工藝金屬管道施工方案

1、南通江山農(nóng)藥化工股份有限公司工藝金屬管道施工方案目錄1 編制說明22 編制依據(jù)23 施工程序34 管道施工技術(shù)措施及關(guān)鍵問題34.1 管道安裝前一般應(yīng)具備下列條件34.2 材料檢驗(yàn)及保管64.3 管道預(yù)制84.4管道安裝就位135 焊接及檢驗(yàn)215.1焊材選用215.2焊接工藝程序見下圖225.3焊接方法選擇225.4焊接技術(shù)要求225.5焊接檢驗(yàn)256 管道壓力試驗(yàn)276.1試壓前的檢查和準(zhǔn)備工作276.2管道系統(tǒng)的試壓306. 3試驗(yàn)壓力和試驗(yàn)介質(zhì)326. 4管道系統(tǒng)試驗(yàn)的技術(shù)要求337 管道吹洗357.1吹洗前的準(zhǔn)備工作357.2吹洗的一般規(guī)定368 管道防腐保溫379 工藝管道質(zhì)量控制

2、點(diǎn)3710 安全技術(shù)措施391 編制說明本方案為南通江山農(nóng)藥化工股份有限公司離子膜燒堿二期工程中金屬管道主要為碳鋼管和不銹鋼管道施工方案。2 編制依據(jù)2.1 工業(yè)金屬管道工程施工及驗(yàn)收規(guī)范GB50235-2010 : 2.2 現(xiàn)場(chǎng)設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗(yàn)收規(guī)范GB50236-2011: 2.3 鋼的熔化焊接接頭射線照相和質(zhì)量分級(jí)GB/T 3323-2005;2.4 化工金屬管道工程施工及驗(yàn)收規(guī)范HG20225-95; 2.5 工業(yè)金屬管道工程質(zhì)量檢驗(yàn)評(píng)定標(biāo)準(zhǔn)GB50184-2011;3 施工程序3.1 管道安裝的施工程序見圖3-1 3.2 現(xiàn)場(chǎng)管道安裝應(yīng)遵循下列原則：3.2.1 先“工藝

3、”后“輔助”，先碳鋼后不銹鋼，先大管后小管，先高壓后低壓，并與其它專業(yè)工程施工協(xié)調(diào)配合，合理交叉，做到文明施工，科學(xué)管理。3.2.2 管道就位前應(yīng)安裝好支、吊架。3.2.3 管道上的儀表接頭應(yīng)在管道預(yù)制時(shí)完成3.2.4 管道系統(tǒng)試壓應(yīng)在焊縫檢驗(yàn)和應(yīng)力消除熱處理合格后進(jìn)行。4 管道施工技術(shù)措施及關(guān)鍵問題4.1 管道安裝前一般應(yīng)具備下列條件4.1.1 與管道有關(guān)的土建工程經(jīng)檢查合格，滿足安裝要求。4.1.2 與管道連接的設(shè)備找正合格，固定完畢。4.1.3 設(shè)計(jì)及其它相應(yīng)技術(shù)文件齊全，施工圖紙業(yè)經(jīng)會(huì)審。4.1.4 施工方案業(yè)經(jīng)審批，技術(shù)交底和必要的技術(shù)及SHE培訓(xùn)已完成。4.1.5 管道施工圖紙已按

4、施工需要進(jìn)行了預(yù)處理，焊口標(biāo)記明確，探傷比例己確定。4.1.6 施工執(zhí)行標(biāo)準(zhǔn)、規(guī)范和驗(yàn)評(píng)標(biāo)準(zhǔn)已經(jīng)確定。各種材質(zhì)的焊接工藝評(píng)定合格，焊工經(jīng)資格評(píng)審及現(xiàn)場(chǎng)檢驗(yàn)考試合格，簽發(fā)操作許可證。4.1.7 工程材料的檢驗(yàn)、試驗(yàn)工作完成，并已作好相應(yīng)材質(zhì)的標(biāo)記。4.1.8 施工記錄和質(zhì)量評(píng)定記錄表格齊全。規(guī)范及驗(yàn)評(píng)標(biāo)準(zhǔn)圖紙會(huì) 審方案編寫技術(shù)交底施工技術(shù)準(zhǔn)備工藝評(píng)定下 料 及 坡口 加 工組 對(duì)焊 接無 損 檢 驗(yàn)現(xiàn)場(chǎng)安裝組 對(duì)焊 接管 道 預(yù) 制試壓前共檢焊 接系統(tǒng)吹掃無 損 檢 驗(yàn)水壓試驗(yàn)綜合檢查聯(lián)動(dòng)試車工程交換管架、管托預(yù)制管 架 安 裝返修返修現(xiàn)場(chǎng)三通一平勞動(dòng)力、工機(jī)具等資料配置標(biāo)記移植標(biāo)記編號(hào)無 損

5、檢 驗(yàn)無 損 檢 驗(yàn)材料驗(yàn)收?qǐng)D3-1 管道安裝流程圖4.1.9 工程材料的檢驗(yàn)、試驗(yàn)工作完成，并已作好相應(yīng)材質(zhì)的標(biāo)記。4.1.10 施工記錄和質(zhì)量評(píng)定記錄表格齊全。4.1.11 現(xiàn)場(chǎng)三通一評(píng)已滿足施工要求，工、機(jī)具，手段用料能滿足需要。4.2 材料檢驗(yàn)及保管4.2.1管子、管件、閥門、緊固件必須有制造廠的合格證明書，其指標(biāo)應(yīng)符合本工程設(shè)計(jì)及其指定的規(guī)范和標(biāo)準(zhǔn)的要求。4.2.2 管子、管件、閥門在領(lǐng)料及使用前首先應(yīng)核對(duì)其規(guī)格、型號(hào)、材質(zhì)是否符合設(shè)計(jì)要求，然后進(jìn)行外觀檢查，要求為：a. 無裂紋、縮孔、夾渣、折迭、重皮等缺陷。b、無超過壁厚負(fù)偏差的銹蝕或凹陷。4.2.3 緊固件檢驗(yàn)4.2.3.1對(duì)所

6、有到貨的螺栓緊固件仔細(xì)進(jìn)行檢査，螺栓與螺母的螺紋應(yīng)完整，無傷痕，毛刺等缺陷，其配合應(yīng)良好，無松動(dòng)如卡澀等現(xiàn)象。4.2.3.2檢查緊固件的規(guī)格、材質(zhì)的標(biāo)記，印記在齊全，正確，并符合設(shè)計(jì)及產(chǎn)品質(zhì)量證明書的規(guī)定。4.2.4 法蘭檢驗(yàn)4.2.4.1法蘭密封面應(yīng)平整光潔，不得有毛刺及徑向溝槽。4.2.4.2非金屬墊片應(yīng)質(zhì)地柔韌，無老化分層現(xiàn)象，表面不應(yīng)有折損，皺紋等缺陷，金屬墊片的加工尺寸，光潔度和硬度應(yīng)符合要求，表面不得有裂紋、毛刺、凹槽、徑向劃痕及錘斑等缺陷。4.2.5 閥門檢驗(yàn)4.2.5.1供貨的閥門型號(hào)、規(guī)格、銘牌、編號(hào)、材質(zhì)、壓力等級(jí)等均應(yīng)符合圖紙?jiān)O(shè)計(jì)要求。4.2.5.2外部和可見的內(nèi)部表面、

