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認(rèn)證類型：個(gè)人認(rèn)證

認(rèn)證主體：孫**（實(shí)名認(rèn)證）

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IP屬地：天津 上傳時(shí)間：2021-10-19 格式：DOCX 頁(yè)數(shù)：19 大小：307.28KB 積分：20 舉報(bào) 版權(quán)申訴

1、機(jī)械制造與自動(dòng)化專業(yè)綜合實(shí)訓(xùn)報(bào)告馬莉莎第一部分：數(shù)控機(jī)床應(yīng)用調(diào)查一、品正數(shù)控深孔鉆床外型及簡(jiǎn)介品正數(shù)控深孔鉆床外型如圖1-1圖 1-1品正數(shù)控深孔鉆床簡(jiǎn)介：深孔鉆 : 自 1982 年生產(chǎn)以來， 一直占據(jù)生產(chǎn)的重要位置。 現(xiàn)市場(chǎng)對(duì)模具生產(chǎn)交期需求迫切， 深孔加工機(jī)快捷，便利， 不需要鉸孔， 一步到位， 成了不可或缺的工具。更兼投資回收成本快速， 是搶占市場(chǎng)的利器。二、深孔鉆在設(shè)計(jì)上的優(yōu)點(diǎn)合運(yùn)水道，熱流道，頂針孔，油泵深孔，軋輥孔等深孔加工。 敝司深孔鉆在設(shè)計(jì)上有以下的優(yōu)點(diǎn) :1. 工作臺(tái)， 底座機(jī)身， 立柱， 升降臺(tái)， 全部 FC30 鑄鐵成型， 加工時(shí)達(dá)至最佳的吸震效果。2. 床身工作臺(tái)底座

2、一體成型， 結(jié)構(gòu)一致， 筋骨強(qiáng)壯， 沒有立柱與工作臺(tái)分開的設(shè)計(jì)。3. 滑軌， 工作臺(tái)導(dǎo)軌， 采用 V 型導(dǎo)軌， 保證準(zhǔn)確的導(dǎo)向性， 無方軌之側(cè)間隙?；瑒?dòng)時(shí)無蛇行現(xiàn)象， 亦能維持滑動(dòng)之順暢。在強(qiáng)壓下承載座與滑動(dòng)座更緊密結(jié)合。兩者接觸而能平均受力。長(zhǎng)時(shí)間運(yùn)動(dòng)能維持穩(wěn)定之動(dòng)靜態(tài)精度，而能達(dá)到增長(zhǎng)機(jī)件壽命及提高加工品質(zhì)。4.滑軌經(jīng)熱處理研磨，更能保證耐用與剛性。15. 采用良好的油壓泵設(shè)計(jì)， 控制流量與壓力， 確保使用壽命。6. 另外更采用 CNC 換刀系統(tǒng)裝置， 只用輕輕按下控制鍵， 氣動(dòng)鎖刀系統(tǒng)。 更換刀具方便。7. 紙帶與磁鐵過濾裝置， 能將鋼材加工中鐵屑與切削油廢棄的微量元素過濾，循環(huán)再用。三

3、、品正深孔鉆規(guī)格表深孔鉆規(guī)格表型號(hào)MGD-813MGD-1015MGD-1520MGD-1525Table (單位 mm)工作臺(tái)尺400x1500600x2000800x2300800x280寸0作業(yè)面積1300x600x800(z1)x1500x600x10002000x1000x15002500x10400(z2)00x1500T 型槽18mmx63mmx522x34x522x34x722x34x7主軸主軸進(jìn)給800100012501500行程主軸進(jìn)給速度20-5000mm(mm/min)主軸直徑120主軸端至70 mm臺(tái)面距離電動(dòng)機(jī)主軸 (kw)7.5kw磁力分離25W器 (W)紙帶過濾

4、25W器鐵削排除0.375機(jī) (W)油壓泵10HPx6P潤(rùn)滑油泵150Wx2加工能力加工深度800100012501500鉆孔能力3-25mm(32)油壓系統(tǒng)切削油桶1800LT2(L)高壓泵壓力0-120(kg/cm2 )高壓泵吐出量5-70(L/min)最大載重1000300050007000(kg)機(jī)械凈重App.9000App.10500App.14500App.165(kg)00占地面積App.3125x2046App.5000x5000App.5500x5500App.6000x6000第二部分：數(shù)控加工工藝分析要求：能夠根據(jù)圖紙的幾何特征和技術(shù)要求， 運(yùn)用數(shù)控加工工藝知識(shí)， 選擇

