個工程地質(zhì)層，共計38個亞層，主要分布有耕土、雜填土、素填土、淤填土、粉質(zhì)粘土、粘土、淤泥質(zhì)粘土、淤泥質(zhì)粉質(zhì)粘土、粉砂、灰色粘土、粉細(xì)砂、含礫中細(xì)砂、風(fēng)化蝕變凝灰?guī)r、風(fēng)化沉凝灰?guī)r、風(fēng)化泥質(zhì)粉砂巖等。三、總體安排隧道圍護鉆孔樁及抗拔樁主要集中于隧道東西兩頭的u型槽段內(nèi)，格構(gòu)鋼立柱均勻分布于每段隧道結(jié)構(gòu)內(nèi)，間距69m不等。根據(jù)施工現(xiàn)場實際情況及總體進度安排，將首先施行隧道東頭的圍護鉆孔樁及抗拔樁，隧道西頭的圍護鉆孔樁及抗拔樁待施工條件具備后再實施。格構(gòu)鋼立柱與隧道圍護結(jié)構(gòu)同期施工。計劃安排6臺gps-10型鉆孔樁機進行連續(xù)作業(yè)。本標(biāo)段所有800mm鉆孔樁采用正循環(huán)成孔

4、的施工工藝，采用原土自然造漿法護壁，用導(dǎo)管灌入法灌注混凝土，混凝土采用商品混凝土。四、施工前準(zhǔn)備工作1、修筑施工便道，接通水、電，為鉆機進場創(chuàng)造條件。2、現(xiàn)場臨時設(shè)施。（1）泥漿池：造孔池、清孔池、沉淀池合理分設(shè)，開挖體積、深度滿足施工要求。（2）空余場地硬化，為鋼筋堆放及加工創(chuàng)造條件。3、組織設(shè)備、機具進場，并布置好施工面。4、做好測量控制點、水準(zhǔn)點復(fù)核、放樣工作，并報監(jiān)理單位檢查認(rèn)可。5、檢查有關(guān)資料是否齊全，發(fā)現(xiàn)問題，及時予以修改和補充。向各班組人員進行技術(shù)與安全交底，闡明本樁基工程重要性、質(zhì)量保證措施、施工要點、施工計劃以及安全生產(chǎn)措施、文明施工注意事項。所有交底均應(yīng)填寫技術(shù)、安全交底

5、記錄表，并由交底雙方簽名。6、根據(jù)業(yè)主和監(jiān)理單位要求在開工前提供本樁基工程施工組織設(shè)計、主要原材料質(zhì)保書和復(fù)驗報告、設(shè)計樁身砼級配單等有關(guān)資料。7、泥漿外運：由我方負(fù)責(zé)泥漿外運工作，搞好施工現(xiàn)場的安全、環(huán)境衛(wèi)生等工作。8、各項工作基本就緒，提交開工報告，報告業(yè)主、監(jiān)理單位審批。五、設(shè)備選型鉆孔灌注樁施工機械采用上海探礦機械廠生產(chǎn)的gps-10型正循環(huán)鉆機，其主要技術(shù)參數(shù)如下：序項 目gps-101鉆孔直徑0.8 m2鉆進深度45 m3轉(zhuǎn)盤扭矩7 kn.m4驅(qū)動功率36 kw5主卷揚機提升能力29.4 kn6副卷揚機提升能力7鉆塔額定負(fù)荷8外形尺寸5.02.8510.3 m9鉆機質(zhì)量8.37 t