7、螺紋、密封面應(yīng)無損傷、銹蝕現(xiàn)象，安全閥的鉛封應(yīng)良好。4.2.5.3閥門進(jìn)入現(xiàn)場(chǎng)后，應(yīng)按規(guī)范要求進(jìn)行閥門的耐壓試驗(yàn)，低壓閥門應(yīng)按每批同制造廠、同規(guī)格、同型號(hào)抽查10%，但不得少于2個(gè)，公稱直徑小于40的低壓閥門僅做外觀檢查。4.2.5.4閥門的殼體試驗(yàn)壓力不得小于公稱壓力的1.5倍，試驗(yàn)時(shí)間不少于5min，以殼體填料無滲漏為合格，密封試驗(yàn)室以公稱壓力進(jìn)行，以閥瓣密封面不漏為合格。4.2.5.5試驗(yàn)合格的閥門，應(yīng)及時(shí)排盡內(nèi)部積水，并吹干。除需要脫脂的閥門外，密封面上應(yīng)涂防銹油，關(guān)閉閥門，封閉出入口，做出明顯標(biāo)記，并填寫閥門試驗(yàn)記錄。4.2.6 材料保管4.2.6.1經(jīng)檢查合格的管材、閥門、管件、緊

8、固件應(yīng)按現(xiàn)場(chǎng)臨設(shè)平面布置進(jìn)行擺放，材料擺放整齊，不得隨意堆放，防止丟失或混淆。碳鋼、低溫碳鋼、不銹鋼要分開擺放，不同型號(hào)的不銹鋼也要分開擺放，不銹鋼下面應(yīng)墊置道木，做好底部與地面隔離以及表面防雨防曬覆蓋等工作。4.2.6.2不銹鋼材料吊裝卸裝車用軟吊索。4.2.6.3入庫保管的管材、閥門、管件、緊固件應(yīng)做好標(biāo)識(shí)，注明規(guī)格、型號(hào)、材質(zhì)、庫存數(shù)量等。4.3 管道預(yù)制4.3.1管道預(yù)制前應(yīng)進(jìn)行下列檢查4.3.1.1管道圖紙審查：將單線圖、平面布置圖、流程圖、單線圖所附材料表互相核對(duì)，發(fā)現(xiàn)問題及時(shí)提出、解決。當(dāng)管道平面布置圖與管段圖有差異時(shí)，應(yīng)及時(shí)聯(lián)系設(shè)計(jì)解決。4.3.1.2檢查管道材料標(biāo)記、規(guī)格、型

9、號(hào)、材質(zhì)是否符合圖紙要求。無標(biāo)記或標(biāo)記不全、不清的材料不得使用。4.3.1.3 檢查管道施工機(jī)具是否完好，尤其是焊接設(shè)備及計(jì)量器具應(yīng)在檢定周期內(nèi)。4.3.1.4檢查管內(nèi)有無石頭、砂子、鐵屑等雜物，若有應(yīng)及時(shí)清理干凈。4.3.2 下料4.3.2.1 下料前必須按圖紙要求核對(duì)鋼管的材質(zhì)、規(guī)格及材料標(biāo)記，并進(jìn)行材料標(biāo)記移植。4.3.2.2 碳鋼管下料與坡口加工可用機(jī)械、砂輪機(jī)或氧一乙炔焰進(jìn)行；不銹鋼管下料與坡口加工可用機(jī)械、砂輪機(jī)或等離子切割機(jī)進(jìn)行。4.3.2.3管子切割后，應(yīng)用磨光機(jī)將管口周圍的氧化物或熔渣清除干凈，使之露出原金屬光澤。4.3.2.4坡口及組對(duì)a、管道的坡口加工形式及組對(duì)間隙見圖4

10、-1A和圖4-1B。對(duì)接坡口形式及組對(duì)間隙圖4-1A 壁厚（t）mm坡口形狀尺寸3t9：0-2mmb：0-2mm：35土2.5度 9t26：0-3mmb：0-3mm：35土2.5度b、角焊縫坡口形狀角焊縫坡口形式坡口形式尺寸a：1.5-3mmb：6.4mm或t中較小者Cx=1.4T，但不大于頸部厚度c、對(duì)不等厚材料，當(dāng)厚度差超過1.5mm時(shí)，應(yīng)按下圖進(jìn)行加工：圖4-2 坡口加工圖d、管道組對(duì)錯(cuò)邊量不應(yīng)超過母材壁厚的10%，且不大于2.Omm。4.3.3 煨彎4.3.3.1管道煨彎可采用冷彎或熱煨工藝，不銹鋼管以冷彎為宜。4.3.3.2彎曲半徑應(yīng)大于管子外徑的3.5倍。4.3.3.3按圖并由下列

11、公式計(jì)算出彎曲管的變形應(yīng)不超過8% 橢圓度=(a-b)/D100% D一彎曲前管子的外徑a一彎曲后管子的長(zhǎng)徑b一彎曲后管子的短徑4.3.3.4彎管前、后的壁厚之差，不得小于設(shè)計(jì)壁厚，且15%彎管前壁厚。4.3.3.5彎管外觀質(zhì)量應(yīng)符合下列規(guī)定：a、不得有裂紋。b、不得存在過燒，分層等缺陷。c、不宜有皺紋。4.3.4管道預(yù)制的一般規(guī)定4.3.4.116”的大口徑管道組對(duì)時(shí)可采用定位卡板。定位卡板的材質(zhì)應(yīng)與管道材質(zhì)相同，定位卡板的切除應(yīng)采用切割或磨削的方法。4.3.4.2管道預(yù)制應(yīng)在鋼平臺(tái)、管廊或水泥地面進(jìn)行，不得在砂土地上組對(duì)焊接。4.3.4.3預(yù)制組件應(yīng)有足夠的剛性，不得產(chǎn)生永久變形。預(yù)制完后

12、應(yīng)及時(shí)編號(hào)、封口，妥善保管。4.3.4.4管道預(yù)制應(yīng)在X、Y、Z三個(gè)方向上的適當(dāng)部位預(yù)留調(diào)整段或調(diào)整口，調(diào)整口的直管段宜加長(zhǎng)50-100mm，調(diào)整段宜現(xiàn)場(chǎng)實(shí)測(cè)。4.3.4.5管道上儀表接頭及其它支管接頭(包括臨時(shí)管線接頭)應(yīng)在預(yù)制時(shí)一起完成，以避免管道就位石開孔及焊接，造成管內(nèi)熔渣存積。4.3.4.6焊接連接的閥門，在焊接時(shí)應(yīng)使閥門處于開啟狀態(tài)。4.3.4.7預(yù)制管段上法蘭應(yīng)置于容易擰緊螺栓的位置。4.3.4.8預(yù)制管段上的焊n應(yīng)躲開管架，并便于施焊和檢驗(yàn)。4.3.4.9預(yù)偏差要求 (1)最大土3.2mm，對(duì)所標(biāo)示的從面到面、中心到面、附件位置尺寸。(2)最大10%(用于內(nèi)部受壓);最大3%(