5、加工方法、裝夾定位方式、 合理地選擇加工所用的刀具及幾何參數(shù)， 劃分加工工序和工步，安排加工路線，確定切削參數(shù)。在此基礎(chǔ)上，能夠完成中等復(fù)雜零件數(shù)控加工工藝文件的編制（至少兩個(gè)零件的工藝分析）。一、平面凸輪零加工工藝分析加工平面凸輪零件上的槽與孔，外部輪廓已加工完，零件材料為HT200。圖 2.11、零件圖工藝分析凸輪槽形內(nèi)、外輪廓由直線和圓弧組成，幾何元素之間關(guān)系描述清楚完整，凸輪槽側(cè)面與20 00.021 、12 00.018 兩個(gè)內(nèi)孔表面粗糙度要求較高，為3Ra1.6。凸輪槽內(nèi)外輪廓面和20 00.021 孔與底面有垂直度要求。零件材料為 HT200，切削加工性能較好。根據(jù)上述分析，凸輪

6、槽內(nèi)、外輪廓及20 00.021 、 12 00.018 兩個(gè)孔的加工應(yīng)分粗、精加工兩個(gè)階段進(jìn)行，以保證表面粗糙度要求。同時(shí)以底面A 定位，提高裝夾剛度以滿足垂直度要求。2、確定裝夾方案根據(jù)零件的結(jié)構(gòu)特點(diǎn)，加工20 00.021 、 12 00. 018 兩個(gè)孔時(shí)，以底面 A 定位（必要時(shí)可設(shè)工藝孔），采用螺旋壓板機(jī)構(gòu)夾緊。 加工凸輪槽內(nèi)外輪廓時(shí)，采用“一面兩孔”方式定位，既以底面A 和 20 00.021 、 12 00.018兩個(gè)孔為定位基準(zhǔn)。3、確定加工順序及走刀路線加工順序的擬定按照基面先行、先粗后精的原則確定。因此應(yīng)先加工用做定位基準(zhǔn)的 20 00.021 、 12 00.018 兩

7、個(gè)孔，然后再加工凸輪槽內(nèi)外輪廓表面。為保證加工精度，粗、精加工分開，其中20 00.021 、 12 00.018 兩個(gè)孔的加工采用鉆孔粗鉸精鉸方案。走刀路線包括平面進(jìn)給和深度進(jìn)給兩部分。平面進(jìn)給時(shí)，外凸輪廓從切線方向切入，內(nèi)凹輪廓從過渡圓弧切入。為使凸輪槽表面具有較好的表面質(zhì)量，采用順銑方式銑削。深度進(jìn)給有兩種方法：一種是在XOY 平面（或 YOX 平面）來回銑削逐漸進(jìn)刀到既定深度；另一種方法是先打一個(gè)工藝孔，然后從工藝孔進(jìn)刀到既定深度。4、刀具選擇根據(jù)零件特點(diǎn)選用8 把刀具，如下表：序刀具刀具加工表面?zhèn)渥⑻?hào)號(hào)規(guī)格名稱數(shù)量刀長(zhǎng) /mm1T015 中心鉆1鉆 5mm中心孔2T02 19.6鉆頭

8、145 20孔粗加工3T03 11.6鉆頭130 12孔粗加工4T04 20鉸刀145 20孔精加工5T05 12鉸刀130 12孔精加工6T0690倒角銑刀1 20孔倒角 1.5 457T076高速鋼立銑刀120粗加工凸輪槽內(nèi)外輪廓R0.58T086硬質(zhì)合金立銑刀120精加工凸輪槽內(nèi)外輪廓5、切削用量選擇凸輪槽內(nèi)、外輪廓精加工時(shí)留0.1 銑削余量， 精鉸20 00.021 、 12 00.018 兩個(gè)孔時(shí)留 0.1 鉸削余量。主軸轉(zhuǎn)數(shù)是 1000r/min。4二、軸類零件的加工工藝分析一滲碳主軸（如圖 2-2 ），每批 40 件，材料 20Cr，除內(nèi)外螺紋外 S0.9 C59。滲碳件工藝比較

