高速公路質量通病防治方案

1、河北省石安改擴建XJ5合同段高速公路質量通病防治方案中鐵十二局集團有限公司2012年07月河北省高速公路XJ5標段起點K293+400位于青銀高速東北，沿線經過青銀高速、南安莊互通樞紐、岳家莊、G308到終點K298+820，全長5.42km。為確保工程質量，規(guī)范施工，加強重點部位和關鍵環(huán)節(jié)的質量控制，我項目決定嚴格落實高速公路施工標準化管理，把防治質量通病當做質量管理的頭等大事來抓，嚴格責任追究制，做到責任到人，杜絕質量隱患。我石安改擴建XJ5標項目經理部按照籌建處轉發(fā)的河北省交通運輸廳關于加強公路工程質量通病治理的通知的文件要求，結合本項目實際情況，特制定本方案。一、組織機構項目部成立以項

2、目部經理為組長的質量通病防治領導小組組 長：何建斌副組長：溫建闖 鄭丙憲 李愛軍成 員：余先雄 王棟梁 董光考 張文浩 李國星 向宏召 賈學標領導小組組長負責質量通病防治的日常管理工作，對各質量通病防治工作的開展情況進行檢查指導，對成功經驗進行總結交流和推廣，對現(xiàn)場施工情況進行監(jiān)督、檢查，組織評比考核和表彰工作。組員負責組織制定本項質量通病防治實施方案，并參照標準化施工方案的要求具體落實。具體責任分工如下：橋頭跳車治理：組長 董光考；組員 現(xiàn)場調度及各分管技術人員鋼筋保護層厚度：組長 張文浩；組員 各分管的技術人員小橋涵結構外觀、梁板安裝質量：組長 余先雄；組員 各分管技術人員 預應力張拉壓漿

3、：組長 李愛軍；組員 試驗及現(xiàn)場各分管技術人員梁板頂面質量、負彎矩齒板質量：組長 李國興；組員 各分管技術人員混凝土裂紋控制：組長 向宏召；組員 相關試驗及現(xiàn)場各分管技術人員二、治理目標為了確保工程質量、進度、環(huán)境保護和費用滿足合同要求，完善質量自檢體系和質量自檢程序，確保工程建設的施工安全，加強對易產生質量通病的部位和工序的預控，有效地將質量通病的隱患消滅在工程施工過程中，使工程建設達到“質量優(yōu)、投資省、安全好、效益高”的工藝控制目標，進一步提高公路工程的施工工藝，克服公路工程實體通病，“爭創(chuàng)優(yōu)質，打造精品”，特制定以下預防措施：三、質量通病治理技術措施 1、橋頭跳車治理措施根據(jù)上述橋頭跳車

4、的原因分析，結合我標段的實際情況，重點從以下幾個方面加強過程監(jiān)控，使橋頭跳車現(xiàn)象得到有效的控制和解決。1.1地基的處理 我標段橋頭黃土濕陷路段設置灰土樁加固地基，施工前復核地基土的含水率、飽和度，當?shù)鼗恋暮什环弦蠛?，應及時通知設計單位予以確認，由設計單位確定是否變更設計。進行填料的擊實試驗，確定施工用的相關參數(shù)，如最佳干密度、最佳含水量（注意實際施工時的最佳含水量低于擊實試驗做出的最佳含水量）、配合比等。加強原材料質量控制，石灰土所用素土必須干凈、無垃圾，顆粒大的土塊需粉碎或清除；石灰選用級以上新鮮塊灰，生石灰塊在使用前710d充分消解，石灰消解采用機械消解，消石灰須過10mm徑的篩

5、，并盡快使用；灰土采用機械集中拌合，各種用料計量準確，拌合過程中試驗人員對灰土配比進行跟蹤檢測，下雨期間不進行灰土拌制。施工前應先進行工藝試驗性施工，確定施工控制參數(shù)。嚴格操作工藝，成孔機械表面應有明顯的進尺標記，以此來控制成孔深度。夯填前測量成孔深度、孔徑，作好記錄。成孔后及時夯填，在向孔內填料前先夯實孔底。灰土回填夯實采用連續(xù)施工，每個樁孔一次性分層回填夯實，不得間隔停頓或隔日施工以免降低樁的承載力。雨季或低溫季節(jié)施工，應采取防雨或防凍措施，防止灰土和土料淋濕后凍結?；彝翗妒┕ね戤吅?，必須由第三方進行單樁承載力和復合地基承載力檢測，灰土樁樁孔內平均壓實系數(shù)不小于0.96，樁間土經成孔擠密后

6、的平均擠密系數(shù)不小于0.93。各項指標檢測合格后方可進入下道工序施工。1.2灰土墊層灰土墊層原材料控制與灰土擠密樁材料控制要求相同?；彝翂|層分兩層填筑，每層壓實厚度為20cm。灰土墊層采用畫格上料，推土機粗平，平地機精平，振動壓路機碾壓。施工過程中嚴格控制填料的含水量及壓實工藝，灰土墊層壓實系數(shù)不小于0.95。1.3臺背回填臺背回填采用6%灰土填筑，灰土采用異地機械集中拌合后再攤鋪、整平、壓實。每個填筑壓實層按15cm控制，并在背墻上劃線逐層填筑。臺背填筑段長度不小于15m。臺背填筑過程中對于機械無法壓實的邊角部位應采用小型夯實機械充分夯實。從構造物基礎頂面至路床頂面的壓實度不小于96%，基坑

