現澆箱梁掛籃施工方案

1、一、概況 2二、總體施工計劃 2_三、具體施工步驟： 3_（一）、臨時立柱 3（二）、0#段支架、模板施工 41、門式支架 42、模板施工 43、鋼筋施工 54、混凝土灌注 5（三）、掛籃法分段懸臂澆筑 61、菱形掛籃設計 72、懸臂施工 10（四）、邊跨直線段施工 211、地基處理 212、支架預壓試驗 213、模板施工 224、砼澆筑 225、砼養(yǎng)護 236、支架落架 23（五）、合攏段施工及體系轉換 231、體系轉換 232、卸掛籃 233、合攏段施工 244、合攏段施工技術措施： 265、合攏段施工中的其它事項 27（六）、撓度施工控制 271、掛籃的施工控制 302、地基及支架變形

2、303、懸臂澆筑施工撓度控制 304、影響撓度控制的因素 31（七）、測量方案 321、施工控制測點布置 322、觀測時間 323、測量方案的選擇 324、線形控制的具體實施方法 335、線形控制中的注意事項 33快速路現澆箱梁掛籃施工、概況本項目部施工范圍： 鐵路跨線橋第二聯；北線里程樁號NK0+547.4NKO+764.4,南線里程樁號 SK0+539.94SKO+756.94（ 1 ）、 北 、 南 兩 線 上 部 結 構 分 別 采 用 65+90+62=217m、 65+87+65=217mE跨變高度預應力混凝土連續(xù)箱梁，采用C50砼。高架道路標準橋寬16.75m。箱梁采用單箱雙室斜

3、腹板截面，梁高按拋 物線漸變，底板厚度漸變， 拋物線頂點位置均為跨中合攏段處。各控 制斷面梁高分別為：箱梁端支點處 2.5m;中支點處5.0m;箱梁跨中 處2.5m。箱梁頂板寬16.75m,底板寬根據梁高按腹板斜率為130:50 來確定，其中中支點處底板寬6.28m，邊支點及跨中處底板寬8.212m。 兩側懸臂板長度3.5m，懸臂板端部厚20cm根部厚50cm頂板厚25cm 腹板和底板厚度隨梁高變化自支點截面向跨中截面逐漸減少， 其中支 點截面腹板厚65cm,底板厚80cm,跨中截面腹板厚40cm,底板厚30cnr。（2）、梁高變化段梁底曲線二次拋物線。（3）、預應力體系： 箱梁采用三向預應力

4、體系。 其中縱向采用 12© s15.2和9- © S15.2預應力鋼絞線群錨體系，兩端對稱張拉；橫向 采用3- © S15.2預應力鋼絞線扁錨體系，兩端對稱張拉；連續(xù)箱梁預 應力采用塑料波紋管成孔真空輔助灌漿技術;豎向采用 JL32 預應力 精軋螺紋鋼筋軋絲錨體系。（4）、箱梁在端支點及中支點墩頂均設置了橫隔板，并在中支點 橫隔板上設置永久進人孔，在邊跨端部（HN4、HS4號墩附近）底板上 設置有80cm養(yǎng)護維修用的檢查進人孔。（5）、箱梁普通鋼筋配置：箱梁外側縱向采用©16H級鋼筋，頂板、底板橫向上下層采用© 16H級鋼筋；箱室內側縱向采用

5、© 12H級 鋼筋；豎向箍筋采用© 16H級鋼筋，且在中支點附近一定范圍內箍筋 按雙筋設置。二、總體施工計劃施工中需要隨時對掛籃懸吊系統(tǒng)進行調整，箱梁采取掛籃懸臂澆 筑施工,最大施工懸臂長度為43.5m，最大懸澆重量為146.1t，按照 設計的施工順序為 :先在墩旁支架上澆筑 0#段, 后向兩邊逐段懸臂澆 筑并張拉預應力束 ,先邊跨合攏 ,再中跨合攏 ,整個施工過程相鄰澆筑 節(jié)段對稱進行。 合攏時橋梁由 T 形靜定懸臂狀態(tài)變?yōu)槌o定狀態(tài)， 實 現了體系轉換。砼采用商品混凝土集中供應 , 利用混凝土輸送泵垂直泵送進行箱 梁施工。在主墩柱位置布置汽車吊垂直運輸材料、 小型設備、

6、機具等。上部箱梁總工期控制在 170天內。階段目標為： 2006年 5月 20 日前完成立柱施工，2006年11月10日前完成T構合攏施工。三、具體施工步驟：T構橋0#塊位置管道密集，預埋件及預留孔多，結構和受力情況復 雜。施工順序為：門式支架施工-底模安裝-外側模安裝固定-腹板、 橫隔板豎向預應力筋安裝、固定-底板、腹板、橫隔板普通鋼筋綁扎 腹板波紋管安裝定位沖洗底模安裝內模頂板普通鋼筋綁扎 -頂板波紋管安裝定位-安裝喇叭口（錨墊板）-沖洗底模、端頭模 板固定加固模板預埋件安裝灌注混凝土養(yǎng)生張拉壓漿 -拆模。t構0#塊長度為12m由于0#塊箱梁高度為5m高度高， 自重大，約混凝土 310m，

7、同時施工面狹窄，混凝土不易振搗施工， 為確保施工安全，同時為保證施工質量， 0#塊分兩次澆筑施工，第 一次澆至頂板下三角頂部， 第二次澆筑頂板砼。 這樣做的好處在于施 工方便，易于保證混凝土的施工質量， 同時托架按照一次澆筑混凝土 施工設計而實際混凝土二次施工， 第二次施工的混凝土重量由第一次 澆筑的混凝土承擔，確保門式支架的使用安全。具體采取如下措施：1、減少兩次混凝土施工的時間間隔，同時調整好混凝土的水灰 比以減少兩次澆筑混凝土的收縮徐變差值。2、將第一次施工的混凝土表面設置成凸凹不平狀，設置混凝土 施工縫，便于兩次澆筑混凝土間的銜接。3、混凝土澆筑施工選擇在氣溫較低的天氣中的低溫時進行。

8、4、按照規(guī)范要求的施工縫處理方法處理接縫。5、在 0#塊施工中，控制混凝土的水灰比，減少收縮徐變值。6、控制好豎向預應力的張拉工作，確保應力值達到設計要求， 保證 0#塊的質量。7、橋墩柱高在14m左右，由于高墩在上部恒載作用下將產生一 定的豎向壓縮值，根據經驗選取 0.4cm 墩身壓縮值，在 0#塊施工中 予以拋高消除。由于本橋處于2500m半徑的圓曲線上，因此無需考慮 箱梁扭轉拋高。（一）、臨時立柱臨時立柱用以平衡“ T”構兩側可能產生的不平衡彎距。主墩施 工的同時，在承臺上的箱梁腹板投影位置，根據設計圖距承臺中心4.3m單側設三個截面面積為1米X 1米C30鋼筋砼柱支撐，使得單根 鋼筋砼