9、復(fù)雜，必須對(duì)粗加工工藝?yán)L制工藝草圖（如圖）。主軸加工工藝過程工工工步工序內(nèi)容及要求機(jī)床設(shè)備夾刀具量具序種（略）具1車按工藝草圖車全部至尺寸CA6140莫氏莫氏工藝要求：（1）一端鉆中心孔 2。（ 2）3 號(hào)3 號(hào)1： 5 錐度及莫氏3內(nèi)錐涂色檢驗(yàn)，接鉸刀塞 規(guī)觸面 60%。（3）各需磨削的外圓對(duì)中心1 ：5孔徑向跳動(dòng)不得大于 0.1環(huán)規(guī)檢查2淬熱處理 S0.9 C593車去碳。一端夾牢，一端搭中心架車端面，保證 36 右端面臺(tái)階到軸端長(zhǎng)度為 40修鉆中心孔 5B 型調(diào)頭車端面，取總長(zhǎng)340 至尺寸，繼續(xù)鉆深至 85，60倒角檢查4車一夾一頂CA6140車 M30 1.5 6g 左螺紋大徑及 3

10、0JS5處至30 0.60.52、長(zhǎng) 43車25 至 250。0 1車35 至 3504。0。35車砂輪越程槽5車調(diào)頭，一夾一頂車 M30 1.5 6g 螺紋大徑及 30JS5 處。至30 0 6。0 5。車40 至 400 6。0 5車砂輪越程槽6銑銑 19 0 二平面至尺寸。0 287熱熱處理 HRC598研研磨二端中心孔9外二頂尖，（另一端用錐堵）M1430A磨粗磨 40 外圓，留 0.1 0.15 余量粗磨 30js外圓至 30t0.1 （二處）0. 08臺(tái)階磨出即可粗磨 1:5 錐度，留磨余量10內(nèi)用 V 型夾具（ 30js5 二外圓處定位）M1432A磨磨莫氏 3內(nèi)錐（重配莫氏3錐

11、堵）精磨余量0.2 0.2511熱低溫時(shí)效處理（烘），消除內(nèi)應(yīng)力12車一端夾住，一端搭中心架鉆10.5 孔，用導(dǎo)向套定位，螺紋不攻Z2027調(diào)頭，鉆孔 5 攻 M66H內(nèi)螺紋锪孔口 60中心孔調(diào)頭套鉆套鉆孔 10.5 25（螺紋不改）锪 60中心孔，表面精糙度 0.860 锪鉆檢查13鉗 錐孔內(nèi)塞入攻絲套攻 M12 6H內(nèi)螺紋至尺寸14研研中心孔 Ra0.815外工件裝夾于二頂尖間磨精磨 40 及 35 25 外圓至尺寸磨 M301.5M301.5左螺紋大徑至 30 0.20.36半精磨 30js5 二處至 30 0. 040.03精磨 1:5 錐度至尺寸 , 用涂色法檢查按1:5觸面大于 8

12、5%環(huán)規(guī)16磨工件裝夾二頂尖間，磨螺紋磨 M30 1.5 6g 左螺紋至尺寸M331.5左 環(huán)規(guī)磨 M30 1.5 6g 螺紋至尺寸M331.5環(huán)規(guī)17研精研中心孔 Ra0.418外精磨、工件裝夾于二頂尖間M1432A磨精磨 2- 30 0 .003 至尺寸 , 注意形位公0 .007差19內(nèi)工件裝在 V 型夾具中，以 1 30 外圓 MG1432A磨為基準(zhǔn)，精磨莫氏 3 號(hào)內(nèi)錐孔（卸堵，以 2 30js5 外圓定位），涂色檢查接觸面大于 80%,注意技術(shù)要求“ 1”“ 2”檢查20普清洗涂防銹油，入庫(kù)工件垂直吊掛該軸類零件加工過程中幾點(diǎn)說明：1采用了二中心孔為定位基準(zhǔn)，符合前述的基準(zhǔn)重合及基

