數(shù)控銑削加工畢業(yè)論文

1、基于基于 ugug 的復合型零件數(shù)控銑削加工的復合型零件數(shù)控銑削加工摘要摘要本論文是一副對典型復合型零件進行工藝分析、數(shù)控編程及完成加工，主要運用所學知識對零件圖進行工藝分析、制定工藝路線、確定工藝方案。并運用 ug 軟件進行造型和自動編程，最終完成零件的加工。論文表明：通過對該零件的工藝分析、造型、加工，深入了解了零件制造的全過程，加工完成后零件也達到了加工要求。造型、軌跡及 g 代碼的生成也以最簡潔的方式做出，達到了預期的要求。關鍵詞關鍵詞：復合型零件，自動編程，數(shù)控銑削加工，工藝分析目目 錄錄摘要摘要.i1 緒論緒論.11.1 數(shù)控加工技術的發(fā)展趨勢.11.1.1 繼續(xù)向開放式、基于 p

2、c 的第六代方向發(fā)展.11.1.2 向高速化和高精度化發(fā)展.11.1.3 向智能化方向發(fā)展.11.2 ug 軟件在行業(yè)中的應用 .21.2.1 cad/cam 的發(fā)展.21.2.2 ug 概念.32 2 對零件圖紙進行工藝分析對零件圖紙進行工藝分析.42.1 零件圖分析.42.1.1 讀圖和審圖.42.1.2 數(shù)控加工的內(nèi)容選擇.62.1.3 零件結構的工藝性.62.2 關鍵部位加工精度分析.72.3 毛坯余量分析.82.3.1 毛坯的種類.82.3.2 毛坯種類的選擇.82.3.3 毛坯形狀和尺寸的選擇.92.3.4 加工余量.93 3 加工準備及工藝路線的確定加工準備及工藝路線的確定.14

3、3.1 基準的選擇.143.1.1 基準的分類.143.1.2 定位基準的選擇.143.2 確定裝夾方法.163.3 機床及工藝裝備的選擇.203.3.1 夾具的選擇.203.3.2 刀具選擇.213.4 確定工藝路線.223.5 確定進給路線.233.6 切削用量及切削液的選擇.263.6.1 切削參數(shù)對機械加工的影響.263.6.2 背吃刀量pa（端銑）或側(cè)吃刀量ca（圓周銑）.273.6.3 進給速度fv.283.6.4 切削速度 vc.293.6.5 切削液的選擇.304 4 ugug 造型與仿真加工造型與仿真加工.314.1 實體造型.314.1.1 凸臺的實體造型.314.1.2

4、凹槽的實體造型.344.2 加工并生成程序.364.2.1 工藝參數(shù)設定.364.2.2 生成加工軌跡.374.2.3 生成部分程序.415 5 零件加工零件加工.436 6 結論結論.44參考文獻參考文獻.45致謝致謝.451 1 緒論緒論數(shù)控技術是用數(shù)字信息對機床運動和工作過程進行控制的技術，它是集傳統(tǒng)的機械制造技術、計算機技術、現(xiàn)代控制技術、傳感檢測技術、網(wǎng)絡通信技術和光機電技術等于一體的現(xiàn)代制造業(yè)的基礎技術，具有高精度、高效率、柔性自動化等特點，對制造業(yè)實現(xiàn)柔性自動化、集成化和智能化起著舉足輕重的作用。數(shù)控裝備則是以數(shù)控技術為代表的新技術對傳統(tǒng)制造產(chǎn)業(yè)和新興制造業(yè)的滲透而形成的機電一體

5、化產(chǎn)品。數(shù)控技術是制造自動化的基礎，是現(xiàn)代制造裝備的靈魂核心，是國家工業(yè)和國防工業(yè)現(xiàn)代化的重要手段，關系到國家戰(zhàn)略地位，體現(xiàn)國家綜合國力水平，其水平的高低和數(shù)控裝備擁有量的多少是衡量一個國家工業(yè)現(xiàn)代化的重要標志。1.11.1 數(shù)控加工技術的發(fā)展趨勢數(shù)控加工技術的發(fā)展趨勢1.1.11.1.1 繼續(xù)向開放式、基于繼續(xù)向開放式、基于 pcpc 的第六代方向發(fā)展的第六代方向發(fā)展基于 pc 所具有的開放性、低成本、高可靠性、軟硬件資源豐富等特點，更多的數(shù)控系統(tǒng)生產(chǎn)廠家會走上這條道路。至少采用 pc 機作為它的前端機，來處理人機界面、編程、聯(lián)網(wǎng)通信等問題，由原有的系統(tǒng)承擔數(shù)控的任務。pc 機所具有的友好的

6、人機界面，將普及到所有的數(shù)控系統(tǒng)。遠程通訊，遠程診斷和維修將更加普遍。1.1.21.1.2 向高速化和高精度化發(fā)展向高速化和高精度化發(fā)展這是適應機床向高速和高精度方向發(fā)展的需要。1.1.31.1.3 向智能化方向發(fā)展向智能化方向發(fā)展隨著人工智能在計算機領域的不斷滲透和發(fā)展，數(shù)控系統(tǒng)的智能化程度將不斷提高。（1）應用自適應控制技術數(shù)控系統(tǒng)能在運行過程中檢測一些重要信息，并自動調(diào)整系統(tǒng)的有關參數(shù)，達到改進系統(tǒng)運行狀態(tài)的目的。（2）引入專家系統(tǒng)指導加工將熟練工人和專家的經(jīng)驗，加工的一般規(guī)律和特殊規(guī)律存入系統(tǒng)中，以工藝參數(shù)數(shù)據(jù)庫為支撐，建立具有人工智能的專家系統(tǒng)。（3）引入故障診斷專家系統(tǒng)在設備故障診

7、斷系統(tǒng)中借助多種數(shù)學原理和系統(tǒng)理論，形成了多種不同的診斷方法。（4）智能化數(shù)字伺服驅(qū)動裝置可以通過自動識別負載，而自動調(diào)整參數(shù)，使驅(qū)動系統(tǒng)獲得最佳的運行狀態(tài)。1.21.2 ugug 軟件在行業(yè)中的應用軟件在行業(yè)中的應用1.2.11.2.1 cad/camcad/cam 的發(fā)展的發(fā)展隨著我國改革開放步伐的進一步加快，中國正逐步成為全球制造業(yè)的基地，特別是加入 wto 后，作為制造業(yè)基礎的模具行業(yè)近年來得到了迅速發(fā)展。模具是工業(yè)生產(chǎn)的基礎工藝裝備，在電子、汽車、電機、電器、儀表、家電和通信等產(chǎn)品中，60%80%的零部件都依靠模具成型。國民經(jīng)濟的五大支柱產(chǎn)業(yè)，即機械、電子、汽車、石化、建筑，都要求模