6、鉆頭采用帶保徑圈的錐形鉆頭（錐形夾角不小于120），鉆頭直徑為800mm。鉆機設(shè)備進場后，必須及時進行報驗。鉆機、鉆頭及鉆桿經(jīng)監(jiān)理驗收合格后方可開鉆。監(jiān)理復(fù)核六、鉆孔灌注樁施工本標(biāo)段800mm鉆孔灌注樁均采用陸上鉆孔樁施工方法。1、測量放樣測量放樣，是工程質(zhì)量達(dá)到預(yù)期效果的重要環(huán)節(jié)，測量小組由具有理論與實際施工經(jīng)驗的測量專業(yè)人員擔(dān)任組長，并配備有實際經(jīng)驗的測量員組成，在整個施工過程中，充分發(fā)揮測量工作的先鋒作用。根據(jù)業(yè)主提供的測量基準(zhǔn)點，創(chuàng)建施工平面控制網(wǎng)，進行復(fù)核無誤后，在現(xiàn)場設(shè)立平面網(wǎng)點進行施工放樣，經(jīng)校核并做好放樣記錄后，報監(jiān)理工程師批準(zhǔn)。2、埋設(shè)護筒護筒采用鋼護筒，壁厚為3mm5mm，

7、護筒的內(nèi)徑比鉆孔樁設(shè)計直徑稍大10cm左右。護筒必須具備足夠的強度和剛度，接縫和接頭保證緊密不漏水，必須考慮到可經(jīng)過多次翻用而不會損壞變形。護筒按照預(yù)先布置好的設(shè)計樁位中心進行埋設(shè)，并應(yīng)嚴(yán)格保持護筒的垂直。護筒埋設(shè)完成后，在樁位中心點插上12鋼筋，以利于樁架就位對中，并用經(jīng)緯儀和檢定過的鋼尺測量護筒中心與設(shè)計樁位中心之間的偏差，同時用鉛錘與鋼尺檢查其平面尺寸大小與垂直度偏差情況，各項指標(biāo)經(jīng)監(jiān)理驗收都符合標(biāo)準(zhǔn)后方可進行使用。護筒埋設(shè)深度以進入原狀土為準(zhǔn)，一般為14m。如護筒底的土質(zhì)較差、護筒底容易滲水坍塌時，必須挖深換土，在筒底換50cm厚的粘土，分層夯實后再安放護筒。護筒就位后，在護筒四周分層

8、回填粘土并夯打密實。夯填時應(yīng)對稱勻稱，防止護筒移位。夯填完成后必須檢測護筒各項指標(biāo)，合格后方可使用。護筒頂必須高出地下水位2.0m，并必須高出地面0.3m左右，避免雨水及地面積水流入護筒內(nèi)。鋼護筒中心與樁孔中心偏差控制在2cm以內(nèi)，埋設(shè)垂直度偏差控制在1%以內(nèi)。3、鉆機就位鉆機安裝就位必須保證底座平穩(wěn)，必須控制好機頭鉆桿的垂直度與機架平臺的水平度，保證鉆機頂部、鉆盤中心與護筒中心必須在一條垂直線上，偏差控制在2cm以內(nèi)。鉆進前應(yīng)仔細(xì)做好鉆桿、鉆頭長度量測工作，在鉆桿上標(biāo)志編號并記錄各節(jié)長度。鉆進中鉆桿下放前應(yīng)復(fù)核長度，以保證鉆孔深度的準(zhǔn)確性。鉆機就位后，必須及時復(fù)測鉆機平臺與護筒的頂標(biāo)高，作為

9、今后量測孔深與沉渣厚度的依據(jù)。4、成孔本工程鉆孔樁施工采用原土自然造漿法。由于采用正循環(huán)施工工藝，泥漿上泛速度慢，清渣能力較差，因此，對泥漿性能指標(biāo)的要求很高，必須引起高度重視。鉆進過程中每2h檢測一次泥漿指標(biāo)，注意及時調(diào)整泥漿指標(biāo)，使其符合規(guī)范要求，同時應(yīng)注意土層變化，隨時與地質(zhì)圖進行對照，合理調(diào)整鉆進速度與鉆壓等鉆進參數(shù)。鉆進記錄必須如實、準(zhǔn)確、及時、整齊，項目部質(zhì)量員必須對鉆進記錄進行抽查，及時掌握進尺情況與泥漿指標(biāo)數(shù)據(jù)，確保施工順利進行。初鉆時應(yīng)低檔慢速鉆進，使護筒刃腳處形成堅固的泥皮護壁，鉆至護筒刃腳下1m后，可按土質(zhì)情況以正常速度鉆進。鉆具下孔后，鉆頭應(yīng)距孔底鉆渣面5080mm，開

