跨高速公路鋼箱梁頂推施組(上報新版)

1、XX至XX港區(qū)公路XX樞紐工程SFHT-1合同段（G匝道、H匝道鋼箱梁）施工組織設(shè)計中鐵XX局集團第X工程有限公司二六年二月二十四日XX至XX港區(qū)公路XX樞紐工程SFHT-1合同段G匝道、H匝道鋼箱梁施工組織設(shè)計XX至XX港區(qū)公路XX樞紐工程SFHT-1合同段包括上跨滬寧高速公路的主線橋、G匝道橋、H匝道橋三座橋梁。其中H匝道橋、G匝道橋跨滬寧均設(shè)計為鋼箱梁。G匝道橋鋼箱梁采用20+32+34+25米四跨一聯(lián)，H匝道橋鋼箱梁采用28+34+34+28米四跨一聯(lián)，該兩聯(lián)鋼箱梁總長分別為111米和124米。一、工程概況XX樞紐互通式立體交叉鋼箱梁位于XX市東南郊XX鎮(zhèn)朱家灣境內(nèi)，分G匝道橋及H匝道

2、橋兩座。G匝道鋼箱梁主梁采用20m+32m+34m+25m四跨一聯(lián)的鋼箱梁，H匝道鋼箱梁主梁采用28m+34m+34m+28m四跨一聯(lián)的鋼箱梁。兩座橋主結(jié)構(gòu)總重量約為950噸。主梁橫斷面為單箱單室結(jié)構(gòu)，“T”形截面，中部梁高1.8米，下部寬5.5米，頂面設(shè)6單向橫坡，上部兩側(cè)各設(shè)2.5米寬挑臂，上部總寬10.5米。腹板間距為5.5米。箱梁頂板厚14mm，底板厚12mm，腹板厚12mm。頂板下設(shè)T型加勁肋或板式加勁肋，豎腹板設(shè)板式加勁肋。為了改善箱內(nèi)防腐條件，鋼箱梁兩端支點隔板均為全封閉構(gòu)造，同時懸臂梁下翼緣之間也采用裝飾板封閉。主梁立面兩側(cè)各設(shè)縱坡，G匝道橋左側(cè)縱坡3.078%，右側(cè)縱坡-4.

3、000%，豎曲線半徑1850米，豎曲線頂點位于本聯(lián)箱梁中間，橋梁各孔跨分別設(shè)置2mm、9mm、11mm及6mm的拱度，拱度線型為圓曲線，起拱點中支點位于支點外1米處。H匝道橋左側(cè)縱坡3.019%，右側(cè)縱坡-2.744%，豎曲線半徑3400米，鋼箱梁位于右側(cè)縱坡范圍，橋梁各孔跨分別設(shè)置9mm、11mm、11mm及9mm拱度，拱度線型為圓曲線，起拱點中支點位于支點外1米處。二、技術(shù)標準1公路橋涵施工技術(shù)規(guī)范 JTJ041-20002公路工程質(zhì)量檢驗評定標準 JTG F80/1-20043鐵路鋼橋制造及驗收規(guī)范 TB10212-984鋼結(jié)構(gòu)工程施工及驗收規(guī)范 GB/50205-20015建筑鋼結(jié)構(gòu)焊

4、接規(guī)程 JGJ81-916涂裝前鋼材表面銹蝕和除銹等級 GB/8923-88）7鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結(jié)果分級 GB/11345-89 8焊接用鋼絲 GB1300-77 9CO2氣體保護焊用鋼焊絲 GB8110-87 10低合金鋼埋弧焊用焊劑 GB12470-90 11低合金鋼焊條 GB5118-95 12金屬和其他無機覆蓋層、熱噴涂、鋅、鋁及其合金 GB/T9793-97 13中交第二公路勘察設(shè)計研究院兩階段施工圖設(shè)計 （2005.12.5）三、鋼箱梁的建造方案1.方案概述由于G、H匝道兩聯(lián)鋼箱梁均上跨滬寧高速公路，為保證滬寧高速雙向8車道的交通順暢和行車安全，經(jīng)比選后確定鋼箱梁安裝

5、方案如下：兩聯(lián)鋼箱梁最南側(cè)梁段(G11、H1)作為嵌補梁段，采用汽車吊安裝；其他梁段采用頂推法架設(shè)。即梁段在廠內(nèi)制作，運至工地后在滬寧高速北側(cè)臨時支墩上拼裝，從北向南逐次頂推，頂推至設(shè)計位置落梁，最后安裝嵌補梁段。為最大程度的減少鋼箱梁施工對滬寧高速公路的影響，每聯(lián)鋼箱梁跨滬寧高速兩跨待鋼護欄、橋面系施工和鋼箱梁涂裝完畢后實施頂推架設(shè)；同時，G、H兩聯(lián)鋼箱梁同步施工，力爭把施工對高速公路的影響降至最低。2.節(jié)段劃分根據(jù)工廠起重能力、運輸條件，我部擬將G匝道鋼箱梁按長度方向分成11個箱形和22個挑臂分段，將H匝道鋼箱梁按長度方向分成12個箱形和24個挑臂分段，詳見圖1H匝道鋼箱梁分段劃分圖和圖2

6、G匝道鋼箱梁分段劃分圖。該方案需上報設(shè)計單位最終認可，確認后方可施工。根據(jù)上述方案，廠內(nèi)制作的最大節(jié)段最大寬度5.9米，最大長度13.39米，總重量約60噸。3箱體的拼裝根據(jù)本鋼箱梁的結(jié)構(gòu)特點，將每節(jié)鋼箱梁劃分為若干個平面片段，主要有頂板片段（頂板和T型加勁肋）、底板片段（底板和T型肋）、橫隔梁片段（橫隔板和加強筋）、腹板片段（腹板和加強筋）。制作時先在片段生產(chǎn)流水線上進行片段生產(chǎn)，然后在工廠胎架上反裝、預制各個節(jié)段，最后在總裝胎架上拼裝成箱體，并進行預拼裝。4運輸 廠內(nèi)最大分段尺寸為5.9m（寬）×13.39m（長）×2.115m（高），屬于超寬超長件。為確保鋼箱梁安全運

7、輸?shù)浆F(xiàn)場，我部特地對行車線路進行實地勘察，確定行進線路為：工廠錢胡公路312國道XX施工現(xiàn)場。經(jīng)現(xiàn)場考察，除施工現(xiàn)場兩側(cè)便道局部拐彎處需作加寬、加固處理外，其余部分均能滿足運輸要求。四、廠內(nèi)制作工藝（一）廠內(nèi)制作工藝流程根據(jù)鋼箱梁的結(jié)構(gòu)特點，尺寸大小等設(shè)計要求，以及施工現(xiàn)場的各種條件，結(jié)合工廠的施工經(jīng)驗，編制如下工藝流程：消化圖紙放樣采購材料材料理化試驗鋼材預處理噴涂車間底漆焊接工藝評定片段焊接變形測試試驗確定反變形下料制作胎架零部件加工拼裝片段（頂板、底板、腹板片段）焊接檢驗上總裝胎架拼裝及廠內(nèi)分段焊接檢驗劃安裝線安裝吊耳脫胎架預拼裝矯正局部變形噴砂除銹電弧噴鋁噴涂封閉漆、中間漆及一道面漆運

