螺紋軸的加工與分析

1、緒 論 隨著計算機技術的高速發(fā)展，傳統(tǒng)的制造業(yè)開始了根本性變革，各工業(yè)發(fā)達國家投入巨資，對現(xiàn)代制造技術進行研究開發(fā)，提出了全新的制造模式。在現(xiàn)代制造系統(tǒng)中，數(shù)控技術是關鍵技術，它集微電子計算機、信息處理、自動檢測、自動控制等高薪技術于一體，具有高精度、高效率、柔性自動化等特點，對制造業(yè)實現(xiàn)柔性自動化、集體化、智能化起著舉足輕重的作用。同時，市場對產品的質量和生產效率提出了越來越高的要求。根據(jù)數(shù)控車削加工的工藝方法，安排工序的先后順序，確定刀具的選擇和切削用量的選擇等設計。一般生產加工中，螺紋的加工方式多采用攻絲這種傳統(tǒng)工藝，隨著數(shù)控技術的發(fā)展、軟件的創(chuàng)新、控制精度的提高、三軸聯(lián)動或多軸聯(lián)動數(shù)控

2、系統(tǒng)的產生及其在生產領域的廣泛應用，相應的先進加工工藝螺紋銑削逐漸得以實現(xiàn)，其加工精度、光潔度以及柔性是攻絲無法比擬的，另外其經濟性在某種情況下也更優(yōu)于傳統(tǒng)工藝。良好的結構工藝性，可以使零件加工容易，節(jié)省工時和材料。而較差的零件零件工藝性，會使加工困難，浪費工時和材料，有時甚至無法加工。因此，零件各加工部位的結構工藝性應符合數(shù)控加工的特點。1 螺紋的簡述1.1螺紋的介紹螺紋的形成。一個與軸線共面的平面圖形（三角形、梯形等）沿圓柱面作螺旋運動所生成的螺旋體，工程上稱之為螺紋。如圖1.1。 外螺紋 內螺紋圖1.1在圓柱或圓錐母體表面上制出的螺旋線形的、具有特定截面的連續(xù)凸起部分。螺紋按其母體形狀分

3、為圓柱螺紋黑圓錐螺紋；按其在母體所處的位置分為外螺紋、內螺紋（如圖1.2，按其截面形狀（牙型）分為三角螺紋、矩形螺紋、梯形螺紋、鋸齒形螺紋及其他特殊形螺紋，三角形螺紋主要用于連接，矩形、梯形和鋸齒形羅螺紋主要用于傳動；按螺旋線方向分為左旋螺紋和右旋螺紋，一般用右旋螺紋；按螺旋線的數(shù)量分為單線螺紋和雙線螺紋及多線螺紋；連接用的多為單線螺紋，傳動用的采用雙線或多線；按牙的大小分為粗牙螺紋和細牙螺紋等，按適用場合和功能不同，可分為緊固螺紋、管螺紋、傳動螺紋、專用螺紋等。圖1.2 外螺紋 內螺紋1.2 螺紋分類1、螺紋種類螺紋按用途可分為聯(lián)接螺紋和傳動螺紋兩類。常用標準螺紋的種類及用途可參看表1。 表

4、1 常用螺紋的種類和標注類型特征代號用途及說明普通螺紋粗牙M最常用的一種聯(lián)接螺紋，直徑相同時，細牙螺紋的螺距比粗牙螺紋的螺距小，粗牙螺紋不注螺距細牙M管螺紋非螺紋密封G管道聯(lián)接中的常用螺紋，螺距及牙型均較小，其尺寸代號以in為單位，近似地等于管子的孔徑。螺紋的大徑應從有關標準中查出，代號R表示圓錐外螺紋，Rc表示圓錐內螺紋，Rp表示圓柱內螺紋螺紋密封Rc密封螺紋在一定壓力下能保持管道聯(lián)接處內外界的密封梯形螺紋Tr常用的兩種傳動螺紋，用于傳遞運動和動力，梯形螺紋可傳遞雙向動力，鋸齒形螺紋用來傳遞單向動力鋸齒形螺紋B2、螺紋標記的標注當螺紋精度要求較高時，除標注螺紋代號外，還應標注螺紋公差帶代號和

