毛坯檢驗技術培訓

1、一、掌握部分：一、掌握部分：刷漆工崗位職責刷漆工崗位職責鑄造缺陷的區(qū)分鑄造缺陷的區(qū)分毛坯檢驗過程中的技術要求毛坯檢驗過程中的技術要求刷漆要求刷漆要求作業(yè)指導書的識別作業(yè)指導書的識別檢驗報表的填寫檢驗報表的填寫不良品的處置不良品的處置二、了解部分：二、了解部分：鑄造缺陷的形成原因鑄造缺陷的形成原因按作業(yè)指導書要求對噴砂后的產品進行按作業(yè)指導書要求對噴砂后的產品進行100%檢驗，檢驗，并將檢驗合格的毛坯交毛坯復檢員檢驗。并將檢驗合格的毛坯交毛坯復檢員檢驗。配合毛坯復檢員完成對毛坯的復檢。配合毛坯復檢員完成對毛坯的復檢。將檢驗后的毛坯按標識放在指定區(qū)域。將檢驗后的毛坯按標識放在指定區(qū)域。按作業(yè)指導書

2、要求對經過檢驗合格的毛坯進行刷漆。按作業(yè)指導書要求對經過檢驗合格的毛坯進行刷漆。經過檢驗后可以修復的產品進行按要求修理。經過檢驗后可以修復的產品進行按要求修理。將每日的檢驗情況進行記錄，填寫毛坯檢驗記錄并將每日的檢驗情況進行記錄，填寫毛坯檢驗記錄并報分廠核算員和質量部統(tǒng)計員。報分廠核算員和質量部統(tǒng)計員。 1. 氣孔：氣孔： 氣孔的特征是在鑄件內部或表面上有大小不等的孔眼，孔內壁氣孔的特征是在鑄件內部或表面上有大小不等的孔眼，孔內壁光滑多呈圓形光滑多呈圓形 1）篩狀氣孔：比較均勻地分布于鑄件的整個或大部分斷面上；）篩狀氣孔：比較均勻地分布于鑄件的整個或大部分斷面上； 2）皮下氣孔：離鑄件表面）皮

3、下氣孔：離鑄件表面1-3mm處，出現(xiàn)密布的細小氣孔；處，出現(xiàn)密布的細小氣孔； 3）局部氣孔：鑄件的局部地方，出現(xiàn)的孔穴表面較干凈光滑）局部氣孔：鑄件的局部地方，出現(xiàn)的孔穴表面較干凈光滑的單個氣孔或蜂窩狀氣孔；的單個氣孔或蜂窩狀氣孔； 產生原因：產生原因： 型砂搗的太緊或透氣性差；型砂含水過多或拔模、修型時刷水型砂搗的太緊或透氣性差；型砂含水過多或拔模、修型時刷水太多；型芯透氣孔堵塞或未烘干；金屬中溶解的氣體太多；澆太多；型芯透氣孔堵塞或未烘干；金屬中溶解的氣體太多；澆注系統(tǒng)不正確，氣體排不出去；鑄件結構不合理，不利于排氣注系統(tǒng)不正確，氣體排不出去；鑄件結構不合理，不利于排氣等。等。 2.縮孔和

4、縮松：縮孔和縮松：鑄件在冷卻過程中由于液態(tài)和凝固收鑄件在冷卻過程中由于液態(tài)和凝固收縮得不到足夠的液態(tài)金屬補充時形成的孔洞成為縮孔，縮得不到足夠的液態(tài)金屬補充時形成的孔洞成為縮孔，縮孔形狀很不規(guī)則，孔內表面粗糙，稱倒錐形；在鑄縮孔形狀很不規(guī)則，孔內表面粗糙，稱倒錐形；在鑄件內部分散細小的縮孔，稱縮松。件內部分散細小的縮孔，稱縮松。 產生原因：產生原因： 澆注系統(tǒng)或冒口設置的不合理；鑄件結構設計不合理，澆注系統(tǒng)或冒口設置的不合理；鑄件結構設計不合理，無法進行補縮；合金成分不合格，收縮量過大；澆注無法進行補縮；合金成分不合格，收縮量過大；澆注溫度過高等。溫度過高等。 3.砂眼：砂眼：鑄件的內壁或表面

