施工方案811345163

1、中建沈丹客專TJ-3標四工區(qū) 新康2號特大橋工程施工方案新康2號特大橋工程施工方案1、編制依據(jù)1 新建時速200250公里客運專線線路設計暫行規(guī)定鐵建設2005140號；2 客運專線無砟軌道鐵路設計指南鐵建設2005754號；3 鐵路混凝土結構耐久性設計暫行規(guī)定鐵建設2005157號；4 鐵路混凝土工程施工技術指南（TZ210-2005）經規(guī)標準2005110；5 客運專線鐵路橋涵工程施工技術指南（TZ213-2005）經規(guī)標準2005110；6 鐵路混凝土工程施工質量驗收補充標準鐵建設2005160號；7 鐵路工程樁基檢驗技術規(guī)程（TB10218-2008、J808-2008）；8 客運專線

2、鐵路橋涵工程施工質量驗收暫行標準鐵建設2005160號；9 客運專線鐵路無砟軌道工程施工質量驗收暫行標準鐵建設200785號；10客運專線鐵路工程施工技術指南使用手冊；11客運專線高性能混凝土暫行技術條件科技基2005101號；12防洪標準（GB50201-94）；13客運專線無砟軌道鐵路工程測量暫行規(guī)定鐵建設2006189號；14新康2號特大橋施工圖；15沈丹客專橋通-；16鐵路綜合接地系統(tǒng)通號（2009）9301；17客運專線綜合接地技術實施辦法（暫行）（鐵集成2006220）；18鐵路橋涵工程施工安全技術規(guī)程（TB1030-2009、J946-2009）；2、工程概況新康2號特大橋施工里

3、程范圍為改DK196+653.35- 改DK197+313.70，中心里程為：改DK196+983.53全長660.35米。本橋段位于遼寧省丹東市五龍背鎮(zhèn)新康村境內，橋址范圍內為低山、丘陵區(qū)，地形起伏變化較大。本橋線路豎向坡度為-12.5，平面位于曲線上，總偏角為28°4953.9，正線雙線，設計速度為250km/h，線間距4.6m，孔跨布置為20-32m雙線簡支梁。全橋共有19個橋墩，2個一字型橋臺。1、14、1719橋墩采用鉆孔灌注摩擦樁基礎；28、11號橋墩用鉆孔灌注柱樁基礎；10、12號橋墩采用挖井基礎。鉆孔灌注樁共160根，樁徑為1.00m，采用水下C30鋼筋砼；承臺共有2

4、1個，為矩形鋼筋混凝土承臺，采用C30鋼筋混凝土，墩身采用直坡實心橋墩，高度410.5m，墩臺身上下部均采用C35混凝土灌注，其中2-19號墩設置吊籃支承墊石采用C40鋼筋混凝土。支座為球形鋼支座，固定端設在每孔簡支梁的丹東方，梁體為20-32m預制雙線簡支梁。該橋地質上覆為第四系上更新統(tǒng)坡殘積層的粉質黏土、粉土、中砂、細砂、粗圓礫土、粗角礫土、細角礫土，下伏前震旦系花崗巖。風化等級W4的風化巖，地基基本承載力為350kPa，風化等級W3的風化巖，地基基本承載力為600kPa，風化等級W2的風化巖，地基基本承載力為1200kPa。地下水為第四系空隙潛水及基巖裂隙水，埋深1.86.0m（高程41

5、.2654.76m）。地下水主要由大氣降水補給，水位季節(jié)變幅25m，對普通混凝土無侵蝕性。該橋地震基本烈度度，地震動峰值加速度0.10g，場地類別為類最大凍結深度為0.88m。3、組織機構中建股份沈丹客專TJ-3標項目經理部四工區(qū)組織機構框圖領導小組4、施工內容4.1樁基的主要工程量墩號樁底標高樁頂標高樁徑（m）樁長（m）數(shù)量配筋根數(shù)配筋長度（m）C30砼量（m3）沈方臺12137.06954.569117.582617.5110227.66052.66012582625157.08328.25051.25012382823144.51433.34150.34111782817106.8154