5、螺紋旋合長度。 螺紋標記的標注格式為： 螺紋代號+螺紋公差帶代號(中徑、頂徑)+旋合長度。例如；M36X3M代表普通三角形螺紋36代表公稱直徑3代表螺距1.3 圓柱螺紋的主要幾何參數(shù) 外徑（大徑），與外螺紋牙頂或內螺紋牙底相重合的假想圓柱體直徑。螺紋的公稱直徑即大徑。內徑（小徑），與外螺紋牙底或內螺紋牙頂相重合的假想圓柱體直徑。中徑，母線通過牙型上凸起和溝槽兩者寬度相等的假想圓柱體直徑。螺距，相鄰牙在半徑線上對應兩點間的軸向距離。導程，同一螺旋線上相鄰牙在中徑線上對應兩點間的軸向距離。牙型角，螺紋牙型上相鄰兩牙側間的夾角。螺紋升角，中徑圓柱上螺旋線的切線與垂直于螺紋軸線的平面之間的夾角。工作高

6、度，兩相配合螺紋牙型上相互重合部分在垂直于螺紋軸線方向上的距離等。螺紋的公稱直徑除管螺紋以管子內徑為公稱直徑外，其余都以外徑為公稱直徑。螺紋已標準化，有米制（公制）和英制兩種。國際標準采用米制，中國也采用米制。 圖1.3 H0.866P d2=d0.6495P d1=d1.0825P =60 D、d內、外螺紋大徑 D2、d2內、外螺紋中徑 D1、d1內、外螺紋小徑 P螺距2 三角螺紋的加工 2.1 螺紋加工概念及加工工藝螺紋加工是在圓柱上加工出特殊形狀螺旋槽的過程，螺紋的常見的用途是連接緊固、傳遞運動等。螺紋常見的加工方法有：滾絲或螺紋成型、攻絲、銑削螺紋、車削螺紋等。CNC車床可加工出高質量

7、的螺紋，本章主要用CNC車床車削螺紋的工藝編程方法。車削螺紋加工是在車床上，控制進給運動與主軸旋轉同步，加工特殊形狀螺旋槽的過程。螺紋形狀主要由切削刀具的形狀和安裝位置決定。螺紋導程由刀具進給量決定。CNC編程加工最多的是普通螺紋，螺紋牙形為三角形，牙型角為60，普通螺紋分粗牙普通螺紋和細牙普通螺紋。粗牙普通螺紋的螺距是標準螺距，其代號用字母“M”及公稱直徑表示，如M16、M12等。細牙普通螺紋代號用字母“M”及公稱直徑螺距表示，如M241.5、M272等。普通螺紋加工刀具刀尖角通常為60，螺紋車刀片的形狀跟螺紋牙型一樣，螺紋刀切削不僅用于切削，而且使螺紋成型。螺紋車刀的種類、材質較多，選擇時

8、要根據(jù)被加工材料的種類合理選，材料的牌號要根據(jù)不同的加工階段來確定。對于45#圓鋼材質，宜選用YT15硬質合金車刀，該刀具材料既適合于粗加工也適合于精加工，通用性較強，對數(shù)控車床加工螺紋而言是比較適合的。另外，還需要考慮螺紋的形狀誤差與磨制的螺紋車刀的角度、對稱度。車削45鋼螺紋，刃傾角為10，主后角為6，副后角為4，刀尖角為5916，左右刃為直線，而刀尖圓弧半徑則由公式R=0.144P確定(其中P為螺距)，刀尖圓角半徑很小在磨制時要特別細心 裝夾外螺紋車刀時，刀尖應與主軸線等高 (可根據(jù)尾座頂尖高度檢查)。車刀刀尖角的對稱中心線必須與工件軸線垂直，裝刀時可用樣板來對刀。一個螺紋的車削需要多次

9、切削加工而成，每次切削逐漸增加螺紋深度，否則，刀具壽命也比預期的短得多。為實現(xiàn)多次切削的目的，機床主軸必需恒定轉速旋轉，且必須與進給運動保持同步，保證每次刀具切削開始位置相同，保證每次切削深度都在螺紋圓柱的同一位置上，最后一次走刀加工出適當?shù)穆菁y尺寸、形狀、表面質量和公差，并得到合格的螺紋。圖2.1 螺紋加工路線如圖2.1，編程中，每次螺紋加工走刀至少有4次基本運動(直螺紋)。運動：將刀具從起始位置X向快速（G00方式）移動至螺紋計劃切削深度處。運動：加工螺紋軸向螺紋加工(進給率等于螺距)。運動：刀具X向快速（G00方式）退刀至螺紋加工區(qū)域外的X向位置。運動：快速（G00方式）返回至起始位置。