5、上有充滿型砂的孔眼。鑄件的內壁或表面上有充滿型砂的孔眼。 產生原因：產生原因： 鑄型被破壞，型砂卷入液態(tài)金屬中形成。鑄型被破壞，型砂卷入液態(tài)金屬中形成。 4.熱裂：熱裂：在高溫下形成的裂紋，裂縫短，縫隙寬，帶有暗色或在高溫下形成的裂紋，裂縫短，縫隙寬，帶有暗色或幾乎是黑色的氧化皮，形狀不規(guī)則；幾乎是黑色的氧化皮，形狀不規(guī)則； 產生原因：產生原因： 鑄件結構設計不合理，壁的薄厚相差太大；合金成分不當，收鑄件結構設計不合理，壁的薄厚相差太大；合金成分不當，收縮大；鑄鐵中含硫量過高；型砂容讓性差；澆注系統(tǒng)開設不當，縮大；鑄鐵中含硫量過高；型砂容讓性差；澆注系統(tǒng)開設不當，使鑄件各部分冷卻及收縮不均勻，

6、造成過大內應力；澆注溫度使鑄件各部分冷卻及收縮不均勻，造成過大內應力；澆注溫度過高，澆筑速度太慢等。過高，澆筑速度太慢等。 5.冷裂冷裂：在較低溫度下形成裂紋，裂縫細小較平直，寬度均勻，：在較低溫度下形成裂紋，裂縫細小較平直，寬度均勻，長條形，不分叉，縫內較干凈，有時略帶紅色輕微的氧化表面；長條形，不分叉，縫內較干凈，有時略帶紅色輕微的氧化表面； 產生原因：產生原因： 鑄件內應力過大；鑄鐵中含磷過高等鑄件內應力過大；鑄鐵中含磷過高等 6.渣眼：渣眼：在鑄件外部或內部的孔眼中充有熔渣，在鑄件外部或內部的孔眼中充有熔渣，孔形不規(guī)則；孔形不規(guī)則； 產生原因：產生原因： 熔渣進入型腔熔渣進入型腔 7.

7、過硬：過硬：鑄件邊緣和薄壁處出現(xiàn)白口組織，硬鑄件邊緣和薄壁處出現(xiàn)白口組織，硬度較高，難以加工；度較高，難以加工； 產生原因：產生原因： 開箱時間太早開箱時間太早 8.粘砂：粘砂：鑄件表面粘有一層難以去除的砂粒鑄件表面粘有一層難以去除的砂粒 ，使表，使表面粗糙，不易加工；面粗糙，不易加工； 產生原因：產生原因： 型砂耐火性不好，砂粒太大；未刷涂料或刷的太薄；型砂耐火性不好，砂粒太大；未刷涂料或刷的太??；澆注溫度太高；型砂搗的太松等。澆注溫度太高；型砂搗的太松等。 9. 錯箱：錯箱：鑄件延分型面產生相對位置的偏移，稱錯鑄件延分型面產生相對位置的偏移，稱錯箱；箱； 產生原因：產生原因： 合箱時上下箱

8、未對準或造型時上下模型未對準而造成合箱時上下箱未對準或造型時上下模型未對準而造成 10.夾砂：夾砂：又稱起皮或結疤，在鑄件表面上，又稱起皮或結疤，在鑄件表面上，有一層凸起的金屬片狀物，在金屬片和鑄件之有一層凸起的金屬片狀物，在金屬片和鑄件之間夾有一層型砂；間夾有一層型砂； 產生原因：產生原因： 由于型腔表面砂層受熱，發(fā)生開裂或翹起，液由于型腔表面砂層受熱，發(fā)生開裂或翹起，液態(tài)金屬滲入開裂的砂層中造成。型砂局部濕度態(tài)金屬滲入開裂的砂層中造成。型砂局部濕度太高，粘土過多，澆注速度太慢，液體金屬流太高，粘土過多，澆注速度太慢，液體金屬流動方向不合理，鑄件結構不合理，型砂局部烘動方向不合理，鑄件結構不

9、合理，型砂局部烘烤嚴重都會造成型砂開裂或翹起?？緡乐囟紩斐尚蜕伴_裂或翹起。 11.偏芯偏芯：由于型芯變形或發(fā)生偏移，造成鑄件內腔：由于型芯變形或發(fā)生偏移，造成鑄件內腔形狀和尺寸不合格；形狀和尺寸不合格； 產生原因：產生原因： 型芯強度不足或安放位置不對；澆口位置不合適；型型芯強度不足或安放位置不對；澆口位置不合適；型芯安置不牢，液態(tài)金屬沖擊型芯等都會造成型芯變形芯安置不牢，液態(tài)金屬沖擊型芯等都會造成型芯變形或發(fā)生位移?；虬l(fā)生位移。 12.突瘤或多肉：突瘤或多肉：鑄件上有形狀不規(guī)則的毛刺、披縫鑄件上有形狀不規(guī)則的毛刺、披縫或突出部分；或突出部分； 產生原因：產生原因： 砂型緊實度不夠或不均勻，