9、柱支撐豎向力為 1500t/ 根。臨時支柱柱頂面與箱梁接觸面設 臨時支座，臨時支座中層設有 10cm 20cm厚夾有電阻絲的硫磺砂漿 層，便于拆除時加熱熔化，臨時支座配筋；通過臨時支柱，0節(jié)段與承臺間采用臨時錨固筋，每根臨時支柱中含有5根JL32精軋螺紋鋼（錨固筋用塑料包裹穿過梁內） 。臨時支柱在整體箱梁體系轉換后 拆除。具體布置見后圖。（二）、 0#段支架、模板施工由于承臺平面尺寸為 10.5m （11）X 10.5m,襟邊尺寸較大，可 在承臺上搭設門式支架。1 、門式支架支架與邊跨支架一樣采用門式支架, 其中此支架形式為 1.219 米 寬, 1.7 米高,一片支架承受力為 5.07t 。

10、支架的上部與下部均設可 調鋼支座。0 號墩承臺東西方向因受鐵路影響, 在承臺邊各加寬 75cm, 在南北向加寬3.2米，處理均為上部25cmC25砼，下部50cm宕渣換 填。在南北向箱梁底部的門式支架的間距為 0.35 米,共 28個,在翼 板下間距為 1.2 米,共 6個；在東西向支架之間的距離為 0.512 米, 共 7組。支架縱向與橫向均設置剪刀撐,另行與行、排與排支架之間 設置鋼管連接。詳見后 0塊現澆支架圖。門式支架安裝后進行預壓 以消除非彈性變形,測定彈性變形,為懸澆施工立模標高提供依據。2、模板施工0#段內外模均采用厚15mn竹膠板，加木檔邊框和縱向木檔。立 底模時,需考慮橋的縱

11、橫向坡度,在縱向大方木上擱置橫向木檔。鋪 設外模時,嚴格控制各部位的標高和模板的拼縫、平整度,使得梁底 線型平順。箱室內側模與外模間每隔 80cm設一道© 20mn鋼筋拉桿固 定,頂模在箱底板上搭方木臨時支撐。在隔墻上有2個120*150cm過人洞，在過人洞處截面復雜。制作 使用整體木模板, 用滿堂木支架支撐在該處頂部鋼筋封頂前放入, 以 增強模板剛度和整體性,并方便立模,為方便混凝土澆筑及振搗,箱 室內模及頂模預留施工用振搗及觀察窗, 待混凝土澆筑接近預留口時 再將鋼筋按照規(guī)范連接后進行封堵。端模上有鋼筋和預應力管道伸出,位置要求準確,是保證 0#塊 端部及預應力管道成型要求的關鍵

12、。端模架擬利用 L 100mX 10mm角 鋼或其他型鋼加工制作成鋼結構骨架, 用螺栓與內外模聯結固定, 板 面使用3cm的木板，以便拆模。安裝內模底部時豎向預應力壓漿管設計位置預先挖孔， 并在模安 裝時注意對壓漿孔進行保護，安裝后用海綿或其他材料封堵管周空 隙，內模就位后用方木將內外側模頂緊， 用腳手架及可調式承托配合， 將內模頂緊， 并設剪力撐將各桿件聯成整體。 內外模板的端頭間拉桿 螺栓聯結并用鋼管做內撐以控制混凝土澆筑時模板的位移及變形， 確 保腹板厚度準確。在內模安裝后將其與內模聯結，以防止上浮。端頭 模板模板要求精工細作， 尺寸滿足設計和施工要求； 模板安裝完畢后， 要核對其中線、

13、平面位置、標高。模板接縫處貼膠帶紙，以防混凝土 漏漿；施工腳手架不能和模板及其支撐相連。 所有模板與大小構件在 吊運過程中不允許與其它物體碰撞或跌落地面， 以防變形和損壞； 各 種模板表面的緊固件必須牢固可靠， 支架不允許有松動搖擺現象； 楔 塊必須質地堅硬、平整牢靠，模板安裝完畢后，表面涂脫模劑。拆模時先將內模的支撐卸掉， 然后松下模板的內外拉桿即可拆除 模板。0#塊臨時立柱、支架、模板的安裝順序為：臨時立柱安裝-支架 安裝t底模安裝t橫隔板進入洞頂以下部位的底板、 腹板、橫隔板鋼 筋綁扎-整體過人洞木模-安裝外模安裝-腹板和橫隔板剩余鋼筋 的綁扎和預應力管道固定T內模安裝T頂板的頂板鋼筋綁

14、扎T端模 固定。而拆除順序與安裝相反。3、鋼筋施工0#塊鋼筋分兩次綁扎。第一次： 安放底板鋼筋和豎向預應力鋼筋及預應力管道， 布置腹 板和隔板鋼筋。第二次：安放箱梁頂板鋼筋，縱橫向預應力管道及鋼束。頂板和腹板預留“天窗”因模板安裝就位后， 0 號段中部幾乎形 成全封閉狀態(tài)， 施工人員無法進業(yè)和進入內部灌注混凝土。 為解決該 問題，在滿足設計要求的前提下， 頂板和腹板無預應力筋的部位開設 進人“天窗”，待混凝土灌注到該“天窗“前，按設計要求連接鋼筋 和封堵“天窗”處的模板。4、混凝土灌注0 號段內預應力筋布置復雜、非預應力筋密集，要求一次灌注成 型，施工難度大。為保證施工質量，擬采取如下措施：

15、、混凝土由商品混凝土提供、由混凝土輸送泵運送到位。必須滿足在最早灌注的混凝土初凝前灌注完 0#段的全部混凝土為控制標 準。 、0號段混凝土數量，結合混凝土振搗所用時間和運輸混凝土 的能力，將 0 號段混凝土的初凝時間定為 8h 左右，將坍落度控制在 16cm左右。 、混凝土灌注分層厚度為40cm左右。 、混凝土灌注順序：橫隔板t腹板t底板t橫隔板t腹板及頂 板四周。灌注時要前后左右基本對稱進行。 、混凝土入模導管導管底面與混凝土灌注面保持1m以內。在鋼筋密集處斷開個別鋼筋留作導管入口，待混凝土灌注到此部位時， 將鋼筋焊接恢復。 、混凝土搗固采用70或50和30插入式振搗器。鋼筋密 集處用小振搗