10、（1） 螺紋切削起始位置螺紋切削起始位置，既是螺紋加工的起點，又是最終返回點，必須定義在工件外，但又必須靠近它。X軸方向每側比較合適的最小間隙大約為2.5mm，粗牙螺紋的間隙更大一些。Z軸方向的間隙需要一些特殊考慮。在螺紋刀接觸材料之前，其速度必須達到100編程進給率。由于螺紋加工的進給量等于螺紋導程，所以需要一定的時間達到編程進給率。如同汽車在達到正常行駛速度以前需要時間來加速一樣，螺紋刀在接觸材料前也必須達到指定的進給率，確定前端安全間隙量時必須考慮加速的影響，故必須設置合理的導入距離。導入距離一般為螺紋導程長度的34倍。同理，螺紋切削結束前，存在減速問題，故必須合理設置的導出距離。在某些

11、情況下，由于沒有足夠空間而必須減小Z軸間隙，惟一的補救辦法就是降低主軸轉速(rmin)不要降低進給率。（2） 從螺紋退刀為了避免損壞螺紋，刀具沿Z軸運動到螺紋末端時，必須立即離開工件，退刀運動有兩種形式沿一根軸方向直線離開(通常沿X軸)，或沿兩根軸方向斜線離開(沿XZ軸同時運動)，如圖2.2所示。（a)直線退出 (b)斜線退出圖2.2 螺紋退刀通常如果刀具在比較開闊的地方結束加工，例如退刀槽或凹槽，那么可以使用直線退出，車螺紋Z向終點位置一般選在退刀槽的中點，使用快速運動G00指令編寫直線退出動作，如果刀具結束加工的地方并不開闊，那么最好選擇斜線退出，斜線退出運動可以加工出更高質量的螺紋，也能

12、延長螺紋刀片的使用壽命。斜線退出時，螺紋加工G代碼和進給率必須有效。退出的長度通常為導程，推薦使用的角度為45，退出程序如下： （3）螺紋加工直徑和深度由于螺紋不能一次切削加工出所需深度，所以總深度必須分成一系列可操控的深度，每次的深度取值，不僅要考慮螺紋直徑，還要考慮加工條件：刀具類型、材料以及安裝的總體剛度。 螺紋加工中隨著切削深度的增加，刀片上的切削載荷越來越大。對螺紋、刀具或兩者的損壞可以通過保持刀片上的恒定切削載荷來避免。要保持恒定切削載荷，一種方法是逐漸減少螺紋加工深度。每次切削深度的計算并不需要復雜的公式,但需要一些常識和經驗。螺紋加工循環(huán)在控制系統(tǒng)中建立了自動計算切削深度的算法

13、，手動計算的邏輯是一樣的。有關螺紋加工的一些數(shù)值可由下面列出經驗計算方法得到：外螺紋小徑=外圓直徑2牙高；螺紋牙高=0.5413P 車三角形外螺紋時，由于受車刀擠壓會使螺紋大徑尺寸脹大，所以車螺紋前大徑一般應車得比基本尺寸小約0.1P。車削三角形內螺紋時，內孔直徑會縮小，所以車削內螺紋前的孔徑要比內螺紋小徑略大些，可采用下列近似公式計算：車外螺紋前外圓直徑=公稱直徑D0.1P；車削塑性金屬的內螺紋底孔直徑公稱直徑dP 車削脆性金屬的內螺紋底孔直徑公稱直徑d一1.05P（4）主軸轉速以及進給率螺紋加工時將以特定的進給量切削，進給量與螺紋導程相同，CNC在螺紋加工模式下控制主軸轉速與螺紋加工進給同