10、局部太松等；砂型緊實度不夠或不均勻，局部太松等； 13.鐵豆：鐵豆：鑄件表面或氣孔中帶有小鐵珠鑄件表面或氣孔中帶有小鐵珠 ； 產生原因產生原因; 澆注溫度過低；砂型潮濕；砂芯透氣性差等。澆注溫度過低；砂型潮濕；砂芯透氣性差等。 14.冷隔與澆不足冷隔與澆不足：鑄件上有未完全融合的縫隙或局部缺肉，：鑄件上有未完全融合的縫隙或局部缺肉，周圍呈圓邊；周圍呈圓邊； 產生原因：產生原因： 澆注溫度過低，流動性不好；澆注速度太慢或澆注時發(fā)生中斷，澆注溫度過低，流動性不好；澆注速度太慢或澆注時發(fā)生中斷，澆口太小或位置不當。澆口太小或位置不當。 15.損傷：損傷：鑄件的完整性被損壞；鑄件的完整性被損壞； 產生

11、原因：產生原因： 開箱、搬運、清理時不注意；打澆、冒口的方向不對或澆、冒開箱、搬運、清理時不注意；打澆、冒口的方向不對或澆、冒口過大；觀察孔批縫太厚等造成帶肉缺陷。口過大；觀察孔批縫太厚等造成帶肉缺陷。 一一.基本技術要求：基本技術要求： 1.鑄件需經拋丸處理，無殘余氧化皮、殘砂，鑄件需經拋丸處理，無殘余氧化皮、殘砂，飛邊、澆冒口應清理干凈。飛邊、澆冒口應清理干凈。 2.鑄件應平整光潔，無裂紋和非金屬夾雜物。鑄件應平整光潔，無裂紋和非金屬夾雜物。 3.鑄件表面不允許使用手砂輪，而要用銼刀或鑄件表面不允許使用手砂輪，而要用銼刀或砂輪塊打磨。非加工表面允許修磨不超過砂輪塊打磨。非加工表面允許修磨不

12、超過1處處,（澆冒口和分型面除外）。修磨直徑不超過（澆冒口和分型面除外）。修磨直徑不超過25mm,深度不超過深度不超過1.5mm,應在拋丸前修磨或應在拋丸前修磨或修磨后二次拋丸，以消除修磨痕跡。修磨后二次拋丸，以消除修磨痕跡。 4.鑄件表面粗糙度：非加工表面、定位面鑄件表面粗糙度：非加工表面、定位面ra50，鑄造內圓角允許，鑄造內圓角允許ra100，其他表面，其他表面ra100。 5.制動鼓鑄件應有永久追溯標識。字體清晰、制動鼓鑄件應有永久追溯標識。字體清晰、整齊，包含：產品型號、鑄造批號、生產班組、整齊，包含：產品型號、鑄造批號、生產班組、湯榮標識等。湯榮標識等。鑄件表面鑄件表面允許存在允許

13、存在以下缺陷：以下缺陷：6.1表面凹缺陷：非加工面表面允許有直徑小表面凹缺陷：非加工面表面允許有直徑小于直徑于直徑2mm,深度小于深度小于1.5mm的缺陷，缺陷的缺陷，缺陷底面可見，缺陷不超過底面可見，缺陷不超過3處，兩個缺陷間距處，兩個缺陷間距150mm。對于缺陷的修理，有些客戶允許。對于缺陷的修理，有些客戶允許用膩子填補或修磨的方法及進行處理，而有用膩子填補或修磨的方法及進行處理，而有些客戶不允許存在任何修補（如優(yōu)克），詳些客戶不允許存在任何修補（如優(yōu)克），詳見見作業(yè)指導書作業(yè)指導書要求。要求。 6.2制動鼓加工表面制動鼓加工表面允許的缺陷允許的缺陷; 6.2.1制動鼓螺栓孔、定位止口加工