8、具工業(yè)的發(fā)展與之相適應。模具是“效益放大器”,模具生產(chǎn)的最終產(chǎn)品的價值，往往是模具自身價值的幾十倍、上百倍。模具生產(chǎn)水平的高低，己成為衡量一個國家產(chǎn)品制造水平高低的重要標志，在很大程度上決定著產(chǎn)品的質(zhì)量、效益和新產(chǎn)品的開發(fā)能力。因此，我國要從一個制造業(yè)大國發(fā)展成為一個制造業(yè)強國，必須要振興和發(fā)展我國的模具工業(yè)，提高模具工業(yè)的整體技術水平。同時，模具工業(yè)的發(fā)展也日益受到人們的重視和關注，國務院頒布的關于當前產(chǎn)業(yè)政策要點的決定也把模具列為機械工業(yè)改造序列的第一位，生產(chǎn)和基本建設序列的第二位。 隨著 cad/cam 軟件加工及快速成型等先進制造技術的不斷發(fā)展，以及這些技術在模具行業(yè)中的普及應用，模具

9、設計與制造領域正發(fā)生著一場深刻的技術革命，傳統(tǒng)的二維設計及模擬量加工方式正逐步被基于產(chǎn)品三維數(shù)字化定義的數(shù)字化制造方式所取代。在這場技術革命中，逐步掌握三 cad/cam 軟件的使用，并用于模具的數(shù)字化設計與制造是其中的關鍵。 我國模具工業(yè)發(fā)展前景非常廣闊。國內(nèi)外模具及模具加工設備廠商己普遍看好中國市場。隨著對模具設計質(zhì)量與制造要求的不斷提高，以及 cad/cam 技術在模具制造業(yè)中的大規(guī)模推廣應用，急需大批熟悉 cad/cam 技術應用的模具設計與制造的技術人才。這是企業(yè)最為寶貴的財富，也是企業(yè)走向世界、提高產(chǎn)品競爭力最根本的基礎。而目前這方面的專業(yè)人才非常缺乏。 1.2.21.2.2 ug

10、ug 概念概念ug 是目前市場上功能最極致的產(chǎn)品設計工具。 它不但擁有現(xiàn)今 cad/cam軟件中功能最強大的 parasolid 實體建模核心技術，更提供高效能的曲面建構能力，能夠完成最復雜的造形設計。它不但擁有現(xiàn)今 cad/cam 軟體中功能最強大的 parasolid 實體建模核心技術，更提供高效能的曲面建構能力，能夠完成最復雜的造形設計。 ug 提供工業(yè)標準之人機介面，不但易學易用，更有無限次數(shù)的 undo 功能、方便好用的彈出視窗指令、快速圖像操作說明、自訂操作功能指令及中文化操作介面等特色，并且擁有一個強固的檔案轉(zhuǎn)換工具，能轉(zhuǎn)換各種不同 cad 應用軟件的圖檔，以重復使用舊有資料。

11、unigraphics(ug)是一套復雜產(chǎn)品設計制造的最佳系統(tǒng)，從概念設計到生產(chǎn)產(chǎn)品，ug 廣泛的運用在汽機車業(yè)、航太業(yè)、模具加工及設計業(yè)、醫(yī)療器材產(chǎn)業(yè)等等，近年來更將觸角深及消費性市場產(chǎn)業(yè)中最復雜的領域工業(yè)設計。運用其功能強大的復合式建模工具，設計者可依工作的需求選擇最適合的建模方式；關聯(lián)性的單一資料庫，使大量零件的處理更加穩(wěn)定。除此之外，組立功能、2d出圖功能、模具加工功能及與 pdm 之間的緊密結合，使得 ug 在工業(yè)界成為一套無可匹敵的高階 cad/cam 系統(tǒng)。2 2 對零件圖紙進行工藝分析對零件圖紙進行工藝分析 在數(shù)控銑削加工中，對零件圖進行工藝分析的主要內(nèi)容包括零件結構工藝性分析

12、、選擇數(shù)控銑削的加工內(nèi)容、零件毛坯的工藝性分析和加工方案分析。2.12.1 零件圖分析零件圖分析2.1.12.1.1 讀圖和審圖讀圖和審圖 圖 2-1 凸臺結構簡圖首先要認真分析與研究整臺產(chǎn)品的用途、性能和工作條件，了解零件在產(chǎn)品中的位置、裝配關系及其作用，弄清各項技術要求對裝配質(zhì)量和使用性能的影響，找出主要的和關鍵的技術要求，然后對零件圖樣進行分析。（1）該零件視圖表達完整、清晰，尺寸、公差、表面粗糙度及有關技術要求齊全、明確。（2）該組合件加工表面粗糙度為 ra6.3m，2-的表面粗糙度為018. 0016ra1.6m，其余為 ra3.2m。參數(shù)合理，便于加工。（3）該組合件的定位基準為

13、2-的孔，必須先滿足該孔的配合精度，018. 0016尺寸偏差在0.1mm。（4）該組合件選用的材料為 45 鋼，價格低廉，加工難度不大，能夠保證零件的各方面要求。凸臺（圖 2-1）的技術要求有未注公差0.1mm（不含 180180 外形） ；d向外輪廓曲線形狀公差mm。加工要素有平面、曲線、腔槽和孔類加工。主03. 006. 0要加工項目包括上下平面、d 向視圖壁厚mm 內(nèi)外型腔、曲線 b 內(nèi)腔槽曲03. 006. 088. 0線 c 內(nèi)腔槽、槽深mm、工件高度mm、螺孔 m421.5-7h、銷孔 2-005. 05005. 041mm、位置尺寸 1500.02mm、主視圖中腔槽 60上側(cè)至

14、 d 向外輪廓下側(cè)018. 0016mm 尺寸。046. 0030. 013圖 2-2 凹槽結構簡圖凹槽（圖 2-2）的技術要求有一項：未注尺寸允許偏差0.01mm。 （不含180180 外形）加工要素同凸臺，主要加工項目包括上下平面、工件高度mm、2-mm 銷孔、位置尺寸 1500.02mm、曲線外輪廓005. 017018. 0016mm、c 向視圖中的曲線 c 內(nèi)腔槽、曲線 b 外輪廓，應控制在0.01mm 之063. 00170內(nèi)，內(nèi)腔槽上側(cè)過渡圓弧 r3，組合件的圖如 2-3 所示。圖 2-3 組合件結構圖2.1.22.1.2 數(shù)控加工的內(nèi)容選擇數(shù)控加工的內(nèi)容選擇 對于某個零件而言，