13、用于上部受壓)。按任何橫截畫處最大和最小外徑的差值所測(cè)的橢圓率。(3)最大土1.6m田，支管或連接件的橫向位移。(4)最大土1.6mm，法蘭對(duì)標(biāo)示位置的偏轉(zhuǎn)。(5)最大土0.8mm，通過任何直徑所測(cè)出的法蘭對(duì)標(biāo)示位置的對(duì)正偏離。圖4-3預(yù)制管段偏差圖4.3.5 支、吊架預(yù)制作4.3.5.1支、吊架形式按設(shè)計(jì)圖紙選用標(biāo)準(zhǔn)圖。4.3.5.2支、吊架的形式、材質(zhì)、加工尺寸及焊接等應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求。4.3.5.3焊制管托時(shí)應(yīng)采取反變形措施。4.3.5.4制作合格的支，、吊架，應(yīng)進(jìn)行防銹處理，編號(hào)標(biāo)記，妥善保管。4.4管道安裝就位4.4.1管道安裝的一般規(guī)定4.4.1.1管道的安裝就位應(yīng)按第3.1條中所規(guī)

14、定的原則進(jìn)行。安裝前應(yīng)按第4.1和4.2條中有關(guān)條款進(jìn)行檢查。4.4.1.2工藝管道的安裝偏差應(yīng)符合下列要求： a、工藝管道一般法蘭連接表4-1項(xiàng)目允許偏差備注平行度1.51000，且2mm在法蘭圓周任一點(diǎn)測(cè)量同軸度不超過5d保證螺栓能自由穿入 b、與傳動(dòng)設(shè)備連接的管道表4-2設(shè)備轉(zhuǎn)速rmin平行度mm同軸度mm3000-60000.150.5060000.100.20 c、安裝允許偏差 管道安裝允許偏差 表4-3項(xiàng)目允許偏差mm坐標(biāo)及標(biāo)高室外架空15地溝15埋地25室內(nèi)架空10地溝15水平管彎曲Dg10011000最大20Dg1001.51000立管垂直度21000最大15成排管段以同一平面

15、上5間距5交叉管外或保溫層間距104.4.1.4 與設(shè)備（尤其是傳動(dòng)設(shè)備）連接的管道，管道與傳動(dòng)設(shè)備法蘭連接前，應(yīng)在自由狀態(tài)下檢查法蘭的平行度和同軸度，其偏差要求應(yīng)符合第4.4.1.2條。4.4.1.5管道與設(shè)備連接前應(yīng)將管內(nèi)清理干凈，并將管道與設(shè)備接口靜用特殊標(biāo)記的臨時(shí)盲板隔離。4.4.1.6不銹鋼管道安裝時(shí)，下得用鐵質(zhì)工具敲擊管道，下得用火焰直接加熱調(diào)整，與管道支架之間應(yīng)用氯離子含量小于40ppm的材料隔離。4.4.1.7需反復(fù)拆裝的部位，如設(shè)備進(jìn)、出口、調(diào)節(jié)閥、孔板法蘭、安令閥及所有水壓試驗(yàn)吹掃中需拆除的管段法蘭，應(yīng)選用臨時(shí)墊片，最后復(fù)位時(shí)再加裝正式墊片，但加裝臨時(shí)墊片，應(yīng)在單線圖上做記

16、錄，臨時(shí)墊片厚度應(yīng)與正式墊片厚度一致。4.4.1.8管道連接螺栓和螺母的螺紋上應(yīng)涂以二硫化鉬潤(rùn)滑脂，以防生銹。4.4.1.9管道對(duì)口時(shí)應(yīng)檢查平直度(如圖4-4)，在距接口中心200mm處測(cè)量，當(dāng)DN100mm時(shí)，允許偏差為1mm，當(dāng)DN100mm時(shí)，允午偏差為2mm，但全長(zhǎng)允許偏差均為10mm 圖4-4 管道對(duì)口平直度4.4.1.10管道焊縫位置應(yīng)符合下列要求：a、直營(yíng)段兩環(huán)縫距離不應(yīng)小于100mm。b、焊縫距變管起彎點(diǎn)不得小于100mm，且不小管徑。c、環(huán)焊縫距支、吊架的凈距不小于50mm，需熱處理的焊縫距支、吊架不得小于焊縫寬度的5倍，且不小于100mm。 d、在環(huán)縫上不得開孔，如必須開孔

17、時(shí)，焊縫應(yīng)經(jīng)無損探傷檢查合格。e、加固圈距環(huán)縫不小于50mm。4.4.2與傳動(dòng)設(shè)備的配管4.4.2.1對(duì)傳動(dòng)設(shè)備，尤其是復(fù)雜的傳動(dòng)設(shè)備的配管要求。a、設(shè)備的進(jìn)、出口管道，特別是進(jìn)口管道必須嚴(yán)格清掃，做到徹底無雜物、焊渣、銹皮等。b、管道的安裝不允許對(duì)主機(jī)產(chǎn)生任何附加應(yīng)力，不得用強(qiáng)力拉、推、扭的方法來補(bǔ)償安裝偏差。c、管道與設(shè)備應(yīng)做到自由對(duì)中。在自由狀態(tài)下，管道法蘭面安裝偏差應(yīng)符合第4.4.1.2條b的要求。d、管道與設(shè)備連接時(shí)，應(yīng)在設(shè)備聯(lián)軸節(jié)處用百分表監(jiān)測(cè)位移，其位移值應(yīng)在0.02-0.05mm范圍內(nèi).e、管道經(jīng)試壓吹掃合格后，管道與設(shè)備再次連接時(shí)的偏差值應(yīng)符合d及d條的規(guī)定。若有超差則應(yīng)通過

18、調(diào)整支架等辦法，使差值縮小直至合格。4.4.2.2配管方法和步驟a、管道法蘭和設(shè)備法蘭組對(duì)前，必須把密封面清理干凈。組裝時(shí)先把管道法蘭降低，使兩密封面的間距等于墊片厚度，調(diào)整法蘭相對(duì)水平偏差在0.1mm內(nèi)。同時(shí)注意螺栓孔的中心對(duì)中，使連接螺栓能在螺栓孔內(nèi)自由出入。b、管道組裝過程中，所有管道支吊架應(yīng)按設(shè)計(jì)位置就位。吊架不得傾斜，彈簧支架的定荷卡板不得取下。在管道封閉焊前，可以使用臨時(shí)支、吊架或其它手段使管子就位。從設(shè)備口延伸的管段亦可暫用螺栓與機(jī)體相連，并在彎頭處設(shè)置臨時(shí)支撐，避免因管道的重量引起設(shè)備軸線的偏移(位移)。待合攏口點(diǎn)焊固定后，即應(yīng)將所有的臨時(shí)支架以及設(shè)備口法蘭的螺栓拆除。c、使管