8、輸至現(xiàn)場。（二）廠內(nèi)制作工藝1材料的采購、化驗對于本工程中所采用的材質(zhì)，需嚴格把好質(zhì)量關(guān)，以保證整個工程的質(zhì)量。所有材料進場前應及時將有關(guān)質(zhì)保資料及復試資料提供給現(xiàn)場監(jiān)理工程師。（1）鋼材鋼箱梁主要材料為Q345qD，采購鋼材時，要求生產(chǎn)廠家必須提供材質(zhì)證明書，寫明鋼材的爐批號、鋼號、化學成分及物理性能。鋼材進廠后，應檢查鋼材的質(zhì)量保證書是否與鋼材上打印的標記符合，鋼材的規(guī)格尺寸允許偏差是否符合國標規(guī)定，并按同一爐批、板厚每10個爐（批）號抽驗一組試件進行理化試驗，根據(jù)國標GB/T714-2000規(guī)定核對鋼材的各項指標，合格后方可使用，不合格拒絕接收。Q345qD化學試驗檢驗：C、Si、Mn、

9、S、P含量符合GB/T714-2000的規(guī)定。Q345qD物理試驗檢驗：b、s、彎曲、沖擊韌性等力學性能。（2）油漆質(zhì)檢部門會同監(jiān)理部門及業(yè)主對油漆進行質(zhì)保書的核實，并按規(guī)定對油漆抽樣樣品進行檢驗，合格后方可使用。（3）焊條（絲）、焊劑焊條（絲）、焊劑進廠時，要求生產(chǎn)廠家提供質(zhì)保書，寫明焊條（絲）、焊劑的名稱、型號、化學成分及物理性能，核對無誤后方可使用。2放樣（1）鋼箱梁的放樣以1：1的比例在計算機放出各節(jié)點，放樣時需考慮縱向豎曲線、預拱度以及橫坡，核對所有構(gòu)件的幾何尺寸，列出下料清單作為后續(xù)加工生產(chǎn)的依據(jù)。對于形狀復雜的零件可采用數(shù)控下料或制作加工樣板，作為后續(xù)加工生產(chǎn)的依據(jù)。如發(fā)現(xiàn)差錯需

10、要更改，必須取得原設(shè)計人員簽具的設(shè)計更改通知單，不得擅自修改。樣板的寬度、長度允許偏差，曲線樣板上任意點偏距允許偏差為1.0mm。（2）放樣時要加放加工余量（由于溫度應力引起的），焊接收縮量。3鋼材預處理（1）鋼材表面預處理前，必須將表面的灰塵污物等清除；（2）鋼材表面經(jīng)噴丸處理，按國標等級為sa2.5級執(zhí)行，表面粗糙度應達到4075m；（3）噴涂無機硅酸鋅車間底漆，干膜厚度為20m。4號料、下料（1）號料前，仔細檢查鋼料的牌號、規(guī)格、質(zhì)量，確認無誤、合格后，方可號料；（2）號料時根據(jù)下料清單和樣板進行套料，盡可能節(jié)約材料，號料后作明顯標記，號材外形尺寸允許偏差為±1mm；（3）下料

11、：根據(jù)板厚和板長選擇氣割或機械剪切，橫隔板上的縱肋缺口采用數(shù)控切割或靠模自動切割機切割。5胎架制作工廠將分別制作兩只胎架來保證鋼箱梁的線型尺寸。其中G匝道鋼箱梁的胎架尺寸為56m（長）×11m（寬）×0.65m（高）；H匝道鋼箱梁胎架尺寸為45m（長）×11m（寬）×0.65m（高），具體尺寸參見圖3。胎架材料采用20號工字鋼和18號槽鋼，使胎架具有足夠強度和剛度。胎架型值（支撐高度）采用放樣光順后的型值，胎架上所劃的線型與理論線型允許偏差為±2mm，胎架水平度不大于2mm，對角線之差不大于5mm。制作胎架時，先按廠內(nèi)分段的型值制作廠內(nèi)分段的胎

12、架。在縱向、橫向、高度方向打好網(wǎng)格線，接縫處打好洋沖線，裝焊完畢后再按分段的型值修正胎架，在胎架上制作廠內(nèi)分段，以此類推，在胎架上制作各個分段。6零件加工零件加工需遵循以下原則：圖3（1）結(jié)構(gòu)部件的零件，原則上應采用氣割切割，并優(yōu)先考慮精密切割、仿形切割、數(shù)控切割、等離子切割等方法，手工切割只能用于次要零件或手工切割后還要進行加工的零件。（2）焊接表面和鄰近焊縫表面不應有松散和很厚的氧化皮、漆皮、銹、潮氣、油污或其他雜質(zhì)，以免妨礙正常焊接作業(yè)或產(chǎn)生煙塵。（3）所有埋弧焊（包括角焊縫）被焊鋼板表面，凡焊劑可能接觸部位的浮銹，均應一律去除干凈，以防浮銹混入焊劑中。（4）所有引弧板與熄弧板的表面，均

13、應打磨，徹底去除氧化皮。引弧板及熄弧板一般應用相應的鋼種。（5）零件邊緣加工后，應無雜刺、渣、波紋；崩坑等缺陷應修磨勻順，刨銑時應避免油污污染鋼板。（6）零件和部件的矯正和彎曲：零件和部件可采用機械冷矯正或熱矯正；采用熱矯正法時，矯正溫應控制在900以下；經(jīng)矯正的零部件表面不得有明顯的凹痕或其它損傷，否則還需整形。（7）有磨光頂緊要求的桿件，端部必須銑頭，并打磨尖角、毛刺。7T形加勁肋的加工方法T形加勁肋采用焊接。工廠制作時，先用多頭切割機按設(shè)計要求進行面板及腹板切割，裝配定位后使用CO2半自動焊按設(shè)計要求進行T形貼角焊焊接。為減小焊接變形，所有的T形加勁肋組裝焊接需在專用胎架上進行，焊接前采