14、后不允許制動鼓螺栓孔、定位止口加工后不允許存在鑄造缺陷。存在鑄造缺陷。 6.2.2法蘭內安裝面不允許有缺陷。法蘭內安裝面不允許有缺陷。 6.2.3制動面缺陷依客戶要求確定，大部分客制動面缺陷依客戶要求確定，大部分客戶不允許存在任何缺陷，一些客戶要求允許存戶不允許存在任何缺陷，一些客戶要求允許存在直徑小于在直徑小于2mm，深度小于，深度小于1.5mm, 數(shù)量少于數(shù)量少于3處，間距不小于處，間距不小于150mm 的缺陷的缺陷 7.制動鼓非加工面不允許存在突瘤、漲箱等缺制動鼓非加工面不允許存在突瘤、漲箱等缺陷。陷。 8.分型面的偏箱不允許超過分型面的偏箱不允許超過1.5mm.，壁厚差，壁厚差不允許超

15、過不允許超過3mm。 二檢驗方法二檢驗方法 1.以上要求的檢驗除偏箱需要專用量具進行檢以上要求的檢驗除偏箱需要專用量具進行檢測外，其余都用目視判斷。測外，其余都用目視判斷。 2.對于直徑和深度給出具體數(shù)值的項目，用量對于直徑和深度給出具體數(shù)值的項目，用量具的檢測也較為不可行，下一步我們將建議公具的檢測也較為不可行，下一步我們將建議公司采用司采用極限樣件極限樣件的方式進行判斷。的方式進行判斷。 3.偏箱的檢測至少應取對稱偏箱的檢測至少應取對稱4點進行測量，取點進行測量，取其極差。其極差。 為了防止產品在儲存、運輸、加工過程中生銹，為了防止產品在儲存、運輸、加工過程中生銹，要求對產品在加工前刷漆。

16、要求對產品在加工前刷漆。 刷漆要求刷漆要求;: 1.在刷漆前檢查相應產品的在刷漆前檢查相應產品的作業(yè)指導書作業(yè)指導書是是否具備。否具備。 2.檢查油漆或稀料是否是符合規(guī)定要求。檢查油漆或稀料是否是符合規(guī)定要求。 3.對產品上所粘砂子、塵土等清理干凈。對產品上所粘砂子、塵土等清理干凈。 4.檢查鑄件是否存在缺陷。檢查鑄件是否存在缺陷。 5.對油漆和稀料按規(guī)定要求進行配比，通常為：對油漆和稀料按規(guī)定要求進行配比，通常為：油漆油漆30-40%，稀料，稀料60-70%(重量比）。重量比）。 6.按作業(yè)指導書要求的顏色對規(guī)定的部位進行按作業(yè)指導書要求的顏色對規(guī)定的部位進行刷漆。刷漆。 7.保證涂層厚度適

17、合，涂刷均勻，不允許出現(xiàn)保證涂層厚度適合，涂刷均勻，不允許出現(xiàn)流掛或漏刷。流掛或漏刷。 8.如發(fā)現(xiàn)流掛要用膩子刀刮掉或打磨后重新涂如發(fā)現(xiàn)流掛要用膩子刀刮掉或打磨后重新涂刷。刷。刷漆后刷漆后重新檢查重新檢查以下項目：以下項目：9.1是否進行過表面清理？是否進行過表面清理？9.2顏色是否正確顏色是否正確?9.3刷漆部位是否正確？刷漆部位是否正確？9.4涂層是否均勻、厚度是否適中？涂層是否均勻、厚度是否適中？9.5有沒有報廢產品被刷漆或混轉？有沒有報廢產品被刷漆或混轉？ 檢驗報表是檢驗過程中的原始數(shù)據(jù)，要求真實、客觀、完整，檢驗報表是檢驗過程中的原始數(shù)據(jù)，要求真實、客觀、完整，記錄清晰、整齊，檢驗報

18、表的真實于否直接涉及到公司質量整記錄清晰、整齊，檢驗報表的真實于否直接涉及到公司質量整改的目標和方向，涉及到公司的成本核算和質量考核。改的目標和方向，涉及到公司的成本核算和質量考核。 在填寫檢驗報表過程中，要求必須做到以下幾點：在填寫檢驗報表過程中，要求必須做到以下幾點： 如實填報廢品原因和數(shù)量；如實填報廢品原因和數(shù)量； 對于廢品原因的判斷一定要客觀、真實，不能對于廢品原因的判斷一定要客觀、真實，不能怕麻煩胡報廢品原因。怕麻煩胡報廢品原因。 對于廢品數(shù)量的填報要真實、可靠，不能因為對于廢品數(shù)量的填報要真實、可靠，不能因為某些原因對報廢數(shù)量隱瞞不報或少報。某些原因對報廢數(shù)量隱瞞不報或少報。 在檢驗過程中及時作記錄，不能