19、道在設(shè)計(jì)支架系統(tǒng)的支承下及設(shè)備法蘭口處于自己狀態(tài)下進(jìn)行焊接。焊接過程中，經(jīng)常檢查法蘭的相對(duì)平行度和對(duì)中度，其偏差應(yīng)符合第4.4.1.2條b款的規(guī)定。否則，應(yīng)采取對(duì)稱焊接變形法將偏差超過部分矯正過來。4.4.2.3管道的調(diào)整管道因組對(duì)、焊接、焊口熱處理、水壓試驗(yàn)、吹掃等工作而產(chǎn)生的法蘭口相對(duì)水平度和對(duì)中度誤差，在設(shè)備試車前必須采取措施進(jìn)行最后調(diào)整。調(diào)整方法如下：4.4.2.3.1.在最后調(diào)整之前，應(yīng)將彈簧支架的定荷卡板取下，并記下冷態(tài)負(fù)荷值和位移。4.4.2.3.2.調(diào)整方法a、當(dāng)偏差較小的情況下，一般通過調(diào)整支架達(dá)到法蘭對(duì)中。b、當(dāng)偏差較人時(shí)，可以采用加熱矯正的方法來消除偏差。在管線上選擇一個(gè)

20、適當(dāng)位置，對(duì)管了進(jìn)行局部加熱。加熱溫度控制在700-750(呈櫻紅色)。加熱區(qū)長(zhǎng)度應(yīng)視矯正量以及管線形狀、加熱區(qū)位置離法蘭距離而定。通?？刂圃趦杀豆軓街畠?nèi)，但不小十200mm。加熱手段可采用電加熱和中性火焰加熱，對(duì)中度矯下合格后，加熱區(qū)保溫緩冷至200-300，然后讓其自然冷卻。c、不銹鋼管不得采用任何加熱矯正的方法，但可選擇適宜位置的焊縫，應(yīng)用焊變形原理來調(diào)整中心，先將焊道層局部打磨，打磨的長(zhǎng)度與深度應(yīng)視矯正量而定，但深度不超過焊肉厚度的1/2為宜。然后重新對(duì)打磨部位施焊，利用熱變形將法蘭的對(duì)中度矯正過來。注意對(duì)同一部位的打磨施焊次數(shù)不應(yīng)超過兩次，以免影響焊縫及熱影響區(qū)材質(zhì)的耐蝕性能。d、當(dāng)

21、采用加熱或施焊方法均無效時(shí)，必須在管道適當(dāng)位置切斷，重新封閉。封閉口焊接時(shí)應(yīng)采取措施，保證管內(nèi)清潔，并經(jīng)檢查確認(rèn)。嚴(yán)禁采用強(qiáng)制對(duì)中方法。4.4.2.2. 3管口與設(shè)備法蘭對(duì)中調(diào)整合格后，即可穿上螺栓連接。在擰緊螺栓前，應(yīng)在設(shè)備的聯(lián)軸節(jié)處裝千分表，對(duì)稱地上緊螺栓，并隨時(shí)觀測(cè)徑向及軸向兩個(gè)方向的偏移值。4.4.3.4伴管施工。4.4.3.4.1.伴管應(yīng)與主管平行安裝，位置等貼主管，并能自行排水。4.4.3.4.2伴管的走向原則是從高處流向低處，盡量不要形成袋形。當(dāng)不可避免時(shí)，袋形的累計(jì)上升高度最大不應(yīng)超過1 mm。 4.4.3.4.3被伴熱管道上的壓力表、流量計(jì)、閥門及調(diào)節(jié)閥等應(yīng)和被伴熱管道使用同

22、一根蒸汽管進(jìn)行伴熱。4.4.3.4.4伴熱蒸汽管的連接采用承插焊，但當(dāng)經(jīng)過被伴熱管線上的閥門、法蘭等可拆部處時(shí)要采用法蘭連接。4.4.3.4.5當(dāng)被伴熱管道管徑比較大，需要多根伴熱蒸汽管時(shí)，建議采用如下圖所示型式進(jìn)行伴熱：圖4-5 大口徑管道伴熱加熱方式4.4.3.4.6被伴熱管為水平敷設(shè)時(shí)，伴管應(yīng)安裝在被伴管下方一側(cè)或兩側(cè)，垂直敷設(shè)時(shí)宜圍繞被伴管均勻?qū)ΨQ敷設(shè)。4.4.3.4.7當(dāng)主管伴熱，支管不伴熱時(shí)，支管上第一個(gè)切斷閥應(yīng)予伴熱。4.4.3.4.8 用18#鍍鋅鐵絲將伴熱蒸汽管捆扎在被伴熱管上，捆扎間距為1-1.5m當(dāng)伴管直徑較大時(shí)，捆扎鍍鋅鐵絲的直徑應(yīng)適當(dāng)加粗。4.4.3.4,9當(dāng)被伴熱管

23、材質(zhì)為不銹鋼時(shí)，為防止不同材質(zhì)之間的接觸腐蝕，在捆扎處需加3mm厚的石棉板作為墊層。4.4.3.4.10 除能自然補(bǔ)償外，伴管直管段應(yīng)每隔30-40m設(shè)一個(gè)補(bǔ)償器，補(bǔ)償器可采用U型、Q型或螺旋纏繞型。4.4.3.4.11從分配站到各被伴熱主管和離開主管到收集站之間的伴熱管安裝，應(yīng)排列整齊，不宜互相跨越和就近斜穿。4.4.3.4.12.為了增加傳熱效果，防止被伴熱管內(nèi)介質(zhì)凝固而堵塞管道，需在伴管內(nèi)的兩側(cè)涂抹導(dǎo)熱膠泥，導(dǎo)熱膠泥應(yīng)按其說明書所示的方法使用。4.4.5管道支、吊架安裝4.4.5.1管道安裝時(shí)，應(yīng)及時(shí)進(jìn)行支、吊架的固定和調(diào)整工作，支、吊架位置應(yīng)正確，與管子接觸良好。4.4.5.2固定支架

24、應(yīng)嚴(yán)格按設(shè)計(jì)要求安裝，并在補(bǔ)償器預(yù)拉伸前固定。在無補(bǔ)償位置，有位移的直管段上，不得安裝一個(gè)以上的固定支架。4.4.5.3導(dǎo)向支架或滑動(dòng)支架的滑動(dòng)面應(yīng)潔凈平整，不得有歪斜和卡澀現(xiàn)象，保溫層不得妨礙熱位移。4.4.5.3彈簧支、吊架的彈簧高度，應(yīng)按設(shè)計(jì)要求調(diào)整，并作出記錄。彈簧的臨時(shí)固定件，待系統(tǒng)安裝、試壓、絕熱完畢后方可拆除。4.4.5.4支、吊架的焊接應(yīng)由合格焊工施焊，并不得有漏焊、欠焊或焊接裂紋等缺陷。管道與支架焊接時(shí)，管子不得有咬肉燒穿現(xiàn)象。4.4.5.5管道安裝完畢，應(yīng)按設(shè)計(jì)要求逐個(gè)核對(duì)支、吊架形式、材質(zhì)和位置。碳鋼支架不得直接與不銹鋼管接觸，中間應(yīng)襯以膠皮或石棉橡膠版。4.4.6靜電接