16、棒， 鋼筋稀疏處用大振搗棒。 振動棒移動距離不得超過 振動棒作用半徑的 l.5 倍。振搗棒的作用半徑需經試驗確定。 、對搗固人員要認真劃分施工區(qū)域，明確責任，以防漏搗。振 搗腹板疑土時，振搗人員要從預留“天窗”進入腹板內搗固。 “天窗” 設在內模和內側鋼筋網片上，每 2m左右設一個，混凝土灌注至“天 窗”前封閉。 、混凝土灌注前先將原墩頂混凝土面用水或高壓風沖洗干凈。 木模板用水泡脹，防止其干燥吸水。灌注前在原混凝土面上鋪2cm厚 的同標號砂漿，并攤鋪均勻平整。灌注底腹板混凝土前，對頂板鋼筋 頂面要用布或草袋覆蓋， 以防松散混凝土粘附其上。 混凝土倒入儲漿 盤后，試驗人員要檢查混凝土的坍落度、

17、和易性，如不合適要通知廠 家及時調整。 、在頂板混凝土澆注完成后，用插入式振搗器對頂腹板接縫處 進行充分的二次振搗，確保連接處密實、可靠。 、混凝土灌注結束后，要加強對梁段包括箱梁內側和外側的撒 水養(yǎng)護。（三）、掛籃法分段懸臂澆筑從 1#節(jié)段開始，采用掛籃法懸臂澆筑施工，全橋共設置8 套掛籃，每套掛籃重控制在70t （包括模板、施工機具）以內，箱梁懸澆 施工做到均衡、對稱、確保施工安全。1、菱形掛籃設計1）、菱形掛籃性能要求適用最大梁段重1461KN適用梁段長度35.5m,適用梁頂寬度17m 適用梁底寬度8.216.67m,適用梁高5.02.5m,在12.0m的 起步長度內,安裝 1 套掛籃。

18、菱形掛籃由菱形桁架, 底平臺、吊點裝置及模板體系四部分組成。 菱形掛籃結構圖見附后圖。菱形桁架菱形桁架為掛籃懸澆主要承力結構, 菱形桁架采用 32 槽鋼雙拼, 在此一共采用三片菱形桁架； 承重部分通過前、 后支點支撐于縱向走 行滑道上,掛籃前移也利用前、后支點完成。每組菱形桁架利用 1 4的槽鋼拉桿連成整體,具體見布置圖。底平臺底平臺主要采用前、后下橫梁承重,上面縱橋向鋪設 32b 、40a 分配梁。為適應節(jié)段前后端梁底標高的變化, 分配梁通過支撐鉸座和 橫梁連接,為加強底平臺整體性,槽鋼上設置平面連接系。吊點裝置吊點裝置為掛籃主要傳力結構,根據受力的特性分前后主吊點、 前后副吊點、外模邊吊點

19、、 中吊點及內模吊點。前端吊點支承于前上 橫梁上,后副吊點支承于后上橫梁上, 后模板中吊點支承于后端已澆 筑混凝土梁橋面上, 后主吊點支承于底板上, 各吊點均設千斤頂調節(jié) 裝置,用于控制底平臺標高。各吊點通過 JL32 預應力精軋螺紋鋼筋 與底平臺下橫梁連接。 為克服掛籃前傾覆荷載, 在箱梁腹板內預埋精 軋螺紋鋼筋作為后錨筋, 利用接長裝置錨固于菱形桁架大梁尾端, 掛 籃走行后支點上的拔力亦通過走行滑道傳遞至預埋筋。模板系統(tǒng)模板系統(tǒng)分為側模、內模、端模及底模組成,為保證箱梁外觀要求及控制掛籃重量要求,外模、底模采用定制鋼模,內模、端模采用 木模板。箱梁外側模外框架由/ 63X 63X 6和14

20、a組焊而成，模板采用大 塊鋼模板組裝而成， 根據梁段的高度和長度可隨意接拼和拆卸。 外側 模支承在外模支撐梁上，后端通過吊桿懸吊在已澆筑好的箱梁頂板 （在澆筑頂板時設預留孔） 。掛籃行走時，外側模擱置于外模支撐梁 上，外側模與掛籃一起前行。內模由內?？蚣芤约澳灸＝M成。 內模安置在由內模桁架、 吊桿組 成的內?？蚣苌?， 內?？蚣苤С性趦饶Ｍ辛荷?， 內模托梁前端通過倒 鏈懸吊在前上橫梁上， 后端通過吊桿懸吊在已澆好的箱梁頂板 （在澆 筑頂板時設預留孔） ，底板與內模托梁之間設有支架，支架裝有滾動 軸承，底板上鋪設行走軌道。底模由底平臺和底鋼模板組成。底?？v梁為 30b，橫梁為10。 前、后下橫梁用

21、2X45a、2X56a工字鋼制作。底模為6mn鋼板模板, 寬度比箱梁底小4mm兩外緣固定6mm橡膠條，在澆筑混凝土時，外 模與底模夾緊，以防漏漿。走行及錨固系統(tǒng)A、 掛籃走行系統(tǒng)在三片菱形桁架下的箱梁頂面鋪設三根軌道（軌 道用 50鋼軌，按梁段長度制作，錨固在滑道梁錨筋上） 。菱形桁架后 端設有后支座，后支座用反扣輪沿軌道下緣滾動，不需要加平衡重。用3臺YC75-100長頂程千斤頂頂進前移。B、錨固系統(tǒng)：掛籃是用© 32精軋螺紋鋼和后錨扁擔梁把菱形桁 架后端錨固軌道上的。 每片菱形桁架用 3根精軋螺紋鋼， 整套掛籃用 4 根精軋螺紋鋼。（ 2）、工作原理底模和外側模隨菱形承重架向前移

22、動就位后， 調整模板尺寸， 綁扎底板、腹板鋼筋并安裝預應力管道；整體拉出內模就位，支立堵頭 模板，綁扎頂板鋼筋及預應力管道，進行梁段懸臂澆筑施工，當所澆 梁段張拉錨固及孔道壓漿后， 掛籃再向前移動進行下一節(jié)段施工， 依 此循環(huán)推移，直至完成最后一節(jié)梁段施工。3）、掛籃制作、試驗及拼裝掛籃制作掛籃是懸臂灌筑施工時梁段的承重結構， 又是作業(yè)人員的工作平 臺，故其加工質量非常重要。 除符合鋼結構工程施工及驗收規(guī)范有關 規(guī)定外，還必須滿足以下要求：A、菱形桁架各桿件的型鋼，在選材上要嚴格把關，沒有出廠合 格證、有撓曲變形者禁止使用， 在焊接綴板時， 要有工作平臺及夾具， 均勻施焊，防止桿件變形撓曲。所