13、準(zhǔn)統(tǒng)一原則。2該零件先以外圓作為粗基準(zhǔn)，車端面和鉆中心孔，再以二中心孔為定位基準(zhǔn)粗車外圓，又以粗車外圓為定位基準(zhǔn)加工錐孔， 此即為互為基準(zhǔn)原則， 使加工有一次比一次精度更高的定位基準(zhǔn)面。 3 號(hào)莫氏圓錐精度要求很高。因此，需用 V 型夾具以 230js5 外圓為定位基準(zhǔn)達(dá)到形位公差要求。車內(nèi)錐時(shí)，一端用卡爪夾住，一端搭中心架，亦是以外圓作為精基準(zhǔn)。3半精加工、精加工外圓時(shí)，采用了錐堵，以錐堵中心孔作為精加工該軸外圓面的定位基準(zhǔn)。對(duì)錐堵要求： 錐堵具有較高精度，保證錐堵的錐面與其頂尖孔有較高同軸度。 錐堵安裝后不宜更換，以減少重復(fù)安裝引起的安裝誤差。 錐堵外徑靠近軸端處須制有外螺紋，以方便取卸錐

14、堵。4主軸用 20Cr 低碳合金鋼滲碳淬硬， 對(duì)工件不需要淬硬部分發(fā) （M301.5 6g左、 M30 1.5 6g、M12 6H、M66H）表面留 2.5 3mm去碳層。5. 螺紋因淬火后， 在車床上無法加工， 如先車好螺紋后再淬火， 會(huì)使螺紋產(chǎn)生變形。因此，螺紋一般不允許淬硬， 所以在工件中的螺紋部分的直徑和長(zhǎng)度上必7需留去碳層。對(duì)于內(nèi)螺紋，在孔口也應(yīng)留出3mm去碳層。6. 為保證中心孔精度，工件中心孔也不允許淬硬，為此，毛坯總長(zhǎng)放長(zhǎng)6mm。7. 為保證工件外圓的磨削精度， 熱處理后須安排研磨中心孔的工序， 并要求達(dá)到較細(xì)的表面粗糙度。 外圓磨削時(shí)，影響工件的圓度主要是由于二頂尖孔的同軸度

15、，及頂尖孔的圓度誤差。8. 為消除磨削應(yīng)力，粗磨后安排低溫時(shí)效工序（烘） 。9. 要獲高精度外圓，磨削時(shí)應(yīng)分粗磨、半精磨、精磨工序。精磨安排在高精度磨床上加工。第三部分：編制數(shù)控加工程序要求：能夠根據(jù)圖紙的技術(shù)要求和數(shù)控機(jī)床規(guī)定的指令格式與編程方法， 正確地編制中等復(fù)雜典型零件的加工程序，或應(yīng)用 CAD/CAM 自動(dòng)編程軟件編制較復(fù)雜零件的加工程序。（至少兩個(gè)零件）。一、編制軸類零件（ 1）數(shù)控加工程序毛坯為42 的棒料，從右端至左端軸向走刀切削;粗加工每次進(jìn)給深度1.5，進(jìn)給量為 0.15 /r; 精加工余量 X 向 0.5 ， Z 向 0.1 ，切斷刀刃寬4 。工件程序原點(diǎn)如圖圖 3.1

16、所示。圖 3.1該零件結(jié)構(gòu)較為簡(jiǎn)單，屬典型軸類零件，軸向尺寸80 ，采用三爪卡盤裝夾即可，選工件回轉(zhuǎn)軸線及右側(cè)面的交點(diǎn)為加工坐標(biāo)系原點(diǎn)。1選擇刀具編號(hào)并確定換刀點(diǎn)根據(jù)加工要求選用 3 包刀具： 1 圖 3.1 號(hào)為外圓左邊偏粗車刀， 2 號(hào)為外圓左偏精車刀， 3 號(hào)刀為外圓切斷刀，換刀點(diǎn)與對(duì)刀點(diǎn)重合2確定加工路線1）粗車外圓。從右至左切削外輪廓，采用粗車循環(huán)。2）精車外圓。左端倒角20 外圓倒角30 外圓倒角40 外圓。8（ 3）切斷3選擇切削用量選擇切削用量參數(shù)見表 3.1.表 3.1選擇切削用量參數(shù)切削加用轉(zhuǎn)數(shù)指令進(jìn)給速度（ mm/r）刀具工量工序粗車外圓M430.151 號(hào)精車外圓M44