7、回填壓實度不小于94%，臺背回填必須逐層壓實度。1.4排水設施臺背地基處理施工前，在坡腳外側完善臨時排水系統(tǒng)，施工場地內不得積水，臺背填筑時每個填筑層必須按要求設置路拱，臺背頂面設置不低于20cm的攔水坎，并設置導流槽，將臺背頂面的水排至臨時排水系統(tǒng)。防止雨水浸泡臺背和沖刷邊坡。1.5加強過程管理完善施工工藝和強化施工質量管理。要做到由專業(yè)隊伍進行施工。填料的質量要符合要求壓實機具的選擇也要合理。要對每一填筑層的寬度、厚度、平整度、壓實度等各項控制指標嚴格檢查，同時還應加強沉降觀測，嚴格執(zhí)行工序驗收和報驗制度，確保臺背施工質量。 2、鋼筋保護層厚度控制措施 2.1技術交底工作 認真做好圖紙會審

8、和技術交底工作，因在圖紙中，對保護層厚度會根據(jù)不同的情況有不同要求，這就要求現(xiàn)場技術人員必須熟悉圖紙，注重中間環(huán)節(jié)的控制，在施工中及時的發(fā)現(xiàn)問題解決問題，做好對勞務隊的技術交底工作。 2.2鋼筋下料及綁扎控制鋼筋下料和加工。建立鋼筋下料確認制度，由現(xiàn)場技術人員按照圖紙計算各細部尺寸，由現(xiàn)場技術負責人及現(xiàn)場監(jiān)理工程師確認，鋼筋工應嚴格按照下料表（圖）進行加工成型。嚴格按照施工規(guī)范要求，控制鋼筋的彎制和端部彎鉤的加工質量。鋼筋加工時尺寸必須控制在允許偏差范圍內。鋼筋加工使用鋼筋自動數(shù)控加工設備。鋼筋綁扎。根據(jù)構件凈保護層、鋼筋間距制作鋼筋綁扎臺座和胎架，在胎架上綁扎、焊接鋼筋骨架；成型后整體吊裝就

9、位，再對其中的細部鋼筋進行綁扎，鋼筋骨架必須有一定剛度。要胎架上完成墊塊的綁扎。合理安排各方向的主筋與副筋位置，避免由于交接點處鋼筋密集無法安裝而造成鋼筋擠占保護層位置，從而發(fā)生漏筋或保護層偏小。2.3保護層墊塊安裝安放、綁扎固定鋼筋保護層墊塊是保護層厚度控制的重要環(huán)節(jié)。墊塊必須采用高標號混凝土（C40以上）或砂漿（M40）集中預制，土工布覆蓋灑水養(yǎng)生，并保證7天的養(yǎng)生期；墊塊厚度要符合混凝土保護層厚度要求，允許誤差0，+1mm；預制時要預埋綁絲，綁絲要與鋼筋綁扎用的綁絲一致?？刹捎没⌒?、三爪或四爪形等墊塊，盡量減小墊塊與模板接觸面積。不得使用塑料、石子、鋼筋等做墊塊；一般不得使用平面形墊塊。

10、墊塊要呈梅花形均勻布設，不得橫貫混凝土保護層的全部界面進行設置。墊塊數(shù)量底板不少于6個/m2，側面不少于4個/m2。墊塊安裝在鋼筋交叉點處，使用綁絲綁扎牢固，綁絲頭不露出鋼筋面。鋼筋混凝土構件的臨空面都應設置混凝土墊塊，并進行檢查（包括空心板、箱梁的芯腔內）。墊塊使用前應對墊塊做飽水處理。2.4混凝土的振搗 混凝土澆筑過程中必須按操作規(guī)程文明施工，注意成品保護。在澆筑混凝土過程中，嚴禁在成型的鋼筋網(wǎng)上亂踩亂踏，甚至將設備機具壓在上面，造成墊塊被壓扁或踩倒，以及混凝土內鋼筋彎曲變形或位移。防止在振搗過程中振搗無序，局部振搗過分或觸及鋼筋骨架，使鋼筋骨架變形、錯位，保護層厚度不均。3、小橋涵結構外

11、觀質量控制3.1施工工藝審批施工前項目部根據(jù)投標文件、施工合同、設計文件和相關規(guī)范由總工組織編制施工組織設計。每個小橋涵結構的施工工藝均應經過監(jiān)理工程的批準，然后給勞務隊下發(fā)技術交底書，在施工過程中嚴格按照既定方案施工。3.2模板工程小橋涵應采用新購置的大塊或組合鋼模板，采用其他模板時應經監(jiān)理工程師同意。為防止漏漿和便于拆除模板，邊角做成圓弧狀。嚴格落實模板準入制。模板使用前，要多次進行打磨，直至出現(xiàn)光亮面，及時涂刷專用脫模劑，支設前后均應覆蓋，防止污染。模板拆除后，及時清理打磨，涂刷脫模劑。脫模劑涂應采用同一品種，涂刷量盡量小，但必須均勻。模板支設要有足夠的強度、剛度和穩(wěn)定性。能可靠的承受施

