壓鑄模標準5025285384

1、壓鑄模具制造標準目 錄一、總體要求：1、 按本公司的壓鑄機尺寸設(shè)計外形，防止干涉。（88t800t）見附表（1）。2、 吊裝孔至少為m30深45的，頂部至少2個，大型模具800t-900t為m42深60mm，動定模架上要各2個，需設(shè)于模具的重心上（每半模），以利于吊裝時的安全。3、 模具碼模槽，最小 30 mm×30 mm（400t以下），40 mm×40 mm（400t以上）， 到型板高最小30 mm（400t以下），40 mm（400t以上）。4、 跨距大于150 mm時都應考慮加支撐。支撐柱直徑（或?qū)挘┎恍∮?0 mm，盡可能靠近壓射變形位。5、 為減小變形，動模架支

2、撐模芯的厚度至少為懸空位寬度的三分之一（大于或等于80mm）。定模架支撐模芯的厚度大于或等于70mm。特殊指定除外。6、 分流錐和澆口套按本公司的標準設(shè)計。澆口套與壓鑄機熔杯聯(lián)接處尺寸d，d1，l2參照附表（1）。下圖為本公司普通壓鑄的標準化澆口套：10模具有形狀相同或?qū)ΨQ的鑲件，抽芯等必須設(shè)計防呆結(jié)構(gòu)，動定模芯不能設(shè)計為正方形。11模具各部份的尺寸關(guān)系，如果沒有特殊說明，按以下關(guān)系設(shè)計。二、模芯：1、 加工后熱處理前做去應力處理。真空淬火熱處理硬度：500噸及以上模具為hrc46°-48°，500噸以下模具為hrc48°-50°。平面分型的，型腔位不深

3、的（例如：電燙斗等）可以做到50°-52°。精加工后按模具工藝之具體規(guī)定再做去應力處理， 2、 省模和拋光按客戶要求的粗糙度和模具出模方向執(zhí)行。3、 型腔最小圓角r0.5，最小拔模斜度1.5°2°。特殊指定的除外。4、 多腔模模芯可以分為兩塊制造，以利于熱處理。制造配合間隙在0.1mm以內(nèi)。350t以下除外。5、 模芯上有鑲件必須線割時，必須預先打穿絲孔，當跨距大于200mm時，穿絲孔要做2個。三、滑塊1、 滑塊芯材料采用h13電渣重熔鋼或指定的熱作模具鋼材料，滑塊座材料采用p20或45鋼，如果澆道從滑塊座進入，則滑塊座也采用h13電渣重熔鋼或熱作模具鋼

4、材料。2、 盡量采用油缸抽芯，如果抽芯距離小于40mm或滑塊投影面積較小可采用斜桿抽芯。3、 抽芯油缸采用標準壓鑄模油缸，照附圖（1）（2）。油缸配件標準照附圖（3）（4）（5）：4、 楔緊塊用t8或45鋼，熱處理硬度hrc48-52，與滑塊的整個寬度貼合，到模架的邊緣至少60mm，用螺釘連接在模架上。（參閱下圖）抽芯與楔緊塊的楔合長度至少超過抽芯的2/3，油缸抽芯的楔緊塊單邊斜度15°。斜導柱抽芯的單邊斜度18°-21°。抽芯與摸芯的楔合長度至少超過50mm，根部留25mm直身位，單邊斜度3°，特別指定的除外。楔緊塊與模架和滑塊之間的配合設(shè)計：5、 抽

5、芯距離需避開頂針的干涉，選用的油缸必須滿足前進和后退的整個距離，防止發(fā)生機械故障。6、 油缸上的行程開關(guān)的使用需由本公司指定，安裝后不能和壓鑄機大杠發(fā)生干涉，其位置調(diào)節(jié)好后要能保持固定。7、 設(shè)計時考慮滑塊上的抽芯要作到不拆卸橋式連接的油缸就可以取下，抽芯與滑塊座的連接采用嵌合式螺釘連接。如下圖所示：8、 使用斜桿抽芯的場合，斜桿的直徑不小于ø30mm。斜導柱的斜度為18°，楔緊面的斜度為21°。除非特別指定。9、 必須設(shè)置軌道使滑塊在其上滑動，軌道材料為45#鋼，熱處理hrc4852，嵌合在模架上，用螺釘鎖緊?；瑝K座與導軌磨擦面需表面淬硬。四、型芯，鑲件1、 用

6、h13型芯或skd61頂針做型芯。2、 型芯的定位不采用簡易的螺釘鎖緊,該方法僅用于不重要的小型芯上。軸向浮動在0.02以內(nèi)。3、 型芯根部保持r0.5。4、 形成通孔的型芯碰穿面讓開0.1mm，以免合模時壓傷。5、 拔模斜度單邊0.5度，圖紙許可時可以大一些。6、 異形鑲件必須在外面加上虛擬的四方塊，2d用雙點畫線清晰的表達出四方塊的大小和異形鑲件在四方塊中的位置，3d在3d圖上把此四方塊做出來與之相結(jié)合。 重點強調(diào)：做完后互相檢查，正確后才下發(fā)。7、 其他考慮： 1）小于ø3的孔不鑄造出來，可設(shè)置引針孔用加工的方法鉆出。除非長度小于直徑便可鑄出。 2）動模的型芯是否容易頂出。 3