23、用焊條必須有出廠合格證 , 焊縫達 到一級質量要求。B、掛籃構件孔眼均為鉆孔，嚴禁沖孔或燒孔，承重架節(jié)點板及各桿件的栓孔，必須制作樣板，栓孔的公差為+2mm孔距的公差為+0.5mm確保栓孔位置準確，減少安裝時的困難，減少構件的加工變 形 , 降低焊縫殘余應力 , 以此來降低使用時的非彈性變形。C、對重要部位的焊接，對焊工進行試焊，確保焊接質量。D外模由大塊鋼模板焊接而成，為確保板面的平整度，面板先 在工作平臺上用夾具夾緊， 然后在進行焊接， 并對焊縫進行打毛磨光 處理。E、對底模架前后橫梁上的吊耳等重要部位的焊接，需要逐一進 行探傷或進行加載試驗。（4）掛籃出廠前制造單位應提供詳細自檢資料和試

24、拼資料，質 檢人員、施工負責人和設計人員將進行嚴格驗收， 經確認無誤后方運 輸進場。（5）、由于掛籃組成構件較多，為方便安裝，我們將各構件分類 堆放，在醒目位置用不褪色標志標注。 構件運輸盡量避免構件產生不 利變形和結構損傷，影響正常使用。掛籃試拼為保證施工順利， 掛籃在使用前需試拼一次， 試拼在加工車間進 行，試拼順序為： 主桁骨架下橫梁上橫梁油壓系統(tǒng)底籃系統(tǒng) 角模內模、 滑梁支架中央內模及支架行走系統(tǒng)兩側內模架拉 筋及內外對拉螺桿端模。3 、掛籃試驗掛籃加工完成后， 即進行預拼以驗證加工的精度， 為了保證懸澆 施工的安全， 試拼后即對每套掛籃進行靜載試驗， 對掛籃的焊接質量 進行最后的驗證

25、。 同時針對掛籃施工時前端撓度主要是由于主桁件的 變形引起的， 試驗時要測出力與位移的關系曲線， 作為施工時調整底 模板的依據。試驗方法是：選擇一塊平地，將一套掛籃的兩片主桁水平放置， 并利用水準儀抄平， 然后用后端用精軋螺紋鋼鎖定， 在中部用墊板將 兩片主桁分開， 在前端用千斤頂加載對拉， 最終加載值為使用荷載的 140%，按照 50%、 30%、20%、10%逐級進行，每級加載完成并穩(wěn)壓半 個小時（最后一級為 1 小時）后檢查各桿件的情況有無裂縫，同時記 錄力與位移的關系， 并根據試驗測出的結果， 繪制力與位移的關系曲 線，求出掛籃彈性和非彈性變形。為保證掛籃結構的可靠性，清除非 彈性變形

26、，量測彈性變形量，確保箱梁施工的安全和質量，在第一次 使用之前必須對掛籃進行試壓。 對已拼裝的掛籃按設計荷載加安全系 數進行試壓，以求得掛籃在不同長度（3.0 m、3.5m、4.0m）時不同 荷載下的變形撓度值。擬采用水箱加壓法，用鋼板加工成水箱，用精 軋螺紋粗鋼筋懸掛于下橫梁，通頂開前上橫梁的千斤頂加壓。試壓時， 按砼澆注的分級重量進行加載， 當千斤頂達到每級荷載 時，應固定一段時間，待指針穩(wěn)定后，測量變形值，最終加至設計荷 載的 1.4 倍；加載時兩連千斤頂必須同時加壓，壓應力應保持一致， 宜采用同一油泵統(tǒng)一加壓，誤差控制在5%以內。每一級加載后，必須及時檢查各桿件的連接情況和工作情況，

27、及時作出是否繼續(xù)加載的 判斷，如一次加載后情況良好，應反復加載，卸載 3-5 次，直到非彈 性變形全部消除完為止， 試驗結果應整理出加載測試報告， 將彈性變 形值及非彈性變形值的測量結果用于指導施工。 分級卸載， 并測量變 形，記錄數據。2、懸臂施工懸臂施工施工順序為：A、掛籃移動就位；B、校正底模；C、側模就位；D安裝腹板、底板鋼筋；E、安裝預應力筋及波紋管，灌漿孔;F、安裝腹板內側模和頂板底模；G安裝腹板堵頭號、端模；H、安裝頂板下層鋼筋網；I、安裝需進行張拉的頂板錨固束墊板、喇叭口，螺旋筋;J、安裝橫向預應力管道，墊板和螺旋筋。K安裝頂板上層鋼筋網；M預埋測量標志上橋面系預埋件；N、澆筑

28、砼；O管道清孔，養(yǎng)生；P、穿預應力鋼筋、鋼束張拉、管道壓漿；Q拆除模板；R、移動掛籃，就位于下一段梁位置。(1) 、掛籃拼裝:墩頂0#節(jié)段施工完畢后開始拼裝已加工好的掛籃，拼裝程序是： 走行系統(tǒng)菱形桁架結構錨固系統(tǒng)底模板內外模板。 、在箱梁腹板頂面鋪好鋼枕、木枕，在豎向預應力筋位置， 連接好軌道連接桿(連接桿用 45#鋼加工而成)，從0#段中心向兩邊 安裝長6m軌道各兩根，找平軌頂面，量測軌道中心距，確認無誤后， 用加工好的螺帽把軌道鎖定。 、安裝前后支座，吊裝菱形桁架。由于受起重能力限制，菱形桁架可分三片安裝，先吊裝一片并加以臨時支撐后，再吊裝另兩片， 隨后安裝三片之間的連接系。 、用

29、69; 32精軋螺紋鋼筋及扁擔梁將菱形桁架后端錨固在軌道 下鋼軌上，然后安裝前上橫梁及前后吊桿。(可、吊裝底模架及底模板。如受起重能力限制可先吊裝底模架， 后安裝底模板。 、吊裝內模架托梁，并安裝好前后吊桿，安裝外側模。安裝 前將外側模托梁插入外?？蚣軆?，并安裝好前后吊架吊桿，將外側模 吊起，用5t倒鏈拖動外側模至1#梁段位置。(、調整立模標高。根據掛籃試驗測出的彈性變形及非彈性變 形值，在加上線形控制提供的立模標高定出 1#梁段的立模標高。(2) 、掛籃行走:每個T構從1#段開始，對稱拼裝好掛籃后，即進行1#段的懸臂澆筑施工，施工完1#段后，掛籃前移至2#梁段，其行走程序如下： 、1#梁段頂