12、工過程中可能出現(xiàn)各項荷載，以保證結構物形狀和尺寸。安裝必須牢固，接縫嚴密，豎直，固定牢固。接縫嚴格處理，按要求粘貼回力膠條、防漏漿橡膠墊、橡膠帽等，防止漏漿。模板面板拼縫高差、寬度差應1mm；模板接頭錯臺量1mm。3.3混凝土質量控制做混凝土配合比設計時，盡量選用泌水率低的水泥，并嚴格控制粗集料的公稱粒徑，嚴格進行水洗、過篩；選用水灰比較小的設計配合比。水泥盡量選用同一產地同一批次的原材料,以免混凝土色差較大在配料時,在保證施工工藝的前提下,盡量選用較小的坍落度在攪拌時,要嚴格控制好砂石料的含水量和混凝土的攪拌時間,保證混凝土拌合料均勻在混凝土運到現(xiàn)場時先攪拌,然后卸料澆筑3.4混凝土澆筑工藝

13、嚴格控制混凝土的坍落度、和易性。嚴格控制澆注工序，應配備足夠的混凝土入模吊裝設備，配備足夠的混凝土振搗工，保證澆筑的連續(xù)性，并盡量縮短混凝土的澆筑時間?；炷翍凑找欢ǖ暮穸?、順序和方向分層澆筑，且應在下層混凝土初凝或重塑之前澆筑完成上層混凝土。嚴格控制每次下料的高度和厚度；振搗方法要求正確，不得漏振和過振，保證上下層澆注砼有很好的均勻連續(xù)性；使用插入式振動器時，移動間距不應超過振動器作用半徑的1.5倍；與側模應保持5l0cm的距離；插入下層混凝土5l0cm；每一處振動完畢后應邊振動邊徐徐提出振動棒；應避免振動棒碰撞模板、鋼筋及其他預埋件。振搗時間以混凝土翻漿不再下沉和表面無氣泡泛起為止。3.

14、5模板拆除拆模時非承重模板的拆除應在混凝土強度保證其表面及棱角不因拆除模板而受損時方可拆除，一般混凝土的抗壓強度達到2.5MPa時方可拆除。承重的模板應在混凝土強度能承受其自重力及其他可能的疊加荷載時，方可拆除。3.6施工后的處理嚴禁進行大面積整體涂抹修飾，確實需要進行修補的，修補面積與修補方法應得到監(jiān)理工程師批準，修補前進行拍照留存修飾前的照片。修補前進行原料配對，盡量與原混凝土顏色一致。對于麻面和較小的蜂窩、孔洞，采用人工水泥砂漿涂抹法，在經過處理后的修補處，用鐵抹即壓即刮，反復壓刮。按普通混凝土養(yǎng)生，待砂漿終凝后，再用細砂紙打磨，使混凝土表面光滑平整、顏色一致。對于較大的蜂窩或孔洞缺陷應

15、鑿毛處理，使老混凝土面濕潤、清潔、不沾灰。為使新老混凝土結合良好，應在界面上抹一層水泥砂漿或界面劑。立模后澆筑高一級的細石膨脹混凝土，加強養(yǎng)生，待混凝土凝固后，按麻面方法進行修飾。按檢驗評定標準進行檢查，外觀質量扣減分數(shù)大于5分，色澤明顯雜亂不均勻、存在嚴重蜂窩麻面（每面3處，每處面積在0.5平方米并且深度大于5cm）等外觀缺陷的，應進行返工處理。4、預應力張拉、壓漿質量控制措施4.1預應力張拉質量控制4.1.1張拉設備的使用要求智能張拉千斤頂為了保證預應力值的精確性，須定期對張拉設備液壓系統(tǒng)各組成部分（千斤頂、油泵、控制閥管路、壓力表等）進行檢查和核正。千斤頂油泵用油，采用優(yōu)質礦物油，油內不

16、含水份、酸及其他混合物，在常溫下不分解變稠。一般冬天用20號機油，夏天用30號機油，亦可用其它液壓用油如2號或3號錠子油、變壓器油等。通常油液使用半年或500工時后，更換新油。預應力智能張拉儀電源接線要加接地線，并隨時檢查各處絕緣情況，以免觸電。油管與接頭要按規(guī)格制造并隨時檢查，以免發(fā)生爆裂事故。預應力智能張拉儀帶壓工作時不得拆卸接頭、管路及壓力表。壓力表要定期校驗，以防失靈而造成事故。開機前先打開控制閥（空載起動），使用前檢查安全閥調整壓力是否適當，并保證其靈敏可靠。油箱內的油量，必須滿足預應力智能張拉儀使用說明書的規(guī)定，多于油箱容量的85%，不滿足時應加以補充。其它預應力智能張拉儀及智能千

17、斤頂在露天使用時，一般油溫在3050，最高不得超過60。操作人員須經培訓，能熟練掌握機械性能及操作要求時，才允許上崗操作。張拉前須檢查電路、預應力智能張拉儀、智能千斤頂油路情況，確認不漏電、不漏油時方可工作。聯(lián)結預應力智能張拉儀和智能張拉千斤頂?shù)挠凸苓x用耐高壓耐油橡膠管。工作壓力與預應力智能張拉儀額定油壓配套。4.1.2張拉設備的標定張拉設備（千斤頂、油泵、油表）由專人使用和保管，并定期維護和標定（校驗）。張拉前要標定智能千斤頂，標定期根據(jù)設備狀態(tài)和使用的頻繁程度及氣溫來決定。智能千斤頂標定有效期為一個月，到期必須進行標定。每次標定均須建立卡片備查。智能千斤頂經過大修，或漏油嚴重，經拆修以后，