6、0.43149.43119826956.55639.52248.52219826956.55737.61247.6121108261062.83836.20347.2031118261169.1291138.97446.974188262656.55131427.76446.264118.582615116.2415161718.01744.517126.582615166.51822.10844.608122.582615141.371923.69844198120.582615201.26丹方臺4.2承臺及墩身主要工程量承臺墩身部位尺寸（寬*長*高）砼量（m3）總高度墩底標高墩頂標高沈方臺

7、59.01914.8×10.4×299.84456.56961.06924.2×8.6×272.24654.66060.66034.2×8.6×272.24753.25060.25044.2×8.6×272.247.552.34159.84154.2×8.6×272.24851.43159.43164.2×8.6×272.248.550.52259.02274.2×8.6×272.24949.61258.61284.2×8.6×272.

8、24949.20358.203910.547.29357.793105×9×52258.548.88457.384114.2×8.6×272.24848.97456.974125×9×41807.549.06556.565136.549.65556.155144.8×10.4×299.847.548.24655.74615847.36655.336167.547.42754.927174.8×10.4×272.24846.51754.517184.8×10.4×272.247

9、.546.60854.108194.8×10.4×272.247.546.19853.698丹方臺46.7965、施工組織5.1施工準備5.1.1技術準備在機械進場后，首先應對相關的人員逐級進行技術交底，接受交底的人員應仔細閱讀學習，按交底的相關要求進行施工，并簽字留底存檔。特殊工種的操作人員要單獨進行交底，沒有技術交底禁止施工，如有丟失應及時與有關部門聯(lián)系并進行補辦。保證各工種人員能夠做到協(xié)調施工。組織相關人員進場并進行技術、技能培訓，合格后方可上崗。備齊備全各種施工圖紙、規(guī)范、規(guī)定、規(guī)則及相關手冊5.1.2現(xiàn)場準備做好施工前“三通一平”的工作，平整場地、接通電源、電源合

10、理布置、排水通暢。施工前對施工機械進行統(tǒng)一檢修，保證施工有條不紊的進行。5.2機械及人員準備5.2.1本工點計劃配備的主要機械設備機械名稱規(guī)格及型號數(shù)量砼運輸車三菱4沖擊鉆機CZ-62平板車東風1泥漿泵PNL2挖掘機SK2502自卸汽車東風2裝載機LG8502鋼筋調直機GT6-121鋼筋切斷機GQ401鋼筋彎曲機GW401交流電焊機BX1-4007閃光對焊機UN1-1501發(fā)電機400KW1發(fā)電機100KW1汽車起重機25t1汽車起重機16t1承臺模板2套墩身模板2套振動棒508電動空壓機3m3min6木工機具自制15.2.2計劃人員安排以新康2號特大橋為一個單位配置的現(xiàn)場管理人員如下：架子隊

11、長1人、技術負責人1人、技術員12人、安全員12人、質量員12人、試驗員23人、材料員12人、領工員12人、 工班長12人。以每個承臺或挖井基礎為一個單位配置的現(xiàn)場施工人員如下：工長1人、技術人員1人、試驗人員1人、電工1人。開挖：挖機司機1人、自卸汽車司機3人、配合清底8人。模板裝拆：吊車司機1人、模板工6人。鋼筋綁扎：鋼筋加工6人、鋼筋綁扎6人、協(xié)助工人5人、電焊工4人?；炷翝仓汗捃囁緳C4人、振搗工4人、協(xié)助工人6人。養(yǎng)護：1人。以每個墩身為一個單位配置的現(xiàn)場施工人員如下：工長1人、技術人員1人、試驗人員1人、電工1人。鋼筋綁扎：鋼筋加工6人、鋼筋綁扎4人、協(xié)助工人6人、電焊工3人。模