14、用專用夾具夾緊，焊接采用雙數(shù)焊工對稱施焊。T形加勁肋焊后在校直機上矯正焊接變形后用火工彎板的方法加工弧形彎度。8頂板、底板片段的制作布置頂板片段裝配作業(yè)線和施焊作業(yè)線各一條，制作時，將頂板平置于裝配作業(yè)線上，以板中心定位，用螺旋壓緊器將頂板壓緊，依裝配線所定尺寸進行劃線，將加工好的T形肋反置于頂板上用靠模初定位，檢查確認后，沿T形肋長度方向，順沿靠模定位并進行定位焊，然后每移位700mm定位點焊一次，每次定位焊長度約40mm。完成裝配后的頂板板片段，應松開壓緊器，并將該片段轉(zhuǎn)運至施焊作業(yè)線或存貯區(qū)，再進行后續(xù)片段的裝配。將裝配后的頂板片段平置于無余量反變形胎架上（見圖4）， 靠模定位，用螺旋壓

15、緊器將片段壓緊在反變形弧形胎架上，用CO2氣體保護焊焊機進行施焊。焊接時采用雙數(shù)焊工對稱施焊。待完全冷卻后，將該片段吊至校正平臺進行校正。底板分片的裝配及焊接可參照頂板分段進行。圖49腹板片段制作布置腹板片段裝配施焊作業(yè)線一條，制作時將腹板置于平臺上，劃出加強筋裝配位置線，以板中心定位后，用螺栓壓緊器將腹板壓緊。檢查確認后，沿長度方向每移位700mm定位點焊一次，定位焊長度約50mm。用CO2氣體保護焊焊機進行施焊。焊接時采用雙數(shù)焊工對稱施焊。10鋼箱梁節(jié)段的拼裝H匝道鋼箱梁的總裝在長42米、寬11米的整體胎架上分段進行（分三次總裝，依次為H1H3,H4H6,H7H9）；每加工完3個分段需根據(jù)

16、設(shè)計線型，調(diào)整胎架線型，使其與設(shè)計線型相符。G匝道鋼箱梁的總裝在長56米、寬11米的整體胎架上分段進行（分兩次總裝，依次為G9G5,G4G1）；每加工完4個分段需根據(jù)設(shè)計線型，調(diào)整胎架線型，使其與設(shè)計線型相符。（1）鋼箱梁拼裝流程圖吊裝頂板片段中間橫隔板片段的裝焊腹板片段的裝焊蓋底板片段拼裝調(diào)整焊接檢驗劃出安裝位置線脫胎架校正焊接變形。（2）頂板板片段安裝要求頂板片段吊裝前需打磨坡口；先吊裝頂板1#片段，定位后依次裝頂板2#片段、頂板3#片段；(以H匝道鋼箱梁為例)頂板片段定位后，端口用機械壓馬壓緊，點焊固定；（3）腹板片段安裝要求腹板片段安裝前，先用激光經(jīng)緯儀定位，劃出裝配線；采用手工焊或C

17、O2氣體保護焊焊接腹板與頂板之間的焊縫；焊接前先開雙面V型坡口，先焊接箱梁內(nèi)側(cè)焊縫，外側(cè)用碳刨清根，再焊外側(cè)焊縫。（4）橫隔板片段安裝要求腹板片段安裝前，先用激光經(jīng)緯儀定位，劃出裝配線；采用手工焊或CO2氣體保護焊焊接隔板與頂板之間的焊縫；11預拼裝（1）鋼箱梁拼裝結(jié)束，檢查相鄰節(jié)段間隙，打好裝配線。確?，F(xiàn)場拼裝一次成功。（2）打磨孔邊毛刺、電焊飛濺等。12鋼箱梁合攏段的制造箱梁現(xiàn)場安裝從一側(cè)向另一側(cè)安裝。根據(jù)現(xiàn)場條件，將合攏段設(shè)在G1分段（H9分段）。合攏段的制造時其制作長度要預留100mm余量，以便根據(jù)實際情況進行調(diào)整，待全橋即將合攏前，在20溫度條件下用全站儀測量合攏區(qū)域的長度，在相同的

18、溫度下切割余量。13梁體翻轉(zhuǎn)為了使焊縫熔深及成形更好，提高焊接質(zhì)量，梁體在焊接過程中需要翻轉(zhuǎn)。翻轉(zhuǎn)裝置由20#H型鋼制作。為防止梁體在翻轉(zhuǎn)過程中變形、破壞，梁體需要包腳并在支撐點處加鋼墊板。14制作中的防變形措施鋼箱梁的廠內(nèi)及現(xiàn)場制作過程中，為防止產(chǎn)生各種變形，特采取如下防變形措施：（1）零部件的防變形措施：a頂板、底板片段裝焊過程中嚴格按照預先制定的反變形量及焊接工藝參數(shù)進行施焊，確保片段的變形符合規(guī)范要求。bT型加勁肋的組焊應在專用焊接模上進行，嚴禁在自由狀態(tài)下施焊，最大程度減小彎曲及扭轉(zhuǎn)等焊接變形。焊接完畢經(jīng)外觀檢驗，對于彎曲及扭轉(zhuǎn)變形超出規(guī)范要求的需經(jīng)過火工校正符合要求才能轉(zhuǎn)入下一道工

19、序。（2）分段的防變形措施a分段的裝焊應在總裝胎架上進行，總裝胎架按圖紙要求設(shè)置預拱度。b根據(jù)鋼箱梁的焊接特點，頂板與腹板采用全熔透的角焊縫，故頂板處懸臂部分焊接變形較大，焊接前需作臨時加強處理，焊后校正焊接變形。（3）吊裝、運輸中的臨時加強為了防止分段在吊裝、擱置、運輸?shù)惹闆r下的變形及損壞，特在分段一端（無橫隔板）設(shè)置假框架，假框架結(jié)構(gòu)由18#槽鋼和L75×5角鋼組成。（4）現(xiàn)場焊接過程中防變形措施現(xiàn)場焊接前需對各軸線處的標高作進一步復驗，保證整個鋼箱梁縱曲線符合圖紙設(shè)計要求。裝配支架有足夠的強度及剛度。15安裝吊耳在每個節(jié)段上安裝四個吊耳，吊耳必須設(shè)在橫隔板與腹板相交處，以避免鋼

20、箱梁產(chǎn)生局部變形，吊耳用D型吊耳，每只吊耳允許負荷20噸（見圖5）。16除銹、油漆（1）除銹分段裝焊完畢，焊接質(zhì)量符合規(guī)范要求后，轉(zhuǎn)入油漆工序。油漆前先進行噴砂除銹處理，要求除盡表面上的油污、焊接飛渣、氧化皮、鐵銹，并打磨焊縫和尖角。噴砂后鋼材表面達到Sa2.5級，表面粗糙度控制在90120m。對于工地現(xiàn)場局部除銹采用手工除銹，手工除銹等級為St3級。除銹后應在2小時以內(nèi)進行涂裝作業(yè)，否則應重新進行噴砂除銹處理。圖5 吊耳（2）油漆油漆體系見下表。涂裝部位內(nèi) 容 油漆名稱涂裝地點漆膜厚度 外表面（除鋼橋面板頂面）第一層電弧噴鋁工廠130m第二層環(huán)氧云鐵封孔底漆工廠（一道）20m第三層環(huán)氧云鐵中