15、并非全部加工工藝過程都適合在數(shù)控機床上完成，而往往只是其中的一部分適合于數(shù)控加工。這就需要對零件圖樣進行仔細的工藝分析，選擇那些最適合、最需要進行數(shù)控加工的內(nèi)容和工序。在選擇時，應考慮各方面因素，充分發(fā)揮數(shù)控加工的優(yōu)勢。選擇時應考慮以下因素： （1）通用機床無法加工的內(nèi)容。 （2）通用機床難加工、質(zhì)量也難以保證的內(nèi)容應作為重點選擇的內(nèi)容。 （3）通用機床效率低、工人勞動強度大的內(nèi)容。該凸臺和凹槽加工時，加工內(nèi)容全部采用數(shù)控銑床加工。2.1.32.1.3 零件結構的工藝性零件結構的工藝性 零件的工藝性是指所設計的零件在滿足使用要求的前提下制造的可行性和經(jīng)濟性。它包括零件各個制造過程中的工藝性，如

16、零件的鑄造、鍛造、沖壓焊接、熱處理和切削加工工藝性能等。好的工藝性會使零件加工容易，節(jié)省工時，降低消耗；差的工藝性使零件加工困難，多耗工時，增大消耗。該組合件的加工各工藝性能良好，耗工不大。該零件結構復雜，但就加工來說，還是易于加工的。在加工時要特別注意0.88mm 薄壁的加工，以及凹槽的加工。在加工完成后，對零件的熱處理應注意。45 鋼是中碳結構鋼，冷熱加工性能都不錯，機械性能較好，且價格低、來源廣，所以應用廣泛。它的最大弱點是淬透性低，截面尺寸大和要求比較高的工件不宜采用。 因為 45 鋼淬透性低，故應采用冷卻速度大的 10%鹽水溶液。工件入水后，應該淬透，但不是冷透，如果工件在鹽水中冷透

17、，就有可能使工件開裂，這是因為當工件冷卻到 180左右時，奧氏體迅速轉(zhuǎn)變?yōu)轳R氏體造成過大的組織應力所致。因此，當淬火工件快冷到該溫度區(qū)域，就應采取緩冷的方法。由于出水溫度難以掌握，須憑經(jīng)驗操作，當水中的工件抖動停止，即可出水空冷（如能油冷更好）。另外，工件入水宜動不宜靜，應按照工件的幾何形狀，作規(guī)則運動。靜止的冷卻介質(zhì)加上靜止的工件，導致硬度不均勻，應力不均勻而使工件變形大，甚至開裂。2.22.2 關鍵部位加工精度分析關鍵部位加工精度分析 所謂加工精度，是指零件加工后的幾何參數(shù)（尺寸、幾何形狀和相互位置）的實際值與理想值之間的符合程度，而它們之間的偏離程度（即差異）則為加工誤差。加工誤差的大小

18、反映了加工精度的高低。加工精度包括了以下三個方面。 （1）尺寸精度：限制加工表面與其基準間的尺寸誤差不超過一定的范圍。 （2）幾何形狀精度：限制加工表面的宏觀幾何形狀誤差，如圓度、圓柱度、平面度、直線度等。 （3）相互位置精度：限制加工表面與其基準間的相互位置誤差，如平行度、垂直度、同軸度、位置度等。該零件結構雖然復雜，但是卻易于加工。根據(jù)圖紙上的標注，該組合件的尺寸精度為 it12，位置精度是要保證兩個 16h7 圓柱銷同時插入的精度。 從裝配示意圖來看，對凸臺和凹槽上下平面加工都提出了較高要求，即單件要厚度尺寸應控制在-0.05mm 以內(nèi)。兩個 16h7 圓柱銷同時插入，即對孔尺寸精度和位

19、置精度，都有要求。從圓柱銷的尺寸 16-0.01mm 來看，該項公差配合最大間隙 0.028mm，最小間隙為 0，為了保證該項配合精度 2-mm018. 0016銷孔，尺寸應保證在+0.01+0.018mm。凸臺的加工是組合件是否配合的重點：（1）0.88mm 的薄壁，內(nèi)外輪廓加工，為了保證配合精度，外輪廓尺寸和，應控制在-0.03-0.05mm；02. 006. 012002. 006. 049.84（2）2-加工關鍵是要控制銷孔前余量；018. 0016（3）m421.5-7h 深 18 螺紋，加工關鍵是：螺紋加工進給方向和切削參數(shù)的選擇。2.32.3 毛坯余量分析毛坯余量分析2.3.12

20、.3.1 毛坯的種類毛坯的種類常用毛坯的種類有鑄件、鍛件壓制件、沖壓件、焊接件、型材和板材等。 （1）鑄件：適用于形狀復雜的毛坯。薄壁零件不可用砂型鑄造；尺寸大的鑄件宜用砂型鑄造；中、小型零件可用較先進的鑄造方法。（2）鍛件：適用于零件強度較高、形狀較簡單的零件。尺寸大的零件因受設備限制，故一般用自由鍛；中、小型零件可選用模鍛；形狀復雜的零件不宜用自由鍛。（3）型材：熱軋型材的尺寸較大，精度低，多用作一般零件的毛坯;冷軋型材尺寸較小，精度較高，多用于毛坯精度要求較高的中、小零件，適用于自動機床加工。（4）焊接件：對于大件來說，焊接件簡單、方便，特別是單件、小批量的生產(chǎn)可大大縮短生產(chǎn)周期;但焊接

21、后變形大，需經(jīng)時效處理。（5）冷壓件：適用于形狀復雜的板料零件，多用于中、小尺寸零件的大批量加工。2.3.22.3.2 毛坯種類的選擇毛坯種類的選擇（1）根據(jù)圖紙規(guī)定的材料及機械性能選擇毛坯。圖紙規(guī)定的材料就基本確定了毛坯的種類。例如：材料是鑄鐵，就要用鑄造毛坯；材料為鋼材，若力學性能要求高則可選鍛件，若力學性能要求低則可選型材或鑄鋼。（2）根據(jù)零件的功能選擇毛坯。根據(jù)零件的工作條件、材料、結構特點三者綜合考慮，如材料為 45 鋼，則軸以鍛件為主；中、小齒輪多用鍛件做毛坯，大齒輪常用鑄鋼件做毛坯。（3）根據(jù)生產(chǎn)類型選擇毛坯。大量生產(chǎn)應選精度和生產(chǎn)率都較高的毛坯制造方法。如鑄件應采用金屬模機器造

22、型或精密鑄造；鍛件應采用模鍛或冷軋、冷拉型材等；單件小批量生產(chǎn)則用木模手工造型或自由鍛件。（4）根據(jù)具體生產(chǎn)條件選擇毛坯。確定毛坯必須結合具體生產(chǎn)條件，如現(xiàn)場毛坯制造的實際水平和能力、外協(xié)的可能性等。有條件時，應積極組織地區(qū)專業(yè)化生產(chǎn)，統(tǒng)一供應毛坯。2.3.32.3.3 毛坯形狀和尺寸的選擇毛坯形狀和尺寸的選擇選擇毛坯形狀和尺寸總的要求是：減少“肥頭大耳” ，實現(xiàn)少屑或無屑加工。因此，毛坯形狀要力求接近成品形狀，以減少機械加工的勞動量。但也有以下四種情況。（1）采用鍛件，鑄造毛坯時，因鍛模時的欠壓量與允許的錯模量不等，鑄造時也會因砂型誤差、收縮量及金屬液體的流動性差不能充滿型腔等造成余量的不等