12、板裝拆：吊車司機1人、模板工人6人。混凝土澆筑：罐車司機4人、振搗工4人、協(xié)助工人6人。養(yǎng)護：2人。5.2.3工期計劃樁基工程：2010.7.72010.11.20承臺挖井工程：2010.8.42011.3.15墩柱工程：2010.8.202011.4.206、施工方法6.1鉆孔樁施工方法根據(jù)本工點的特點，計劃采用沖擊鉆機進行鉆孔。6.1.1施工要素在三通一平的基礎上，鉆孔的準備工作主要有樁位測量及放樣、制作和埋設護筒；泥漿備料調制、泥漿循環(huán)系統(tǒng)設置及準備鉆孔機具等。場地準備鉆孔場地的平面尺寸應按樁基設計的平面尺寸、施工方法以及其它配合施工機具設施布置等情況決定。鉆孔前將場地平整，清除雜物，更

13、換軟土。在夯填密實土層上橫向鋪設枕木，即構成鉆機平臺。場地的大小要能滿足鉆機的位置、泥漿循環(huán)系統(tǒng)及混凝土運輸車等協(xié)調工作的要求。埋設護筒護筒用810mm的鋼板制作，其內徑大于鉆頭直徑400mm。為增加剛度防止變形，在護筒上、下端口和中部外側各焊一道加勁肋。護筒頂面高出施工水位或地下水位1.2m左右，同時其高度滿足孔內泥漿面的要求，高出施工地面30cm，可用錘擊、加壓、振動等方法下沉護筒。樁基護筒埋設采用挖埋法。護筒埋設應準確、穩(wěn)定，護筒中心與樁位中心的偏差不得大于50mm，垂直度偏差不允許大于1%，保證鉆機沿著樁位垂直方向順利工作。護筒內存儲泥漿使其高出地面或施工水位至少0.5m，保護樁孔頂部

14、土層不致因鉆頭反復上下升降、機身振動而導致坍孔。在砂類土或碎（卵）石土中鉆孔時宜采用膨潤土泥漿護壁。沖擊鉆機鉆孔時可將黏土加工后投入孔中，利用鉆頭沖擊造漿，必要時采用泥漿攪拌機造漿。安裝鉆機沖擊鉆機：鉆機中心應對準樁中心，并與鉆架上的起吊滑輪在同一鉛垂線上。鉆機定位后，底座必須平整，穩(wěn)固，確保在鉆進中不發(fā)生傾斜和位移。在鉆頭錐頂和提升鋼絲繩之間設置保證鉆頭轉向的裝置，以防產生梅花孔，保證鉆進中鉆具的平穩(wěn)并使孔位準確，初成的孔壁豎直、圓順、堅實。首先將鉆頭中心與樁位中心重合，隨即鎖定鉆桿走行臂位置，開始鉆進。鉆孔時，孔內水位宜高于護筒底角50cm以上或地下水位以上1.52.0m。在鉆進中取渣和停

15、鉆后，應及時向孔內補水或泥漿，保持孔內水頭高度和泥漿比重及黏度。泥漿指標及循環(huán)凈化根據(jù)現(xiàn)場實際情況，采用優(yōu)質泥漿。正常鉆進時的泥漿檢測標準：性質一般地質泥漿比重1.11.3含砂率新制泥漿不大于4%粘度1622s膠體率95%顆粒含量手摸無23mm顆粒PH值應大于6.5根據(jù)樁基的分布位置每臺鉆機設置制漿池、儲漿池，在線路外側適當位置設置1個大的沉淀池，并用循環(huán)槽連接。出漿循環(huán)槽槽底縱坡不大于1.0%，使沉淀池流速不大于10cm/秒以便于泥碴沉淀。泥漿造漿材料選用優(yōu)質粘土，必要時再摻入適量CMC羧基纖維素或Na2CO3純堿等外加劑，保證泥漿自始至終達到性能穩(wěn)定、沉淀極少、護壁效果好和成孔質量高的要求