10、動泥漿泵，使沖洗液循環(huán)23min，然后開動鉆機，慢慢將鉆頭放到孔底，輕壓慢轉(zhuǎn)數(shù)分鐘后，逐漸增加轉(zhuǎn)速和增大鉆壓，并適當(dāng)控制鉆速。正常鉆進時，應(yīng)合理調(diào)整和掌握鉆進參數(shù)，不得隨意提動孔內(nèi)鉆具。操作時應(yīng)掌握升降機鋼絲繩的松緊度，以減少鉆桿、水龍頭晃動。在鉆進過程中，應(yīng)根據(jù)不同地質(zhì)條件，隨時檢查泥漿指標(biāo)。在粘土層中鉆孔時，宜選用尖底鉆頭，中等轉(zhuǎn)速，大泵量，稀泥漿的鉆進方法。在砂土或軟土等易塌孔地層中鉆孔時，宜用平底鉆頭，控制進尺，輕壓、低檔慢速、大泵量、稠泥漿的鉆進方法。鉆進時，注入孔口的泥漿密度1.15、粘度1822，排出孔口的泥漿密度1.30、粘度2026。注意保持足夠的水頭高度、合理控制泥漿指標(biāo)，

11、避免坍孔，水頭高度一般不低于自然地面30cm。相鄰樁的施工必須有足夠的間隔時間，以免由于已澆筑完成的混凝土因強度過低而產(chǎn)生質(zhì)量問題。對樁距小于等于3倍樁徑的相鄰樁，第一根樁的混凝土澆筑結(jié)束24h后才能進行第二根樁的成孔施工。成孔施工應(yīng)一次不間斷地完成，不得無故停鉆。為確保成孔施工順利，防止設(shè)備故障，現(xiàn)場應(yīng)配備足夠的配件。成孔過程中泥漿循環(huán)槽應(yīng)經(jīng)常疏通，泥漿沉淀池要定期清理。5、終孔鉆進達(dá)到設(shè)計標(biāo)高后，應(yīng)即進行終孔檢查（孔深、孔徑、垂直度），符合設(shè)計要求后進行第一次清孔，在混凝土導(dǎo)管安裝完畢后，再進行第二次清孔。第二次清孔后，孔底沉渣厚度必須小于10cm，經(jīng)監(jiān)理檢查合格后才能澆筑混凝土。在測得孔

12、底沉渣厚度和泥漿密度等各項技術(shù)指標(biāo)符合有關(guān)規(guī)定后，30min內(nèi)必須澆注水下混凝土，否則必須重新測定上述各項技術(shù)參數(shù)。清孔時必須注意保持水頭高度為1.52.0m，同時必須控制好泥漿指標(biāo)，避免因泥漿密度下降導(dǎo)致坍孔。清孔后的泥漿密度1.15。清孔完成后必須進行100%的成孔檢測。6、鋼筋籠制作鋼筋進場后必須在指定地點分類堆放整齊，必須具備質(zhì)保單，并及時完成有關(guān)材料與焊接試驗。項目部必須及時完成材料報驗工作，所有鋼筋未經(jīng)檢測合格一律不得使用。鋼筋籠制作前應(yīng)清除鋼筋表面污垢、銹蝕，鋼筋下料時應(yīng)準(zhǔn)確控制下料長度。采用鋼筋彎曲模具，按設(shè)計要求和規(guī)范加工鋼筋籠。設(shè)專用臺架制作鋼筋籠，以保證籠體平直。環(huán)型箍筋