23、，此外，鍛造、鑄造后，毛坯的撓曲與扭曲變形量的不同也會造成加工余量不充分、不穩(wěn)定，所以，除板料外，不論是鍛件、鑄件還是型材，只要準備采用數(shù)控加工，其加工表面均應有較充分的余量。 對于熱軋中、厚鋁板，經(jīng)淬火時效后很容易在加工中和加工后出現(xiàn)變形現(xiàn)象，因此需要考慮加工時是否分層切削，分幾層切削，一般盡量做到各個加工表面的切削余量均勻，以減少內(nèi)應力導致的變形。（2）尺寸小或薄的零件，為便于裝夾并減少夾頭，可將多個工件連在一起，由一個毛坯制出。 （3）裝配后形成同一工作表面的兩個相關零件，為保證加工質(zhì)量并使加工方便，常把兩件合為一個整體毛坯，加工到一定階段后再切開。 （4）對于不便裝夾的毛坯，可考慮在毛

24、坯上另外增加裝夾余量或工藝凸臺、工藝凸耳等輔助基準。由于該零件力學性能要求較高，故材料選用 45 鋼。45 鋼屬于中碳鋼，這類鋼調(diào)質(zhì)處理后具有良好的綜合力學性能，即既具有較高的強度、硬度，又具有較好的塑性、韌性，是優(yōu)質(zhì)碳素結構鋼中應用最廣泛的一類。而該零件又有0.88mm 的薄壁，不能使用鑄件，所以只能選用鍛件。而毛坯尺寸凸臺定為18518542（長寬高） ，凹槽定為 18518519，然后凸臺與凹槽通過圓柱銷裝配在一起。2.3.42.3.4 加工余量加工余量加工余量是指加工過程中所切去的金屬層厚度，加工余量有工序余量和加工總余量（毛坯余量）之分。（1）工序余量工序余量是指某一表面在一道工序中

25、切除的金屬層厚度。 工序余量的計算工序余量等于相鄰兩工序的工序尺寸之差。 對于外表面（見圖 2-4a） z=a-b 對于內(nèi)表面（見圖 2-4b） z=b-a 式中 z本工序的工序余量（ mm ）； a前工序的工序尺寸（ mm ）； b本工序的工序尺寸（ mm ）。 圖 2-4 加工余量上述加工余量均為非對稱的單邊余量，旋轉(zhuǎn)表面的加工余量為雙邊對稱余量。 對于軸（圖 2-4c） z=-adbd對于孔（圖 2-4d） z=- bdad式中 z直徑上的加工余量（ mm ）； 前工序的加工直徑（ mm ）；ad 本工序的加工直徑（ mm ）。 bd當加工某個表面的工序是分幾個工步時，則相鄰兩工步尺寸之

26、差就是工步余量。它是某工步在加工表面上切除的金屬層厚度。 工序基本余量、最大余量、最小余量及余量公差由于毛坯制造和各個工序尺寸都存在著誤差，加工余量也是個變動值。當工序尺寸用基本尺寸計算時，所得到的加工余量稱為基本余量或公稱余量。 最小余量是保證該工序加工表面的精度和質(zhì)量所需切除的金屬層最小min厚度。最大余量是該工序余量的最大值。下面以圖 2-5 所示的外圓為例來max計算，其它各類表面的情況與此相類似。 圖 2-5 加工余量及其公差 當尺寸 a、b 均為工序基本尺寸時，基本余量為 z=a-b 則最小余量=- （2-minminamaxb1）而最大余量=- maxmaxbminb（2-2）圖

27、 2-4 表示了工序尺寸公差與加工余量間的關系。余量公差是加工余量間的變動范圍，其值為 =- =(-)+(-)=+ （2-zmaxminmaxaminamaxbminbab3）式中本工序余量公差（ mm ）； z前工序的工序尺寸公差（ mm ）； a本工序的工序尺寸公差（ mm ）。b所以，余量公差為前工序與本工序尺寸公差之和。 工序尺寸公差帶的分布，一般采用“單向入體原則”。即對于被包面（軸類），基本尺寸取公差帶上限，下偏差取負值，工序基本尺寸即為最大尺寸；對于包容面（孔類），基本尺寸為公差帶下限，上偏差取正值，工序尺寸即為最小尺寸但孔中心距及毛坯尺寸公差采用雙向?qū)ΨQ布置。 （2）加工總余量

28、毛坯尺寸與零件圖樣的設計尺寸之差稱為加工總余量。它是從毛坯到成品時從某一表面切除的金屬層總厚度，也等于該表面各工序余量之和，即 （2-4）式中第 i 道工序的工序余量（ mm ）； i n該表面總加工的工序數(shù)。 加工總余量也是個變動值，其值及公差一般可從有關手冊中查得或憑經(jīng)驗確定。如圖 2-6 表示了內(nèi)孔和外圓表面經(jīng)多次加工時，加工總余量、工序余量與加工尺寸的分布圖。 圖 2-6 加工余量和加工尺寸分布（3）影響加工余量的因素影響加工余量的因素如下： a）前工序的表面質(zhì)量（包括表面粗糙度和表面破壞層深度）；aasb）前工序的工序尺寸公差；ac）前工序的位置誤差，如工件表面在空間的彎曲、偏斜以及

29、空間誤差a等； d）本工序的安裝誤差。a 所以本工序的加工余量必須滿足下式 ：用于對稱余量時 用于單邊余量時 （4）確定加工余量加工余量大小，直接影響零件的加工質(zhì)量和生產(chǎn)率。加工余量過大，不僅增加機械加工勞動量，降低生產(chǎn)率，而且增加材料、工具和電力的消耗，增加成本。但若加工余量過小，又不能消除前工序的各種誤差和表面缺陷，甚至產(chǎn)生廢品。因此，必須合理地確定加工余量。其確定的方法有：經(jīng)驗估算法、查表修正法、分析計算法。首先根據(jù)工藝人員的經(jīng)驗來確定加工余量。為避免產(chǎn)生廢品，所確定的加工余量一般偏大。要準確余量則需要根據(jù)有關手冊，查得加工余量的數(shù)值，然后根據(jù)實際情況進行適當修正。該零件的加工余量如下：

30、粗加工上平面余量 0.1mm ，精加工 0.05mm。半精加工曲線 c 單邊余量 0.3mm。半精加工曲線 a 外輪廓單邊余量 0.3mm。粗加工 a曲線內(nèi)腔槽單邊余量 2mm，半精加工曲線 a 內(nèi)腔槽單邊余量 0.5mm。 3 3 加工準備及工藝路線的確定加工準備及工藝路線的確定在對零件進行加工前要對零件進行許多分析，如裝夾方式、基準選擇、確定坐標零點、刀具選擇及機床選擇等。3.13.1 基準的選擇基準的選擇基準就是確定生產(chǎn)對象上的某些點、線、面的位置所依據(jù)的那些點、線、面。3.1.13.1.1 基準的分類基準的分類基準分為設計基準和工藝基準兩大類。（1）設計基準是設計工作圖上所采用的基準（