30、面找平鋪設鋼（木）枕及軌道； 、放松底模板前后吊桿，底模架后橫梁用2個10t倒鏈懸掛在外模走行梁上；、拆除后吊桿與底模架的聯結；（可、解除菱形桁架后端長錨固螺桿；、軌頂面安裝2臺YC75-100千斤頂，并標記好前支座移動位 置（支座中心距梁端50cm）； 、用千斤頂頂推前支座，使菱形桁架、底模、外模一起向前 移動，注意T構兩邊掛籃要對稱同步前移，以免對墩身產生較大的不 平衡彎矩； 、移動到位后，安裝后吊桿，將底架吊起；、解除外模托梁上的一個后吊桿，將外側模移至 1#梁段頂板 預留孔處，然后再與吊桿聯結，用同樣的方法將另一外側模移至1#梁段處；、調整立模標高后，重復上述施工步驟進行 2#梁段施工

31、，依 次類推。（3）、懸臂澆筑工序懸臂澆筑施工開始頭幾個節(jié)段，可能由于各工序銜接不理想，操 作不夠熟練，因而，一節(jié)箱梁的施工周期可能會長些。通過一段時間 的實踐，掌握了施工規(guī)律，各工序操作熟練程度有所提高后，施工周 期可縮短到平均9天，甚至8天，周期內各工序所用時間見下表：懸臂澆筑節(jié)段各工序施工時間如下：工序時 間（小時）布置支架24移掛籃5安裝底模、外側模4綁扎底板鋼筋，安裝管道1216安裝內模3綁扎頂板鋼筋、安裝頂板管道812澆筑混凝土準備2澆筑混凝土2022混凝土養(yǎng)護、拆模、穿束120132縱、橫、豎向預應力束張拉12壓漿8總計213235 （支架施工）194216 （掛籃施工）（4）、

32、鋼筋安裝普通鋼筋安裝對圖紙復核后繪出加工圖，加工時同一類型的鋼筋按先長后短的 原則下料，鋼筋用彎折機加工后與大樣圖核對， 并據各鋼筋所在部位 的具體情況對細部尺寸和形狀做適當調整。主鋼筋采用電弧搭接焊，焊接時I級鋼筋采用 T422焊條，而對 于H級鋼筋則必須采用T506以上電焊條。鋼筋綁扎時應在底模和外側模上按設計間距標示出鋼筋位置，并按標示綁扎鋼筋，加快施工速度。順序如下：A、綁扎底板下層鋼筋網片；B、安裝底板管道定位網片；c、綁扎底板上層鋼筋網片，底板上下層鋼筋網片用n形鋼筋墊 起焊牢，防止人踩變形，以保持上下層鋼筋網的規(guī)定間距。n形鋼筋 架立間距為80cm梅花形布置；D綁扎好腹板骨架鋼筋

33、后，整體吊裝腹板普通鋼筋和豎向預應 力粗鋼筋網片，焊接或綁扎縱向鋼筋接頭；F、綁扎腹板下倒角的斜筋，安裝固定底板、腹板縱向預應力管 道及錨具；G腹板鋼筋骨架內安裝曲線管道，固定管道骨架；H、安裝內模；I、綁扎頂板和翼板下層鋼筋；J、安裝頂板管道定位網片、頂板錨墊板及螺旋筋，穿頂板波紋呂；k綁扎頂板上層鋼筋，用n形架立筋焊在上下網片間，使上下 網片保持規(guī)定的間距。2 、鋼筋在安裝過程中應注意如下幾點：A、在底板和腹板鋼筋綁扎完畢進行腹板及頂板模板安裝時，應 在箱梁內鋪設腳手板，不許踩踏底板鋼筋。B、管道定位網如設計數量不夠時，應予以加密，確保管道位置 正確。C、鋼筋伸出梁段端頭的搭接長度應滿足設

34、計要求，節(jié)段鋼筋的 接頭連接采用單面焊搭接。D鋼筋的保護層用與梁體同標高的砂漿墊塊支墊， 數量為底板、 頂板4個/m2，腹板2個/m2。E、鋪設鋼筋的位置與預應力管道發(fā)生矛盾時應保證預應力管道 的位置準確，相差較多時， 應征得設計單位及監(jiān)理工程師的同意，不 得隨意移動預應力管道位置。F、由于底板較厚，須在底板鋼筋上下層間設立架立鋼筋，為保 證縱橫向預應力管道的位置正確， 也應在頂、 底板兩層鋼筋之間設置 架立筋和防浮鋼筋，以固定預應力筋管道。 、豎向預應力粗鋼筋的安裝及保管：A、為保證和提高豎向預應力粗鋼筋的張拉質量，豎向預應力粗 鋼筋全部采取預穿束方案，即在混凝土灌注前隨腹板鋼筋一起綁扎，

35、固定在管道內。B、為保證張拉豎向預應力粗鋼筋后的有效預應力作用在混凝土 上，不能將上下錨墊板貼緊在波紋管上， 而應在上錨墊板與波紋管之 間留出5 10mm勺間隙。C、所有的豎向預應力粗鋼筋進場后必須按照試驗規(guī)定進行嚴格 的檢驗，才能投入使用，需要對進行豎向預應力粗鋼筋預拉（因為粗 鋼筋的斷筋率在 2%左右）D預應力粗鋼筋進場后應認真存放，嚴格保管，避免受到電氣 焊損傷，不能把向預應力粗鋼筋作為電焊機的地線使用， 受損傷的預 應力粗鋼筋堅決不能使用。（5）、預應力管道波紋管安裝質量是確保預應力體系質量的重要基礎， 施工中要千 萬注意。如果發(fā)生堵塞使預應力筋不能順利通過而進行處理， 將直接 影響施

36、工進度及工程質量， 影響橋梁使用壽命， 因此必須嚴格施工過 程控制，保證灌注混凝土后波紋管不漏、不堵、不偏不變形，將在施 工中采取措施予以保證。塑料波紋管布置：塑料波紋管布置曲線按照預應力束曲線布置， 為保證波紋管及預應力束布置位置正確， 波紋管布置時加設井字型鋼 筋固定，井字型鋼筋間距要求直線段0.5m 一道，曲線段加密間距20 30cm道，井字型鋼筋選用8鋼筋，定位正確后，井字型鋼筋用電 焊焊接在箱梁內鋼筋上。 塑料波紋管布置線型要求平順圓滑， 滿足預 應力設計線型， 且塑料波紋管的連接采用配套的塑料套管直接連接或 采用塑料焊接機熱熔對焊連接； 而塑料波紋管與錨墊板的連接也采用 相配套的塑