14、步運行。螺紋加工是典型高進給率加工，比如加工導程為3 mm的螺紋，進給量則是3mmr。螺紋加工的主軸轉速直接使用恒定轉速（r/min）編程，而絕不是恒線速度(CSS)，這就意味著準備功能G97必須與地址字S一起使用來指定每分鐘旋轉次數(shù)，例如“G97 S500 M03”，表示主軸轉速為500rmin。那么如果加工導程為3mm的螺紋，其進給速度計算如下：F700rmin3mmr2100mmmin為保證正確加工螺紋,在螺紋切削過程中，主軸速度倍率功能失效,進給速度倍率無效。2.2刀具的選擇、刃磨與安裝 螺紋車刀的選擇主要考慮刀具、形狀和幾何角度等三個方面。當高速車削時，應選用硬質合金車刀。當?shù)退佘囅?/p>

15、時，應采用高速鋼車刀。 車刀的幾何角度有三個1 刀尖角；刀尖角應等于螺紋的牙型角，一般為602 前角；當高速車削時，前角一般為0。3 后角；當螺距小時，倆切削刃相等。當在螺距大時，左側為（35）+，右側為（35）。刀尖角的刃磨比較困難，為保證磨出準確的刀尖角，在刃磨時用螺紋角度樣板測量刀尖角。測量時，把刀尖角與樣板貼合，對準光源，仔細觀察兩邊貼合的間隙，并以此為依據(jù)進行修磨。另外車刀磨損過大時會引起切削力增大，頂彎工件，出現(xiàn)啃刀現(xiàn)象。此時應對車刀加以修磨。車削螺紋時，為了保證牙形正確，對安裝螺紋車刀提出了嚴格的要求。安裝時刀尖高度必須對準工件旋轉中心（可根據(jù)尾座頂針高度檢查），車刀安裝得過高，

16、則吃刀到一定深度時，車刀的后刀面頂住工件，增大摩擦力，甚至把工件頂彎，造成啃刀；過低，則切屑不易排出，車刀徑向力的方向是工件中心，加上橫進絲杠與螺母間隙過大，致使吃刀深度不斷自動徑向加深，從而把工件抬起，導致啃刀；車刀刀尖角的中心線必須與工件嚴格垂直，裝刀時可用樣板來對刀（見圖3）。如果車刀裝歪，就會產生牙形歪斜（見圖4）；刀頭伸出不能太長，一般為2025mm（約刀桿厚度的1.5倍）。2.3 螺紋的車削方法螺紋的車削方法有(1)直進法刀刃同時工作，排屑困難，切削力大，易“扎刀”；切削用量低；刀尖易磨損;操作簡單；牙型精度較高、粗、精車可用同一把車刀(2)斜進法單刀切削，排屑順利，切削力小，不易

17、“扎刀”；牙型精度低，螺紋表面粗糙；可選擇較大切削用量(3)左右進刀法單刃切削，排屑順利，切削力小，不易“扎刀；可選擇較大切削用量；螺紋表面粗糙度值較小在以下實例中我將采用直進法。2.4 螺紋切削指令應用 螺紋切削單一固定循環(huán)G92 （1）單一循環(huán)螺紋加工指令G92簡介FANUC系統(tǒng)可用G92指令的一個程序段代替每一層螺紋切削的五個程序段，可避免重復信息的書寫，方便編程。G92指令稱單一循環(huán)加工螺紋指令，如圖2.3，G92螺紋加工程序段在加工過程中，刀具運動軌跡為：圖2.3 G92螺紋切削路線首先：刀具沿X軸進刀至螺紋計劃切削深度X坐標；第二步：沿Z軸切削螺紋；第三步：啟動45倒角螺紋（斜線切

18、出）；第四步：刀具沿X軸退刀至X初始坐標；第四步沿Z軸退刀至Z初始坐標。在G92程序段里，須給出每一層切削動作相關參數(shù)，必須確定螺紋刀的循環(huán)起點位置，螺紋切削的終止點位置。 （2） 單一循環(huán)螺紋加工指令G92格式指令格式：G92 X(U)Z(W) FR；格式說明：X(u)、Z(w)為螺紋切削終點處的坐標；F為螺紋導程的大小，如果是單線螺紋，則為螺距的大??； 45斜線螺紋切出距離在0.1 L至12.7 L之間指定，指定單位為0.1 L，可通過系統(tǒng)參數(shù)進行修改。（L為導程）R為圓錐螺紋切削參數(shù)。R值為零時，可省略不寫，螺紋為圓柱螺紋。3 軸類零件（螺紋軸）的數(shù)控加工實例圖3.13.1零件圖工藝分析

