汽車涂裝材料講課稿

1、行走機械涂裝常用材料及主要性能主講人:宋華目錄一、行走機械涂裝材料的定義二、行走機械涂料的發(fā)展歷史及現(xiàn)狀三、漆前處理材料四、底漆（包括電泳涂料）五、中涂涂料（中間層涂料，二道漿）六、面漆材料（本色漆、底色漆、罩光清漆）七、后處理材料（拋光膏、保護蠟）八、 PVC涂料（車底涂料、密封膠）九、粉末涂料十、輔助材料十一、低溫烘干或自干系列雙組分涂料十二、術(shù)語和定義一、行走機械涂裝材料的定義 行走機械涂裝材料系指涂裝和修補各類汽車、摩托車、農(nóng)用車及零部件等所用的涂料及輔助材料。汽車涂裝一般系多層涂裝體系，按涂裝工藝及涂層中的功能可分為: 1）前處理材料（脫脂、表調(diào)、磷化等）；2）涂料（底漆、中涂、面漆

2、、膩子、修補涂料等）; 3）后處理材料（拋光、保護材料等）；4）輔助材料（打磨、擦凈、遮蔽材料等）。按涂裝方法，汽車涂料還可分為電泳涂料、噴用涂料和浸用涂料等; 按對大汽污染的有害性，汽車涂料尚可分為有機溶劑型涂料（VOC含量高的，含對大氣污染有害物質(zhì)的涂料）和環(huán)保型涂料（如水性涂料、粉末涂料、低VOC含量的涂料）等。二、行走機械用涂料的發(fā)展歷史及現(xiàn)狀 在汽車誕生至今的100多年的歷史中世界汽車用涂料已實現(xiàn)了四次大的更新?lián)Q代：油性漆、硝基漆（汽車噴漆）以醇酸和酚醛樹脂為主的合成樹脂涂料電泳涂料和優(yōu)質(zhì)的有機溶劑型合成樹脂（環(huán)氧、氨基醇酸、丙烯酸、聚酯、聚氨酯等）涂料環(huán)保型涂料（水性涂料、高固體分

3、涂料和粉末涂料）。 在我國汽車工業(yè)的50多年歷史中，隨著科技進步和汽車涂層質(zhì)量要求的提高，我國汽車涂料也已實現(xiàn)了四次大的更新?lián)Q代。第一代汽車涂料是以解放牌卡車用漆為代表的汽車涂料。是按蘇聯(lián)支援的配方及技術(shù)條件生產(chǎn)的，由醇酸樹脂漆、瀝青漆和硝基噴漆組成的汽車涂料體系。施工方法: 采用空氣噴涂法和浸涂法，醇酸和瀝青漆采用熱風對流烘干固化。第二代汽車涂料是由陽極電泳涂料、一般氨基醇酸樹脂涂料、瀝青漆和快干的合成樹脂涂料等組成汽車涂料體系。這一代都是由國內(nèi)科研單位和油漆廠在60年代末70年代自已開發(fā)的產(chǎn)品（如純酚醛、環(huán)氧酯陽極電泳涂料、出口卡車用氨基醇酸樹脂面漆; 苯乙烯改性的快干合成樹脂涂料等）組成

4、。第三代汽車涂料是由陰極電泳涂料，優(yōu)質(zhì)氨基醇酸樹脂涂料和丙烯酸樹脂涂料，面漆顔色還是本色為主的汽車涂料體系。這一代是在上世紀八十年代初，由沈陽、北京油漆廠分別從日本關(guān)西和奧地利Stolllace引進的兩套汽車用涂料（含陰極電泳涂料、中涂和高氨基含量的面漆），以滿足汽車產(chǎn)品換型和一汽、二汽、重汽同時從英國引進三條現(xiàn)代化的車身涂裝線的需要。第四代汽車涂料以第4、5代陰極電泳涂料、耐酸雨、抗劃傷性的優(yōu)質(zhì)的丙烯酸樹脂涂料、丙烯酸聚氨酯涂料，面漆顔色有金屬色和本色，適應轎車三涂層涂裝體系的涂料等為代表。這一代是在近10年中隨轎車產(chǎn)品和轎車車身涂裝線的引進，世界著名的汽車涂料公司在華設(shè)廠，達到國際轎車涂層

5、標準而形成?；谵I車產(chǎn)品引進的國別不同這一代汽車用涂料可分為日本體系和歐美體系的汽車涂料。根據(jù)世界汽車涂料的發(fā)展趨勢，隨我國環(huán)保要求的提高，VOC排放量的限制，預測我國汽車涂料的下一代將是發(fā)展、采用環(huán)保型汽車涂料。三、漆前表面處理材料1、前處理的目的 被涂物在涂裝前為獲得清潔的被涂面，提高涂膜的結(jié)合力和涂層的耐腐蝕性，都要進行清洗和進行必要的化學處理，(如黑色金屬件在涂裝前要求100%進行磷化處理) 。除機械除銹(噴砂、噴丸和機械打磨) 和手工擦洗外，采用多種化學處理劑進行清洗和表面處理。 汽車車身的前處理工藝一般由預脫脂、脫脂、水洗、表調(diào)、磷化、水洗、純水洗、（鈍化）等多道基本工序組成。 2

6、、前處理材料 涂裝前表面處理劑脫脂劑鋼鐵件用鋁件、塑料件等用除銹劑（含酸洗抑制劑、中和劑）表面調(diào)整劑磷化前表調(diào)劑鋁件表調(diào)劑塑料件表調(diào)劑磷化處理劑鋼鐵用鋅及鋅合金（鍍鋅鋼板用）鋁及鋁合金用后處理劑鈍化劑（鉻鈍化劑或無鉻鈍化劑）脫脂劑有有機溶劑、酸性和堿性三種。 1）有機溶劑：對油污的溶解力較強，除油效率高，但不能溶解鹽和堿類。常用的有白醇（又稱200#溶劑汽油或松香水）或各種含氯溶劑； 2）酸性脫脂劑：主要由表面活性劑、普通無機酸和緩蝕劑組成，兼有除銹和除油雙重功能，又稱為“二合一”處理液。但對后序的處理有不良影響，在汽車涂裝中已不使用； 3）堿性脫脂劑：分弱堿和強堿性；最早使用的復合堿脫脂劑是