7、）型芯和滑塊是否可以安裝冷卻水。 4）避免型芯在澆口處被沖刷。五、頂出1、 頂出板后限位不能和壓鑄機的頂出桿發(fā)生干涉。2、 通常500t以下壓鑄機頂出板托板的厚度35mm，保持板厚度30mm，500t以上壓鑄機頂出板托板的厚度50mm，保持板厚度40mm。3、 頂出板拉回裝置按下圖做。頂出距離小于30mm或簡易的模具也可以不設(shè)置拉回裝置。4、 頂出板應足夠大，可連接壓鑄機的四個頂出桿，具體參見壓鑄機動型板孔系圖。5、 頂針的大小： 盡可能大一點，最小選ø5 mm ø5 mm & ø6 mm如果大于200mm，采用階梯頂針 用skd61的標準頂針，如：

8、48;5, ø6, ø8, ø10, ø12, ø16, ø20, ø25 mm.6、 頂出距離：頂出鑄件離開最高點至少6mm。除非單獨要求。對薄壁件，頂針盡量不要布在面上，盡量布在筋上。7、 型腔上頂針孔 直徑12 mm以下的孔，間隙為0,025/0,05 mm 直徑12 mm以上的孔，間隙為0,05/0,075 mm 配合段25/30mm 孔間的模具鋼壁厚至少4mm，盡可能10mm。 重要點：頂針孔和頂出板必須保持垂直，復雜和精度高的模具頂出板要設(shè)置導柱和導套，頂針和頂針孔保持在一條直線上，型腔熱處理后采用線切割加工頂針

9、孔。頂針不能與頂針孔的避空位接觸。8、 頂出板用m12的螺釘緊固，間隔距離不大于150 mm。9、 對安裝的頂針進行編號。六、冷卻系統(tǒng)1、 尺寸：1）直通冷卻：用ø10mm的水冷通道，1/4”螺紋連接。2）點式冷卻：點冷采用專用點式冷卻管。2、 冷卻水進出口采用集中匯流，要避開連接螺釘、頂針，統(tǒng)一連接到模具上方的匯流排。3、 冷卻水到型腔的距離，到型腔和復雜的滑塊表面以及澆道為：25m，到頂針孔、螺釘孔的距離可以為10mm，型腔轉(zhuǎn)彎或尖角處必須大于40mm。4、 型芯冷卻，盡可能的采用，根據(jù)型芯的大小和距澆道的位置決定。5、 點式冷卻做到頂針板的后面，以減少頂針的長度。七、澆注系統(tǒng)和

10、分型面1、 這很重要，在設(shè)計開始必須做兩種以上的方案，由技術(shù)主管召集壓鑄工藝、機械加工工藝、模具制造工藝等相關(guān)工程師進行設(shè)計評審。2、 澆注系統(tǒng)方案必須有相應的鑄造條件表。3、 橫澆道的形狀：如下圖所示其中400t以下壓鑄機 w取2040mm 500t900t壓鑄機w取3060mm4、 澆道上必須有圓角，不能有尖角，按wencan的標準做。5、 排氣塊的設(shè)計照附圖（6）（7）模芯上與排氣塊相聯(lián)接的槽的深度與大小照標準制作，如下圖所示：（特殊指定的除外）溢流槽的設(shè)計按下圖進行6，分型面按最大投影面作為分型面的原則選取，頂針位置和澆口位置的選擇最好取得客戶的認可。對于階梯分型的模具，階梯高過40m

11、m，模架做隨形。八、模具檢查表模具制造者：完成時間：模具快速檢查表這些項目在標準中都有敘述，通常易遺漏，請將檢查結(jié)果填在表中。項目內(nèi)容描述檢查結(jié)果1除非特別指出，應去除尖角，凸起部位r1mm，凹下部位r2mm。2省模必須沿出模方向，動定模碰穿的型芯間隙0.1/0.2mm.。3內(nèi)澆口和渣包溢流口是否按技術(shù)標準規(guī)定的深度，內(nèi)澆口長度大于2mm，（除非特殊規(guī)定）4大于等于8mm的頂針間隙0.05mm，小于等于6mm的頂針間隙0.025mm。5頂出板是否有拉回設(shè)置，支撐柱是否和壓鑄機頂出桿發(fā)生干涉。6澆口套和壓鑄機的連接是否按wencan的標準制造7滑塊的軌道和楔緊塊是否熱處理8模具上方是否有脫模劑殘

12、液排除槽9模具是否安裝了飛水防止板10模具型心材料證明和熱處理硬度證明是否齊全11所有運動部件是否已經(jīng)潤滑12檢查澆道、內(nèi)澆口和渣包溢流口的厚度和寬度橫澆道：寬度 mm 厚度 mm內(nèi)澆口：寬度 mm 厚度 mm溢流口：寬度 mm 厚度 mm九、壓鑄模各部分的名稱此標準為基礎(chǔ)性技術(shù)指導文件，如在設(shè)計和制造過程中遇到特殊技術(shù)問題，具體情況具體分析，用最佳的方案解決。 莂蕿羄膈莈薈膇蒄蚆薇袆芇薂薇罿蒂蒈薆肁芅莄薅膃肈蚃蚄袃芃蕿蚃羅肆蒅螞膈節(jié)蒁蟻袇膄莇蟻羀莀蚅蝕肂膃薁蠆膄莈蕆蚈襖膁莃螇羆莆艿螆肈腿薈螅螈蒞薄螅羀羋蒀螄肅蒃莆螃膅芆蚅螂裊聿薁螁羇芄蕆袀聿肇莃衿蝿節(jié)艿衿袁肅蚇袈肄莁薃袇膆膄葿袆袆荿蒞裊羈膂蚄

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