21、間漆工廠（二道）2×30m第四層脂肪族聚氨脂面漆工廠（兩道）現(xiàn)場（一道）3×40m 內(nèi)表面第一道T-541Q無溶劑環(huán)氧厚漿涂料工廠（一道）200m鋼橋面板頂面第一道無機富鋅底漆(耐熱400)現(xiàn)場（一道）75m工廠只留一道面漆不涂，并在拼裝焊縫處留3050mm暫不涂裝（到工地焊接后補刷），涂層的漆膜厚度采用漆膜側(cè)厚檢測，干膜厚度允許偏差為-25m，每層干膜厚度允許偏差為-5m，涂裝應均勻，無明顯起皺、流掛，附著情況良好。五、鋼箱梁焊接工藝Q345qD為常用的焊接母材，本年度鋼箱梁加工廠家在滬寧擴建工程HN-C4標段楊家圩鋼箱梁（1650噸）、包頭北出口K7、K24鋼箱梁（30

22、0噸、500噸）及興源路-金城路立交鋼箱梁(165噸)等四座鋼箱梁上使用，焊接工藝成熟、穩(wěn)定。本橋焊接工藝可參照類似橋梁工藝執(zhí)行。主要工藝如下：1焊接方法：手工焊、埋弧自動焊、CO2氣體保護焊。（1）埋弧自動焊：主要用于廠內(nèi)焊接的頂板、底板及腹板的對接縫；其他拼板的對接焊。（2）CO2氣體保護焊+埋弧自動焊：主要用于工地焊接的頂板、底板的對接縫。（3） CO2氣體保護焊：用于各類角焊縫的焊接。包括：T形肋與頂板、扁肋與頂板、T形肋與底板、T形肋面板與腹板、水平加勁肋與腹板、腹板與頂（底）板、橫隔肋與頂（底、腹）板、支承墊板與底板。（4） 手工焊：主要用于工地焊接的腹板的對接縫；腹板與頂板、底板

23、之間的角焊縫；T形肋、水平肋對接焊縫；縱肋與橫隔板的角焊縫；其他不能采用埋弧自動焊、半自動焊的焊縫，均可采用手工焊。2焊條（絲）、焊劑的選用由于鋼箱梁主要材料為Q345qD，按照焊條選用原則，手工焊焊條選用E5015，埋弧自動焊焊絲及焊劑為H10Mn2+SJ101，CO2氣體保護焊焊絲為TWE-711（或 CHW-50C6）。3手工焊工藝（1） 焊條：E5015，直徑為3.2，5；（2） 電極：直流反接；（3）坡口形式如圖6： （4）先用3.2焊條打底，電流為110A150A，電壓20V22V； （5）再用5焊條蓋面，電流為170A 230A，電壓20V22V； 圖6（6）用碳刨刨反面焊縫；（

24、7）用3.2焊條打底（反面焊縫），電流110A150A，電壓20V22V；（8）再用5焊條蓋面（反面焊縫），電流170A230A，電壓20V22V。4. 埋弧自動焊工藝（1）焊絲：H10Mn2，直徑4mm，焊劑：SJ101；（2）電極：直流反接；（3）坡口形式如圖7：圖7（4）先用手工焊進行封底，焊條為E5015，直徑3.2mm；（5）用埋弧自動焊焊正面焊縫，電流630A650A，電壓36V38V，速度約25m/h；（6）反面清根；（7）用埋弧自動焊焊反面焊縫，電流600A620A，電壓36V38V，速度約45m/h。5CO2氣體保護焊焊接工藝：（1）焊絲：TWE-711，直徑1.2mm；（2

25、）電極：直流反接；（3）坡口形式如圖7；（4）用1.2mm焊絲焊第一、二層正面焊縫，電流電流230A280A，電壓25V30V，氣體流量1015L/min，焊接速度20m/h30m/h；（5）用碳弧氣刨刨反面焊縫（6）焊第一、第二層反面焊縫；6. 焊接原則工藝（1）焊接材料的管理和使用焊劑的管理和使用，必須按產(chǎn)品說明書及有關(guān)規(guī)范的要求執(zhí)行；埋弧焊用焊劑使用前必須烘干；焊條、焊絲使用前必須按產(chǎn)品說明書要求在烘箱內(nèi)烘干并放入保溫箱保溫，溫度350左右。在施工現(xiàn)場將焊條放入保溫桶內(nèi)，隨用隨??；當天使用不完的焊條必須返還至保管處，E5015焊條須進保溫箱保溫，否則第二天不得使用；焊材保管倉庫對本工程所

26、用焊材，專門堆放，專材專用，并做好進出庫登記記錄。（2）焊接人員要求 焊工應經(jīng)考試并取得合格證后或在合格證有效期內(nèi)才能從事本工程相應等級的焊接工作。本工程鋼結(jié)構(gòu)焊接的焊工資質(zhì)為ZC或YC認可的焊工。焊接前，提交焊工合格證復印件給監(jiān)理備案。 特殊部位的焊接人員，尚需專門培訓和補充考核，待取得經(jīng)驗后方能進行焊接。 特殊部位的焊縫，應對應名稱、件號、焊接日期，做好焊工記錄。 焊工必須嚴格按焊接工藝評定的要求，進行焊接。（3）焊接前的準備焊接前坡口將打磨平順，清除雜物。對接或組合焊縫的兩端設(shè)置引、熄弧板，其材質(zhì)和坡口與焊件相同，引、熄弧板的尺寸按有關(guān)標準。本工程中使用的中厚板，施焊前需預熱，預熱溫度按

27、工藝評定的要求，預熱的區(qū)域按公路橋涵施工技術(shù)規(guī)范的要求，平板采用紅外加熱器、特殊形狀的構(gòu)件可采用火焰加熱的方法進行預熱。測溫點在加熱側(cè)的背面，距焊縫75mm處。工廠構(gòu)件施焊，一般不允許加固定碼，如需臨時加碼，應經(jīng)監(jiān)理工程師批準。該碼拆除時，應距鋼板13mm，火焰切除，然后用砂輪磨光與鋼板齊平。 冬季焊接需按標準或工藝評定要求。（4）定位焊要求定位焊前應符合與正式焊縫一樣的質(zhì)量要求；定位焊前，必須按要求檢查焊腳坡口尺寸，根部間隙等，不合要求時，不得進行定位焊；定位焊的焊縫長度一般為2550mm，現(xiàn)場頂板接頭為80100mm，定位焊位置應布置在焊道以內(nèi)，厚度不超過設(shè)計焊縫厚度的2/3，且不應大于8