7、由氫氧化鈉、碳酸納和磷酸鈉按一定比例組成，屬強堿脫脂劑，現(xiàn)已逐漸被淘汰?，F(xiàn)最常用的是弱堿性脫脂劑，是由無機弱堿、表面活性劑和消泡劑等組成。PH為9-12，對設(shè)備腐蝕小，對工件表面狀態(tài)破壞小、可在中溫或低溫條件下使用，脫脂效率高，特別在噴淋下使用，效果更加。脫脂劑性能：一般檢測脫脂劑堿度、除油率、含油量和抗污染性等性能。國內(nèi)主要供應商：帕卡公司、漢高公司、剴密特爾公司等。除銹材料：金屬表面除銹的方法很多，通?？煞譃閮深悾杭礄C械除銹和化學除銹。機械除銹主要使用各種工具和專用設(shè)備進行，所用材料有砂布、鋼丸、砂子等?；瘜W除銹則根據(jù)被處理材料的不同，采用不同類型的除銹劑。最常用的除銹材料為無機酸和有機酸

8、。無機酸有：硫酸、鹽酸、硝酸、磷酸、氫氟酸等；有機酸有：醋酸、乳酸、草酸、檸檬酸等。有機酸作用和緩，殘酸無嚴重后患，不易重新銹蝕，物件處理后表面干凈。但有機酸價格較貴，除銹效率低，一般用于特殊要求的構(gòu)件。無機酸除銹效率高、速度快、原料來源廣、價格低廉，缺點是如濃度控制不當，會產(chǎn)生金屬“過蝕”現(xiàn)象，而且殘酸腐蝕很強，如酸液清洗不徹底，會影響涂料性能。磷酸可以克服這個缺點，因在金屬表面產(chǎn)生一層不溶于水的磷酸鹽層（磷化膜），可防止銹蝕，同時對后序的涂漆有好處。硝酸主要用于高合金鋼的處理；與鹽酸混合用于有色金屬的處理；氫氟酸單獨很少使用，和硝酸的混合液多用于處理不銹鋼。表調(diào)劑：脫脂后磷化前的表面調(diào)整是

9、生成磷化膜結(jié)晶的重要工序。它改變金屬表面的微觀狀態(tài)，促使磷化過程中形成結(jié)晶細小、均勻、致密的磷化膜。尤其是經(jīng)酸洗或高溫強堿清洗過的金屬表面，和浸式低溫低鋅薄膜磷化場合，特別需要進行表面調(diào)整。目前普遍采用有兩類：一類是弱酸性表調(diào)（如草酸）；一類是活性的膠體鈦。有液體和固體兩種。膠體鈦表面調(diào)整劑比較常用，由于膠體微粒表面能很高，對金屬表面有極強的吸附作用，在被處理表面形成數(shù)量極多的晶核，磷化初期就在晶核周圍快速形成均勻的磷酸鹽結(jié)晶，限制了大晶體的生長，促使磷化膜細化和致密，且提高了成膜性，縮短了磷化時間，降低膜厚，同時也能消除金屬表面狀態(tài)的差異對磷化質(zhì)量的影響。表調(diào)劑性能：一般檢測表調(diào)劑中Ti含量

10、、抗硬水性能、表調(diào)效果和循環(huán)壽命。磷化液：磷化工藝在工業(yè)上應用廣泛，根據(jù)用途不同（如金屬加工成型、潤滑、防銹、涂裝等）、處理溫度不同（低溫、中溫、高溫）、被處理材料不同（如鋼鐵、鋅或鋁等）及催化劑種類不同（如無機、有機等）等等有多種不同的配方。根據(jù)所形成的磷化膜的組成，磷化液可分為磷酸鋅系、磷酸鐵系和磷酸錳系三大類。在汽車涂裝中最早使用的是高溫錳系磷化液，主要成分為馬日夫鹽、后來又發(fā)展為高溫高鋅磷化液?，F(xiàn)一般使用鋅、鎳、錳三元體系中、低溫低鋅磷化液。主要成分為氧化鋅、磷酸、硝酸及一些細化晶粒的添加劑（如錳和鎳）、催化劑（無機和有機）等。主要性能有：磷化液沉渣量、含渣量、消耗量、總酸度、游離酸度

11、等。磷化膜的性能有：磷化膜重量、耐堿性、結(jié)晶形貌、P比率、與漆膜配套性、耐磨性和耐熱性。國內(nèi)主要供應商：帕卡公司、漢高公司、剴密特爾公司等。鈍化劑：鈍化的作用是除去磷化膜表面的疏松層，并對磷化膜不完整的部分或孔隙進行封閉。有含鉻鈍化劑（三價鉻和六價鉻混合物）和無鉻鈍化劑，趨勢是采用鉻鈍化劑。主要性能：鈍化劑鉻含量、鈍化效果、鈍化膜重量。前處理材料的發(fā)展趨勢(1) 使用生物可降解的表面活性劑配制低溫脫脂劑，去油能強，低泡，減少漂洗水，降低COD排放；脫脂劑中不含硅酸鹽，對鍍鋅鋼板無腐蝕性，水洗效果好，能延長表調(diào)壽命；能節(jié)約漂洗水50%左右的液體脫脂劑使用壽命長，無粉塵污染，在歐美已有近一半的生產(chǎn)

12、線開始使用。(2) 新的表調(diào)劑為液體，槽液在50時膠體仍穩(wěn)定，已在歐州四分之一的生產(chǎn)線投入使用。(3) 傳統(tǒng)的磷化液以Zn、Ni、Mn三元處理液和亞硝酸鹽催化為主，亞硝鹽有致癌作用。目前，磷化液的主要集中在無亞硝酸鹽和無鎳方面的研究。最新開發(fā)的有機促進劑反應速度快，對鋼板、鍍鋅板、鋁材均適用，反應后無毒害物質(zhì)產(chǎn)生。(4) 大多數(shù)汽車廠采用金屬磷化后進行鈍化，但六價鉻有劇毒，有致癌作用，因而，各國致力于發(fā)展無鉻鈍化。新開發(fā)的以六氟化鋯為主的鈍化液，沒有Cr3+、Cr6+和酚類衍生物，無COD、BOD，廢水通過石灰水中和后就可以排放。最新的研究成果表明：使用有機硅烷可以處理金屬或合金鋁及鋁合金、鋅

13、及鋅合金（包括鍍鋅鋼板）、鐵及鐵合金（包括普通碳鋼及不銹鋼）、銅及銅合金、鎂及鎂合金能使其表面具有優(yōu)異的防腐性能，且工藝過程簡單，無毒性無污染，應用廣泛。(5) 以鋁合金、鎂合金、塑料替代各類鋼板制作車身及汽車部件已形成趨勢，各種鍍層板已經(jīng)大量采用，開發(fā)選用相應的漆前處理工藝及用材，國外已開發(fā)成功并投入實際使用。(6) 使用不含亞硝酸鹽的清洗劑與防銹劑對工件進行防銹處理；以噴丸工藝取代酸洗工藝，對熱軋板去除氧化皮，對人體和環(huán)境不產(chǎn)生危害。（6）金屬表面用無磷化成劑的開發(fā)及應用：特點：a無需加熱，節(jié)省大量的能源開支;b皮膜為非晶態(tài)的致密皮膜;c無渣，無廢物，省去除渣步驟;d不含磷和鎳，錳等重金屬