31、2）工藝基準是加工過程中所采用的基準。又分為有工序基準、定位基準和測量基準等。工序圖上用來確定本工序所加工表面加工后的尺寸、形狀和位置的基準叫做工序基準。定位基準是在加工中用作定位的基準。測量基準是測量時所采用的基準。此外還有裝配過程中用于確定零、部件間相互位置的裝配基準。要求掌握基準的分類，定義，同等重要的是在訓練中提高選擇基準的能力。3.1.23.1.2 定位基準的選擇定位基準的選擇正確選擇定位基準是制訂機械加工工藝規(guī)程和進行夾具設計的關鍵。定位基準分為精基準和粗基準。在起始工序中，只能選用未經(jīng)加上過的毛坯表面作為定位基準，這種基準稱為粗基準。用加工過的表面所作的定位基準稱為精基準。在設計

32、工藝規(guī)程的過程中，當根據(jù)零件工作圖先選擇精基準、后選粗基準。結合整個工藝過程要進行統(tǒng)一考慮，先行工序要為后續(xù)工序創(chuàng)造條件。在加工中，首先使用的是粗基準，但在選樣定位基準時，為了保證零件的加工精度，首先考慮的是選擇精基準，精基準選定以后，再考慮合理地選擇粗基準。選擇精基準應掌握五個原則：（1）基準重合原則以設計基準為定位基準，避免基準不重合誤差，調(diào)整法加工零件時，如果基準不重合將出現(xiàn)基準不重合誤差。所謂調(diào)整法，是在預先調(diào)整好刀具與機床的相對位置，并在一批零件的加工過程中保持這種相對位置的加工方法。與之相對應的是試切法加工，即試切一測量一調(diào)整一再試切，循環(huán)反復直到零件達到尺寸要求為止。試切法適用于

33、單件小批生產(chǎn)下的逐個零件加工。 （2）基準統(tǒng)一原則選用統(tǒng)一的定位基準來加工工件上的各個加工表面。以避免基準的轉(zhuǎn)換帶來的誤差，利于保證各表面的位置精度,簡化工藝規(guī)程,夾具設計和制造縮短生產(chǎn)準備周期。典型的基準統(tǒng)一原則是軸類零件、盤類零件和箱體類零件。軸的精基準為軸兩端的中心孔，齒輪是典型的盤類零件，常以中心孔及個端面為精加工基準，而箱體類常以一個平面及平面上的兩個定位用工藝孔為精基準。（3）自為基準原則當某些精加工表面要求加工余量小而均勻時，可選擇該加工表面本身作為定位基準，以搞高加工面本身的精度和表面質(zhì)量。（4）互為基準原則能夠提高重要表面間的相互位置精度，或使加工余量小而均勻。（5）裝夾方便

34、原則所選定位基準應能使工件定位穩(wěn)定，夾緊可靠，操作方便，夾具結構簡單。以上每項原則只能說明一個方面的問題，理想的情況是使基準既“重合”又“統(tǒng)一”，同時又能使定位穩(wěn)定、可靠，操作方便，夾具結構簡單。但實際運用中往往出現(xiàn)相互矛盾的情況，這就要求從技術和經(jīng)濟兩方面進行綜合分析，抓住主要矛盾，進行合理選擇。還應該指出，工件上的定位精基準，一般應是工件上具有較高精度要求的重要工作表面，但有時為了使基準統(tǒng)一或定位可靠，操作方便，人為地制造一種基準面，這些表面在零件的工件中并不起作用，僅僅在加工中起定位作用，如頂尖孔、工藝搭子等。這類基準稱為輔助基準。選擇粗基準時，重點考慮如何保證各個加工面都能分配到合理的

35、加工余量，保證加工面與不加工面的位置尺寸和位置精度，同時還要為后續(xù)工序提供可靠精基準。具體選擇一般應遵下列原則：（1）為了保證零件各個加工面都能分配到足夠的加工余量，應選加工余量最小的面為粗基準。（2）為了保證零件上加工面與不加工面的相對位置要求，應選不加工面為粗基準。當零件上有幾個加工面，應選與加工面的相對位置要求高的不加工面為粗基準。（3）為了保證零件上重要表面加工余量均勻，應選重要表面為粗基準。零件上有些重要工作表面，精度很高，為了達到加工精度要求，在粗加工時就應使其加工余量盡量均勻。以重要表面作粗基準，在重要零件的加工中得到較多的應用，例如機床主軸箱箱體的加工，通常是以主軸孔為粗基準先

36、加工底面或頂面，再以加工好的平面為精準加工主軸孔及其他孔系，可以使精度要求高的主軸孔獲得均勻的加工余量。（4）為了使定位穩(wěn)定、可靠，應選毛坯尺寸和位置比較可靠、平整光潔面作粗基準。作為粗基準的面應無鍛造飛邊和鑄造澆冒口、分型面及毛刺等缺陷，用夾具裝夾時，還應使夾具結構簡單，操作方便。（5）粗基準應盡量避免重復使用，特別是在同一尺寸方向上只允許裝夾使用一次。因粗基準是毛面，表面粗糙、形狀誤差大，如果二次裝夾使用同一粗基準，兩次裝夾中加工出的表面就會產(chǎn)生較大的相互位置誤差。本套件凸臺和凹槽的上、下平面都要加工，基準選擇原則是互為基準。即上平面為基準加工下平面，工件重新裝夾后，已加工的下平面為基準加

37、工上平面。3.23.2 確定裝夾方法確定裝夾方法（1）找正法找正是用工具（或儀表）根據(jù)工件上的有關基準，找出工件在加工（或裝配）時的正確位置的過程。用找正法裝夾工件稱為找正裝夾。找正裝夾又可分為劃線找正法和直線找正法。劃線找正法。如圖 3-1 所示，劃線找正法是用劃針根據(jù)毛坯或半成品上所劃分的線為基準找正它的機床上的正確位置的一種裝夾方法。劃線找正法定位精度低，一般在 0.20.5mm 之間，因為劃線本身有一定的寬度，劃線又存在劃線誤差。劃線找正法廣泛用于單件小批生產(chǎn)中，尤其適用于形狀復雜而笨重的工件，或毛坯的尺寸公差很大、無法采用夾具裝夾的工件。圖 3-1 劃線找正法直接找正法。如圖 3-2