28、mm；在正式焊接預熱前，必須先檢查定位焊縫有無裂縫。預熱后再次檢查，確無裂縫后才正式焊接；定位焊不得有裂紋、夾渣、焊瘤等缺陷。凡最后不溶入焊縫的定位焊縫應該清除。（5）一般焊接要求所有的焊接，均按照已批準的焊接工藝評定規(guī)程進行，若改變焊接工藝，需重新進行焊接工藝評定試驗；工廠或現(xiàn)場焊接，將對焊接作業(yè)區(qū)進行有效保護，配置合適的防風、防潮、預熱去濕設(shè)施，否則不得在雨天及母材表面潮濕或大風天氣進行露天焊接；一般用埋弧自動焊和CO2氣體保護焊，以提高焊接質(zhì)量和焊接速度，小區(qū)域采用手工焊；焊接方式一般為向下橫焊和立焊，以保證質(zhì)量。特殊區(qū)域也可少量采用仰焊；所有焊接的引、熄弧板一律放在坡口或焊接區(qū)域內(nèi)進行

29、，不允許在母材表面引弧；焊接所使用的引熄弧板，應待焊縫冷卻后，方可割除，焊縫端面應打磨齊平。（6） 現(xiàn)場的焊接現(xiàn)場的焊接質(zhì)量是全橋的關(guān)鍵，必須提高到壓倒一切的高度來認識。現(xiàn)場的焊接必須采取措施，對母材焊接部位進行有效的保護，配置合適的防風、防潮設(shè)備和預熱設(shè)施，在符合工藝的條件下，方可進行焊接。嚴禁在無任何防護措施下，在雨、雪天及母材表面潮濕或大風天氣進行露天焊接。工地焊接環(huán)境條件：風力5級（施焊部位），溫度5，濕度85。現(xiàn)場焊接工藝必須超前進行試驗和工藝評定，取得重要參數(shù)和經(jīng)驗，指導現(xiàn)場焊接施工。該工藝必須經(jīng)監(jiān)理工程師會同設(shè)計、業(yè)主、專家審查批準后方可使用，實際操縱必須嚴格按該工藝進行，不得任

30、意修改。工地現(xiàn)場施焊前，應檢查對鋼結(jié)構(gòu)節(jié)段接頭焊口狀況。包括接頭坡口角度間隙尺寸、焊接高差等是否符合要求，不符合要求必須進行修補和矯正。對接接頭焊縫兩側(cè)50mm范圍內(nèi)用鋼絲砂輪除銹、清理表面，并達到GB8923 St3級要求。清理接頭后，一般應在24小時之內(nèi)完成焊接，以防接頭再次生銹或被污染。如定位焊縫出現(xiàn)裂縫或其它嚴重缺陷時，應把缺陷清除，再行焊接。各類構(gòu)件節(jié)段施焊順序應對稱于橋軸線，并對稱于構(gòu)件自身的對稱軸，均勻、對稱、同步協(xié)調(diào)的實施。（7） 焊后處理構(gòu)件的焊接，應采取自然冷卻的方法，不得采用澆水、高壓吹風等強制冷卻。所有焊縫的檢驗，必須在焊縫冷卻至自然溫度后方可進行，焊縫的無損傷探傷檢驗

31、，必須在焊接完成24小時以后方可進行。（8） 焊縫缺陷的修補經(jīng)檢測的工廠焊縫或工地焊縫，凡無損探傷不合格者，應按JTJ041-2000規(guī)定的方法予以返修糾正，并重新檢查，直到合格為止。事先應嚴格確定裂縫和修補的范圍，返修的焊縫不得重復兩次，必須保證一次修補成功，確保焊縫工程質(zhì)量。7焊縫質(zhì)量要求檢驗（1）本工程鋼結(jié)構(gòu)加工過程中，將根據(jù)組裝前、組裝時、焊接時和焊接后的需要，對焊縫質(zhì)量進行檢查和試驗，并及時提交監(jiān)理驗收，以保證材料和加工質(zhì)量符合制作技術(shù)要求。（2）本工程檢驗人員均需持有相應的檢測證書，無損探傷人員資格；經(jīng)中國船級社（ZC）認可，并取得相應的合格證書，無證人員嚴禁上崗操作。（3）本工程

32、使用的焊接設(shè)備及檢測儀器均是經(jīng)國家檢測部門檢測合格的產(chǎn)品，并在規(guī)定使用期限內(nèi)。（4）焊縫的外觀檢驗檢查所有焊縫尺寸、長度和位置是否符合技術(shù)規(guī)定、規(guī)范和圖紙的要求；檢查焊接材料、品種、規(guī)格是否應用正確；焊縫的目測檢驗按JTJ041-2000中的要求執(zhí)行；所有的焊縫在無損探傷前，待焊縫冷卻到環(huán)境溫度后應目測合格后，方可進行無損探傷。（5）對焊縫的無損探傷要求對接全焊透焊縫a.對于主要受力構(gòu)件的對接全焊透焊縫，應進行100%的超聲波（UT）探傷。其中主要受力構(gòu)件受拉橫向?qū)雍缚p的探傷部位為全長，主要桿件受壓橫向?qū)雍缚p、縱向?qū)雍缚p探傷部位為焊縫兩端各1000mm。b.用射線抽探其數(shù)量的10%（并不

33、得少于一個接頭），探傷范圍為焊縫兩端各250300mm，焊縫長度大于1200mm時，中部加探250300mm，當發(fā)現(xiàn)裂紋或較多其他缺陷時，應擴大該條焊縫的探傷范圍，必要時可延長至全長。進行射線探傷的焊縫，當發(fā)現(xiàn)超標缺陷時應加倍檢驗。主要熔透角焊縫，應100%超聲波探傷。超聲波探傷必須使用化學液劑，以利涂裝。（6）無損探傷的規(guī)范要求主要桿件受拉橫向?qū)雍缚p為B級焊縫。主要桿件受壓橫向?qū)雍缚p、縱向?qū)雍缚p及主要熔透角焊縫為B級焊縫。超聲波探傷的其它技術(shù)要求按現(xiàn)行GB11345鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結(jié)果分級執(zhí)行。焊縫的射線探傷應符合國家現(xiàn)行標準GB3323鋼熔化焊對接接頭照相和質(zhì)量分級的規(guī)