14、元素，符合環(huán)保要求 ;e省去表調(diào)步驟，節(jié)省開支，簡化處理工藝;f日常管理簡單，解放人工.傳統(tǒng)磷化處理脫脂脫脂水洗水洗 水洗水洗表調(diào)表調(diào) 磷化磷化環(huán)保型脫脂劑環(huán)保型脫脂劑廢水處理廢水處理廢水處理廢水處理磷化淤渣的處理磷化淤渣的處理脫脂后水洗的排水脫脂后水洗的排水N, P 表面活性劑表面活性劑化成后水洗排水化成后水洗排水 P, N, F, Zn, Ni, Mn（ （化成處理的化成處理的1/101/10濃度濃度） ）磷化槽磷化槽P, Fe, Zn, Ni, Mn（皮膜（皮膜量量： ：2-3g/m2） ）不含有重金屬離子不含有重金屬離子新表面處理劑新表面處理劑磷化被磷化被替換替換水洗水洗脫脂脫脂硅烷處

15、理硅烷處理水洗水洗水洗水洗電泳電泳鈍鈍化化表表調(diào)調(diào)水洗水洗促促進進劑劑工藝簡單，流程縮短工藝簡單，流程縮短新型表面處理劑處理脫脂脫脂水洗水洗 水洗水洗 磷化磷化環(huán)保型脫脂劑環(huán)保型脫脂劑廢水處理廢水處理廢水處理廢水處理脫脂后水洗的排水脫脂后水洗的排水N, P 表面活性劑表面活性劑化成后水洗排水化成后水洗排水不含有不含有 P, Zn, Ni, Mn磷化槽磷化槽不含有不含有P, Fe, Zn, Ni, Mn（皮膜（皮膜量量： ：0.4-1g/m2） ）不含有重金屬離子不含有重金屬離子 無無淤渣處理淤渣處理新表面處理劑新表面處理劑節(jié)能節(jié)能環(huán)保環(huán)保低成本低成本系統(tǒng)長度縮減系統(tǒng)長度縮減易控制易控制高質(zhì)量高

16、質(zhì)量優(yōu)異的環(huán)保工藝優(yōu)異的環(huán)保工藝無有害物無有害物,無需換槽無需換槽對環(huán)境友善對環(huán)境友善節(jié)約能源節(jié)約能源室溫操作室溫操作工藝簡單化工藝簡單化雙組分，液體雙組分，液體 補槽與處理金屬基材無關(guān)補槽與處理金屬基材無關(guān)排放物和淤渣排放物和淤渣無磷無渣和無有害重金屬無磷無渣和無有害重金屬質(zhì)量質(zhì)量可替代傳統(tǒng)的磷化涂層，質(zhì)量相當可替代傳統(tǒng)的磷化涂層，質(zhì)量相當已通過所有測試標準，并很穩(wěn)定已通過所有測試標準，并很穩(wěn)定在線監(jiān)控系統(tǒng)在線監(jiān)控系統(tǒng)操作簡便、易于控制操作簡便、易于控制多金屬處理工藝多金屬處理工藝冷軋板、熱鍍鋅板、冷軋板、熱鍍鋅板、電鍍鋅板、涂層板、電鍍鋅板、涂層板、鋁可混線處理鋁可混線處理系統(tǒng)長度縮減系統(tǒng)

17、長度縮減無需活化和鈍化（表調(diào)和鈍化步驟可省略）無需活化和鈍化（表調(diào)和鈍化步驟可省略）可縮短處理時間（可縮短處理時間（30-120S）適用所有程序適用所有程序浸漬、噴淋、輥涂等浸漬、噴淋、輥涂等四、底漆（包括電泳涂料）1、底漆的定義：直接涂布在經(jīng)過表面處理的被涂物表面上的第一道漆，它是整個涂層的基礎(chǔ)。2、底漆的特性：1）在經(jīng)過表面處理的工件表面上應有很好的附著力，所形成的底漆漆膜應具有極好的機械強度（耐沖擊強度、硬度、彈性等）；2）底漆本身必須是腐蝕的阻化劑，底漆涂層必須具有極好的耐腐蝕性、耐水性和抗化學藥品的腐蝕性；3）與中間涂層或面漆涂層的配套性良好；4）應能適應汽車涂裝工藝的大量流水生產(chǎn)的

18、特點，施工性能良好。為達到上述性能，汽車用底漆的主要漆基是各種改性的環(huán)氧樹脂、酚醛樹脂、醇酸樹脂、石油瀝青和一些優(yōu)質(zhì)的水溶性樹脂。3、底漆的演變歷史：隨著化學工業(yè)的發(fā)展和對汽車防腐蝕性能要求的提高，汽車用底漆已經(jīng)歷了幾次重大改革，其演變歷史（以汽車車身用底漆為例）大致如下：刷涂油性底漆、噴涂硝基底漆和合成樹脂底漆（40-50年代）、浸涂溶劑型合成樹脂底漆（50年代）、浸涂水性底漆（60年代）、陽極電泳底漆（1963-1980年）、陰極電泳底漆（1976年以來）。4、溶劑型底漆常用的品種：現(xiàn)汽車涂裝常用的底漆有：環(huán)氧（單、雙組分）底漆、環(huán)氧富鋅（單、雙組分）底漆、磷酸鋅環(huán)氧酯底漆。硝基底漆和醇酸

19、底漆已經(jīng)淘汰。5、溶劑型底漆的主要性能：5、1涂料性能：黏度、固體份、細度、儲存穩(wěn)定性等；5、2施工性能：施工黏度、施工固體份、稀釋率、干燥性能等；5、3漆膜性能：厚度、硬度、附著力、彈性、沖擊強度、打磨性、耐化學品性、耐濕熱、耐腐蝕性等。電泳涂料 在汽車工業(yè)100多年歷史中，汽車車身所涂底漆經(jīng)歷了噴涂、浸涂和電泳涂裝三個階段。當初采用噴涂法時車身內(nèi)腔和縫隙間表面涂不到漆，因裸露，金屬腐蝕從里向外爛，在高溫高濕氣候條件下，使用1-2年產(chǎn)生穿孔腐蝕，同時大型浸漆槽火災危險性大。故開發(fā)了電泳涂裝工藝。 電泳涂裝法在實際應用中顯出的高效、優(yōu)質(zhì)、安全、經(jīng)濟等優(yōu)點，受到世界各國涂裝界的重視。隨著新型電泳