16、。試驗工程師負責泥漿配合比試驗，對全部樁基的泥漿進行合理配備，并填寫泥漿試驗記錄表。施工中鉆碴隨泥漿從孔內排出進入沉淀池，人工用網篩將石碴撈出。然后使處理后的泥漿經泥漿池凈化后返回鉆進的孔內，形成不斷的循環(huán)。鉆孔棄碴(廢泥漿)放置到指定地方，不得任意堆砌在施工場地內或直接向水塘、河流、農田排放，以避免污染環(huán)境。6.1.2鉆孔施工過程開鉆時先在孔內灌注泥漿，泥漿相對密度等指標根據(jù)土層情況而定。如孔中有水，可直接投入粘土，用沖擊錐以小沖程反復沖擊造漿。護筒底腳以下2m4m 范圍內土層比較松散，應認真施工。一般細粒土層可采用濃泥漿、小沖程、高頻率反復沖砸，使孔壁堅實不坍不漏。待鉆進深度超過鉆頭全高加

17、沖程后，方可進行正常沖擊。在開孔階段45m，為使鉆渣擠入孔壁，減少掏渣次數(shù)，正常鉆進后應及時掏渣，確保有效沖擊孔底。在鉆進過程中，應注意地層變化，對不同的土層，采用不同的鉆進方法。沖程應根據(jù)土層情況分別規(guī)定：一般在通過堅硬密實卵石層或基巖漂石之類的土層中采用大沖程；在通過松散砂、礫類土或卵石夾土層中時采用中沖程，沖程過大，對孔底振動大，易引起坍孔；在通過高液限粘土，含砂低液限粘土時，采用中沖程；在易坍塌或流砂地段用小沖程，并應提高泥漿的粘度和相對密度。在通過漂石或巖層，如表面不平整，應先投入粘土 、小片石、卵石，將表面墊平，再用鉆頭進行沖擊鉆進，防止發(fā)生斜孔、坍孔事故；如巖層強度不均，易發(fā)生偏

18、孔，亦可采用上述方法回填重鉆；必要時投入水泥護壁或加長護筒埋深。在砂及卵石類土等松散層鉆進時，可按1：1 投入粘土和小片石(粒徑不大于15cm)，用沖擊錐以小沖程反復沖擊，使泥膏、片石擠入孔壁。必要時須重復回填反復沖擊23次。若遇有流砂現(xiàn)象時，宜加大粘土減少片石比例，力求孔壁堅實。當通過含砂低液限粘土等粘質土層時，因土層本身可造漿，應降低輸入的泥漿稠度，并采用0.5m 的小沖程，防止卡鉆、埋鉆。要注意均勻地松放鋼絲繩的長度。一般在松軟土層每次可松繩0.5m0.8m，在密實堅硬土層每次可松繩0.30.5m，應注意防止松繩過少，形成“打空錘”，使鉆機、鉆架及鋼絲繩受到過大的意外荷載，遭受損壞，松繩

19、過多，則會減少沖程，降低鉆進速度，嚴重時使鋼絲繩糾纏發(fā)生事故。為正確提升鉆頭的沖程，應在鋼絲繩上拴緊布條或做其他方法的長度標志。鉆孔施工中，一般在密實堅硬土層每小時純鉆進尺小于5cm10cm，松軟地層每小時純鉆進尺小于15cm30cm時，應進行取樣渣?；蛎窟M尺0.5m1.0m時取樣渣一次，每次取45筒，或取至泥漿內含渣顯著減少，無粗顆粒，相對密度恢復正常為止。取渣后應及時向孔內添加泥漿或清水以維護水頭高度，投放粘土自行造漿的，一次不可投入過多，以免粘錐、卡錐。每鉆進1m掏渣時，均要檢查并保存土層渣樣，記錄土層變化情況，遇地質情況與設計發(fā)生差異及時報請設計及監(jiān)理單位，研究處理措施后繼續(xù)施工。鉆孔