17、0.12 號(hào)切斷M430.12 號(hào)4. 編寫程序程序說明O0002;程序號(hào)G50 X100Z50;M4 3;M03;T0100;N1；工序（一）外圓粗切削G00 G99 X44.0 Z10：G71 U2 R1；外圓粗車循環(huán)點(diǎn)G71 P10 Q1l U1 W0.1 F0 15；X向精加工余量為05mm， Z 向精加余量 0 lmmN10 G0 X0;工件輪廓程序起始序號(hào)（ N10），刀具以 G0速度至 X0G01 Z0 F0 l ；進(jìn)刀至 Z0X2 0 0 K-1.0;切削端面，倒角 1 4 5 OZ-2 0.0;切削 2 0 外圓，長(zhǎng) 2 0mmX30.0 K-1.0；切削端面，倒角 14 5

18、 OZ-5 0.0 ；切削 3 0 外圓，長(zhǎng) 5 0mmX40 K-1.0 ；切削端面，倒角 14 5 OZ-84.0;切削 40 外圓，長(zhǎng) 84mmN1l G01 X43.0;工件輪廓程序結(jié)束序號(hào)（ N1l ）G00 X100Z50T0100;x軸、 z 軸回?fù)Q刀點(diǎn)T0202：M44;N2；工序（二）外圓精車G00 X440 Z1 0；外國(guó)精車循環(huán)點(diǎn)G70 P10 Q1l ；精車外回指令，執(zhí)行N10 至 N1l 程序段G00 X100Z50T0200：刀具回?fù)Q刀點(diǎn)T0303;M43：9N3；工序（三）切斷G0 X42.0 Z-84 0：切斷刀循環(huán)點(diǎn)G01 X-1；切斷G04 X2G01 X4

19、5F0.l ：G00 X100Z50T0300：x軸、 z 軸回?fù)Q刀點(diǎn)M30；程序結(jié)束二、編制軸類零件（ 2）數(shù)控加工程序加工如圖 3-2 所示零件，材料 45 鋼，坯料60122。1、刀具： T1硬質(zhì)合金 93右偏刀；T2寬 3mm硬質(zhì)合金割刀， D1左刀尖。加工工序材料刀具車外圓硬質(zhì)合金T1切槽硬質(zhì)合金T2該零件結(jié)構(gòu)較為簡(jiǎn)單， 屬典型軸類零件， 軸向尺寸 120 ，采用三爪卡盤裝夾即可，選工件回轉(zhuǎn)軸線及右側(cè)面的交點(diǎn)為加工坐標(biāo)系原點(diǎn)。2、 選擇刀具編號(hào)并確定換刀點(diǎn)根據(jù)加工要求選用 2 包刀具： 1 號(hào)為外圓左邊偏粗車刀， 2 號(hào)刀為外圓切斷刀和切槽刀，換刀點(diǎn)與對(duì)刀點(diǎn)重合103、程序編寫程序指

20、令說明N10 G56 S300 M3 M7 T1；選擇刀具，設(shè)定工藝數(shù)據(jù)N20 G96 S50 LIMS=3000 F0.3 ；設(shè)定粗車恒線速度N30 G0 X65 Z0；快速引刀接近工件，準(zhǔn)備車端面N40 G1 X-2 ；車端面N50 G0 X65 Z10；退刀N60 CNAME=“LK2”；輪廓調(diào)用N70 R105=1 R106=0.2 R108=4 R109=0毛坯循環(huán)參數(shù)設(shè)定R110=2 R111=0.3 R112=0.15；N80 LCYC95；調(diào)用 LCYC95循環(huán)輪廓粗加工N90 G96 S80 LIMS=3000 F0.15 ；設(shè)定精車恒線速度N100 R105=5；調(diào)整循環(huán)參數(shù)N11