20、涂料的開發(fā)和涂裝技術(shù)的進步，尤其是陽離子型電泳涂料和陰極電泳涂裝技術(shù)的開發(fā)（1977年世界上第一條車身陰極電泳涂裝線在美國投產(chǎn)），電泳涂裝工藝普及速度是史無前例的，在1965年只有1%的汽車車身涂底漆采用電泳涂裝法，1970年為10%，1985年汽車車身陰極電泳化率達90%以上，而現(xiàn)今汽車車身幾乎100%采用陰極電泳涂裝。并由汽車工業(yè)推廣應用到建材、輕工、農(nóng)機、家用電器等工業(yè)領(lǐng)域。四十多年的電泳涂裝的發(fā)展史可劃分為以下五個階段：第一階段：陽極電泳涂裝的初級階段（1970年以前），確立電泳涂裝工藝規(guī)范，穩(wěn)定和完善電泳涂裝工藝，解決電泳漆膜弊病，提高電泳涂料質(zhì)量和開發(fā)新品種。使用的陽極電泳涂料以低

21、電壓、低泳透力、低耐腐蝕性的酚醛和環(huán)氧樹脂系列為代表。第二階段：陽極電泳涂裝階段（1970-1976年），在這期間優(yōu)質(zhì)的高泳透力的、高耐腐蝕性的第二代陽極電泳涂料（以聚丁二烯陽極電泳涂料為代表）投產(chǎn)使用，廢除了輔助電極、超濾技術(shù)在電泳涂裝工藝中獲得應用，實現(xiàn)了閉合循環(huán)水洗系統(tǒng)、達到了電泳涂裝工藝合理化，節(jié)省勞動力、提高了涂料利用率、減少電泳廢水污染，汽車車身的耐腐蝕性能有較大幅度的提高。第三階段：陰極電泳涂裝替代陽極電泳涂裝階段（1977-1990年），由于陰極電泳涂料的耐腐蝕性成倍地優(yōu)于陽極電泳涂料，泳透力也較高，且消除了陽極溶解現(xiàn)象等原因，陰極電泳涂裝工藝一開發(fā)成功，獲得工業(yè)應用，就很快形

22、成陰極電泳取代陽極電泳之勢。第四階段：陰極電泳涂裝工藝進一步提高完善階段（1990-2000年），通過改進陰極電泳涂料的質(zhì)量、開發(fā)新品種，完善陰極電泳涂裝設(shè)備和管理自動化等措施，追求涂裝無缺陷化、厚膜的均一化，以適應汽車車身涂裝高質(zhì)量的要求，例如厚膜陰極電泳涂料（膜厚355m）的投產(chǎn)使用；在車身電泳涂裝時采用頂蓋電極和底電極等。第五階段：陰極電泳涂料的高質(zhì)量、節(jié)能、環(huán)?；⑼垦b技術(shù)的更先進化 （2000年以來）。隨著汽車市場競爭日趨激烈和各國環(huán)保法規(guī)的相繼出臺，在近幾年開發(fā)了很多陰極電泳涂料的新品種并獲得工業(yè)化應用。高泳透力、低溶劑含量、低溫烘烤型、高銳邊防腐蝕性能、無鉛、無錫、耐侯性能好等陰

23、極電泳涂料都已在生產(chǎn)線上得到了應用；新型多功能穿梭機（Vario-Shuttle）、滾浸運輸機（Ro-Dip）和倒掛升降運輸機的應用及電泳涂裝工藝全閉合水洗系統(tǒng)（ED-RO）等新的涂裝技術(shù)得到應用。我國電泳涂料和涂裝技術(shù)的開發(fā)也有40多年的歷史，在1965年上海涂料所開發(fā)成功陽極電泳涂料，隨后有些油漆廠也相繼試制成功。到70年代我國汽車工業(yè)中已建成幾條汽車零部件和駕駛室陽極電泳涂裝線。我國第一代陰極電泳涂料是由當時的兵器部五四研究所（現(xiàn)改為五九所）于1979年首先研制成功，并在軍工產(chǎn)品上得到了一定的應用，上海涂料所、常州涂料所、沈陽等油漆廠也做了大量開發(fā)工作，開發(fā)的產(chǎn)品也在生產(chǎn)線上得到了應用。

24、在六五期間我國涂料工業(yè)和汽車廠分別從日本、奧地利和英國引進了陰極電泳涂料的制造技術(shù)和涂裝技術(shù)，第一條現(xiàn)代化的大流水生產(chǎn)的汽車車身陰極電泳涂裝生產(chǎn)線于1986年7月13日在一汽車身廠投產(chǎn)，隨后在我國汽車工業(yè)中形成車身涂底漆采用陰極電泳涂裝替代陽極電泳涂裝之勢。1、電泳涂裝的定義 電泳涂裝是一種特殊的生成涂膜方法，適用于與一般涂料不同的電泳涂裝專用的（水性水溶性或水乳液）涂料（簡稱電泳涂料）。 它是將具有導電性的被涂物浸漬在裝滿水稀釋的、濃度比較低的電泳涂料槽液中作為陽極（或陰極）、在槽中另設(shè)置與其相對應的陰極（或陽極），在兩極間通一定時間的直流電，在被涂物上析出均一、水不溶的涂膜的一種涂裝方法。

25、2、電泳涂裝的主要特征（1）電泳涂料在水中能完全溶解和乳化，配制成的槽液粘度很低，與水差不多，很易浸透在槽液中的車身（被涂物）的袋狀構(gòu)造及縫隙。（2）電泳槽液具有高的導電性，涂料粒子能活潑泳動，而沉積到被涂物上濕涂膜的導電性小，隨濕涂膜增厚其電阻增大，達到一定電阻值時，就不再電沉積上去;基于這兩點，電泳涂裝具有良好的泳透性，生成比較均一的涂膜。（3）槽液的固體含量低，粘度小，被車身帶出槽外涂料少，且可用超濾（UF）裝置和反滲透（RO）裝置回收利用。（4）涂膜的附著力強，耐腐蝕能力高（膜厚20 m的陽極電泳涂膜的耐鹽霧性300h以上；陰極電泳涂膜，達1000h以上）。（5）電泳槽液的溶劑（水溶性