20、作業(yè)應連續(xù)進行，因故停鉆時，必須將鉆頭提離孔底5m以上以防止坍孔埋鉆。在取渣后或因其他原因停鉆后再次開鉆，應由低沖程逐漸加大到正常沖程以免卡鉆。鉆孔工地應有備用鉆頭，檢查發(fā)現(xiàn)鉆孔鉆頭直徑磨耗超過15mm時應及時更換修補。更換新鉆頭前，應先檢孔到孔底，確認鉆孔正常時方可放入新鉆頭。整個鉆進過程中，應始終保持孔內水位高出地下水位(或施工水位)至少0.5m，并低于護筒頂面0.3m 以防溢出。6.1.3成孔檢查鉆孔到達設計深度后，應對孔位、孔徑、孔深和孔形進行檢驗，并填寫鉆孔記錄表?？孜黄畈坏么笥?0cm?？讖胶涂仔螜z測孔徑檢測是在樁孔成孔后，下入鋼筋籠前進行的，是根據(jù)樁徑制做籠式探孔器入孔檢測，探

21、孔器用HPB20的鋼筋制作，其外徑保證不小于98cm，但不得大于鉆孔的設計孔徑，長度等于孔徑的46倍(沖擊鉆成孔)。其長度與孔徑的比值選擇，可根據(jù)鉆機的性能及土層的具體情況而定。檢測時，將探孔器吊起，孔的中心與起吊鋼繩保持一致，慢慢放入孔內，上下通暢無阻表明孔徑大于給定的籠徑?？咨詈涂椎壮猎鼨z測孔深和孔底沉渣采用標準錘檢測。測錘一般采用錐形錘，錘底直徑不小于10cm，高2022cm，質量不小于5kg。測繩必須經檢校過的鋼尺進行校核。成孔豎直度檢測沖擊鉆成孔采用探孔器進行檢測。6.1.4第一次清孔清孔處理的目的是使孔底沉碴(虛土)厚度、泥漿液中含鉆碴量和孔壁垢厚度符合質量要求和設計要求，為水下混

22、凝土灌注創(chuàng)造良好的條件。當鉆孔達到設計高程后，經對孔徑、孔深、孔位、豎直度進行檢查確認鉆孔合格后，即可進行第一次清孔。抽漿法清孔：采用沖擊鉆機鉆孔時，可在終孔后停止進尺，一邊利用鉆機的泥石泵持續(xù)抽漿，把孔底泥漿、鉆碴混合物排出孔外，一邊向孔內補充經泥漿池凈化后的泥漿，使孔底鉆碴清除干凈。抽漿清孔比較徹底，適用于各種鉆孔方法的摩擦樁、支承樁和嵌巖樁。但孔壁易坍塌的鉆孔使用抽漿法清孔時，操作要注意，防止坍孔。清孔應達到以下標準：孔內排出的泥漿手摸無23mm顆粒，泥漿比重不大于1.1，含砂率小于2%，粘度1720s。同時保證水下混凝土灌注前孔底沉碴厚度：樁底沉渣厚度連續(xù)梁、鋼構等特殊跨橋墩樁基及柱樁

23、5cm、其余摩擦樁20cm。嚴禁采用加深鉆孔深度的方法代替清孔。6.1.5鋼筋籠加工及吊放鋼筋骨架制作：鋼筋籠骨架在鋼筋加工廠內集中制作，采用整體制作。鋼筋的連接采用搭接焊或閃光對焊。采用胎具成型法：用槽鋼和鋼板焊成組合胎具，每組胎具由上橫梁、立梁和底梁三部分構成。上橫梁和立梁分別通過插軸、角鋼與底梁連接，并與焊在底梁上的鋼板組合成同直徑、同主筋根數(shù)、有凹槽的胎模。每個胎模的間距為設計加勁箍筋的距離，即按每節(jié)鋼筋骨架的加勁箍筋數(shù)量設立胎具。將加勁箍筋就位于每道胎具的同側，按胎模的凹槽擺焊主筋和箍筋，全部焊完后，拆下上橫梁、立梁，滾出鋼筋骨架，然后吊起骨架擱于支架上，套入盤筋，按設計位置布置好螺