34、定。六、鋼箱梁頂推施工工藝（一）總體施工方案根據(jù)兩聯(lián)鋼箱梁位于平曲線和豎曲線的線性特點，結(jié)合施工現(xiàn)場現(xiàn)有條件，我部決定從滬寧高速北側(cè)向南實施頂推架設(shè)，頂推方案通過逐次拼裝、逐次頂推實現(xiàn)，最后采用汽車吊安裝滬寧南側(cè)嵌補梁段。G匝道、H匝道梁段拼裝次數(shù)及頂推距離見表1、表2。表1 G匝道梁段拼裝次數(shù)及頂推距離序號項目名稱拼裝梁段頂推前進距離1第一次拼裝G10、G9、G8、G7和前導梁第一次頂推前導梁、G10、G9、G8、G7 20m2第二次拼裝G6、G5第二次頂推前導梁、G10、G9、G8、G7、G6、G530m3第三次拼裝G4、G3、G2第三次頂推前導梁、G10G9、G8、G7、G6、G5、G4

35、、G3、G230m4第四次拼裝G1第四次頂推G10、G9、G8、G7、G6、G5、G4、G3、G2、G115m5第五次拼裝尾推梁第五次頂推G10、G9、G8、G7、G6、G5、G4、G3、G2、 G1、尾推梁5m表2 H匝道梁段拼裝次數(shù)及頂推距離序號項目名稱拼裝梁段頂推前進距離1第一次拼裝H2、H3、H4、H5、H6、導梁第一次頂推前導梁、H2、H3、H4、H5、H6、202第二次拼裝H7、H8第二次頂推導梁、H2、H3、H4、H5、H6、H7、H8303第三次拼裝H9、H10、H11第三次頂推導梁、H2、H3、H4、H5、H6、H7、H8、H9、H10、H11304第四次拼裝H12第四次頂推

36、H2、H3、H4、H5、H6、H7、H8、H9、H10、H11、H12155第五次拼裝尾推梁第五次頂推H2、H3、H4、H5、H6、H7、H8、H9、H10、H11、H12、尾推梁5（二）頂推法施工工藝流程兩聯(lián)鋼箱梁頂推工藝流程相似，現(xiàn)以G匝道頂推施工為例敘述。地基處理施工基礎(chǔ)、搭設(shè)支墩按照設(shè)計曲線線形安裝滑道、限位裝置和頂推千斤頂依次吊裝G10G7分段檢測調(diào)整鋼箱梁線形、標高檢測校正相鄰梁段接縫焊口按照從中間依次向兩邊的順序雙對稱焊接鋼箱梁的接縫焊縫檢驗安裝G10G7梁段的懸臂及護欄焊接及檢驗G10G7梁段除銹、補漆G10G7梁段噴涂最后面漆G10G7梁段驗收拼裝導梁連續(xù)頂推鋼箱梁前進20m

37、依次吊裝G6G5分段檢測調(diào)整鋼箱梁線形、標高檢測校正相鄰梁段接縫焊口按照從中間依次向兩邊的順序雙對稱焊接鋼箱梁的接縫焊縫檢驗安裝G6G5梁段的懸臂及護欄焊接及檢驗G6G5梁段除銹、補漆G6G5梁段噴涂最后面漆G6G5梁段驗收連續(xù)頂推鋼箱梁前進30m依次吊裝G4G2分段檢測調(diào)整鋼箱梁線形、標高檢測校正相鄰梁段接縫焊口按照從中間依次向兩邊的順序雙對稱焊接鋼箱梁的接縫焊縫檢驗安裝G4G2梁段的懸臂及護欄焊接及檢驗G4G2梁段除銹、補漆G4G2梁段噴涂最后面漆G4G2梁段驗收連續(xù)頂推鋼箱梁前進30m安裝G1梁段檢測調(diào)整鋼箱梁線形、標高檢測校正相鄰梁段接縫焊口雙對稱焊接鋼箱梁的接縫焊縫檢驗焊接及檢驗連續(xù)

38、頂推鋼箱梁前進15m拆除導梁安裝尾梁繼續(xù)頂推前進5m至設(shè)計位置檢測調(diào)整鋼箱梁線形、標高安裝支座落梁精確測量G11梁段合攏缺口大小，切割余量后吊裝G11分段檢測調(diào)整梁段線形、標高檢測校正相鄰梁段接縫焊口按照從中間依次向兩邊的順序雙對稱焊接鋼箱梁的接縫焊縫檢驗安裝G1、G11梁段翼緣板及鋼護欄焊縫檢驗G1、G11梁段除銹、補漆G1、G11梁段噴涂最后面漆驗收竣工交驗。（三）頂推法主要施工步驟 G匝道鋼箱梁頂推施工順序詳見圖9，主要施工步驟如下：（1）按照圖8鋼箱梁頂推施工臨時支墩布置圖測放每個臨時支墩鋼管的準確位置，施工臨時支墩基礎(chǔ)；在砼基礎(chǔ)上按照計算長度安裝鋼管支墩，采用16槽鋼設(shè)置縱橫向水平支

39、撐和剪刀撐，連接四個鋼管形成一個臨時支墩。（2）在臨時支墩頂安裝頂推滑道，調(diào)整滑道高程使四氟滑板的頂面標高與施工控制標高相符。（3）吊裝鋼箱梁G10G7分段，調(diào)整鋼箱梁標高、線形，焊縫焊接、檢測；安裝G10G7梁段的翼緣板和鋼護欄、焊接及檢驗； G10G7梁段除銹、補涂裝、噴涂最后面漆并檢驗。（4）在鋼箱梁前端安裝鋼導梁。（5）頂推鋼箱梁G10G7梁段前移20m。 （6）吊裝G6、G5分段，調(diào)整鋼箱梁標高、線形，焊縫焊接、檢測；安裝G6、G5梁段的翼緣板和鋼護欄、焊接及檢驗；G6、G5梁段除銹、補涂裝、噴涂最后面漆并檢驗。（7）頂推鋼箱梁G10G5梁段前移30m。（8）吊裝G4G2分段，調(diào)整鋼

40、箱梁標高、線形，焊縫焊接、檢測；安裝G4G2梁段的翼緣板和鋼護欄、焊接及檢驗；G4G2梁段除銹、補涂裝、噴涂最后面漆并檢驗。（9）頂推鋼箱梁G10G2梁段前移30m。（10）吊裝G1梁段，頂推前進15m；拆除導梁，安裝尾梁，繼續(xù)頂推前進5m達到設(shè)計位置，拆除尾梁，落梁于球形鋼支座上。（11）吊裝最后G11分段，調(diào)整鋼箱梁標高、線形，焊縫焊接、檢測；安裝G11分段的翼緣板和鋼護欄、焊接及檢驗；G11梁段除銹、補涂裝、噴涂最后面漆并檢驗。（12）安裝G1、G11梁段翼緣板和鋼護欄、焊接及檢驗；G1、G11梁段補涂裝、噴涂最后面漆。（13）交工驗收（四）頂推法施工主要工藝1.臨時支墩基礎(chǔ)G匝道線路所