37、料連接管進行連接， 并用膠帶或冷縮塑料密封， 以確保塑 料波紋管的密封性。連續(xù)梁預應力管道隨梁段懸臂灌筑而逐段接長， 管道接頭數量眾 多，如何保證管道暢通，是施工中一個突出問題，采取的措施是： 、波紋管使用前應進行嚴格的檢查，是否存在破損，及檢查 咬口的緊密性， 發(fā)現損傷無法修復的堅決廢棄不用， 遇到可能漏漿的 部分進行切除、整形和除去兩端毛刺、卷邊后使用。 、混凝土施工前仔細檢查管道。澆筑混凝土時，振搗人員應 熟悉管道位置， 嚴禁振搗棒與波紋管接觸， 以免管壁受傷， 造成漏漿。 、加強崗位責任制，嚴格執(zhí)行管道安裝操作工藝要求。（可、在混凝土澆筑過程中，派專人用略小于波紋管直徑的通孔 器通孔，

38、使漏漿管道內的水泥漿在未凝固前被掏出或趕成薄層。 、管道與喇叭管連接處管道保證垂直于錨墊板。 、頂板、腹板內有大量的預應力管道，為了不使預應力管道 損壞，一切焊接應放在預應力管道埋置前進行， 管道安置后盡量不焊 接，若需要焊接則要在預應力管道波紋管上覆蓋濕麻袋或薄鐵皮等， 以免波紋管被損傷。 、當普通鋼筋與預應力管道位置有沖突時，應移動普通鋼筋位置，確保預應力管道位置正確，但禁止將鋼筋截斷。波紋管定位必 須準確，嚴防上浮、下沉和左右移動，其位置偏差應在規(guī)范要求內， 波紋管定位用鋼筋網片與波紋管的間隙不應大于3mm。、所有的預應力管均應在工地根據實際長度截取。減少施工 工序和損傷的機會，把好材料

39、第一關。、波紋管接頭長度取30cm,兩端各分一半，其中留做下次銜 接的一端，應將該端的2/3部分即約10cm放入本次澆筑的混凝土中， 另外 1/3 露出本次澆筑的混凝土以外， 這樣做的目的是即使外露部分 被損壞，還有里面的接頭可以利用。 波紋管接頭要用塑料帶纏繞以免 在此漏漿。（、被接的兩根波紋管接頭應相互頂緊，以防穿束時在接頭薄 弱處的波紋管被束頭帶出而堵塞管道。（ 6）、澆筑混凝土模板標高計算模板標高 H1=H0+fi+flm+fm+FxH1待澆段底板前端點掛籃底板高；H0- 該點設計標高；fi- 本施工節(jié)段以后各段對該點撓度的影響值；flm- 本施工節(jié)段縱向預應力束張拉后對該點的影響值；

40、Fx- 混凝土收縮、徐變、溫度、結構體系轉換、二期恒載和活 載等影響產生的撓度計算值；fm- 掛籃彈性變形對該點的影響值； 、懸臂灌注梁段的混凝土施工為保證懸臂灌注梁段的施工質量， 減少施工接縫， 所有懸臂灌注 梁段（除 0#塊）要求一次灌筑成型。為達到設計要求，擬采取如下 措施：A、混凝土由拌和站集中拌和、混凝土輸送泵運送到位。每次灌 注的混凝土必須在最早灌注的混凝土初凝前全部灌注完。 根據懸灌梁 段混凝土的數量， 結合混凝土運輸速度， 將懸灌梁段混凝土的初凝時 間定為4小時左右，將坍落度控制在16cm左右（可據混凝土振搗情況， 適當調整不同部位的坍落度，如底腹板取較小值，腹板取較大值 ）

41、。 梁體C50級混凝土的其它技術控制指標為：3天強度C45號左右，3 天彈性模量3.2 xiO4Mpa以上,7天強度C50號左右，7天彈性模量 3.3x10MPa以上；28天強度達到C55號左右，28天彈性模量3.8 X 104Mpa以上。為滿足插入式振搗要求及每節(jié)段泵送混凝土澆筑需要， 混凝土坍落度控制在1214cm最大石子粒徑不大于25mmB、混凝土灌注時應設專職指揮員，負責混凝土分配、坍落度調 整、混振搗和模板檢查等事宜，以確?；炷凉嘧从媱澯行蜻M行。 底板混凝土由輸送泵直接泵入內箱， 澆筑底板。 腹板混凝土澆筑應視 梁體高度而決定澆筑方法， 梁體較高時，在腹板上口處布設帆布串筒， 將

42、混凝土串入腹板下部，以免混凝土離析，頂板處三向管道較多，灌 筑時注意保護波紋管不受損壞， 端錨墊板處要特別注意灌筑質量， 必 須保證混凝土粗骨料和砂漿不離析，振搗密實。C、混凝土灌注順序為：腹板，底板，頂板；“由前往后，兩腹向 中對稱澆筑”的順序，即先灌筑梁節(jié)前端，后灌筑梁節(jié)后端；兩腹板 對稱同時澆筑，澆筑中腹，然后灌中間部位的底板，澆筑頂板及翼板 混凝土時，要從兩側向中央推進，采用水平分層法施工，分層厚度以 30 cm。 T 構兩側對稱澆筑混凝土，泵車布料均勻?；炷翐v固采用 70或50和30插入式振搗器。鋼筋密集處用小振搗器，鋼筋稀 疏處用大振搗棒。振搗棒距離模板 5 10cm動棒移動距離

43、不得超過 振動棒作用半徑的 1.5 倍。振動棒的作用半徑經試驗確定。 混凝土入 模導管底面與混凝土灌注面保持 50cm內。在鋼筋密集處斷開個別鋼 筋留作導管入口，待混凝土灌注到斷時，將鋼筋焊接恢復。對搗固人 員要認真劃分施工區(qū)域，明確責任，以防漏搗。直接將振動棒放入腹 板內振搗混凝土。振搗時要先選好點，盡量布點均勻，并保證波紋管 和壓漿管不受損傷， 鋸齒板等鋼筋密集處要加強振搗。 為便于觀察振 搗效果，必要時使用電或安全電燈等照明工具。澆筑混凝土前，仔細 檢查模板的尺寸和牢固程度。 在灌注過程中設專人加固模板， 以防漏 漿和跑模。 混凝土灌注前先將掛籃內木屑、 松散混凝土等雜物用水或 高壓風沖