26、溶劑）含量少，用噴燈點火都燒不起來，可不必擔心火災和爆炸。3、電泳涂裝的類型 根據(jù)被涂物在電泳槽中的極性和電泳涂料的種類，有兩種類型電泳涂裝方法。1）、陽極電泳涂裝（Anodic Electrodeposition-AED） 被涂物（工件）在電泳槽中作為陽極，所采用的電泳涂料是陰離子型（帶負電荷），工作液是堿性，即采用陽極電泳涂料的涂裝方法稱陽極電泳涂裝。2）、陰極電泳涂裝（Cathodic Electrodeposition-CED） 被涂物（工件）在電泳槽中作為陰極，所采用的電泳涂料是陽離子型（帶正電荷），工作液是酸性，即采用陰極電泳涂料的涂裝方法稱陰極電泳涂裝。4、電泳涂料的定義 電泳涂

27、料是一種僅適用于電泳涂裝法的專用水溶性（或水乳化型）涂料，在水中能離解為帶電荷的水溶性成膜聚合物，并在直流電場的作用下，泳向相反電極（被涂面）在其表面上析出。 電泳涂料所用的合成樹脂之所以能溶于水，是由于在高分子聚合物的分子鏈上含有一定數(shù)量的強親水性基團，例如含有羧基、羥基、氨基、醚基、酰胺基等。但是這些極性基團與水混合時多數(shù)只能形成乳濁液，必須經(jīng)過氨（或胺）或酸中和成鹽，它們的羧酸鹽或胺鹽則可部分溶于水中，因而電泳涂料用的水溶性樹脂多以中和成鹽的形式而獲得水溶性。 根據(jù)電泳涂料所用大分子樹脂帶電荷性質(zhì)的不同，電泳涂料可分為陽極電泳涂料(陰離子電沉積)與陰極電泳涂料(陽離子電沉積)兩種。4、1

28、、陽極電泳涂料：含有羧基、羥基的高分子聚合物，經(jīng)過氨或胺中和后形成羧酸鹽，采用此類羧酸鹽樹脂作為主體樹脂，再配以適當?shù)念伭?、填料及助劑、溶劑?jīng)研磨分散而制成的涂料，以水作為溶劑進行稀釋，形成陰離子型水溶液，中和劑為無機堿或有機胺，如KOH、一乙醇胺、三乙醇胺、三乙胺等。以被涂工件作為陽極，采用電泳涂裝的方式進行施工，從而獲得致密的涂膜，該種類的涂料稱為陽極電泳涂料。常用的有純酚醛陽極電泳涂料、聚丁二烯陽極電泳涂料、順酐化油陽極電泳涂料等。4、2陰極電泳涂料：含有羥基、氨基、醚基、酰胺基等的高分子聚合物，經(jīng)過有機酸中和后形成胺鹽，而采用此類胺鹽樹脂作為主體樹脂，再配以適當?shù)念伭稀⑻盍霞爸鷦?、溶?/p>

29、經(jīng)研磨分散而制成的涂料，以水作為溶劑進行稀釋，形成陽離子型水溶液，中和劑為有機酸，如甲酸、乙酸、乳酸等，以被涂工件作為陰極，采用電泳涂裝的方式進行施工，從而獲得致密的涂膜，該種類的涂料稱為陰極電泳涂料。最常用的是環(huán)氧樹脂型陰極電泳涂料，近幾年開發(fā)有環(huán)氧丙烯酸、丙烯酸樹脂型陰極電泳涂料。4、3電泳涂料的組成 電泳涂料是由水溶性樹脂、顏料、填料、助劑、溶劑及中和劑組成。 陽極電泳涂料和陰極電泳涂料組成的比較見下表。項目陽極電泳涂料陰極電泳涂料1、樹脂含羧基的合成樹脂，以聚丁二烯樹脂為代表環(huán)氧、聚胺樹脂（含胺基NH2的合成樹脂）2、固化劑無封閉異氰酸酯樹脂3、中和劑KOH，有機胺有機酸4、工作液堿性

30、（水溶性-分散體）弱酸性（水溶性-乳液）5、涂膜酸性堿性6、溶劑低沸點的有機溶劑（單一品種）中、高沸點的有機溶劑（幾種物質(zhì)的混合物）4、4 陰極電泳涂料的特性（一）陰極電泳涂料的泳透力比陽極電泳涂料高，通常是陽極電泳涂料的1.31.5倍，這就使得陰極電泳在進行復雜工件內(nèi)部(如汽車車身)涂裝時，可以省略輔助電極，從而簡化了電泳涂裝工藝和材料消耗。（二）陰極電泳涂料在電泳涂裝時庫侖效率較高，通常是陽極電泳的23倍，可減少30的耗電量。電泳設(shè)備所需冷凍機的容量也較小。（三）陰極電泳涂料的耐堿性也比陽極電泳涂料高，從實驗數(shù)據(jù)表明，陰極電泳涂膜比陽極電泳涂膜的耐堿性(5NaOH溶液)通常高2040倍。（

31、四）陰極電泳槽液比較穩(wěn)定，容易控制，不易受雜質(zhì)離子和微生物的影響而變質(zhì)。雖然陰極電泳漆的價格較陽極電泳漆貴(國外一般是貴1.31.5倍)，但出于工藝簡化(不須設(shè)置輔助電極)，庫侖效率高，涂裝漆膜薄(一般1013m的陰極電泳涂膜的耐腐蝕性就明顯地優(yōu)于2025m的陽極電泳涂膜)等原因，因此陰極電泳涂裝的綜合成本反而低于陽極電泳涂裝的綜合成本。（五）陰極電泳漆的pH值在弱酸性范圍內(nèi)，雖然接近中性，但還是有一定的腐蝕性，因而陰極電泳設(shè)備的一些關(guān)鍵部件如：輸送泵、熱交換器等仍然須用不銹鋼制造，設(shè)備費用相對較高。5、電泳涂料及漆膜性能 見表。電泳涂料發(fā)展趨勢 重點發(fā)展方向是無鉛、無錫陰極電泳涂料；高銳邊防

32、腐性的陰極電泳涂料；低溫烘烤型陰極電泳漆；耐候性（UV/分層）的陰極電泳漆；高泳透力、低溶劑含量的陰極電泳漆。（1 1）開發(fā)低溫烘烤、低加熱減量和低有機溶劑含量型）開發(fā)低溫烘烤、低加熱減量和低有機溶劑含量型陰極電泳涂料。陰極電泳涂料。達到節(jié)能，減少排放和提高車體各部位（如厚板部、空腔部）涂膜干燥的均一性。（2）開發(fā)高泳透率、更薄膜型或低密度的陰極電泳涂料。開發(fā)高泳透率、更薄膜型或低密度的陰極電泳涂料。供汽車車身的三涂層涂裝體系用，使車身的底漆膜厚更均一化，當內(nèi)腔厚度達到一定時，外表膜厚可減少3-4 m，使涂料的使用量減少12.8%左右。同時膜中顏料含量低和膜比重輕的陰極電泳涂料可以減少沉淀和顏