25、地安裝。4.4.6.1有靜電接地要干的管道，各段管子間應(yīng)導(dǎo)電。當(dāng)毎對(duì)法蘭或螺紋接頭間電阻值超過0.03時(shí)，應(yīng)設(shè)導(dǎo)線跨接。4.4.6.2管道系統(tǒng)的對(duì)地電阻值超過100時(shí)應(yīng)設(shè)兩處接地引線。接地引線宜采用焊接形式。4.4.6.3有靜電接地要求的不銹鋼管道，導(dǎo)線跨接或接地引線不得與不銹鋼管道直接連接，應(yīng)采用不銹鋼板過渡。4.4.6.4用作靜電接地的材料或零件，安裝前不得涂漆。導(dǎo)電接觸面必須除銹并緊密連接。4.4.6.5靜電接地安裝完畢后，必須進(jìn)行測(cè)試，電阻值超過規(guī)定時(shí)，應(yīng)進(jìn)行檢查與調(diào)整。4.4.7補(bǔ)償器安裝4.4.7.1補(bǔ)償器安裝應(yīng)按設(shè)計(jì)規(guī)定進(jìn)行預(yù)拉伸或預(yù)壓縮，允許偏差為預(yù)伸縮量的10%。4.4.7.

26、2波形補(bǔ)償器應(yīng)按設(shè)計(jì)要求進(jìn)行預(yù)壓縮，受力應(yīng)均勻。合格后應(yīng)設(shè)臨時(shí)約束裝置將其固定，待管道負(fù)荷運(yùn)行前，再拆除臨時(shí)約束裝置。4.4.7.3波形補(bǔ)償器應(yīng)與管道保持同軸不得偏斜。補(bǔ)償器內(nèi)套有焊縫一端，在水平管道應(yīng)位于介質(zhì)流入端，在垂直管道上應(yīng)置于上部。5、焊接及檢驗(yàn)裝置焊接工程量大，材料種類較多，焊接難度大，質(zhì)量要求高。因此，必須嚴(yán)格執(zhí)行方案規(guī)定的技術(shù)要求和焊接工藝。5.1焊材選用（見表5-1）焊材選用表 表5-1管道材料焊條焊絲20#、Q235BJ422H08Mn2SiA316LA022(316L)H00Cr19Ni12Mo2310SA402H0Cr26Ni21304R507H1Cr5Mo5.2焊接工

27、藝程序見下圖焊接工藝評(píng)定技術(shù)準(zhǔn)備材料檢驗(yàn)管道下料、組對(duì)技術(shù)準(zhǔn)備技術(shù)準(zhǔn)備預(yù)熱焊接無損檢驗(yàn)焊口熱處理資料整理焊接返修5.3焊接方法選擇工藝管道對(duì)焊全部采用手工氬弧焊打底，手工電弧焊蓋面：承插焊全部采用手工電弧焊。不銹鋼管道對(duì)接焊時(shí)，采用管內(nèi)充氬保護(hù)。5.4焊接技術(shù)要求5. 4. 1 焊工施焊前應(yīng)按照焊接工藝指導(dǎo)書的要求通過資格考試，合格后方可上崗操作。5.4.2嚴(yán)格執(zhí)行焊材的入庫、保管、發(fā)放、回收制度。5.4. 3焊條使用前必須按規(guī)定進(jìn)行烘干、恒溫，隨用隨取。5.4.4當(dāng)施工現(xiàn)場(chǎng)環(huán)境出現(xiàn)以下任一情況時(shí)，應(yīng)采取防護(hù)措施方可進(jìn)行焊接。a、雨、雪天b、風(fēng)速超過8m/s c、環(huán)境溫度在5以下。當(dāng)環(huán)境濕度超

28、過90%時(shí)，應(yīng)停止進(jìn)行焊接作業(yè)。5.4.5焊前準(zhǔn)備5.4.5.1焊前應(yīng)將坡口表面及其邊緣內(nèi)、外側(cè)20mm范圍內(nèi)的油漆、銹、垢等雜物清除干凈。焊絲表面亦應(yīng)進(jìn)行清理。5.4.5.2定位焊前是應(yīng)仔細(xì)檢查坡口角度，鈍邊厚度、組對(duì)間隙、錯(cuò)邊量等是否合乎要求，禁止強(qiáng)力組對(duì)。5.4.5.3定位焊應(yīng)采取與正.式焊相同的工藝。定價(jià)焊長(zhǎng)度為10-15mm，間距不大千150mm。 5.4.5.4合金鋼組對(duì)施焊前均應(yīng)預(yù)熱，預(yù)熱溫度250300左右。5.4.5.5加熱可采用電加熱。預(yù)熱范圍為焊縫兩側(cè)各不小于50mm，應(yīng)保證焊件溫度均勻，穩(wěn)定。5.4.6焊接工藝要求5.4.6.1焊接應(yīng)嚴(yán)格按焊接工藝指導(dǎo)書進(jìn)行。5.4.6

29、.2焊接中應(yīng)確保起弧及收弧處的質(zhì)量，收弧時(shí)應(yīng)將弧坑填滿，多層焊的層間接頭應(yīng)相互錯(cuò)開。5.4.6.3不銹鋼管焊接時(shí)，應(yīng)在焊口兩側(cè)各50mm范圍內(nèi)涂上防護(hù)膏，白堊粉或石灰粉，以防止熔合性飛濺損傷管子表面。5.4.6.4焊接完畢后，應(yīng)及時(shí)將焊縫表面的熔渣及附近的飛濺物清理干凈。5.4.6.5對(duì)于大口徑的管子焊口宜采取雙人對(duì)稱焊接，以減少變形。5.4.6.6大口徑管子(24以上)的焊接可采用手工電弧焊打底蓋面，并從內(nèi)面進(jìn)行封底焊,但其固定焊口仍應(yīng)氬弧焊打底，手工電弧焊蓋面。封底焊后應(yīng)將焊渣、藥皮、飛濺處理干凈，辦理管線清理記錄。5.4.6.7焊前預(yù)熱和焊后熱處理5.4.6.7.1對(duì)于管道焊口，由于其管

30、道介質(zhì)溫度高，且管道材質(zhì)為合金鋼(Cr5Mo)等因此應(yīng)進(jìn)行焊前預(yù)熱和焊后熱處理。5.4.6.7.2.焊前預(yù)熱：焊前預(yù)熱溫度250300，測(cè)溫方法宜采用熱電偶為宜5.4.6.7.3.采用電加熱法。預(yù)熱范圍應(yīng)為坡口兩側(cè)各不小于壁厚的三倍，且不小于50mm，均勻進(jìn)行，并防止局部過熱。加熱區(qū)以外應(yīng)予以保溫。5.4.6.7.4焊后熱處理：宜采用電加熱法，測(cè)溫方法宜采用測(cè)溫筆，熱處理溫度720760，焊后應(yīng)立即熱處理。加熱范圍應(yīng)為焊縫中心兩側(cè)不小于焊縫寬度的三倍，且不小于100mm。加熱區(qū)以外應(yīng)保溫。5.4.6.7.5 在進(jìn)行水平管道加熱時(shí)，焊口兩側(cè)各500mm處應(yīng)墊以支撐，以免在長(zhǎng)時(shí)間的高溫操作下管道發(fā)