41、經(jīng)區(qū)域多為稻田，地勢平坦，地表土質(zhì)為灰色淤泥質(zhì)亞粘土，現(xiàn)有地質(zhì)情況無法滿足鋼箱梁頂推需要。根據(jù)施工現(xiàn)場地質(zhì)情況和頂推法施工的工藝需求，為更好的解決鋼箱梁頂推過程中產(chǎn)生的縱橫向水平力，支墩的基礎(chǔ)采用C25砼承臺，每個臨時支墩沿縱向施工兩個鋼筋砼承臺。承臺澆筑時需要精確預埋鋼管下法蘭盤螺栓，鋼管安裝到位后，法蘭盤與承臺預埋件栓接。（1）1-1、1-3臨時支墩基礎(chǔ)：該臨時支墩與立柱位置重合，且所處19#、20#（G匝道）和11#、12#（H匝道）墩系梁尚未施工，故支墩承臺與立柱系梁澆注成一個整體，借用既有樁基滿足承載要求。1-1承臺長3.0m、寬1.0m、高1.2m，1-2承臺長4.0m、寬1.0m

42、、高1.2m，兩承臺鋼筋布置見圖10。臨時支墩基礎(chǔ)承載能力計算(取豎向力較大的1-1承臺)擬新增系梁為C30砼，長3m、寬1m、高1.2m，鋼管立柱距永久墩樁基1m，立柱頂承受豎向力約85t，考慮1.5的受力不均勻系數(shù)，垂直力按1275KN計。 圖10 平面圖 橫斷面圖系梁按懸臂梁驗算，Mj1275x11275KN-m；系梁上緣配925鋼筋，鋼筋中心距頂緣50mm，則MR=1472 KN-m> Mj1275KN-m，滿足要求。驗算受壓區(qū)高度為x:由1*f*b*x= fy* AS得x=h0-h02-2M/（1 fb）=80b* h0=632 滿足要求驗算配筋率：=0.45ftd/fsd=0

43、.45*1.43/300=0.215%0.2% 滿足要求取min=0.215%= AS/（b* h0）=4418/（1000*1150）=0.38%0.215% 滿足要求配箍：C30砼， fc=14.3N/2,級鋼箍，取s=50，h0=h-s=1150，V=1275KN計算剪力設(shè)計值：0.25c fc b h0=0.25×1.0×14.3×1000×1150=4111KN1275KN 滿足要求故按構(gòu)造配箍筋箍筋選擇（采用10四肢箍,懸臂1m范圍內(nèi)間距按15設(shè)置，懸臂1m范圍外按照25設(shè)置，設(shè)置范圍為全長）（2）中央分隔帶處0#臨時支墩基礎(chǔ)鋼箱梁頂推過程中

44、，墩頂水平力來自于鋼箱梁頂推過程中的滑動摩擦力。在前端懸臂34m的最不利工況下，按照設(shè)計提供頂推方向前排鋼管受力1760KN，考慮受力不均勻系數(shù)1.5，則每個鋼管承受1320KN的豎向承載力。由于承臺與臨時支墩斜交，故臨時支墩有兩根鋼管位于承臺以外位置（如圖中藍色位置），根據(jù)中央分隔帶承臺已經(jīng)施工完畢和地基承載力無法滿足施工要求的實際情況，需在現(xiàn)承臺外側(cè)另澆C25混凝土加臺圖11（高1.5m），配1525鋼筋，鋼筋中心距頂緣75mm，可滿足現(xiàn)每個鋼管頂1320KN的作用力。后澆混凝土加臺擬采用植筋方法與現(xiàn)承臺相連。圖11 0#臨時支墩基礎(chǔ)平面圖按懸臂梁驗算，Mj1320×1.9125

45、21KN-m；上緣配1525鋼筋，鋼筋中心距頂緣75mm，則MR=3034 KN-m> Mj2521KN-m，滿足要求。驗算受壓區(qū)高度為x:由1*f*b*x= fy* AS得x=h0-h02-2M/（1 fb）=103b* h0=784 滿足要求驗算配筋率：=0.45ftd/fsd=0.45*1.27/300=0.19%0.2% 取min=0.2%= AS/（b* h0）=7362/（1500*1425）=0.34%0.2% 滿足要求配箍：C25砼， fc=11.9N/2,級鋼箍，取s=75，h0=h-75=1425，V=1320KN計算剪力設(shè)計值：0.25c fc b h0=0.25&

46、#215;1.0×11.9×1500×1425=6359KN1320KN 滿足要求故按構(gòu)造配箍筋：箍筋選擇（采用10四肢箍,間距按20設(shè)置設(shè)置范圍為全長）。（3）其他臨時墩基礎(chǔ)：首先夯填碎石土至原地面，然后縱向澆筑鋼筋砼承臺，每個臨時支墩設(shè)承臺兩個，鋼筋砼承臺長4m、寬2.0m、高1.0m，兩個承臺橫向采用30×30×315的鋼筋砼聯(lián)系梁連接，承臺頂?shù)赘髟O(shè)一層16的鋼筋網(wǎng)片，網(wǎng)眼尺寸為150×150。臨時墩、基礎(chǔ)計算簡圖見圖12。 圖12 其他臨時墩、基礎(chǔ)計算簡圖F1=F1=15KN，N1=N2=150KN，G1=200KN，W=bh

47、2/6=5.33m3基礎(chǔ)縱向抗傾覆驗算：（對A點取矩）M穩(wěn)=G1×1.75+N1×0.75+N2×2.75=875KN.mM傾=F1×9+F2×9=270KN.mM穩(wěn)/ M傾=875/270=3.24K=1.5 滿足要求基底應力計算：max=N/A+M/W=500/8+30×9/5.33=113Kpa=180Kpamin=N/A-M/W=500/8-30×9/5.33=12Kpa0 Kpa 故基底承載力滿足要求。2.臨時支墩為縮短鋼箱梁支架搭設(shè)時間，減少投入，經(jīng)過多次方案論證，最終確定采用臨時支墩方案。2-1、0、1-1三個

48、臨時支墩均采用四根500*12mm的Q235鋼管組成，其他臨時支墩采用四根500*10mm的Q235鋼管組成。每個臨時支墩相臨鋼管間用16槽鋼設(shè)置縱橫向連接桿及剪刀撐，確保整個臨時支墩的穩(wěn)定性。臨時支墩橫向鋼管中心距為5.15m、縱向鋼管中心距為2.0m。（1）選擇最不利工況，中央分隔帶處前排500*12臨時支墩鋼管進行承載力計算A、荷載取值：鋼箱梁按照5.0t/m計，導梁按照1.0t/m計，根據(jù)設(shè)計院提供的最不利工況（前面懸臂34m）中央分隔帶處臨時支墩所受豎向水平力最大，最大值為1760KN，此時后排兩個鋼管不受力，故分配到前排每個鋼管支墩上豎向力880KN，考慮施工活載及受力不均勻等因素