44、洗。木模板要用水泡脹，防止其干燥吸水。灌注底腹板混凝 土前，對鋼筋頂面要用布或麻袋覆蓋，以防松散混凝土粘附其土?；?凝土倒入后，試驗人員要檢查混凝土的坍落度、和易性，如有不當之 處要通知混凝土廠家及時調整。 在頂板混凝土澆注完成后， 用插入式 振搗器對頂腹板接縫處進行充分的二次振搗， 確保連接處密實、 可靠。 等混凝土灌注結束后，要加強對梁段包括箱梁內側和外側的撒水養(yǎng) 護，外側應覆蓋麻袋或海綿后撒水養(yǎng)護。 現場制作的混凝土試塊除一 部分在標準養(yǎng)護室內養(yǎng)護外， 其余的應與混凝土同條件養(yǎng)護。 為隨時 檢查混凝土質量和控制端部鑿毛、拆模、張拉時間，每個梁段制作 5 組試塊，其中 1 組放在試驗室作標

45、養(yǎng)，測 28d 強度，另 3 組同條件養(yǎng) 護，其中 1 組作備用， 2 組用作測量 3d 或 7d 混凝土強度控制張拉應 力筋的時間。D將相鄰梁段混凝土的澆注齡期差控制在 15天以內。新舊混凝 土的結合部位應徹底清除浮漿和松散混凝土。E、嚴格控制其頂面標高，以免影響鋪裝層厚度，頂面要邊澆筑、 邊抹平，在初凝前進行第二次抹面，消除收水裂縫，并拉毛。端頭板 可在混凝土強度達到10Mpa以后予以拆除，并鑿毛處理。0#段在第二 次混凝土澆筑前， 將粘在鋼筋上的混凝土清除干凈， 對混凝土表面進 行鑿毛處理，清除松動石子、浮碴，并用高壓水沖洗干凈。、箱梁懸澆施工需注意的問題:A、箱梁懸澆施工進行中，應保證

46、兩懸臂端的掛籃施工速度的平 衡，施工進度偏差應小于 30%，施工重量偏差應小于 2%。B、施工中應隨時觀測撓度及應力情況，發(fā)現異常應及時調整、 分析后再繼續(xù)施工。C、混凝土澆筑施工時，從懸臂端向箱梁根部施工進行。以防止 由于掛籃前端下撓而引起已澆筑混凝土的開裂 , 混凝土施工時劃分施 工責任區(qū)，防止出現振搗不合格。（ 7）、鋼絞線張拉、預應力束張拉前，進行檢查按施工操作規(guī)范規(guī)定要求，對千斤頂、油泵車、油表、錨具等進 行配套檢測， 并經監(jiān)理工程師認可， 符合要求后方能用以張拉預應力 束。本工程錨具為OVM苗和OVM錨,千斤頂選用YC60 YCW150YCW250 和YC400型，鋼鉸線為高強度低

47、松馳鋼鉸線，公稱直徑15.24mm標準強度1860Mpa32精軋螺紋鋼標準強度 785Mpa張拉順序:按照設計要求，在箱梁砼強度達到 90設計強度后進行張拉。 每批鋼束的張拉順序為先長束后短束， 縱橫向預應力鋼束采用兩端同 時對稱張拉。、穿束:中短鋼束穿入端綁扎緊密后用人工穿入管道， 長鋼束采用卷揚機 拖拉穿束，具體方法是:在長束穿入端套一錐形套環(huán)，在鋼束中打入 一鋼楔，使鋼束與套環(huán)楔緊， 穿入端在編束時事先留兩根稍長鋼絞線， 將其焊聯，并將端頭用膠布包裹，高強鋼絞線穿過孔道，將卷揚機鋼 絲繩拉過管道另一端， 鋼絲繩與鋼束穿入端的鋼絞線聯接， 開動卷揚 機，將鋼束拉過管道。對于長束（大于60m

48、）和曲線束（大于50m）,在其中間和最高點 位置要設置壓漿排氣孔道；排氣管用塑料管，并將其引出梁頂面；排 氣孔在施工時用木塞塞緊。4 、張拉前的準備工作A、檢查梁段混凝土試件強度是否達到設計張拉強度。B、檢查錨墊板下混凝土是否有蜂窩和空洞，必要時采取補強措 施。C、計算鋼束理論伸長值，根據張拉控制應力及超張拉應力換算 張拉油壓表讀數。D準備記錄表，按表中要求記錄項目逐項記錄有關數據。張拉控制：采用應力、應變雙控進行，按照規(guī)范要求，應變誤差范圍控制在 ±6之內，如在張拉過程中，張拉力與伸長量有較大差異時，應及 時分析原因，從張拉工藝、 方法及伸長量計算上進行比較。有特殊情 況應與設計單

49、位聯系，共同協商解決。、張拉力要求：各束張拉采用張拉 t 位與張拉伸長量雙控制，預應力鋼束（筋） 的張拉程序：低松馳鋼絞線：0宀初應力20%。con （劃線作記號 （T con （持荷2分鐘）宀錨固T大小油缸回零（測定伸長量和回縮量）。 精軋螺紋鋼筋：0宀初應力10%T con （劃線作記號con （持荷2 分鐘）T錨固T大小油缸回零（測定伸長量和回縮量），注意施工中 采用二次張拉工藝。測量記錄伸長量，計算實際伸長值，與理論值誤 差以不超過設計理論值的± 6%為標準，符合要求方可卸載至設計t位，進行錨固。如實際伸長量超過理論伸長量的± 6%，則應暫停張拉， 分析原因，找出問

50、題，解決后繼續(xù)張拉。張拉過程中，上油要求緩慢、平穩(wěn)進行，按張拉工藝要求進行張 拉，如在張拉過程中出現油表劇烈抖動， 指針起伏變化以及油管接口 漏油，壓力上不去等現象，停機檢查，查明原因后采取措施，對長束 進行張拉時延伸量需多次進行的， 每次上錨退壓及上壓續(xù)拉時， 都要 注意操作順序控制好伸長量和張拉力。 如有滑絲或斷絲發(fā)生應及時停 止，確定補救措施后再進行繼續(xù)張拉。張拉時，張拉設備應由專業(yè)人 員進行操作，張拉機具周圍及張拉端后部，嚴禁人員走動，以免發(fā)生 人身傷害事故。質量標準每束鋼絞線斷絲、滑絲不超過 1 根。 整個斷面不超過該斷面鋼絲總數 1。 千斤頂上的壓力表的精度不低于 1.5 級。 校