19、3.1.1零件的特征一、零件材料 采用朔性材料45#鋼，根據(jù)圖紙下料尺寸為70X112mm二、零件特點 該零件由多個階臺組成，屬于單向階臺軸，加工中先車大端再車小端，主要是為了增加剛性，M34X3的三角螺紋是論文中的敘述重點。3.1.2機床選擇 選用的是數(shù)控車床CK61403.1.3裝夾方式 根據(jù)下料尺寸和加工數(shù)量可采用一夾一頂裝夾或利用工藝階臺，一夾一頂能承受較大的切削力。3.1.4刀具選擇為適應數(shù)控機床加工精度高、加工效率、加工工序集中及零件裝夾次數(shù)少的要求，數(shù)控刀具具有很高的切削效率.高精度.高重復定位精度.可靠度和耐用度 。選擇刀具通常要考慮（1）被加工工件的材料及性能（2）切削工藝的

20、類別（3）被加工工件的幾何形狀，零件精度，加工余量（4）被吃刀量，進給速度，切削速度考慮到以上因素故粗車時，要選用強度高，耐用度高的刀具以滿足粗車時大吃刀量，大進給量的要求.精車時要選用精度高,耐用度好的刀具以保證加工精度的要求. 在本實例中。將采用硬質合金，牙型角為60的螺紋車刀，刀尖角等于牙型角。3.2數(shù)值計算生活中，我們對幾何信息的認知有多種方法，常用的有數(shù)形結合法（解析法）。但有時面對復雜的圖形，解析法會帶來繁重的數(shù)學計算。AUTO CAD作為一套專業(yè)的繪圖軟件，它強大的信息處理功能為圖形中繁雜點的計算帶來了可能。我們在操作界面中繪制圖形后就可以打開狀態(tài)欄中的捕捉、對象捕捉按鈕，在繪圖

21、區(qū)捕捉相關的點。同時，在狀態(tài)欄中就可以看到這些點的坐標。3.3工藝過程制定 由于每個零件結構形狀不同，各表面的技術要求也有所不同，故加工時，其定位方式則各有差異。一般加工外形時，以內形定位；加工內形時又以外形定位。因而可根據(jù)定位方式的不同來劃分工序?？紤]到零件的形狀不易裝夾，故先加工零件的左邊的部分，然后以左面的零件軸線為定位基準加工右面的部分。并且考慮到加工原則中的先近后遠先粗后精制定加工工藝如下：為減少換刀，對刀次數(shù)及減少輔助時間，選用90外圓車刀進行粗加工和精加工、用切斷刀進行切槽加工 調頭用三爪卡盤固定住左端70外圓。留有5mm長以防刀具與夾具發(fā)生干涉并用活動頂尖頂住工件右端，保證同軸

22、度和精度并防止工件轉動時搖晃不定。用90外圓車刀依次進行粗精加工；用刀寬為5mm的切槽刀車退刀槽，用螺紋車道粗、精加工M343螺紋。3.4確定加工順序及進給路線該零件從棒料開始加工，要進行粗加工、精加工、切槽以及車螺紋加工等工步：a. 粗車外圓b. 精車循環(huán)c. 切槽d. 車螺紋（1）粗車循環(huán) 粗車的主要任務是去除余量，可以用復合循環(huán)指令來設定。設計走刀路線時，應設定工件坐標系XOZ。要求：畫出刀具形狀；標注工件坐標系；標明進刀點，起刀點，每層切深，退刀量，精車余量，；畫出刀具運動軌跡，如圖所示。,起刀點（100，200）為安全位置，進刀點（72，3）為接近工件點，切深d=2，退刀量 e=0.