18、也必須重新進行標定。智能千斤頂須與已校正過的油表配套編號標定。標定前先試壓千斤頂，試壓三次，確認不漏油能正常工作時方進行標定。試壓時使油缸伸出長度等于張拉時常用部位，試壓噸位達到最大使用張拉力的110%，維持5min，壓力降低不超過3%，即認為千斤頂可正常工作。算出油壓表與對應壓力（頂力）的線性回歸方程，當代表回歸方程與試驗數(shù)據(jù)真實函數(shù)間的近似程度的回歸系數(shù)0.9999時即認為標定合格，否則查明原因，重新標定。4.1.3鋼絞線制作預應力筋下料長度由技術人員計算、經梁場總工程師審核后交施工作業(yè)班組配料。鋼絞線束所在梁板不同、孔位不同，其長度各異，須編號并事先標出全長，列表交工班據(jù)此下料，編號后在

19、兩端掛上鐵皮小牌，注明編號，分別存放，以免混雜。預應力鋼絞線的下料長度=工作長度（1300mm）+管道長度。下料前將鋼絞線整盤吊入鋼絞線籠內，并用方木加固后，在將包裝鐵皮拆去，拉出鋼絞線頭，由23名工人牽引在調直臺上緩緩順直拉出鋼絞線，按技術部門下達的尺寸畫線、下料，每次只能牽引一根鋼絞線。預應力鋼絞線下料時，不得施行任何形式的熱加工，采用直徑30cm的砂輪切割機作為下料工具，砂輪片厚3mm。鋼絞線切斷前的端頭先用鐵絲線綁扎，下料過程中先將切口處兩側綁扎，再行切斷。嚴禁用電弧切斷，不得經受高溫焊接火花或接地電流影響，下料后鋼絞線不得散頭。下料人工牽拉鋼絞線過程中，由于鋼絞線彈性大，要特別注意安

20、全，單人不得牽引作業(yè)。鋼絞線下料后，在自由放置的情況下，預應力鋼絞線須梳整、編束，確保鋼絞線順直、不扭轉。編束用22#鐵絲綁扎，綁扎時要使一端平齊向另一端進行，每隔11.5米扎一道鐵絲，鐵絲扣彎向鋼絞線束內側，編束后須順直不扭轉。綁束完畢后，按梁規(guī)格掛牌，防止錯用。4.1.4鋼絞線穿束鋼絞線穿束前檢查錨墊板喇叭孔及壓漿孔內是否有灰碴和積水，如有灰碴等雜物時，用壓力水沖洗孔道內雜物，再用高壓風吹干孔道內的水分；如發(fā)現(xiàn)孔道內可能有積水時，穿束前用高壓風吹干孔道內的水分。最后檢查孔道有無穿孔現(xiàn)象，在保證管道暢通，穿束可以順利進行的情況下才能穿入鋼絞線。鋼束在移運過程中，采用多支點支承，支點間距2.5

21、m，端部懸出長度1.0m，嚴禁在地面上拖拉，以免創(chuàng)傷鋼絞線。在貯存、運輸和安裝過程中，采取防止銹蝕、污染及損傷的措施，制作和安裝時避免污染和電火花損傷，張拉期間應采取措施避免受雨水、養(yǎng)護用水澆淋。鋼束穿入梁體混凝土孔道，采用卷揚機引拉。先穿入一根鋼絲作為引線，將鋼絲拉進孔道，再將鋼絲與鋼束聯(lián)接起來，然后開動卷揚機，人工扶正鋼束，即可將鋼束拉入管道，兩端外露長度要基本一致。對于一個批次鋼絞線剩余量不足現(xiàn)有梁型的任一個孔道鋼絞線長度時，考慮兩批不同彈模鋼絞線穿入同一個孔道時，兩批不同彈模值相差最大差值不得超過5GPa。當穿較高位置的鋼束時，在穿入端搭設平臺，以保證穿入端鋼絞線順直。穿束時要有專人指

22、揮，穿束后逐束按設計圖紙和技術交底核對，以確認是否符合要求。4.1.5張拉工藝張拉前的準備工作檢查梁體混凝土表面質量，有輕微缺陷允許在預施應力后進行修補處理（如非預應力部位的缺陷或麻面、氣泡），缺陷嚴重者不得進行此道工序操作。檢查梁體混凝土強度、彈性模量和齡期是否已達設計要求。智能千斤頂、預應力智能張拉儀及油壓表在校正期內，無異?，F(xiàn)象。錨具按規(guī)定檢驗合格，不得沾有污物。檢查使用的預應力鋼絞線是否準確，外露部位不得有損傷、扭結。清除梁體張拉端錨墊板上雜物，以保證錨具與錨墊板的密貼。在兩端鋼絞線（鋼絞線不得交錯扭轉）裝上工作錨具，再將夾片按順序套在鋼絞線上，用20的鋼管將夾片輕輕打入錨具孔內（要求