13、與主筋采用點焊連接，螺旋繞筋與主筋采用間隔點焊連接。主筋應(yīng)采用焊接，在同一截面內(nèi)鋼筋接頭不得多于主筋總數(shù)的50%，焊接長度與接頭間距必須符合規(guī)范要求。在鋼筋骨架的頂端焊接16吊筋，以便將骨架臨時擱置在鉆機平臺上，掛鉤的高度必須保證鋼筋骨架最終定位時，其在孔內(nèi)的標(biāo)高符合設(shè)計要求。鋼筋籠必須經(jīng)項目部與監(jiān)理驗收合格后方可運送到安裝現(xiàn)場。成型的鋼筋籠應(yīng)平臥堆放在平整干凈的地面上，堆放層數(shù)不應(yīng)超過2層。鋼筋籠搬運時應(yīng)保持平直，防止扭轉(zhuǎn)彎曲變形，起吊時必須采用兩點起吊法。采用穿心圓混凝土墊塊或鋼筋做保護層，每隔23m安裝一組，每組4個，并均勻分布。7、鋼筋籠安裝加工后的鋼筋籠應(yīng)根據(jù)規(guī)范和設(shè)計要求認(rèn)真檢查驗

14、收，不合格部分進行修正，合格后方可下入孔內(nèi)。鋼筋籠安裝時采用起重機分段安裝成形，各段吊裝時要緩慢，避免與其它物體發(fā)生碰撞而產(chǎn)生不可恢復(fù)的彎曲變形。鋼筋籠下放入孔時，應(yīng)保持垂直狀態(tài)，對準(zhǔn)孔位徐徐輕放，避免碰撞孔壁，下籠中若遇障礙不得強行下放，查明原因，酌情處理后繼續(xù)下放。當(dāng)前一段放入孔內(nèi)后，即用鋼管臨時擱置在鉆機平臺上，再起吊另一段，對準(zhǔn)位置，焊接完成驗收合格后，逐段放入孔內(nèi)至設(shè)計標(biāo)高及設(shè)計樁位中心位置，最后將最上面一段利用掛鉤掛在護筒上，檢測鋼筋籠中心位置符合要求后，將掛鉤與護筒內(nèi)壁焊接固定，避免在混凝土澆注過程中鋼筋籠整體上浮與偏移?？卓诤附愉摻罨\時，主筋焊接部位表面污垢予以清除，上下節(jié)各主

15、筋位置對正，且上下節(jié)籠體保持垂直狀態(tài)，焊接時采取兩邊對稱焊，焊縫應(yīng)飽滿，焊接完畢后補足焊接部位的螺旋箍筋，并驗收合格后才可下放，進行下一節(jié)籠子的安裝。鋼筋籠施工時必須避免主筋偏心連接。鋼立柱鉆孔樁安裝鋼立柱時，鋼立柱插入灌注樁內(nèi)2m，與灌注樁主筋可靠焊接，一起吊放，鋼立柱垂直度偏差1/300基坑開挖深度以內(nèi)。鋼筋籠安裝深度和位置應(yīng)符合設(shè)計要求，待全部鋼筋籠下入孔內(nèi)，經(jīng)驗收合格后，將其吊筋與孔口板進行固定，以使鋼筋籠定位準(zhǔn)確，避免鋼筋籠下沉和灌注混凝土?xí)r上浮。圍護鉆孔樁鋼筋籠安裝過程中，必須同步安裝聲測管。聲測管底標(biāo)高同鋼筋籠底標(biāo)高，頂標(biāo)高高出樁頂0.5m。聲測管底部用薄鋼板密封，頂部用木樽封堵