33、料絮凝（軟泥的生成），循環(huán)泵的磨損，達到降低油漆的耗量和運轉(zhuǎn)成本。（3）開發(fā)銳邊耐腐蝕性好的陰極電泳涂料，提高被涂物銳過的耐腐蝕性。開發(fā)銳邊耐腐蝕性好的陰極電泳涂料，提高被涂物銳過的耐腐蝕性。（4）開發(fā)耐候性好的陰極電泳涂料，以適應汽車零部件的底面合一涂層開發(fā)耐候性好的陰極電泳涂料，以適應汽車零部件的底面合一涂層的涂裝。的涂裝。即車身兩涂層（2C2B無中涂）涂裝的需要。五、中涂涂料（中間層涂料，二道漿）1、中涂的定義：中涂涂料是介于底漆層與面漆層之間所用的涂料。中涂涂料的基體樹脂是成本較低的，且物性易控制的聚酯樹脂，一般采用三聚氰氨樹脂作為交聯(lián)固化劑。 2、中涂的作用及其功能 中涂是作為介于底

34、漆層和面漆層之間的，要求它具有與電泳底漆涂膜和面漆涂膜的良好的附著力，耐石擊性，耐候性，遮蓋力，裝飾性等功能。要求品質(zhì)要求品質(zhì)效效 果果抗石擊性防止飛石擊傷漆膜，使底材（電泳涂膜，鋼板）的剝離面積最小。改善底涂層的表面粗糙度覆蓋電泳涂膜，改善底涂層的表面粗糙度，提高面漆平滑性、豐滿度、外觀。幫助面漆提高遮蓋能力與面漆顏色同色的中涂，減低面漆的涂膜厚度提高耐候性防止中涂和面漆層的剝離，防止透過面漆涂膜的紫外線引起底漆粉化提高層間的附著力提高電泳涂膜與中涂和中涂與面漆之間的附著力 中涂涂料的基本構(gòu)成涂料組成基本配比樹脂無油醇酸樹脂、三聚氰氨改性的聚氨酯樹脂無油醇酸樹脂與三聚氰氨樹脂比率大致為60：

35、4080顏料著色顏料體質(zhì)顏料（填料）鈦白粉，氧化鐵、碳黑等滑石粉，硫酸鋇，高岺土等（與樹脂的比率1%以下）溶劑芳香族系酯系乙二醇醚系其它提高涂裝作業(yè)性防止重復涂膜厚部的流掛、氣泡孔等提高外觀裝飾性3、中涂的類別3、1通用底漆，又稱底漆二道漿，它可直接涂布在金屬表面上，具有底漆的功能，又具有一定的填平能力。3、2膩子，俗稱填密。它是一種專供填平表面用的含顏料量較多的涂料，刮涂在底涂層上。刮膩子僅能提高工件表面的平整度和裝飾性，而對整個涂層害多利少，膩子涂層易老化、開裂、脫落，再加上手工刮涂和打磨的勞動強度大，在汽車工業(yè)大量流水線上已禁止刮膩子。僅在在汽車修補或批量生產(chǎn)時使用。3、4 二道漿，又稱

36、噴用膩子。它的功用介于通用底漆和膩子之間，對被涂工件表面的微小缺欠（不平之處）有一定的填平能力，顏料和填料含量比底漆多，比膩子少，顏色一般為灰色。3、5封底漆。它是涂面漆前的最后一道中間層涂料。其漆基含量介于底漆和面漆之間，涂膜呈光亮或半光亮。漆基一般由底面漆所用的樹脂配成，顏色與面漆配套。4、中涂的性能 見表。中涂的發(fā)展趨勢1）為適應環(huán)保要求，使其VOC的排放達標，中涂涂涂料向水性涂料、高固體份涂料和粉末涂料方向發(fā)展。自上世紀90年代初，在歐美新建的汽車車身涂裝線都已采用水性中涂和粉末中涂。2）為節(jié)能和簡化工藝，開發(fā)采用三涂層一烘干（3C1B）中涂，面漆涂裝工藝。即噴中涂晾干噴底色漆晾干噴涂

37、罩光清漆晾干在140下烘干30min的三層“濕碰濕”涂裝工藝，與常規(guī)工藝相比節(jié)省了一道烘干工序，中涂層的膜厚相對薄一些。中涂、底色漆和罩光清漆三涂層之間適應性、配套性是這一涂裝工藝的關(guān)鍵。六、面漆1、面漆的定義 面漆是汽車多層涂層中最后涂層用的涂料。它直接影響汽車的裝飾性和商品價值。面漆涂料一般可分為不含閃光顔料的本色（Solid Colour）系列和含鋁粉和云母閃光顔料的金屬閃光色（Metalic colour ）。2、面漆的發(fā)展演變史 1963年-1965年，主要使用硝基磁漆、醇酸磁漆； 1965年-1975年，主要使用氨基醇酸磁漆； 1975年-1985年，主要使用高氨基含量的氨基醇酸磁

38、漆，熱塑性丙烯酸樹脂和熱固性丙烯酸樹脂； 1985年-現(xiàn)在，主要使用聚酯氨基面漆、單、雙組分的高固體份面漆。在顏色方面也逐漸走向多樣化，除了采用色彩鮮艷的各種本色漆外，還采用了金屬閃光漆及珠光漆，使汽車面漆的外觀具有很大的改善。3、面漆層的功能：主要是裝飾和保護兩大功能。 關(guān)于裝飾關(guān)于裝飾 通過面漆來化妝汽車，最大限度地表現(xiàn)車體的設(shè)計構(gòu)思，實現(xiàn)顏色設(shè)計的各種各樣的色彩和圖案，大幅度地提高汽車的商品價值。 面漆涂裝不僅給予汽車車身色彩，還大幅度提高其外觀裝飾性，將汽車打扮得更漂亮、更豪華、更莊重。在平整光滑的底涂層上，使汽車涂層具有更高的光澤，更高的豐滿度，更高的鮮映性，使漆面光亮如鏡。 用戶對

39、面漆的主要要求： （1）平滑性高（涂裝的桔皮少） （2）豐滿度好（目視有深的透明的感覺和舒適感） （3）光澤高（色澤艷） 關(guān)于保護關(guān)于保護 面漆涂裝有對底涂層（中涂層和電泳涂膜）和面漆層自身的保護作用。 對底涂層的保護系指防止紫外線和水的透過，隨著現(xiàn)今中涂層功能的提高，分擔了面漆層的部分保護作用。 對面漆層自身的保護成為主題。面漆涂膜需要具有保色性、耐候性、耐污染性、耐酸雨性和抗劃傷性等高功能性，才能保護自身。 涂膜構(gòu)成及其分擔的主要功能 耐 候 性鮮 映 性（ 外 觀 裝 飾 性 ）面 漆 涂 層中 涂 層底 色 漆罩 光 清 漆 層藝 術(shù) 觀 賞 性烘 干 m約 1 5烘 干 m3 04