24、旋筋并綁扎于主筋上，點焊或綁扎牢固。鋼筋骨架保護層的設置綁扎圓形混凝土預制塊：混凝土預制塊為圓環(huán)型，尺寸為145cm，用10鋼筋做成支架焊接在主筋上。墊塊在鋼筋骨架上的布置以鉆孔土層變化而定，在松軟土層內墊塊應布置較密。一般沿鉆孔豎向每隔2米設置一道，每道沿圓周對稱的設置4塊。鋼筋骨架的存放、運輸與現(xiàn)場吊裝鋼筋骨架臨時存放的場地必須保證平整、干燥。存放時，每個加勁筋與地面接觸處都墊上等高的木方，做到上蓋下墊，以免受潮或沾上泥土。每組骨架的各節(jié)段要排好次序，掛上標志牌，便于使用時按順序裝車運出。鋼筋骨架在轉運至墩位的過程中必須保證骨架不變形。采用汽車運輸時要保證在每個加勁筋處設支承點，各支承點高

25、度相等；采用人工抬運時，應多設扁擔梁，并且保證扁擔梁在加勁筋處盡量靠近骨架中心穿入，各扁擔受力盡量均勻。鋼筋籠入孔時，由吊車吊裝。在安裝鋼筋籠時，采用兩點起吊。第一吊點設在骨架的下部，第二吊點設在骨架長度的中點到上三分點之間。起吊時應采取措施對起吊點予以加強，以保證鋼筋籠在起吊時不致變形。吊放鋼筋籠入孔時應對準孔徑，保持垂直，輕放、慢放入孔，入孔后應徐徐下放，不宜左右旋轉，嚴禁擺動碰撞孔壁。若遇阻礙應停止下放，查明原因進行處理。嚴禁高提猛落和強制下放。在每根樁中選擇一根通長的鋼筋作為接地鋼筋，待承臺施工時在承臺中環(huán)接。骨架最上端的定位，必須由測定的孔口標高來計算定位筋的長度，為防止在灌注過程中

26、浮籠，鋼筋籠中心與樁的設計中心位置對正，反復核對無誤后再固定位于鉆機上，完成鋼筋籠的安裝。鋼筋籠入孔后應準確、牢固定位，平面位置偏差不大于10cm，地面高程偏差不大于±10cm。6.1.6第二次清孔由于安放鋼筋籠及導管準備澆注水下混凝土，這段時間的間隙較長，孔底產生新碴，待安放鋼筋籠及導管就序后，采用換漿法清孔，以達到置換沉渣的目的。施工中勤搖動導管，改變導管在孔底的位置，保證沉渣置換徹底。待孔底泥漿各項技術指標均達到設計要求，且復測孔底沉碴厚度在設計要求范圍以內后，清孔完成，立即進行水下混凝土灌注。6.1.7灌注水下混凝土采用直升導管法進行水下混凝土的灌注。導管用直徑250300m

27、m的鋼管，壁厚3mm，每節(jié)長2.03.0m,配12節(jié)長11.5m短管，孔底安裝一節(jié)長度為4m，端口無法蘭盤的長管。由管端粗絲扣或法蘭螺栓連接，接頭處用橡膠圈密封防水。導管使用前，應進行接長密閉試驗。按自下而上順序編號和標示尺度。導管組裝后軸線偏差，不宜超過鉆孔深度的0.5并不宜大于10cm，連接時連接螺栓的螺帽宜在上；試壓壓力宜為孔底靜水壓力的1.5倍。下導管時應防止碰撞鋼筋籠，導管支撐架用型鋼制作，支撐架支墊在鉆孔平臺上，用于支撐懸吊導管。混凝土灌注期間時用鉆架吊放拆卸導管。導管長度應按孔深和工作平臺高度決定。漏斗底距鉆孔上口，應大于一節(jié)中間導管長度。導管接頭法蘭盤宜加錐形活套，底節(jié)導管下端