23、所有夾片基本整齊一致），再安裝限位板。把鋼絞線束穿入千斤頂，錨具中心要與孔道中心對準，調整千斤頂位置，使千斤頂與孔道、錨具位于同一軸線上，并使千斤頂與限位板、錨具接觸密貼后，在千斤頂端安裝工具錨和工具夾片。張拉要求本梁場采用智能張拉設備進行張拉作業(yè)。張拉前必須有工程技術人員下達的張拉通知單，將張拉構件信息輸入智能張拉系統(tǒng)。預應力張拉完全由電腦精確控制，自動生成報表。預應力采用兩端同步、左右對稱、同時達到同一荷載值的方法控制，張拉順序按照圖紙要求進行。預施應力采用張拉前三控：強度、彈模、齡期，張拉中三控：應力、應變、時間，張拉過程中保持兩端的伸長量基本一致。張拉工藝當梁體混凝土強度和彈模達到張拉

24、要求時，即可進行初張拉作業(yè)。智能張拉系統(tǒng)精確控制預應力力值系統(tǒng)傳感器實時采集鋼絞線伸長量數(shù)據(jù)，反饋到計算機，自動計算伸長量，及時校核伸長量，實現(xiàn)應力與伸長量同步“雙控”。張拉完成后，由系統(tǒng)自動生成張拉數(shù)據(jù)表格。4.1.6錨端鋼絞線的切割鋼絞線外露頭的切割：張拉完畢24小時后復查，確認無新的滑、斷絲時即可進行多余鋼絞線的切割。割絲保留長度為夾片外3040mm。鋼絞線的切割采用砂輪鋸切除，嚴禁采用氧氣乙炔火焰進行切割、嚴禁使用電弧進行切割。為方便封錨鋼筋的綁扎固定，鋼絞線的外露長度可適當增長，但須保證其凈保護層不小于35mm的要求。4.2預應力壓漿質量控制4.2.1工藝流程原材料、壓漿設備檢驗切絲

25、臨時封錨安裝并檢查壓漿管道在智能系統(tǒng)內輸入?yún)?shù)上料壓漿臺車開始攪拌系統(tǒng)自動檢測水膠比、流動度、泌水率、溫度管道壓漿壓漿完成系統(tǒng)自動生成壓漿記錄4.2.2大循環(huán)智能壓漿系統(tǒng)的基本原理大循環(huán)智能壓漿系統(tǒng)由主控電腦、智能壓漿臺車、循環(huán)管路組成系統(tǒng)通過無線電指令控制智能壓漿臺車進行壓漿，使?jié){液在循環(huán)管道內滿管路持續(xù)循環(huán)，排盡管道內空氣。系統(tǒng)利用計算機智能技術，在壓漿過程中進行壓力、流量、水膠比三參數(shù)控制。保證漿液質量、壓力大小、穩(wěn)壓時間等重要指標符合規(guī)范要求，確保壓漿飽滿和密實。4.2.3壓漿條件鋼絞線束張拉完畢后盡快壓漿，其間隔時間不超過48h。壓漿及壓漿后3d內，梁體表面溫度不得低于5，否則應采取

26、養(yǎng)護措施，以滿足要求。在環(huán)境溫度低于5時，應按冬期施工處理，可適當增加引氣劑，含氣量通過試驗確定。不宜在壓漿劑中使用防凍劑。4.2.4壓漿前的準備工作壓漿前檢查預施應力的錨固情況，如有不良現(xiàn)象，立即采取措施處理，方可壓漿；檢查各種壓漿設備，并試運轉情況良好，輸漿管是否暢通，正常狀況方可使用。壓漿之前，按照封端要求切除鋼絞線（注意鋼絞線的外露3040mm），將錨頭部位全部縫隙堵塞嚴密。堵塞部位是錨具與支承墊板接觸面的縫隙和錨墊板與夾片間的鋼絞線之間的間隙。堵塞材料采用強度等級為42.5的低堿普通硅酸鹽水泥，適當加水拌勻。堵縫要認真細致，可用灰刀、泥抹子或刮鏟等工具。壓漿作業(yè)必須在環(huán)境溫度高于+5

27、的條件下進行。否則采取保溫措施或采用冬季施工方法，入冬以前用高壓風將全部存梁的管道內的水吹干凈，以免凍裂梁體。清理錨墊板上的壓漿孔，清除孔道內的雜物及積水，同時檢查壓漿孔是否通暢，壓漿工具是否完好、齊全，壓漿設備要用清水進行試壓，確認壓漿各部分的可靠性，所有設備、工具正常后，才能進行壓漿作業(yè)。連接壓漿嘴與高壓膠管，保證主控電腦、智能壓漿臺車、循環(huán)管路正常連接，并檢查其功能。4.2.5漿液拌制水泥漿的要求壓漿用水泥強度等級為42.5級低堿普通硅酸鹽水泥，漿料終凝時間不大于24小時，壓漿時漿體溫度不超過35，壓漿及壓漿后3天內，梁體及環(huán)境溫度不得低于5。準備工作在智能壓漿臺車旁存儲好第一盤水泥漿需