40、0( 抗 石 擊 ）防 銹陰 極 電 泳 底 漆 層磷 化 膜 （ 約 12 ) m約 2 0 m烘 干 m2 03 0耐 崩 裂 性 面漆涂膜的構(gòu)成比例 如圖。 工藝顏色單一涂層工藝1C1B雙涂層工藝2C1B三涂層工藝3C1B或3C2B本色系列本色漆底色漆+罩光清漆 金屬閃光色系列底色漆+罩光清漆第1底色漆+第2底色漆+罩光清漆面漆的發(fā)展趨勢環(huán)保型汽車面漆 為執(zhí)行世界性和地區(qū)環(huán)保法，減少面漆VOC的排放量，汽車面漆將采用環(huán)保型汽車面漆（水性底漆，水性清漆，粉末清漆，高固體分涂料）。 開發(fā)功能性和裝飾性更好的汽車面漆 開發(fā)、采用功能性更高的，外觀裝飾性更高的汽車面漆及涂裝工藝，以適應市場競爭的

41、需要。為節(jié)能簡化工藝 簡化工藝為節(jié)能，采用3C1B面漆涂裝工藝。3C1B為中涂+底色漆+罩光清漆的“濕碰濕”閃光色面漆涂裝工藝及相適應的涂料。 4、面漆的性能 見表。涂料的種類氣溫相對濕度（%）備注油性色漆油性清漆，磁漆醇酸樹脂涂料硝基漆、蟲膠漆多液反應型涂料熱塑性丙烯酸涂料各種烘烤型涂料水性乳膠涂料水溶性烘烤型磁漆10351030103010301030102520（1525）1535153585以下85以下85以下75以下75以下70以下75以下75以下90以下氣溫高一些好，低溫不行氣溫高一些好同上高溫不行低溫不行濕度越低越好溫度、濕度在中等程度較好低溫、高溫不行溫度、濕度越均勻越好涂裝各

42、種涂料的適宜的溫度、溫度序號涂裝材料名稱單位面積消耗量（g/m2）*被處理（涂裝）面積每臺車身定額（g/臺）備注1脫脂劑31075 m2（前處理）400600應根據(jù)所選用型號，向供應商確定耗量2表調(diào)劑1.01.5953磷化液10128504磷化促進劑13805鈍化液0.81.45606陰極電泳涂料708075 m256Kg/臺或色漿1215 g/m2乳液6070 g/m27中涂11512016.0 m21900內(nèi)表面500g，外表面1400g，NV以50%計8面漆、本色各色12012515.0 m21800施工粘度時不揮發(fā)分以50%計金屬色底色漆12013015.0 m22100施工粘度時不揮

43、發(fā)分以20%計罩光清漆11512015.0 m21900施工粘度時不揮發(fā)分以50%計9密封膠23 Kg/臺10PVC車底涂料8204.5 m2370011聚氨酯（Urathane）0.6 m220030012蠟0.5 m2600汽車車身涂裝生產(chǎn)材料消耗清單七、后處理材料七、后處理材料1、拋光膏： 拋光采用專用拋光膏或極細的的磨料，用法蘭絨、棉紗或紗布蘸些拋光膏，涂在被拋光的漆面上，拭擦到獲得平滑的漆面為止，隨后用一種拋光水擦洗漆面，擦凈后再用法蘭絨、棉紗或紗布抹一些上光蠟，像擦皮鞋那樣進行打蠟，這時漆面應具有很好的光澤。 拋光打蠟一般是手工操作，有時借助拋光機。一般是在面漆干透后直接拋光，對拋

44、光性能優(yōu)良的面漆，為減輕拋光工作量，有時在拋光前先在600水砂紙打磨，消除各種缺陷及磨平后再進行拋光。隨著轎車用面漆的可拋光性能的提高，上述打磨拋光工序已成為消除轎車面漆層的顆粒、“虛煙”等弊病的手段，一般與最終檢查、驗收工序在一個工位進行。 拋光膏一般是由分散極細的氧化鋁或氧化鉻、凡士林和蓖麻油、肥皂和水等等制成。2、保護蠟：保護蠟：為使車身的耐腐蝕性達到10年的要求，克服早期銹蝕和使用戶買到的完全是新車，在國外，尤其是西歐的汽車廠家，對涂漆合格的商品進行涂蠟后處理，這一工序稱之為涂保護蠟工序。 涂保護蠟工序可分為注防銹蠟工序和噴涂保護蠟封存工序兩種。 注防銹蠟工序是汽車部件（車身、車廂）在

45、涂裝合格后，在組裝（內(nèi)飾）前，在被涂物的內(nèi)腔，涂裝薄弱之處，灌注或噴涂防銹蠟，創(chuàng)造一個良好的憎水面，以防積水和潮濕，可顯著地提高被涂物整體的耐腐蝕性。 噴涂保護蠟封存工序是商品車在出廠或入庫前在車身底板下表面、發(fā)動機室噴涂保護蠟，除用戶直接買走或在國內(nèi)很快送到用戶的商品車外，其余商品車的車身外表面也都涂保護蠟或貼保護膜。涂在發(fā)動機室和車身底板下表面的保護蠟在汽車使用時不去除，而汽車外表保護由代理商或用戶在汽車使用前用溶劑擦洗掉。 八、PVC涂料（車底涂料、密封膠）PVC涂料是以聚氯乙烯樹脂為主的塑料溶膠，屬無溶劑涂料。 其組成是PVC樹脂、增塑劑、填充料、附著力增強劑、穩(wěn)定劑、防止發(fā)泡劑等。它

46、具有以下特征：（1）揮發(fā)性?。ǜ稍锖笫湛s小、豐滿），密封遮蔽效果好；（2）單組分，在涂料烘干過程中能充分固化干燥；（3）在底漆（CED涂膜）上確保有可靠的附著；（4）高粘度，涂布作業(yè)性良好，貯藏穩(wěn)定性良好；（5）對作業(yè)者的有害性?。唬?）耐久性好，能充分滿足汽車密封，抗石擊所要求的品質(zhì)；（7）適應汽車大量流水生產(chǎn)作業(yè)，且價格便宜。在汽車車身涂裝工藝中，PVC涂料廣泛用作為填密縫隙用的密封膠和車底涂料，以提高車身的密封舒適性和車身底板及門檻下表面的耐蝕性和抗石擊性。歐洲車用量較大，每臺車身多達20多公斤，北美和日本車身底板下表面不噴PVC涂料，用量較少（僅2kg/臺左右）。九、粉末涂料粉末涂料是