31、生變形。當(dāng)進(jìn)行垂直管道焊門熱處理時(shí)，先在焊口下部上好管卡，然后用倒鏈或其它工具拉起，以免升溫后管道負(fù)荷使焊口變形。5.4.6.7.6法蘭焊口加熱時(shí)，纏繞式墊片和金屬環(huán)型墊片應(yīng)取下，閥門應(yīng)盡量拆下以免過熱損壞。5.4.6.7.7焊口加熱應(yīng)作好測(cè)溫和溫度控制工作，并作好記錄。5.4.6.7.8.焊口加熱工作必須與管道施工密切配合，對(duì)已處理過的焊口要及時(shí)進(jìn)行明確的標(biāo)記，防止遺漏和重復(fù)處理。5.5焊接檢驗(yàn)5.5.1外觀檢查5.5.1.1焊縫成型美觀，焊波均勻，外形尺寸符合設(shè)計(jì)要求。無裂紋、未溶合、氣孔、夾渣、飛濺存在，焊邊緣與母材圓滑過渡，咬邊應(yīng)符合規(guī)范要求。5.5.1.2焊縫表面不得底于管道表面。焊

32、縫余高座h1+0.2b1，且不大于3mm。注：，bl為焊接接頭組對(duì)后坡口的最大寬度(mm)。5.5.1.3焊口錯(cuò)邊不應(yīng)大于壁厚的10%，且不大于2mm。5.5.1.4外觀檢查結(jié)果應(yīng)記入質(zhì)量控制表，并由質(zhì)檢員、甲方確認(rèn)。5.5.2 無損檢測(cè)5.5.2.1 裝置無損檢驗(yàn)方法和驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn)按JB4730-2005及GB50235-97執(zhí)行。5.5.2.2無損檢測(cè)的比例遵照浙江工程設(shè)計(jì)有限公司設(shè)計(jì)要求執(zhí)行。5.5.2.3承插焊和跨接式三通支管的焊口，應(yīng)采用磁粉檢測(cè)或滲透檢測(cè)：1.SHB I級(jí)管道不應(yīng)少于10% 2.SHB級(jí)管道不應(yīng)少于5% 5.5.2.4無損檢驗(yàn)時(shí)間要求射線探傷、超聲波傷應(yīng)在焊后24小時(shí)后

33、進(jìn)行，著色滲透及磁粉探傷應(yīng)在焊后48小時(shí)進(jìn)行。5.5.2.5當(dāng)抽樣檢查未發(fā)現(xiàn)需返修的焊縫缺陷時(shí)，則抽樣檢驗(yàn)所代表的一批焊縫應(yīng)認(rèn)為全部合格當(dāng)抽樣檢查發(fā)現(xiàn)需要返修的焊縫缺陷時(shí)，除返修該焊縫外，還應(yīng)用原規(guī)定辦法進(jìn)一步檢驗(yàn)。a、每出現(xiàn)一道不合格焊縫應(yīng)再檢驗(yàn)兩道該焊工所焊的同一時(shí)間同一批焊縫，如果這兩道合格，則應(yīng)認(rèn)為檢驗(yàn)所代表的這一批焊縫合格。b、如果這兩道焊縫又出現(xiàn)不合格，每道不合格焊縫應(yīng)現(xiàn)再檢查該焊工同期同批焊縫兩道，當(dāng)再次檢驗(yàn)的焊縫均合格時(shí)，則可認(rèn)為檢驗(yàn)所代表的一批焊縫合格。c、當(dāng)再次檢驗(yàn)又出現(xiàn)不合格時(shí)，應(yīng)對(duì)該焊工同期同批焊縫進(jìn)行全部檢驗(yàn)，該焊工需重新考試合格后上崗。注：同期同批焊縫指一個(gè)階段內(nèi)同

34、一條線的焊縫。5.5.2.6不合格焊縫應(yīng)進(jìn)行質(zhì)量分析，采取措施及時(shí)返修并重新探傷。同一焊縫返修次數(shù)不得超過兩次。5.5.3焊口返修5.5.3.1表面缺陷返修5.5.3.1.1表面缺陷可用打磨方法消除。5.5.3.1.2磨消除缺陷后，如需補(bǔ)焊，應(yīng)將溝槽打磨成適于焊接的形狀，兩端斜度不少于13，補(bǔ)焊層數(shù)不少于兩道，補(bǔ)焊長(zhǎng)度不少于50mm。5.5.3.1.3表面缺陷修復(fù)后應(yīng)進(jìn)行表面打磨，并進(jìn)行磁粉探傷或著色探傷。5.5.3.2內(nèi)部缺陷的修復(fù)5.5.3.2.1根據(jù)返修通知單，確定缺陷的部位、性質(zhì)、深度、長(zhǎng)度，用打磨或氣刨的方法，將缺陷清除干凈再進(jìn)行焊接修復(fù)。5.5.3.2.2焊縫修復(fù)后，應(yīng)進(jìn)行表面打磨

35、，并按原要求進(jìn)行無損探傷。6管道壓力試驗(yàn)6.1試壓前的檢查和準(zhǔn)備工作6.1.1管道系統(tǒng)施工完畢，試壓前應(yīng)經(jīng)業(yè)主單位和監(jiān)理公司共同檢查，以確認(rèn)安裝質(zhì)量符合設(shè)計(jì)要求和規(guī)范規(guī)定，對(duì)發(fā)現(xiàn)的質(zhì)量問題必須及時(shí)整改。6.1.2焊縫及其它待檢部位，未曾涂漆和絕熱。6.1.3焊接工作結(jié)束，并經(jīng)無損探傷檢驗(yàn)合格。6.1.4輸送易燃易爆介質(zhì)管線的靜電接地工作完畢，并經(jīng)檢查符合要求。6.1.5試壓方案業(yè)經(jīng)批準(zhǔn)，并已進(jìn)行了詳細(xì)技術(shù)交底。6.1.6工程技術(shù)人員已將“試壓系統(tǒng)圖”繪制并核對(duì)完畢，試壓系統(tǒng)圖中應(yīng)詳細(xì)注明以下內(nèi)容。6.1.6.1試驗(yàn)方法、介質(zhì)和試驗(yàn)壓力；6.1.6.2參與試壓的管線和設(shè)備清單；6.1.6.3要插