51、驗千斤頂用的試驗機或測力計的精度不低于2。（8）、壓漿張拉完畢后，應隨即壓漿，在 24 小時內完成。壓漿前必須對孔 道進行檢查，對排氣孔，壓漿孔，鋼筋滑移等全面檢查。壓漿前用壓 力水沖洗孔道然后用壓縮氣體排除孔內積水。砂漿強度不低于30Mpa孔道灌漿水泥P.O42.5普通硅鹽酸水泥， 配置的水泥漿，水灰比在 0.30.4之間，攪拌后三小時泌水率控制 在2%,最大不超過4%,為了保證有足夠的流動性（3050S）,可 摻入一定比例的減水劑，初凝時間 3h?？椎雷{采用真空輔助灌漿,真空泵采用 SK-1.5 型,灌漿泵采 用GLB3型螺桿或灌漿泵。張拉完成后，切除外露的鋼絞線（外露量W 30mm,）

52、 將密封工具罩安裝在錨墊板上進行封錨。工具罩在灌漿后 3 個小時內拆除并清洗。 安裝時檢查橡膠密封圈是否破損斷裂, 將密封 罩與錨墊板上的安裝孔對正,用螺栓擰緊,注意將排氣口朝正上方。施工時將灌漿閥、 排氣閥全都關閉,抽真空閥打開,啟動真空泵 抽真空，觀察真空壓力表讀數，當管內的真空度維持在 -0.08Mpa時， 停泵約 lmin 時間,若壓力能保持不變即可認為孔道能達到并維持真 空。將拌制好的水泥漿加到儲漿罐中引到灌漿泵, 在灌漿泵高壓橡膠 管出口打出漿體, 待這些漿體濃度與灌漿泵中的濃度一樣時, 關掉灌 漿泵,將高壓橡膠管此端接到孔道的灌漿管上,扎牢。關閉灌漿閥,啟動真空泵,當真空值達到并

53、維持在-0.06 -0.1Mpa 值時,打開灌漿閥,啟動灌漿泵,開始灌漿,灌漿過程中, 真空泵保持連續(xù)工作。待抽真空端的透明塑料管內有漿體經過時, 關閉真空機前端的真 空閥、真空機,水泥漿自動從“止回排氣閥”中順暢流出,且稠度與 灌入的漿體相當時,關閉抽真空端的閥門。灌漿泵繼續(xù)工作，壓力達到0.6Mpa左右，持壓lmin，完成排氣 泌水,使孔道內漿體密實飽滿, 完成灌漿,即關閉灌漿泵及灌漿閥門。 壓漿時，每一工作班留取不少于三組 7.07 X 7.07 x 7.07cm砂漿試塊， 標準養(yǎng)護 28 天,檢查其抗壓強度作為水泥漿質量的評定依據。壓漿 過程中及壓漿后48小時內，結構砼溫度不得低于+5

54、.0 C,否則應采 取保溫措施。0塊施工工藝見附后的工藝框圖，具體見后。（四）、邊跨直線段施工該段采用在門式支架上現澆混凝土的方法施工。 其施工工藝基本 上同現澆箱梁施工，分兩階段進行，第一階段澆筑底板與腹板，形成 槽型梁，第二階段澆筑頂板。為減少平衡段與懸灌段混凝土收縮變形的相互影響，施工順序為：在主垮T構懸澆施工即將完成前1個星期左右，完成邊跨現澆段 的施工。1 、地基處理 承臺之外位置，在清除表面浮土后，對地基進行機械碾壓，使之承載力達到0.08MPa以上后，上鋪30cm塘碴碾壓密實，進行15cmC15 砼墊層硬化，砼墊層面應平整。支架周圍應設排水溝，保證施工場地 內不因積水浸泡地基而降

55、低承載力。2、支架預壓試驗為檢驗支架的整體穩(wěn)定性及支架基礎的實際承載能力， 克服砼澆 筑過程中支架的不均勻沉降， 避免箱梁砼因支架不均勻沉降而出現裂 縫，門架式滿堂支架在澆筑箱梁前進行預壓試驗。 預壓試驗方法如下： 在鋪設好底模的支架上進行支架預壓試驗， 邊跨箱梁荷載為 1.87t/m 2，試驗加載考慮 1.20 超載系數。加載利用已進場還沒有利 用的施工用鋼筋， 預應力鋼筋， 不夠分量采用沙袋等進行預壓在加載 前，松開試驗支架與非試驗支架間的交叉支撐鎖銷，使其失去聯系， 通過用水泵向水箱注水來實現加載。 加載分四級進行， 即 25、50、 75和 100的加載總重，每級持續(xù)時間在 30min

56、 以上，最后兩級應 間相隔1h。測量各階段的支架沉陷量，卸載至試驗范圍內梁板重量 時，測量支架的反彈值，沉降測量采用高精度水準儀，測定水箱與地 面上固定標記的高程值， 記下各階段的高程值， 然后計算出沉降量與 支架變形量。 若沉降量不滿足最小沉降要求， 則需對基礎采取加固措 施，再進行試驗，直到滿足設計要求為止。支架總寬度不小于橋梁在水平面土的投影寬度， 門式支架之間要 用水平橫桿和斜桿加強連接， 以增加其整體承載能力和穩(wěn)定性， 確保 施工安全。3、模板施工為了保證箱梁外表面混凝土的光潔和平整， 箱梁的外模板采用竹 膠板。梁的內模采用木模，底模中間部分不用模板封底，模板的對拉 螺絲孔利用箱梁中

57、的透氣孔，箱梁側模板是一次到位不分翼板和箱 體。箱梁內模的頂模采用木模配制， 利用對拉螺絲孔每側放一根通長 板以使擱頂板模板。 根據已布置支架再加施工拋高值來測放底板， 再 在已鋪設底模板上精確放出箱梁邊線與中心線， 作為側模和設置鋼筋 的依據。底模鋪設完成后再用儀器檢驗梁的標高和邊線， 內模安裝應 在鋼筋和波紋管定位后進行。 模版安裝完畢后應對其平面位置頂部標 高、節(jié)點聯結及縱橫向穩(wěn)定性進行復驗。 模板與模板的接縫中嵌入吹 塑紙，以防混凝土漏漿。施工腳手架不能與模板及其支撐相連。外表 面混凝土模板脫模劑， 應采用一種品種不易粘在混凝土上及不能使混 凝土變色的油料。 固定在模板上的預埋件和預留孔須安裝牢固位置準 確。澆筑混凝土時要設置觀測沉降標志，模板要派專人看模，發(fā)現模 板有超過允許偏差變形值， 要及時糾正。 兩次澆搗箱梁