28、要的用水量（存儲量至少能配制壓滿一根管道用水泥漿的用水量），水量一定要準確無誤，同時準確的稱量出第一盤所需要的水泥和灌漿劑的量精度達到1%。水泥漿的制備漿料拌合：在智能壓漿系統(tǒng)中設置好參數(shù)，然后在智能壓漿臺車的高速制漿機內先加水，后加灌漿劑及水泥。由智能系統(tǒng)自動拌合均勻。漿體流動度與水膠比由智能壓漿臺車上自帶智能測試系統(tǒng)測試，出機流動度滿足1422s的質量要求，出機流動度測試完畢，將所有漿體通過過濾器進入低俗儲漿桶內。水泥漿攪拌結束至壓入管道時間間隔不得超過40min。漿體攪拌必須嚴格按照試驗室的配合比進行施工，攪拌前所有材料包括用水必須精確計量，稱量誤差精確到1%；在注漿前，要對漿液進行不間

29、斷攪拌。如果漿體表面氣泡較多，則適當降低攪拌速度，攪拌完畢，略加放置，刮去表面的浮漿。壓漿過程中，每片梁制作3組標準養(yǎng)護試件；取樣方法為：將拌好的壓漿料倒入試模內，靜置止?jié){體初凝后，將其表面多余的漿體刮掉。24小時拆模后放入標準養(yǎng)護室于水中養(yǎng)護至7d、28d，分別進行7d、28d抗壓強度和抗折強度試驗。試模尺寸40mm40mm160mm。4.2.6壓漿在漿液滿足要求、且配置充足后，由智能系統(tǒng)通過無線指令控制智能壓漿臺車開始往管道內壓漿。大循環(huán)壓漿次序自下而上，由下一管道進漿循環(huán)至上一管道出漿，使?jié){液在循環(huán)管道內滿管路持續(xù)循環(huán)，排盡管道內空氣。系統(tǒng)利用計算機智能技術，在壓漿過程中進行壓力、流量、

30、水膠比三參數(shù)控制。保證漿液質量、壓力大小、穩(wěn)壓時間等重要指標符合規(guī)范要求，確保壓漿飽滿和密實。壓漿須連續(xù)進行，一次壓完，以免孔道漏漿將臨近孔道堵塞。壓漿過程中經常檢查壓漿管道是否堵塞和漏漿。壓漿壓力宜為0.5MPa0.7MPa；對超長孔道。最大壓力不宜超過1.0MPa。壓漿完成后由系統(tǒng)自動生成壓漿記錄表。4.2.7工后清理工作預制梁壓漿工作完成，立即拆卸外接管路、 附件，清洗閥門，或轉入其它梁體壓漿。完成當日灌漿后，必須將所有粘有水泥漿的設備清洗干凈。安裝在壓漿端及出漿端的球閥，在灌漿后一小時內拆除、清洗，進行必要的檢查后才允許重復使用。4.2.8注意事項：準備工作必須充分，指揮協(xié)調有序。各道

31、工序銜接嫻熟細致，尤其是密封、抽真空、注漿、關閥、停抽真空、排漿、關閥、保壓工作必須流暢，閥門的操作不得隨意，要及時、迅速，以保證負壓狀態(tài)壓漿和足夠的保壓階段。設備、閥門要勤檢查和保養(yǎng)，及時更換有問題的管道和閥門。工作過程中不能出現(xiàn)故障，嚴格按照操作規(guī)程操作，保證工序順利。漿體配置時用料準確，保證漿液性能符合試驗要求，并且做漿體強度試塊。及時清理制漿罐與存漿罐之間的過濾網(wǎng)上的水泥結塊。水泥漿污染梁體后要立即用清水沖洗干凈。輸漿管要求選用高強橡膠管，連接牢固，不得脫管。在壓漿過程中，保證同一孔道壓漿一次完成。壓漿后的梁體起吊或移動，必須待隨梁養(yǎng)護的水泥漿試件強度達到設計強度的100%（即抗壓50

32、MPa、抗折10MPa）后方可進行。5、梁板頂面密實度差，拉毛、鑿毛不到位預防措施5.1梁板頂面混凝土振搗梁板頂板的混凝土振搗采用平板式振搗器，當鋼筋有影響時采用手持式小平板振搗器振搗，確保梁板頂面混凝土的密實度。5.2二次收漿工藝混凝土振搗完成后，用木抹找平、拍實、提漿、清除浮漿，待混凝土初凝前進行二次收光抹面，第二次收漿必須用鋼抹子壓光。收光抹面后及時進行拉毛處理。5.3拉毛工藝當食指稍微加壓按下能出現(xiàn)2mm左右深度凹痕時，為最佳拉毛時間，拉毛深度1-2mm，紋理寬度2-3mm。拉毛時硬刷靠住模板一側，順橫坡方向進行，一次完成，中途不得停留，頂面紋理均勻、順直、深度適宜。拉毛完成后及時覆蓋