36、入臨時(shí)盲板的位置；6.1.6.4試驗(yàn)中要打開或關(guān)閉的閥門；6.1.6.5放空和排放的位置；6.1.6.6在線儀表及其要拆卸或待安裝的位置：6.1.6.7試壓用壓力表的位置和壓力注入口和排液口的位置。6.1.7管道臨時(shí)加固措施經(jīng)檢查確認(rèn)安全可靠。6.1.8試驗(yàn)前應(yīng)將不能參與試驗(yàn)的系統(tǒng)、設(shè)備、儀表及管道附件等加以隔離。安全閥、防爆膜、流量計(jì)、調(diào)節(jié)閥等應(yīng)拆卸。膨脹節(jié)已設(shè)置了臨時(shí)限位裝置。疏水閥前置閥門關(guān)閉好。6.1.9加置盲板處已掛牌顯示，并有記錄。臨時(shí)盲板應(yīng)按下面計(jì)算要求選用，附表。t=D3P16S式中：t一一最小板厚(mm) D管內(nèi)徑(mm) S板材的許用壓力(kg/cm2) P試驗(yàn)壓力(kg/

37、cm2) 盲板的最小厚度選用表盲板厚度試驗(yàn)壓力 (MPa) ( mm) 管道規(guī)格(mm)1.02.03.04.05.06.07.08.09.0DN100668101010121214DN1256810121214141614DN15081012141415181820DN200101214181820222425DN250121618222425282932DN300141822262830323538DN400162228323438404446DN500202834384448485254DN600243440465256626269DN10002434426.1.10試壓用工機(jī)具及手段措

38、施用科準(zhǔn)備齊全，且滿足使用。6.1.11試壓用的壓力表已經(jīng)校驗(yàn)，并在周期內(nèi)，精度不低于1.5級(jí)，表的滿刻度值為最大被測(cè)壓力的1.5-2倍。6.1.12符合壓力試驗(yàn)要求的水源或氣源已經(jīng)備齊。6.1.12.1試壓用水源在裝置循環(huán)水系統(tǒng)正式開通前，試壓用水源采用從原廠接臨時(shí)施工用水或利用進(jìn)入界區(qū)的地下管網(wǎng)。6.1.12.2試壓用氣源當(dāng)試驗(yàn)壓力小于0.8Mpa時(shí)，可用一般空氣壓縮機(jī)提供：當(dāng)試驗(yàn)壓力高于0.8MPa時(shí)，租用一臺(tái)3MPa、排氣量為250m/h的移動(dòng)式空氣壓縮氣，來滿足試壓使用。6.2管道系統(tǒng)的試壓管道試壓應(yīng)以工號(hào)(或區(qū)域)進(jìn)行劃分，按介質(zhì)、壓力等級(jí)分系統(tǒng)進(jìn)行試驗(yàn)。試驗(yàn)壓力接近的管路，原則上

39、可連一起試驗(yàn)，并會(huì)同設(shè)計(jì)辦理手續(xù)。6.2.1試壓目的管道安裝完畢后，應(yīng)按設(shè)計(jì)要求和規(guī)范規(guī)定對(duì)整個(gè)管道系統(tǒng)進(jìn)行強(qiáng)度、嚴(yán)密性、泄漏量等試驗(yàn)，以檢查管道系統(tǒng)及各連接部位的工程安裝質(zhì)量。6.2.2試壓方法一般管道系統(tǒng)可以用水壓試驗(yàn)的盡量做水壓試驗(yàn)，但因設(shè)計(jì)規(guī)定等原因，做水壓試驗(yàn)確有困難時(shí)，可用氣壓試驗(yàn)代替，但必須采取有效的安全措施，并應(yīng)報(bào)總工程師批準(zhǔn)。6.2.3水壓試驗(yàn)首先向待試管道系統(tǒng)中注滿水，排盡空氣，然后用試壓泵逐漸加壓至強(qiáng)度試驗(yàn)壓力，穩(wěn)壓10分鐘，以無泄漏、壓力表指針無下降且目測(cè)管道無變形即為強(qiáng)度試驗(yàn)合格：之后壓力降到設(shè)計(jì)壓力進(jìn)行嚴(yán)密性試驗(yàn)，穩(wěn)壓30分鐘，全面檢査，以管道焊縫及法蘭連接處未發(fā)生

40、滲漏即為嚴(yán)密性試驗(yàn)合格。6.2.4氣壓試驗(yàn)用空壓機(jī)向待試管道系統(tǒng)中加注空氣，壓力應(yīng)逐級(jí)緩升，首先升到試驗(yàn)壓力的50%進(jìn)行檢查，加無泄漏及異?，F(xiàn)象，繼續(xù)按試驗(yàn)壓力的10%逐級(jí)升壓，直至強(qiáng)度試驗(yàn)壓力，每級(jí)穩(wěn)壓30分鐘，達(dá)到試驗(yàn)壓力后穩(wěn)壓5分鐘，以無泄漏，目測(cè)無變形等為強(qiáng)度試驗(yàn)合格。然后降至設(shè)計(jì)壓力，用涂刷肥皂水方法檢查，如無泄漏，穩(wěn)壓半小時(shí)，壓力不降，則嚴(yán)密性試驗(yàn)為合格。6.2.5泄漏量試驗(yàn)輸送易燃易爆介質(zhì)的管路，在壓力試驗(yàn)石，還應(yīng)進(jìn)行泄漏量試驗(yàn)。方法同“氣壓試驗(yàn)”，宜采用空氣進(jìn)行，達(dá)到試驗(yàn)壓力(即設(shè)計(jì)壓力)時(shí)，穩(wěn)壓24小時(shí)，檢驗(yàn)重點(diǎn)應(yīng)是閥門填料函、法蘭、放空閥、排氣閥、導(dǎo)淋閥等，以發(fā)泡劑涂敷未見

41、氣泡為合格。全系統(tǒng)每小時(shí)平均泄漏率應(yīng)符合下列要求：室內(nèi)管道：A0.25% 室外管道：A0.25% 泄漏率按下式計(jì)算： 100 P2T1 A=(1- ) t P1T2 式中：A一一每小時(shí)平均泄漏率% P1一一試驗(yàn)開始時(shí)的絕對(duì)壓力kgf/cm2 P2一一試驗(yàn)結(jié)束時(shí)的絕對(duì)壓力kgf/cm2 T1一一試驗(yàn)開始時(shí)氣體的絕對(duì)溫度K T2一一試驗(yàn)結(jié)束時(shí)氣體的絕對(duì)溫度K t一一試驗(yàn)時(shí)間小時(shí)6.2.6真空系統(tǒng)在壓力試驗(yàn)合格后，應(yīng)按設(shè)計(jì)文件規(guī)定進(jìn)行24小時(shí)的真空度試驗(yàn)，增壓率不應(yīng)大于5%。6. 3試驗(yàn)壓力和試驗(yàn)介質(zhì)試驗(yàn)壓力、介質(zhì)應(yīng)執(zhí)行設(shè)計(jì)圖紙規(guī)定。6.3.1水壓試驗(yàn)的強(qiáng)度試驗(yàn)壓力按照設(shè)計(jì)文件要求，嚴(yán)密性試驗(yàn)壓力即