47、以固體樹脂和顏料、填料及助劑等組成的呈粉末狀的合成樹脂涂料，屬無溶劑涂料。有熱塑性和熱固性兩大類，熱塑性主要品種有：聚乙烯、聚丙烯、尼龍等，其光澤、機械強度、附著力等都較差，應用受到限制。目前應用較多的是熱固性環(huán)氧、聚酯、環(huán)氧/聚酯、丙烯酸樹脂粉末涂料。單獨環(huán)氧粉末涂料耐候性差，基本被環(huán)氧/聚酯、聚酯粉末涂料取代。粉末涂料的優(yōu)點：與液態(tài)涂料比較，1）在物體表面上涂覆一次，可以得到較厚的涂膜；2）利用率可高達（90-99）%；3）粉末涂料不含有機溶劑，減少了環(huán)境污染。粉末涂料的缺點：1）漆膜外觀展平性差，對外觀裝飾性要求較高的工件不易采用粉末涂料；2）烘干溫度較高（200左右）。粉末涂料近期技術(shù)

48、進步：近10多年來由于環(huán)保法規(guī)日趨嚴格，促使粉末涂料市場活躍，開發(fā)出很多粉末涂料新品種：如低溫固化型粉末涂料、紫外線固化型粉末涂料、高耐候性粉末涂料、適用于汽車面漆用的高裝飾性丙烯酸粉末涂料、粉末漿等。在歐美粉末中涂已普遍使用。粉末罩光也已在生產(chǎn)線投入使用。十、輔助材料1、汽車用防聲、防震材料、汽車用防聲、防震材料按其功能可分為以下四種：按其功能可分為以下四種：防震（阻尼）材料：具有能吸收車身板受發(fā)動機及路面的強制力的作用產(chǎn)生的振動能量，從而降低放射音的材料（部件）。根據(jù)性狀及施工方法，可分為涂料狀，熱融粘著板（墊片），粘貼附著板，磁性吸著板，橡膠成型件。隔音（遮音）材料：能降低在車身內(nèi)、外放

49、射的空氣傳播音和由車身板機械振動，從其表面放射出的噪音的材料（制品）。一般為多孔質(zhì)材料和多層構(gòu)造的罩殼。吸音材料（部件）：能降低車身內(nèi)、發(fā)動機室內(nèi)的反射音，從而降低車內(nèi)、外噪音的部件。一般為多孔質(zhì)材料制成的成型部件，吸音屏蔽板等。復合成型防聲材料：如玻璃絨、PVC、聚氨酯等的成型品。2、打磨材料：打磨工序主要是消除涂層表面的缺欠（如顆粒、粗糙等）和提高平整度，有時也為了提高涂層間的結(jié)合力。打磨分干打磨和濕打磨兩種。干打磨用砂紙和砂布，無潤濕劑。干打磨表面光滑度較差，一般用于第一道膩子和光滑度要求不高的涂層打磨。打磨時用水或其它潤滑劑充分潤濕被打磨的表面，稱為“濕打磨”。濕打磨漆膜光滑度較高。打

50、磨材料一般用耐水砂紙。耐水砂紙?zhí)柎a代表所用磨料的粒度，號碼越大，粒度越細。在汽車涂裝工藝中，底涂層、膩子用砂紙較粗，中涂層幾面漆層用砂紙較細。一般范圍為：耐水砂紙?zhí)柎a功用120180#180320#320#以上干打磨底漆、濕打磨膩子層濕打磨二道漿，最后幾道膩子層濕打磨中涂層砂紙?zhí)?00#500#400#320#240#180#粒度（m）2834405780125國產(chǎn)砂紙的對應粒度如下：為了獲得高平滑的外表面，對中涂及面漆的打磨推薦采用8001000#左右的細砂紙。打磨用的潤滑劑有水、肥皂水或白醇（打磨硝基漆時），但肥皂水不適用于中涂層和面漆層之間的打磨，沖洗不凈易引起涂層早期起泡。3、擦凈材料

51、：在噴中涂和面漆之前，工件外表面必須擦拭干凈，其目的是要完全清除掉表面的灰塵和贓物。由于在擦凈之前周圍環(huán)境可能飄落灰塵，或打磨后未徹底清理干凈，將會影響涂層的外觀質(zhì)量。 擦凈時常用的材料是浸有不干性樹脂的擦布（粘性擦布），由于擦布的粘性可將表面的灰塵粘住，不會重新掉落在被擦凈的工件表面上。粘性擦布的選用必須通過試驗，確認對涂層外觀、附著力等無影響后方可使用。十一、低溫烘干或自干系列雙組分涂料為什麼選用低溫烘干或自干系列涂料（修補涂料）？（1）汽車修補涂裝與工廠的生產(chǎn)線涂裝（OEM）不同，不能按規(guī)定工藝作業(yè)。（2）局部修補和一些大型被涂物（如大客車車廂、鐵路客車車廂、大型工程機械等）的熱容量大的

52、整車，不能承受高溫烘干或在無烘干設(shè)備條件下涂裝，也只能選用低溫烘干或自干系列涂料。（3）為減輕汽車自重和提高汽車碰撞安全性，隨塑料合成、合金化技術(shù)和成型技術(shù)的進步，近20多年來，采用塑料件替代金屬件越來越多。每輛轎車的塑料件用量已超過150kg。為裝飾、保護塑料件，并使具有特種功能，近幾年來塑料件（如保險杠、車外飾件、門拉手、反光鏡罩，摩托車外罩塑料件等）涂裝有了飛躍發(fā)展。因塑料件的熱變形溫度低，使涂料的固化溫度受限也只能選用90以下烘干的涂料。十一、低溫烘干或自干系列雙組分涂料低溫烘干或自干系列雙組分涂料根據(jù)用途也稱為低溫烘干型汽車涂料、汽車修補用涂料和塑料件用涂料。雙組份涂料的主料和固化劑分開包裝，在使用前（或在噴槍上）才按一定比例混合，由兩種成分起化學反應使涂膜固化。其代表性品種有：雙組分聚氨酯漆；雙組分丙烯酸聚氨樹脂漆；雙組分環(huán)氧樹脂底漆、中涂和雙組份聚酯膩子等。它們的干燥性能：表干在20下2030min;完全干燥：在20下1648h或70下3060min。在環(huán)保（減少CO2排放量）和節(jié)能要求下，涂膜烘干條件設(shè)定“在較低的溫度下，較短的時間”的雙組分低溫烘干型汽車涂