49、影響，取不均勻系數(shù)1.36，按照每根鋼管豎向力1200KN檢算，取最大柱高9m計算。 B、支墩所用鋼管選取：取螺旋焊管500*12，材質(zhì)Q235；其截面積A=18388mm2；截面扭矩Wt=2190801mm3穩(wěn)定性驗算：立柱高取9m，截面500×12，平聯(lián)為雙16，剪刀撐為單16。計算按前排兩根鋼管頂受豎向力1200KN，水平力120KN。模型見圖13。經(jīng)驗算，鋼管最大應力位于底部，為127MPa，滿足規(guī)范要求（見圖14.1）。鋼管最大水平位移1.7cm，滿足要求（見圖14.2）。一階穩(wěn)定系數(shù)6.4，為局部失穩(wěn)，滿足要求。圖13 計算模型 圖14.1 應力計算結(jié)果 圖14.2位移計

50、算結(jié)果（2）選擇除0#、1-1、2-1以外的500*10支墩鋼管進行承載力計算A、荷載取值：鋼箱梁按照5.0t/m計，分配到每個鋼管支墩上豎向力125KN，考慮施工活載及受力不均勻等因素影響，取不均勻系數(shù)2.4，按照每根鋼管豎向力300KN檢算，取最大柱高9m計算。B、支墩所用鋼管選?。喝÷菪腹?00*10，材質(zhì)Q235；其截面積A=15386mm2；截面扭矩Wt=1847858mm3穩(wěn)定性驗算：立柱高取9m，截面500×10，平聯(lián)為雙16，剪刀撐為單18。計算按前排兩根鋼管頂受豎向力300KN，水平力30KN。模型見圖15。經(jīng)驗算，鋼管最大應力位于底部，為40.3MPa，滿足要求

51、（見圖16.1）。鋼管最大水平位移7.1mm，滿足要求（見圖16.2）。一階穩(wěn)定系數(shù)5.9，為局部失穩(wěn)，滿足要求。圖15 計算模型 圖16.1應力計算結(jié)果 圖16.2 位移計算結(jié)果3.立柱頂承受水平力情況主動水平力（牽引索的作用力）：鋼箱梁頂推長度按照114m、每米5t計算，滑動摩擦力最大為57t，而設(shè)置千斤頂?shù)腉匝道19#墩、20#墩（H匝道為11#、12#墩）可以提供的最大水平力為94t（設(shè)計提供），故承受主動水平力的各墩墩頂水平力滿足受力要求。4.頂推滑道設(shè)置 根據(jù)G匝道橋鋼箱梁位于平曲線和豎曲線的線性特征，頂推作業(yè)線按該橋的線性布置，鋼箱梁的頂推高程與設(shè)計落梁高程相同。G匝道鋼箱梁的頂

52、推滑道需做成R=240m平曲線、R=1850m豎曲線的線形形式，本橋鋼箱梁頂推滑道設(shè)兩道，左右中心間距為5.15m?；烙稍O(shè)置在鋼管支墩上的滑道梁、下滑板和上滑塊組成?；懒簽閮筛?2b槽鋼；下滑板為500×500×20鋼板外包1厚的鏡面不銹鋼板；上滑塊為一面貼聚四氟乙烯、內(nèi)部設(shè)兩層鋼板的氯丁橡膠板。下滑板（21厚）和上滑塊（11厚）共同組成頂推摩擦副，在頂推千斤頂?shù)淖饔孟?，實現(xiàn)鋼箱梁的頂推前進。每條滑道長度為2500mm。每側(cè)滑道梁的兩端都設(shè)有吊籃，吊籃內(nèi)設(shè)30t或50t電動千斤頂，以備鋼箱梁在頂推過程中滑塊擠死或卡住時起頂鋼箱梁用。為方便鋼箱梁節(jié)段拼裝時的橫向定位和頂推

53、時的導向，在臨時支墩下滑道板外側(cè)設(shè)置了橫向限位器。臨時支墩及滑道設(shè)置詳見圖17、18。5.導梁上墩的方法導梁上墩的施工步驟和施工順序見圖19。6.千斤頂、拉錨器的設(shè)置位置兩臺千斤頂分別固定于G匝道19#墩、20#墩（H匝道為11#、12#墩）兩立柱間、鋼箱梁梁底的操作平臺上。操作平臺采用槽鋼制作，操作平臺型鋼與立柱上的預埋鋼板采取焊接連接。操作平臺要有足夠的剛度、強度、穩(wěn)定性，以滿足平衡千斤頂頂推鋼箱梁時產(chǎn)生的反作用力。操作平臺預埋件的設(shè)置見圖20、圖21。拉錨器設(shè)置在每個梁段尾部最后一個橫隔板的底板底，且位于鋼箱梁橫向中心線處。拉錨器鋼板與鋼箱梁梁底板采用螺栓栓接。7.主要設(shè)備的選用及材料的

54、購買（1）主要設(shè)備的選用吊裝設(shè)備的選用經(jīng)多次方案論證同時考慮經(jīng)濟性，我部最終決定采用200噸汽車吊進行現(xiàn)場吊裝。吊機型號為LT1200S型，其性能參數(shù)可參見相關(guān)性能參數(shù)表。由其性能參數(shù)表可查得在工作半徑11米、主臂長度26.9米（伸出臂完全伸出）情況下，該吊機的起吊重量為65噸，超過分段最大重量。頂推設(shè)備的選擇和布置 本標段兩聯(lián)鋼箱梁最長一聯(lián)為124m，估計重量在700t之內(nèi)。考慮鋼箱梁的平面和豎向曲線的諸多情況，兩聯(lián)鋼箱梁選用自動連續(xù)頂推千斤頂（ZLD-100型）1套，分別設(shè)置在梁底下面的操作平臺上。（2）主要材料、設(shè)備的購置臨時支墩及預埋件、橫撐和剪刀撐等加強槽鋼、鋼軌及滑道所用型鋼和滑板：采取購買和委托鋼結(jié)構(gòu)廠家加工兩條途徑滿足施工需求。ZLD-100型連續(xù)頂推千斤頂、泵站、控制臺：提前向柳州OVM廠定做，采取購買的方法滿足施工需求。30t和50t液壓千斤頂：在既有數(shù)量不能滿足要求的情況下，采取新購一部分滿足施工要求。8.施工過程中的測量監(jiān)控為確保鋼箱梁的測量精度和支座反力達到設(shè)計要求，我們主要從以下三個方面實施測量監(jiān)控：a、施工墊石時嚴格按照設(shè)計控制墊石頂高程；b、對鋼