42、為設(shè)計(jì)壓力下試驗(yàn)介質(zhì)采用潔凈水。但當(dāng)碳素鋼管道的設(shè)計(jì)溫度高于200或合金鋼管道的設(shè)計(jì)溫度高于350時(shí)，其強(qiáng)度試驗(yàn)壓力應(yīng)按下式換算： 1Ps=KPG 2 式中:K一一系數(shù)，中低壓取1.25，高壓取1.5 Ps常溫時(shí)試驗(yàn)壓力kgf/cm2PG一一工作壓力kgf/cm2 1一一常溫時(shí)材料的許用應(yīng)力2一一工作溫度時(shí)材料的許用應(yīng)力6.3.2氣壓試驗(yàn)的強(qiáng)度試驗(yàn)壓力為設(shè)計(jì)壓力的1.15倍，嚴(yán)密性試驗(yàn)壓力為設(shè)計(jì)壓力、試驗(yàn)介質(zhì)宜用空氣。6.3.3泄漏量試驗(yàn)的試驗(yàn)壓力為設(shè)計(jì)壓力、試驗(yàn)介質(zhì)宜用空氣。6. 4管道系統(tǒng)試驗(yàn)的技術(shù)要求6.4.1試驗(yàn)用水應(yīng)加裝臨時(shí)過濾器以保證清潔。不銹鋼管道試驗(yàn)時(shí)，水的氯離子含量不得超過2

43、5ppm。6.4.2每一個(gè)試壓系統(tǒng)中至少要安裝兩塊已經(jīng)校驗(yàn)合格的壓力表。6.4.3對(duì)位差較大的管道系統(tǒng)，應(yīng)考慮試驗(yàn)介質(zhì)的靜壓影響，水壓試驗(yàn)壓力的測(cè)定，以系統(tǒng)中最高點(diǎn)的壓力為準(zhǔn)，但最低點(diǎn)的壓力不得超過管道附件及閥門的承受能力。6.4.4水壓試驗(yàn)宜在環(huán)境溫度5以上進(jìn)行，否則應(yīng)對(duì)水進(jìn)行加熱(一般到50左右) 或在水中加入適量防凍劑。6.4.5水壓試驗(yàn)前，注水時(shí)應(yīng)排盡空氣。6.4.6對(duì)氧化反應(yīng)器等不能參加水壓試驗(yàn)的設(shè)備，管道系統(tǒng)水試時(shí)，一定要與之徹底隔離，防止水進(jìn)入設(shè)備。6.4.7夾套管中的外管不宜進(jìn)行水壓試驗(yàn)，因很難用水充滿整個(gè)夾套系統(tǒng)，可以在裝置進(jìn)行試運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)用蒸汽進(jìn)行熱試或用空氣，以試驗(yàn)內(nèi)管和夾套

44、之間的嚴(yán)密性。如設(shè)計(jì)文件規(guī)定必須對(duì)頭管外管作壓力試驗(yàn)，則其試驗(yàn)壓力應(yīng)為設(shè)計(jì)壓力的1.5倍。6.4.8管道系統(tǒng)作氣壓或泄漏量試驗(yàn)時(shí)，其試驗(yàn)壓力應(yīng)符合設(shè)計(jì)文件和規(guī)定的規(guī)定。6.4.9對(duì)附有鑄鐵閥門、管件的管道進(jìn)行氣壓和泄漏量試驗(yàn)時(shí)，必須確認(rèn)這些鑄鐵閥門、管件在安裝前已進(jìn)行水壓試驗(yàn)且檢查合格。6.4.10當(dāng)管道系統(tǒng)中需連有設(shè)備一并進(jìn)行試驗(yàn)，必須征得業(yè)主和監(jiān)理公司的同意。試壓技術(shù)措施應(yīng)報(bào)工程技術(shù)部審批。6.4.11試驗(yàn)管道系統(tǒng)中的止回閥若與注水方向相反時(shí)，應(yīng)將閥芯抽出；并且系統(tǒng)中過濾器的濾網(wǎng)要全部拆除。6.4.12當(dāng)試驗(yàn)時(shí)間較長(zhǎng)，溫度變化較大時(shí)，應(yīng)在試驗(yàn)系統(tǒng)中設(shè)置溫度計(jì)，隨時(shí)監(jiān)控試驗(yàn)溫度和試驗(yàn)壓力的變

45、化，防止氣體膨脹造成管內(nèi)超壓而發(fā)生事故。6.4.13試驗(yàn)時(shí)，應(yīng)緩慢逐級(jí)加壓，試驗(yàn)過程中嚴(yán)禁隨意超壓，并不得敲擊管道。6.4.14嚴(yán)禁試驗(yàn)溫度接近金屬的脆性轉(zhuǎn)變溫度。6.4.15壓力試驗(yàn)時(shí)，應(yīng)劃定禁區(qū)，無關(guān)人員不得進(jìn)入。6.4.16當(dāng)試驗(yàn)過程中發(fā)現(xiàn)泄漏時(shí)，不得帶壓處理。清除缺陷后，應(yīng)重新進(jìn)行試驗(yàn)。6.4.17為防止試驗(yàn)時(shí)出錯(cuò)和混亂，應(yīng)指定有經(jīng)驗(yàn)的人員開關(guān)閥門，其他人員不得擅自亂動(dòng)。6.4.18試壓過程中應(yīng)一直安排有經(jīng)驗(yàn)的操作人員看管試壓泵和空壓機(jī)，不得隨意離崗。6.4.19大直徑管道(Dg300)水壓試驗(yàn)時(shí)，應(yīng)加以臨時(shí)支架防止失穩(wěn)。6.4.20壓力試驗(yàn)合格后，如有修補(bǔ)工作或額外的工作要做，則因此

46、項(xiàng)工作而受影響的管道應(yīng)重新進(jìn)行壓力試驗(yàn)，除非這種修補(bǔ)或增加工作量是少量的或次要的，并能保證結(jié)構(gòu)的可靠性，經(jīng)甲方許可，可以不再重新進(jìn)行試驗(yàn)。6.4,21試驗(yàn)結(jié)束后，應(yīng)及時(shí)拆除盲板，膨脹節(jié)限位設(shè)施、短管他試驗(yàn)臨時(shí)管路等，排盡積水。排水時(shí)一定要首先打開系統(tǒng)最高處放空進(jìn)氣閥，以防形成負(fù)壓，并不得隨地排水。6.4.22試驗(yàn)過程，必須有甲方質(zhì)檢員一并參加共同檢查，試驗(yàn)合格后，整理作好管道系統(tǒng)試壓記錄，并須建設(shè)單位現(xiàn)場(chǎng)代表和監(jiān)理公司代表簽字認(rèn)可。7管道吹洗7.1吹洗前的準(zhǔn)備工作7.1.1關(guān)閉系統(tǒng)內(nèi)所有閥門。7.1.2根據(jù)管內(nèi)介質(zhì)流向及管線系統(tǒng)情況，繪制吹掃系統(tǒng)圖。7.1.3根據(jù)系統(tǒng)圖加設(shè)臨時(shí)進(jìn)、排放口。7.1.4拆除系統(tǒng)內(nèi)孔板、噴嘴、濾網(wǎng)、安全閥、節(jié)流閥及止回閥芯等，用臨時(shí)短管代替。7.1.5將系統(tǒng)內(nèi)所有設(shè)備預(yù)先隔離