38、 所示，直接找正法是用劃針或儀表直接在機床上找正工件位置的裝夾方法。例如，用千分尺找正套筒零件的外圓，使被加工的內(nèi)控與外圓同軸。直接找正法生產(chǎn)效率低，對工人的技術水平要求高，一般只適用于單件小批生產(chǎn)中。圖 3-2 直接找正法（2）用夾具裝夾夾具是用以裝夾工件（和引導刀具）的裝置。數(shù)控加工的特點對夾具提出了兩個基本要求，一是要保證夾具的坐標方向與機床的坐標方向相對固定；二是要能保證零件與機床坐標系之間的準確尺寸關系。依據(jù)零件毛料的狀態(tài)和數(shù)控機床的安裝要求，應選取能保證加工質(zhì)量、滿足加工需要的夾具。除此之外，還要考慮以下幾點：當零件加工批量不大時，應盡量采用組合夾具、可調(diào)夾具和其他通用夾具，以縮短

39、生產(chǎn)準備時間，節(jié)省生產(chǎn)費用。在成批生產(chǎn)時可以考慮采用專用夾具，同時要求夾具的結構簡單。 裝夾零件要方便可靠，避免采用占機人工調(diào)整的裝夾方式，以縮短輔助時間，盡量采用液壓、氣動或多工位夾具，以提高生產(chǎn)效率。 在數(shù)控機床上使用的夾具，要能夠安裝準確，能保證工件和機床坐標系的相對位置和尺寸，力求設計基準、工藝基準與編程原點統(tǒng)一，以減少基準不重合誤差和數(shù)控編程中的計算工作量。 盡量減少裝夾次數(shù)，做到一次裝夾后完成全部零件表面的加工或大多數(shù)表面的加工，以減少裝夾誤差，提高加工表面之間的相互位置精度，達到充分提高數(shù)控機床效率的目的。（3）工件的定位工件定位，就是要使工件在夾具中占據(jù)某個確定的正確加工位置。

40、 六點定位原理工件在空間有六個自由度，即沿 x、y、z 三個坐標方向的移動自由度和繞x、y、z 三個移動軸的旋轉(zhuǎn)自由度 a、b、c，如圖 3-3 所示。 要確定工件在空間的位置，需要按一定的要求安排六個支撐點也就是通常所說的定位元件，以限制加工工件的自由度，這就是工件定位的“六點定位原理”。需要指出的是，工件形狀不同，定位表面不同，定位點的布置情況也各不相同。圖 3-3 工件在空間的六個自由度限制自由度與工件加工要求的關系 根據(jù)工件加工表面的不同加工要求，有些自由度對加工要求有影響，有些自由度對加工要求無影響，對加工要求有影響的自由度必須限制，而不影響加工要求的自由度不必限制。 完全定位與不完

41、全定位 工件的六個自由度都被限制的定位成為完全定位，工件被限制的自由度少于六個，但不影響加工要求的定位，成為不完全定位，完全定位和不完全定位是實際加工中工件最常用的定位方式。 工件安裝的基本原則 在數(shù)控機床上工件安裝的原則與普通機床相同，也要合理地選擇定位基準和夾緊方案。為了提高數(shù)控機床的效率，在確定定位基準與夾緊方案時應注意以下幾點： a)力求設計基準、工藝基準與編程計算基準的統(tǒng)一。 b)盡量減少裝夾次數(shù)，盡可能在一次定位和裝夾后就能加工出全部待加工表面。 c)避免采用占機調(diào)整式方案，以充分發(fā)揮數(shù)控機床的效能。 （4）工件的夾緊金屬切削加工過程中，為保證工件定位時確定的正確位置，防止工件在切

42、削力、離心力、慣性力或重力等作用下產(chǎn)生位移和振動，必須將工件夾緊。這種保證加工精度和安全生產(chǎn)的裝置稱為夾緊裝置。對夾緊的基本要求 a)工件在夾緊過程中，不能改變工件定位后所占據(jù)的正確位置。 b)夾緊力的大小適當，既要保證工件在加工過程中的位置不能發(fā)生任何變動，又要使工件不產(chǎn)生大的夾緊變形；同時也要使得加工振動現(xiàn)象盡可能小。 c)操作方便、省力、安全。 d)夾緊裝置的自動化程度及復雜程度，應與工件的批量大小相適應。 夾緊力方向和夾緊點的確定 a)夾緊力應盡可能朝向主要定位基準，這樣可以保證夾緊工件時不破壞工件的定位，影響工件的加工精度要求。 b)夾緊力方向應有利于減少夾緊力，要求能夠在最小的夾緊

43、力作用下，完成零件的加工過程。 c)夾緊力的作用點應選在工件剛性較好的方向和方位上，這一原則對剛性較差的零件特別重要，可以保證零件的夾緊變形量最小。 d)夾緊力作用點應盡量靠近零件的加工表面，保證主要夾緊力的作用點與加工表面之間的距離最短，可有效提高零件裝夾的剛性，減少加工過程中的振動。 e)夾緊力的作用方向應在定位支撐的有效范圍內(nèi)，不破壞零件的定位要求。 3.33.3 機床及工藝裝備的選擇機床及工藝裝備的選擇在對機床的選擇中，我們應該考慮一些因素：（1）機床規(guī)格應與工件的外形尺寸相適應，及大件用大機床，小件用小機床。（2）機床精度應與工件加工精度要求相適應。（3）機床的生產(chǎn)效率應與工件的生產(chǎn)

44、類型相適應。 在確定數(shù)控機床加工時應注意不同類型的零件應選用不同的機床，該零件屬于組合件。本零件選擇大連數(shù)控銑床 xd-40，而數(shù)控系統(tǒng)是使用 fanuc 0i mate-mb。由于選擇的是銑床，加工坐標系容易產(chǎn)生偏差，所以在加工中對刀要特別注意對刀精度。3.3.13.3.1 夾具的選擇夾具的選擇機床夾具的種類很多，按使用的機床類型分為車床夾具、銑床夾具、鉆床夾具、鏜床夾具、加工中心夾具等。而按專門化程度劃分來說，該零件使用的是立式加工中心。零件又屬于平面類零件，應使用通用夾具，通用夾具是已經(jīng)標準化、無需調(diào)整或稍加調(diào)整就可以用來裝夾不同工件的夾具。這里我們使用的是精密平口虎鉗，型號為 cv-1

45、60v，適用于銑床、立式加工中心。參數(shù)如下：鉗口寬度 b 為 160mm 左右,鉗口高度 h 為 63mm，鉗口最大張開度 l 為 200mm，定位鍵槽寬度 a 為 18mm。3.3.23.3.2 刀具選擇刀具選擇選擇合適的刀具和參數(shù)，對于金屬切削加工，能起到事半功倍的效果。刀具材料選用硬質(zhì)合金，鉆頭和鉸刀選用高速鋼。且切削速度比高速鋼高 410 倍，但其沖擊韌性與抗拉強度遠比高速鋼差。而銑刀種類繁多，在使用時要根據(jù)加工部位、表面粗糙度、精度等來選用，根據(jù)圖形的精度和加工部位來看，所選刀具卡見附錄。 12 整體合金刀具為精加工用刀具，一般情況下不做粗加工，如果加工中出現(xiàn)尖叫，或者是連續(xù)沖擊聲，