23、2，精車余量=0.5、=0.2。 粗車外圓走刀路線（2）精車 精車外圓即在粗車基礎上車一刀即可，其走刀路線較為簡單，主要需標出關鍵點，畫出刀具軌跡，如圖所示，起刀點坐標為（100，100），進刀點（接近）坐標為（0，3），退刀點坐標為（72，-85），將每一走刀段都標上序號，以便編程時一一對應。要算出所有基點坐標，并標在圖上。 精車外圓走刀路線(3)切槽 切槽即在工件上切一個退刀槽，用切斷刀加工，刀寬5mm。切槽時，只能X向進退刀，不能Z向切削，否則易打刀（刀具折斷），當?shù)秾挼扔诓蹖?，切槽刀只切一次；當?shù)秾捫∮诓蹖挄r，應根據(jù)情況切多次，路線為先X向退刀，Z向平移，再X向進刀。如圖所示，起刀點坐

24、標（100，100），進刀點坐標為（36，-24），基點A坐標為（28，-24）。 切槽走刀路線（4）車螺紋 車螺紋車刀走的軌跡是平行于Z軸的直線，只是進給的速度為每轉進給一個導程。如圖所示標出了起刀點坐標為（100，100），進刀點坐標為（36，3），終止點為坐標為（30，-21.5）及每層進刀量X1、X2，（螺紋的外徑在車螺紋前應加工到比公稱直徑小0.2，即33.8）。 車螺紋走刀路線3.5 切削用量選擇 切削用量是切削速度,背吃刀量和進給量的總稱。對于不同的加工方法需要選擇不同的切削用量。粗加工時一般以加工效率為主通常選擇較大的背吃刀量和進給量,采用較小的切削速度 .精加工時通常選擇較小

25、的背吃刀量和進給量采用較高的切削速度，對于原材料45#，粗加工時ap取3 ，Vf取800m/min ，f取0.4mm/r;精加工時ap取0.25 ， Vf取1000m/min ，f取0.2/r。對于牙型較深，螺距較大時，可分數(shù)次進給，粗車時采用較大的切削深度，逐次減小進給量。3.6 編程按該機床規(guī)定的指令代碼和程序段格式，把加工零件的全部工藝過程編寫成程序清單。該工件的加工程序如下：附：根據(jù)上述工藝分析所編制的加工程序，系統(tǒng)為FANUC-0T。O0001 (程序段號）M03 S500 T0101G00 X72 Z2G71 U2 R0.2G71 P10 Q20 U0.5 W0.2 R0.1N10

26、 G00 Z0X30G01 X34 Z-2 F.01X-52X55 Z-65N20 Z-85G00 X72G00 X100 Z100 T0202G00 X0 Z2G01 Z0X30X33.8 Z-2Z-24X30 Z-29G03 X34 Z-41 R12G01 X34 Z-52X55 Z-65Z-80X72G00 X100 Z100T0303 S300G00 X35 Z-24G01 X28X35G00 X100 Z100T0404 G00 X36 Z3G92 X33.1 Z-22 F3X32.5X31.9X31.3X30.9X30.5X30.2X30G00 X100 Z100M304結果分析4

27、.1 車削螺紋的質量分析廢品種類產生原因預防方法尺寸不正確（1）車削外螺紋前的直徑不對（2）車削內螺紋前的孔徑不對（3)車刀刀失磨損（4）螺紋車刀切深過大或過?。?)根據(jù)計算尺寸車削外圓 (2)根據(jù)計算尺寸車削內孔 (3)經常檢查車刀并及時修磨 (4)車削時嚴格掌握螺紋切入深度螺距超差(1)車床調整手柄扳錯(2)配換齒輪掛錯或計算錯誤逐項檢查，改正錯誤 螺距周期性誤差超差（1） 車床主軸或車床絲杠軸向竄動太大（2） 配換齒輪間隙不當（3） 配換齒輪磨損，齒形有毛刺（4） 主軸、絲杠或掛輪軸軸頸徑向跳動太大（5） 中心孔圓度超差，孔深太淺或與頂尖接觸不良（6）工件彎曲變形 (1)調整車床主軸和絲

28、杠，消除軸向竄動 (2)調整配換齒輪嚙合間隙，其值控制在0.10. 15mm范圍內 (3)妥善保管配換齒輪，用前檢查、清洗、去毛刺 (4)按技術要求調整主軸、絲杠和配換齒輪軸軸頸跳動量 (5)中心孔錐面和標準頂尖接觸面不小于85%，活動頂尖不要太尖，以免和L,孔底部相碰；兩端中心孔要研磨，使其同軸(6)合理安排工藝路線，減小切削用量，充分冷卻螺距積累誤差超差 (1)車床導軌對工件軸線的平行度超差或導軌的直線度超差 (2)工件軸線對車床絲杠軸線的平行度超差 (3)絲杠副磨損超差 (4)環(huán)境溫度變化太大 (5)切削熱、摩擦熱使工件伸長，測量時縮短 (6)刀具磨損太嚴重 (7)頂尖頂力太大，使工件變