16、密實，嚴(yán)禁漏水。聲測管必須與鋼筋籠焊接固定成整體，隨鋼筋籠一起沉放到位。8、導(dǎo)管安裝導(dǎo)管為灌注水下混凝土的重要工具，直徑25cm、壁厚3mm、每節(jié)長度2.5m，底節(jié)長度4m。導(dǎo)管在使用前必須對規(guī)格、質(zhì)量和連接構(gòu)造作認(rèn)真的檢查驗收，保證橡膠密封圈密封效果完好、螺紋絲扣完好。每節(jié)導(dǎo)管的連接必須牢固可靠，確保不漏水，不漏氣。導(dǎo)管安裝完成后應(yīng)進行閉水檢驗。符合要求后，應(yīng)在導(dǎo)管外壁用明顯標(biāo)記逐節(jié)編號，并標(biāo)明長度尺寸，有關(guān)數(shù)據(jù)必須記錄在案。吊放導(dǎo)管時，導(dǎo)管位置必須居中，軸線順直，穩(wěn)定沉放，防止卡掛鋼筋骨架和碰撞孔壁。9、水下混凝土澆筑（1）水下混凝土設(shè)計本工程鉆孔樁混凝土設(shè)計強度等級為水下c30?；炷撂?/p>

17、落度為1822cm，水灰比不得大于0.5，粗骨料最大粒徑不大于4cm，且不得大于鋼筋籠主筋最小凈距的三分之一?；炷脸跄龝r間控制在6h左右。混凝土級配設(shè)計由商品混凝土供應(yīng)商提供，并經(jīng)監(jiān)理批準(zhǔn)。（2）二清后至水下混凝土開始澆灌的時間間隔不得大于30min。超過30min，必須再次檢測沉渣厚度與泥漿指標(biāo)等各項技術(shù)參數(shù)，如超出規(guī)范與設(shè)計要求，必須再次清孔至符合要求。開始灌注前最下節(jié)導(dǎo)管底口與孔底的距離，以能排放出混凝土為宜，一般為3050cm。隔水塞采用籃球內(nèi)膽。（3）首批灌注混凝土的數(shù)量： 計算圖式如圖所示： vd2/4h1+d2/4hc 式中: v:首批混凝土所需數(shù)量(m3) w：孔內(nèi)泥漿的容重

18、（kn/m3），取最大值w =12 kn/m3 c：混凝土的容重（kn/ m3），取c =22 kn/ m3 h2：導(dǎo)管初次埋置深度：h21.0m,取h2=2.0m h3: 導(dǎo)管底端至鉆孔底間隙,取h3=0.4mhw：孔內(nèi)混凝土面以上泥漿深度（m）：h1：混凝土面高度達(dá)到hc時，導(dǎo)管內(nèi)混凝土柱需要的高度（m）h1whw/c =1240/22=21.82m hc:灌注首批混凝土?xí)r所需孔內(nèi)混凝土面至孔底的高度（m）， hc=h2+h3=2.4m d：孔直徑（m） d：導(dǎo)管內(nèi)徑取0.25m計算得首批混凝土灌注量分別為2.28m3。首批混凝土灌注成功后，混凝土經(jīng)泵送，通過集料斗及導(dǎo)管灌注至水下，直至完

19、成整根樁的澆筑。（4）水下混凝土灌注必須連續(xù)進行，嚴(yán)禁中途停頓，必須密切注意管內(nèi)混凝土下降和孔內(nèi)水位升降情況，及時測量孔內(nèi)混凝土面高度，計算導(dǎo)管埋入深度（一般埋管深度控制在26m，在任何情況下不得小于1m或大于10m）。（5）隨著孔內(nèi)混凝土的上升，導(dǎo)管應(yīng)勤提勤拔，及時逐節(jié)拆除，拆下的管節(jié)應(yīng)立即沖洗干凈，堆放整齊。（6）當(dāng)混凝土面升至鋼筋骨架下端時，應(yīng)保持埋管較深，并適當(dāng)放慢灌注速度，以防止鋼筋骨架被托頂上升。當(dāng)孔內(nèi)混凝土面進入鋼筋骨架12m后，應(yīng)適當(dāng)提升導(dǎo)管，但導(dǎo)管埋置深度不宜小于3m。（7）隧道圍護鉆孔樁混凝土實際灌注高度應(yīng)比設(shè)計樁頂高出0.5m，抗拔樁及格構(gòu)鋼柱鉆孔樁混凝土實際灌注高度應(yīng)比