46、這種現(xiàn)象表明切削參數(shù)選用不合理，充分冷卻在整個過程中是必不可少的。 32 的立銑刀應采用側(cè)固刀柄，25 內(nèi)螺紋孔單刃鏜刀應采用側(cè)固刀柄或強力彈簧夾套刀柄；20 的立銑刀應采用強力彈簧夾套刀柄；16h 的鉸刀應采用彈簧夾套刀柄；12 整體硬質(zhì)合金立銑刀和 8 球頭刀可采用熱裝刀柄；11 鉆頭和 14 擴孔鉆應采用彈簧夾套刀柄。對于刀具使用，要兼顧粗、精加工分開原則，防止精加工刀具盡早磨損。機夾立銑刀，由于有螺旋升角，銑刀側(cè)刃直線性不好，不適合精加工。整體硬質(zhì)合金刀側(cè)刃直線性好，精度高，適合精加工使用，粗加工階段，應盡可能不用 12 的整體硬質(zhì)合金銑刀，以備精加工使用。32 立銑刀，用于平面粗、精

47、加工，外輪廓粗加工，m421.5 螺紋底孔銑孔。20 立銑刀，用于內(nèi)外輪廓半精加工，腔槽底面精加工，m421.5 螺紋底孔粗銑。12 整體硬質(zhì)合金立銑刀，用于內(nèi)外輪廓精加工 2-，鉸前精加工，018. 0016m421.5 螺紋底孔精加工。8 球頭刀，用于圓弧面加工。11 鉆頭，用于預鉆 2-孔和 12 孔。018. 001614 擴孔鉆，用于擴 2-孔。018. 001616h7 鉸刀，用于鉸 2-孔。018. 001625 鏜刀，用于螺紋加工。3.43.4 確定工藝路線確定工藝路線 （1）工序的劃分 在數(shù)控機床上加工零件與普通機加工相比，工序可以比較集中。根據(jù)數(shù)控加工的特點，數(shù)控加工工序的

48、劃分有幾種方法。 加工該零件按粗、精加工劃分工序，根據(jù)工件的加工精度要求、剛度和變形等因素，將零件的粗、精加工分開，先粗加工，后精加工。（2）工步的劃分劃分工步主要是從加工精度和效率方面考慮。合理的工藝不僅要保證加工出符合圖樣要求的工件，同時應使機床的功能得到充分發(fā)揮。因此，在一個工序內(nèi)往往需要采用不同的刀具和切削用量，對工件的不同表面進行加工。對于比較復雜的工序，為了便于分析和描述，常在工序內(nèi)又細分工步。就本工件的加工而言，劃分時應注意一下幾點原則：同一加工表面按粗加工、半精加工、精加工依次完成，還是全部加工表面都先粗加工后精加工分開進行，主要要依據(jù)零件的精度要求考慮。對于既要加工平面又要加

49、工孔的地方，可以采用“先面后孔“原則劃分工步。先加工面可提高孔的加工精度，因為銑平面時切削力較大，工件易發(fā)生變形，而先銑平面后鏜孔，則可使其變形有一段時間恢復，減少由于變形引起的對孔的精度的影響。反之，如先鏜孔后銑面，則銑削平面時極易在孔口產(chǎn)生飛邊、毛刺，進而破壞孔的精度。按所用刀具劃分工步。某些機床工作臺回轉(zhuǎn)時間比換刀時間短，可采用刀具集中的方法劃分工步，以減少換刀次數(shù)，縮短輔助時間，提高加工效率。在一次裝夾中，盡可能完成所有能加工的表面，有利于保證表面相互位置精度的要求。 （3）加工順序的安排 加工順序的安排應根據(jù)零件的結構和毛皮狀況，結合定位和夾緊的需要一起考慮，重點應保證工件的剛性不被

50、破壞，盡量減少變形。加工順序的安排應遵循一些原則：基準先行。上道工序的加工能為后面的工序提供精基準和合適的夾緊表面。 先面后孔，先簡單后復雜。 先粗后精，粗、精分開。 減少安裝次數(shù)。以相同定位、夾緊方式安裝的工序，最好接連進行，以減少重復定位次數(shù)、換刀和夾緊次數(shù)。該零件中 2-的孔既是加工尺寸，又是工件自檢中尺寸傳遞基準。018. 0016由于工件在一次裝夾中要完成銑、鉆、鉸、外形和螺紋加工等工序，粗、精加工又不可能截然分開，再加上平口鉗夾緊力有限，毛坯經(jīng)過調(diào)質(zhì)后有一定的硬度，粗加工過程中，可能有微量位移現(xiàn)象發(fā)生。為了保證 2-16 孔對型面位置精度，正確的做法是各個加工部位粗、精加工完成后，

51、再進行 2-16 孔的精加工，這樣有利于保證整個零件的位置精度，工藝文件見附錄。3.53.5 確定進給路線確定進給路線在數(shù)控加工中，刀具刀位點相對于工件運動的軌跡稱為進給路線。進給路線不僅包括切削加工時的進給路線，還包括刀具到位、對刀、退刀和換刀等一系列過程的刀具運動路線。進給路線不僅反映了幾個內(nèi)容，也說明了加工順序。確定進給路線。主要是確定粗加工及空行程的進給路線，因為精加工的進給路線基本上是按零件的輪廓進行的。在確定時還要注意一些問題：（1）選擇工件剛性破壞小的路線，以減少加工變形對加工精度的影響。（2）尋求最短的進給路線，以提高加工效率。（3）切入和切出的路線應考慮外延，以保證加工的表面

52、質(zhì)量。（4）完工時的最后一刀應一次走刀連續(xù)加工，以免產(chǎn)生刀痕等缺陷。此外，確定進給路線時，還要考慮工件的形狀與剛度、加工余量大小、機床與刀具的剛度等情況，確定是一次進給還是多次進給來完成加工，確定刀具的切入與切出方向以及在銑削加工中試采用順銑還是逆銑的銑削方式等。對凸臺的加工路線按照上面的原則，首先我們要保證內(nèi)外型面 2-位置精度。018. 0016銑端面：粗精銑下端面工件翻身粗精銑上平面，上平面留余量0.1mm粗銑零件周圍銑肩面尺寸，深度 10.1-5-0.05mm=5+0.15mm。 （32 立銑刀）鉆：預鉆 2-、12、11 的孔。 （11 鉆頭）018. 0016銑孔：銑 m421.5