33、養(yǎng)生。5.4鑿毛梁板混凝土強度達設計強度標準值的100%后方可鑿毛。梁端濕接頭、橫隔板、翼緣板等新舊混凝土結合面必須彈墨線，棱角處留出11.5cm，防止鑿毛時破壞棱角，影響外觀。用機械鑿毛機鑿毛處理，徹底鑿除混凝土表面直至全部露出骨料；未完成鑿毛的梁板不得安裝。6、負彎矩齒板混凝土不密實，齒板（錨墊板位置、角度）不準確處理措施6.1齒板模板要求負彎矩區(qū)齒板處要采用厚度不小于10mm規(guī)矩的（三角形、矩形或梯形）的定型鋼模板，固定在牢固的鋼橫撐上與梁板側模連接，錨墊板與定型鋼模板栓接牢固，確保就位準確，接縫嚴密。6.2嚴格檢查制度梁板施工前，技術人員要對每一個齒板位置、角度、施工穩(wěn)定性進行檢查，經

34、監(jiān)理工程師同意后方可進行下步施工。6.3負彎矩錨墊板拉裂預防措施：加強振搗保證負彎矩區(qū)混凝土的密實，錨墊板下部混凝土要用直徑比較小的振動棒振搗，確保密實。上齒板必須使用定型模板，支模板時要把錨墊板固定牢固，位置準確。嚴格控制混凝土拌制用的粗集料粒徑，錨墊板部位的混凝土盡量人工鏟運。6.4注意事項負彎矩張拉預留區(qū)預留鋼筋要位置準確，電弧搭接焊長度必須滿足要求，鋼筋順直，不得隨意撓動。橋面混凝土澆筑前需要鑿除齒板高出的混凝土時，必須在壓漿強度達到100%時進行，并且鑿除混凝土時不得影響到錨墊板。7、混凝土裂紋治理措施7.1原材料控制水泥：水泥應選用品質溫度、標準稠度低、強度等級不低于42.5的硅酸

35、鹽或普通硅酸鹽水泥。水泥標號越高、單位體積用量越大、磨細度越大，則混凝土收縮越大，且發(fā)生收縮時間越長。在砼施工時，應該嚴禁不同品牌、不同標號的水泥混在一起使用。細集料應選用級配良好、質地均勻堅固、吸水率低、空隙小、細度模數(shù)2.63.2的潔凈天然中粗砂，或符合要求的人工砂，不得使用山砂和海砂。)粗集料應選用質地均勻堅固、粒形良好、級配合理、線脹系數(shù)小的潔凈碎石。不得采用碎卵石、卵石和砂巖碎石。所有構件的骨料都要用水洗設備進行機械水洗。7.2配合比設計及拌合控制降低水灰比。盡可能降低水灰比，不僅可有效降低水化熱，而且可提高強度，減少收縮，減少外觀弊病。泵送混凝土砂率應在35%45%之間，在滿足可泵

36、性前提下，盡量降低砂率。摻入粉煤灰后，砂率宜減小2%6%。坍落度在滿足泵送條件下盡量選小值。嚴格控制混凝土拌合，使用可以自動計量并且可以逐盤打印級配數(shù)據(jù)的拌合設備，嚴格按規(guī)范標準控制施工級配。試驗人員跟班作業(yè)，同時還控制好砼拌合坍落度、和易性等指標。7.3施工工藝控制降低混凝土澆筑入模溫度。混凝土分層澆筑，每層厚度不宜超過30cm?？刂茲仓俣?，澆筑速度不宜過快?？捎欣谒療岬纳l(fā)和減小混凝土的塑性收縮裂縫?；炷翐v固密實，可有效防止收縮裂縫。但不可過搗，否則造成混凝土離析，墩身外表面呈樹支狀紋路或砂化。盡量減少施工縫，認真處理施工縫，減少環(huán)向裂縫的產生。但不可過分追求一次澆筑成型。混凝土在

37、澆筑振搗過程中的泌水，應予以排除。振搗工藝應程序化，杜絕隨意性振搗，保證振搗均勻密實。所有混凝土構件澆筑，必須嚴格收漿工藝，外露面作好二次趕壓抹平，及早覆蓋。7.4構件的拆模及養(yǎng)生拆模時間要通過實驗確定，不能過早或過晚，拆模時不能強烈擾動混凝土構件。必須嚴格養(yǎng)生工藝，相關構件嚴格按照“一布一膜”（土工布外包塑料膜）滴灌（或噴淋、蒸汽等方式）進行養(yǎng)生，并保證其養(yǎng)生期；預制梁板養(yǎng)生統(tǒng)一采用蒸汽養(yǎng)生法養(yǎng)生，養(yǎng)生時間不少于7天。砼澆筑完畢后要應在其收漿后及時覆蓋，減少混凝土表面水份的散失，防止產生收縮裂縫，并根據(jù)環(huán)境溫度及構件表面溫度適時進行灑水、蒸汽、保溫、保濕養(yǎng)生，保持混凝土表面始終處于濕潤狀態(tài)。

38、在高溫或低溫環(huán)境進行混凝土施工，應對模板進行溫度養(yǎng)護，減小混凝土與模板之間的溫差。對于大體積混凝土的澆筑和養(yǎng)生，制定專門的施工工藝，使混凝土內外溫差保持在25C范圍之內，防止出現(xiàn)溫差裂縫。8、梁板安裝位置不準確治理措施8.1一般要求安裝方案必須經監(jiān)理工程師批準，方可實施。梁板安裝前，必須進行梁板安裝放線、清除蓋梁頂面雜物、安裝支座、完成梁板鑿毛及板體清理工作。對梁板進行全面檢查(包括豎直度的檢查)，不合格的梁板禁止安裝。在梁體上標明支座中心線，在梁端彈出垂線。臺帽、蓋梁頂面放樣，彈出每片梁的端線、位置線，支座的中心線（縱橫向）。臨時支座采用鋼砂筒，禁止使用混凝土塊、砌磚、方木等作為臨時支座。臨