20、設(shè)計樁頂高出5%的樁長，且不小于2m，保證設(shè)計樁頂標(biāo)高以下的混凝土強度符合設(shè)計要求。（8）在灌注將近結(jié)束時，由于導(dǎo)管內(nèi)混凝土柱高度減少，壓力降低，而導(dǎo)管外的泥漿及所含渣土稠度增加，比重增大，如出現(xiàn)混凝土面上升困難時，可在孔內(nèi)加水稀釋泥漿，并掏出部分沉淀土，使灌注工作順利進行。（9）商品混凝土級配通知單必須隨車跟來，及時交項目部。按規(guī)定完成混凝土試塊，試塊制作取樣要有代表性，并按規(guī)范要求精心養(yǎng)護，28d后送檢。必須事先聯(lián)系好混凝土供應(yīng)商，保證混凝土澆注的連續(xù)性。（10）混凝土施工過程中必須按要求及時測量混凝土坍落度。單樁混凝土數(shù)量小于25m3的，每根樁測定2次，大于25m3的，每根樁測定3次。每

21、班配備專職記錄員，按規(guī)定做好各種原始施工記錄和隱蔽工程驗收記錄，填寫各類施工記錄表。收集整理各種材料質(zhì)保書、試驗、測試報告。做好竣工驗收工作及資料移交工作。有關(guān)混凝土的灌注情況、灌注時間、混凝土面高度、埋管深度、導(dǎo)管拆卸以及異常情況等，指定專人如實記錄并整理。（11）實際灌注混凝土體積和按設(shè)計樁身計算體積加預(yù)留長度體積之比，即混凝土充盈系數(shù)，圍護鉆孔樁不得小于1（抗拔及格構(gòu)鉆孔樁不得小于1.1），也不宜大于1.3。（12）導(dǎo)管使用后應(yīng)及時清除管壁內(nèi)外粘附的混凝土殘漿，以防再次使用時阻塞。10、試成孔按照設(shè)計要求，本工程800mm鉆孔灌注樁施工前必須進行試成孔，數(shù)量為不小于二個。試成孔的目的是為

22、了核對地質(zhì)資料，檢驗所選用的設(shè)備、機具、施工工藝以及技術(shù)要求是否能滿足設(shè)計要求。試成孔施工過程中必須認(rèn)真記錄鉆孔進尺讀數(shù)，認(rèn)真核對地質(zhì)資料，鉆孔完成后，必須照常進行清孔，清孔完成后及時測定孔底標(biāo)高，然后待2h后再次測定孔底標(biāo)高，確定沉渣厚度。試成孔必須采用井徑儀等檢測設(shè)備進行孔徑、孔深、沉渣厚度等項目的檢測，因此，在試成孔施工過程中必須及時通知有關(guān)檢測單位及時進行相關(guān)的檢測工作。如檢測數(shù)據(jù)反映無法滿足設(shè)計要求，必須及時總結(jié)，發(fā)現(xiàn)問題根源，必要時重新制訂施工工藝，再次進行試成孔直至有關(guān)檢測數(shù)據(jù)符合設(shè)計要求。11、常見問題及解決方法（1）縮徑、擴孔、孔壁坍塌合理選取鉆頭直徑，鉆頭形式采用雙腰帶翼狀