53、-h7 螺紋底孔，銑孔深 22+10=32mm（32 立銑刀）半精銑：半精銑 c 曲線底面至尺寸，曲線 c 單邊留余量 0.3mm半精銑曲線 a 外輪廓，單邊留余量 0.3mm粗銑 a 曲線內(nèi)腔槽，單邊留余量 2mm。 （20立銑刀）銑端面：銑上端面至尺寸。 （32 立銑刀）精銑：曲線 a 外輪廓至尺寸半精銑曲線 a 內(nèi)腔槽，單邊留余量 0.5mm 分層銑（每次 2mm）高速精銑曲線 a 內(nèi)腔槽銑 b 曲線內(nèi)腔槽至尺寸銑 c 曲線內(nèi)腔槽至尺寸。 （12 合金立銑刀）銑孔：銑 12 孔銑 m421.5-h7 螺紋底孔至 41.5。 （12 合金立銑刀）擴孔：擴 2-為 2-16-0.05。 （1

54、4 擴孔鉆）018. 0016鉸孔：鉸 2-孔。 （16h7 鉸刀）018. 0016鏜螺紋：鏜 m421.5 螺紋至尺寸。 （單刃螺紋鏜刀）凸臺的曲線 a 薄壁加工時，采取的措施是：內(nèi)腔槽留 2mm 余量，增加精銑外輪廓時加工部位剛性，用 12 合金立銑刀，高速精銑外輪廓至尺寸，用杠桿表檢測薄壁曲線對基面的垂直度。外輪廓到尺寸后，用 20 立銑刀，采用鉆銑方式，對內(nèi)腔槽做半精加工，留余量 0.3mm。最后用 12 合金立銑刀，精銑內(nèi)腔槽至尺寸。各部分的走刀示意如圖 3-4、3-5、3-6 所示：圖 3-4 凸臺走刀示意圖圖 3-5 精銑 b 曲線內(nèi)腔槽走刀示意 圖 3-6 精銑 c 曲線內(nèi)腔

55、槽示意對于凹槽的加工路線，首先我們也要保證內(nèi)外型面對 2-位置精度。018. 0016銑端面：粗精銑下平面工件翻身粗精銑上平面，留余量 0.1mm粗銑零件周圍。 （32 立銑刀）鉆：預鉆 2-、11 的孔。 （11 鉆頭）018. 0016半精銑：半精銑 a 曲線底面至尺寸，內(nèi)腔槽單邊留余量 0.3mm，內(nèi)端面10.2 保證 10.3。 （20 立銑刀）銑端面：精銑上平面。 （32 立銑刀）精銑：精銑外輪廓 2-，保證 2-170+0.02精銑內(nèi)腔槽保證尺063. 00170寸、。 （12 合金立銑刀）06. 003. 049.4806. 003. 090擴孔：擴孔 2-至 2-。（14 擴孔

56、鉆）018. 0016005. 016鉸孔：鉸 2-的孔。 （16 鉸刀）018. 0016銑：精銑 r3 圓弧。 （8 球頭刀）凹槽由外輪廓型面和內(nèi)腔槽組成。外輪廓型面有兩個mm 尺寸外輪廓063. 00170+曲線由多個圓弧構成，整個曲線加工，都應該控制在此公差范圍內(nèi)，由于該型面壁較厚，具有一定剛性，所以粗精銑均采用順銑方式進行。走刀示意可以參照件一的走刀路線圖。3.63.6 切削用量及切削液的選擇切削用量及切削液的選擇 在一定切削條件下，合理選擇切削用量是提高切削效率、保證刀具耐用度和加工質(zhì)量的主要手段。數(shù)控銑床的切削用量包括切削速度 vc、進給速度 、背吃刀量和側(cè)吃fvpa刀量。切削用

57、量的選擇方法是考慮刀具的耐用度，先選取背吃刀量或側(cè)吃刀ca量，其次確定進給速度，最后確定切削速度。3.6.13.6.1 切削參數(shù)對機械加工的影響切削參數(shù)對機械加工的影響 （1）對加工質(zhì)量的影響vc 的影響。因為 vc 對切削溫度 影響最大，所以 vc 主要是通過 來影響加工質(zhì)量。隨著 vc 的增加， 上升，工件的溫升變形和刀具磨損加快，使誤差加大。同時，工件表面層的熱應力。金相組織也發(fā)生變化，使工件表面質(zhì)量下降。f 的影響。f 主要是通過已加工表面的殘留面積來影響表面粗糙度的。在中等以上 f 時，降低 f 可降低表面粗糙度值;但當?shù)退偾邢鳎?.050.15mm/r）時，由于存在塑性變形故可使

58、ra 增大。的影響。主要是通過切削力來影響加工質(zhì)量的。隨著的增大，papapa切削力成正比的增加，工藝系統(tǒng)發(fā)生變形、振動等，使加工精度和表面粗糙度下降。（2）對刀具使用壽命的影響刀具耐用度 t 與刀具總?cè)心ゴ螖?shù) n 的乘積稱為刀具壽命。它是一把刀從開始到完全報廢所經(jīng)過的切削時間。對刀具壽命的影響主要從耐用度的影響來分析。vc、f、增加時，刀具磨損加劇，耐用度降低，其中影響最大的是 vc，pa其次是 f，影響最小的是，因此，貴重、精密的刀具是不宜采用高速切削和pa大進給量切削的。（3）對生產(chǎn)效率的影響在一定的切削條件下，合理選擇切削用量是提高切削效率、保證刀具耐用度和加工質(zhì)量的主要手段。3.6.

59、23.6.2 背吃刀量背吃刀量（端銑）或側(cè)吃刀量（端銑）或側(cè)吃刀量（圓周銑）（圓周銑）paca如圖 3-7 所示，背吃刀量為平行于銑刀軸線測量的切削層尺寸，單位為pamm，端銑時為切削層深度，圓周銑削時為被加工表面的寬度。側(cè)吃刀量papa為垂直于銑刀軸線測量的切削層尺寸，單位為 mm，端銑時為被加工表面寬caca度，圓周銑削時為切削層深度。端銑背吃刀量和圓周銑側(cè)吃刀量的選取主要ca由加工余量和對表面質(zhì)量要求決定。（1）工件表面粗糙度要求為 ra3.212.5m，分粗銑和半精銑兩步銑削加工，粗銑后留半精銑余量 0.5 1.0mm。 圖 3-7 銑刀銑削用量（2）工件表面粗糙度要求為 ra0.83

60、.2m，可分粗銑、半精銑、精銑三步銑削加工。半精銑時端銑背吃刀量或圓周銑削側(cè)吃刀量取 1.52mm，精銑時圓周銑側(cè)吃刀量取 0.30.5mm，端銑背吃刀量取 0.51mm。該工件的表面粗糙度為 ra3.2，孔及型腔粗糙度為 ra1.6，其余為 ra6.3。應采用粗銑、精銑，件一總余量為 1mm,件二的總余量為 2.2mm。3.6.33.6.3 進給速度進給速度fv進給速度指單位時間內(nèi)工件與銑刀沿進給方向的相對位移，單位為mm/min。它與銑刀轉(zhuǎn)速 n、銑刀齒數(shù) z 及每齒進給量 (單位為 mm/z)有關。zf進給速度的計算公式： =z n （3-fvzf1）式中: 每齒進給量的選用主要取決于工