29、形(1)調整尾座使工件軸線和導軌平行或刮研車床導軌，使直線度合格(2)調整絲杠或車床尾座使工件軸線和絲杠平行(3)更換新的絲杠副(4)工作地要保持溫度在規(guī)定范圍內(5)合理選擇切削用址和切削液，切削時加大切削液流量和壓力(6)選用耐磨性強的刀具材料，提高刃磨質量(7)車削過程中經常調整尾座頂尖壓力螺紋中徑幾何形狀超差（1) 中心空質量低（2) 車床主軸圓柱度超差（3) 工件外圓圓柱度超差和跟刀架孔配合太松（4) 刀具磨損大（1） 提高中心孔質量，研或磨削中心孔，保證圓度和接觸精度，兩端中心孔要同軸（2） 修理主軸，使其符合要求（3） 提高工件外圓精度，減少配合間隙（4） 提高刀具耐磨性，降低切

30、削用量，充分冷卻螺紋牙型表面粗糙度值達不到要求(1) 刀具刃口質量差(2) 精車時進給量太小產生刮擠現(xiàn)象(3) 切削速度選擇不當(4) 切削液的潤滑性不佳(5) 車床振動大(6) 刀具前、后角太小(7) 工件切削性能差(8)切屑刮傷已加工面 (1)降低各刃磨面的表面粗糙度值，提高刀刃鋒利程度，刃口不得有毛刺、缺口 (2)使切屑厚度大于刀刃的圓角半徑 (3)合理選擇切削速度，避免積屑瘤的產生 (4)選用有極性添加劑的切削液，或采用動(植)物油極化處理，以提高油膜的抗壓強度 (5)調整車床各部位間隙，采用彈性刀桿，硬質合金車刀刀尖適當裝高，車床安裝在單獨基礎上，有防振溝 (6)適當增加刀具的前、后

31、角 (7)車削螺紋前增加熱處理調質工序 (8)改為直進法“扎刀”或“打刀”(1) 刀桿剛性差(2) 車刀裝夾高度不當(3) 進給量太大(4) 進刀方式不當(5) 機床各部件間隙太大(6) 車刀前角太大，徑向切削分力將車刀推向切削面(7)工件剛性差 (1)刀頭伸出刀架的長度應大于1.5倍的刀桿高度，采用彈性刀桿，內螺紋車刀刀桿選較硬的材料，并淬火至35一45HRC (2)車刀刀尖應對準工件軸線，硬質合金車刀高速車削螺紋時，刀尖應略高于軸線;高速鋼車刀低速車削螺紋時，刀尖應略低于工件軸線(3)減小進給量(4)改直進法為斜進法或左右進刀法(5)調整車床各部件間隙，特別是減小車床主軸和溜板間隙(6)減

32、小車刀前角(7)采用跟刀架支持工件，并用左右進刀法切削，減小進給量螺紋“亂扣”車床絲杠螺距值不是工件螺距值的整倍數(shù)時，返回行程提起了開合螺母 當車床絲杠螺距不是工件螺距整倍數(shù)時，返回行程打反車，不得提起開合螺母4.2零件的精度與尺寸檢驗零件的加工質量對其工作性能和使用壽命有著較大的影響,現(xiàn)對其加工后零件質量分析：零件的尺寸精度基本得到保證，零件的上下表面粗糙度值偏大。原因是其加工精度與機床、夾具、刀具本身誤差和使用中的調整誤差及工件的裝夾定位誤差以及操作技能水平等多方面因素有關，這些原始誤差將反映到工件質量上，形成零件的加工誤差。4.3產生誤差的主要因素從零件加工質量分析得出：（1）零件出現(xiàn)誤差或粗糙度值偏大與刀具、夾具的誤差及工件的定位誤差有關，機床主軸或因刀具的裝夾不當引起的徑向或端面的圓跳動等因素，都會使工件產生誤差。（