23、鉆頭，以提高鉆進時的穩(wěn)定性，減少回鉆阻力，有利于清除孔底沉渣，提高鉆進效果，降低擴孔系數(shù)。采用優(yōu)質(zhì)泥漿護壁成孔是防止流沙和擴孔的有效措施，同時嚴(yán)格遵守工藝流程，加快施工速度，減少各工序之間銜接時間，避免孔壁裸露時間過長。保持孔口水頭高度，孔內(nèi)水位必須比地下水位高2m以上，維持0.02mpa靜水壓力。當(dāng)遇到強透水層而導(dǎo)致孔內(nèi)水位急劇下降引起孔壁坍塌時，可在樁位周圍進行壓密注漿，加固地基后再繼續(xù)施工。遇到較高的承壓水頭導(dǎo)致孔底翻砂和孔壁坍塌時，可提上鉆頭撤離鉆機，用粘土回填，過一段時間（一般為半個月）后再重新施工，施工時可略提高泥漿的相對密度（尤其在承壓水頭標(biāo)高附近）。根據(jù)地層變化情況，及時合理地

24、控制泥漿參數(shù)和成孔速度，避免孔壁坍塌。嚴(yán)格注意鋼筋籠綁扎、吊裝、連接、入孔、定位等各個環(huán)節(jié)的施工質(zhì)量，避免破壞孔壁。確保護筒底部進入粘土0.5m以上或護筒周圍用粘土分層夯實，以免護筒漏水造成護筒底部與周圍地基土松軟導(dǎo)致坍踏。（2）孔斜由于鉆機安裝不水平、鉆具剛度小、地層軟硬不均勻、鉆頭形狀不對稱、不適當(dāng)加壓等原因造成孔斜，一般在鉆進過程中應(yīng)能及時察覺，如已造成孔斜，可用鉆具掃孔糾斜。嚴(yán)禁不合格鉆桿、不規(guī)則鉆頭下入孔內(nèi)。（3）在粘土層中進尺緩慢加強洗孔，適當(dāng)增大泵量或向孔內(nèi)投入適量砂石以解除泥包糊鉆。合理調(diào)整鉆進參數(shù)，選擇合理的鉆速和鉆壓。（4）鉆孔過程中遇大漂石等障礙物根據(jù)鉆渣樣本確定水下障礙

25、物的性質(zhì)，采取合理方法予以解決。先采用十字沖擊錐將障礙物沖擊擊碎后，再用四瓣式?jīng)_抓錐將碎渣抓起，碎渣應(yīng)有專用場地堆放，并用專門車輛運離現(xiàn)場，必須符合文明施工要求。采用鑲有鎢鋼刀頭的牙輪鉆頭用于堅硬漂石（巖石）或水下混凝土障礙物施工。（5）鉆桿掉落在成孔時如發(fā)生斷鉆桿、鉆桿脫扣或出于操作不小心把鉆具掉入孔內(nèi)等事故，可使用特制的打撈鉤處理斷、脫事故。為防止脫扣，下鉆前必須檢查好鉆桿連接螺栓和插銷，若有損壞的，不得下入孔內(nèi)。（6）導(dǎo)管掉落、堵塞、凝結(jié)下導(dǎo)管時，如發(fā)生導(dǎo)管脫落掉入孔內(nèi)，可用特制球卡式或倒刺式打撈套打撈。發(fā)生導(dǎo)管堵塞的原因可能有：由于導(dǎo)管變形或內(nèi)壁有硬塊；混凝土質(zhì)量差、混有大塊石或其他雜物；清孔不徹底。發(fā)生堵塞事故時，可把導(dǎo)管全部拔出，清除管內(nèi)混凝土，再根據(jù)具體情況，決定重新清孔或直接用二清沖擊法處理。（7）鋼筋籠上浮造成浮籠的原因很多，主要為：混凝土面上升進入鋼筋籠底部埋管深度太大；由于灌注時間太長混凝土已初凝；清孔不徹底。處理方法：在混凝土面即將進入鋼筋籠底端時，控制埋管深度；縮短灌注時間；將吊筋固定于灌注底座；清孔徹底。（