39、時支座應滿足同時拆除的需要。梁板安裝時，墩、臺、蓋梁、墊石的強度應符合設計要求。支撐結構和預埋件（包括預留錨栓孔、錨栓、支座鋼板等）的尺寸、標高及平面位置符合設計要求?；炷梁蛪簼{強度不得低于設計所要求的吊裝強度。邊跨孔的安裝應控制伸縮縫間距，應該嚴格按照每片梁的不同安裝溫度，按不同的設計要求調整預留伸縮縫縫隙寬度。嚴禁伸縮縫預留寬度過小和過大。梁板板端和臺背背墻間不得夾有混凝土塊、石塊、木頭等雜物，影響自由伸縮。梁板邊板不得密貼防震擋塊。防震擋塊內側要用2cm厚的橡膠板粘貼。梁板安裝后邊板線形要順直，板間不得有錯臺。梁板預制或安裝后，在預定期限內不能完成體系轉換，必須采用堆載預壓方式進行預壓

40、。安裝完成一孔后，檢查橋面寬度、中線偏位、頂面高程是否滿足要求，不滿足及時調整。調整合格后，再跨孔安裝。梁板安裝就位完畢并經過檢查校正符合要求，及時橫向焊接以固定構件。否則，必須做好臨時支撐，及時進行橫向聯(lián)系，防止梁體傾覆。梁板安裝前，必須對新舊混凝土結合面的鑿毛情況進行驗收，不符合要求的不得安裝。8.2梁板就位專人指揮梁板同向移動靠近安裝位置，兩端同時下降到距離蓋梁50cm左右高度，兩端分別調整至安裝線后，控制兩端高差，保證兩端同時就位。就位后，檢查是否與安裝線吻合。需要調整時，必須兩端同時吊起再次調整。安裝時，不得碰撞已就位梁板，不得碰撞防震擋塊、背墻等?？刂坪昧喊彘g距，保證邊梁與防震擋塊

41、的有效距離?？刂坪昧喊宓酌?、頂面處于同一面上。防止梁板傾斜?？刂坪昧憾酥g濕接縫的距離及預留伸縮縫寬度。查看臨時支座是否全部受力。查看梁板縱、橫向線形是否順暢。不得有錯臺。查看空心板預留錨栓孔是否與預埋錨栓一致。查看橫隔梁是否準確對應。一孔梁板安裝調試合格后，及時進行橫向聯(lián)接。及時清理梁板端頭與臺背之間的雜物，防止將臺背頂裂。8.3質量問題與預防措施梁板橋面寬度不足預防措施：邊梁吊裝宜采用鋼性吊具，通過平衡計算，采用不對稱吊裝孔的方式吊裝，起吊后梁體垂直。每孔安裝完畢及時量測橋面寬度，如不滿足設計要求，重新調整安裝。橋面板錯臺預防措施：預制梁時認真檢查模板橫坡，保證與設計一致。出坑前梁端彈出垂

42、線，安裝后，通過垂線使梁體垂直。翼緣板不順接預防措施：安裝時，第一片外邊梁嚴格按照放樣安裝，另一個邊梁綜合考慮橋面寬度、梁間寬度安裝。下一孔安裝，近端以翼緣板順接控制（已考慮橋寬、中線），遠端按照第一片外邊梁嚴格按照放樣安裝，另一個邊梁綜合考慮橋面寬度、梁間寬度安裝，依次循環(huán)。四、組織措施1、建立建全質量保證體系強化現(xiàn)場管理和檢查工作，對現(xiàn)場人員的崗位職責、工序應知應會知識進行不定期檢查。施工及質量負責人配戴證件上崗。質量保證體系框圖見附圖。項目經理總工程師物資設備部工程技術部安全質量部工地試驗室1、2、 3、4、5、1、2、 3、 4、5、1、2、 3、 4、5、1、2、 3、 4、5、 按

43、技術標準定貨采購 廠家生產許可證，產品質量檢測報告 機械設備檢測、調試、維修、管理 地方大堆料源、裝車質量監(jiān)控 成品、半成品質檢入庫、管理、發(fā)放 復核設計文件，優(yōu)化施工設計 制定施工方案、工藝標準、進行技術交底 制定創(chuàng)優(yōu)規(guī)劃及季節(jié)性施工技術措施 貫徹部頒規(guī)范，強化現(xiàn)場施工技術管理 測量復核制 按設計文件和施工方案進行質量管理控制 工序自檢，監(jiān)理工程師復驗簽證 按部頒標準進行分項分部單位工程驗評 貫徹部頒驗標、質量宣傳教育 組織QC活動 建材取樣復驗、抽驗 計量檢查管理認證 土工、圬工各項工程試驗 質量跟蹤檢測、數(shù)據(jù)分析整理、信息反饋 重、難、新項目質量跟蹤控制各項目隊職能部門工作量各工區(qū)、各作業(yè)班組工序質量質量保證體系框圖具體實施步聚成立QC小組，