28、不得有法蘭盤。有條件時可采用螺旋絲扣型接頭，但必須有防松裝置。導管應位于鉆孔中央，在澆筑混凝土前，應進行升降試驗。導管吊裝升降設備能力，應與全部導管充滿混凝土后的總重量和摩阻力相適應，并應有一定的安全儲備。水下混凝土施工采用罐車運輸混凝土，輸送泵泵送或罐車直卸至導管頂部的漏斗中?；炷吝M入漏斗時的坍落度控制在1822cm之間，并有很好的的和易性?；炷脸跄龝r間應保證灌注工作在首批混凝土初凝以前的時間完成。水下灌注時先灌入的首批混凝土，其數(shù)量必須經過計算，使其有一定的沖擊能量，能把泥漿從導管中排出，并保證把導管下口埋入混凝土的深度不少于1m。必要時可采用儲料斗。 儲料斗要有足夠的容量，首批砼量計

29、算量為 ； ；其中，開導管灌筑首批混凝土的需要量，m3；導管內徑，m； 首批混凝土要求達到的樁孔灌筑深度，m；導管埋入混凝土的深度，一般取0.81.2m；管底至孔底的高差，一般取0.4m0.5m；樁孔截面積，m2；孔內混凝土到達高度時，導管內混凝土與導管外水壓平衡所需高度，m； 雨季灌筑混凝土頂面至孔內水面的高差，m；孔內水或泥漿的密度，；混凝土拌合物密度，。使用拔球法灌注第一批混凝土。灌注開始后，應緊湊、連續(xù)地進行，嚴禁中途停工。在整個灌注過程中，導管埋入混凝土的深度不得少于1.0m，一般控制在24m以內。灌注水下混凝土時，隨時探測鋼護筒頂面以下的孔深和所灌注的混凝土面高度，以控制導管埋入深

30、度和樁頂標高。測錘法：用繩系重錘吊入孔中，使之通過泥漿沉淀層而停留在混凝土表面，根據(jù)測繩所示錘的沉入深度換算出混凝土的灌注深度。測砣一般制成圓錐形，錘重不宜小于4kg，測繩采用質輕、拉力強，遇水不伸縮，標有尺度之測繩。鋼管取樣盒法：用多節(jié)長1m2m的鋼管相互擰緊接長，鋼管最下端設一鐵盒，上有活蓋用細繩系著隨鋼管向上引出。當灌注的混凝土面接近樁頂時，將鋼管取樣盒插入混合物內，牽引細繩將活蓋打開，混合物進入盒內，然后提出鋼管，鑒別盒內之物是混凝土還是泥渣，由此確定混凝土表面的準確位置。當混凝土灌注接近設計樁頂以上1m時，必須采用鋼管取樣盒法探測。混凝土采用自動計量拌和站拌和。混凝土坍落度控制在18

31、22cm之間，含氣量不小于2，并且保證不大于4。為確保樁頂質量，在樁頂設計標高上超灌1.0m左右，待施工承臺時鑿除。在混凝土灌注過程中，要防止混凝土拌和物從漏斗溢出或從漏斗處掉入孔底，使泥漿內含有水泥而變稠凝固，致使測深不準。同時應設專人注意觀察導管內混凝土下降和井孔水位上升，及時測量復核孔內混凝土面高度及導管埋入混凝土的深度，做好詳細的混凝土施工灌注記錄，正確指揮導管的提升和拆除。探測時必須仔細，同時以灌入的混凝土數(shù)量校對，防止錯誤。施工中導管提升時應保持軸線豎直和位置居中，逐步提升。如導管法蘭盤卡住鋼筋管架，可轉動導管，使其脫開鋼筋骨架后，移到鉆孔中心。在灌注過程中要做到勤量測、勤拆管，保

32、證導管的埋深。拆除導管動作要快，拆裝一次時間一般不宜超過15min。要防止螺栓、橡膠墊和工具掉入孔中，要注意安全。已拆下的導管要立即清洗干凈，堆放整齊。根據(jù)本工點樁基長度，每根樁的澆筑時間不應太長，宜在4小時內澆筑完成。混凝土澆筑完畢，位于地面以下及樁頂以下的孔口護筒應在混凝土初凝前拔出。6.1.8成樁檢測對鉆孔樁樁身全部進行無損檢測。檢測方法符合鐵路工程基樁無損檢測規(guī)程(TB10218)的規(guī)定。施工工藝流程參見“鉆孔灌注施工流程圖”，施工的各項允許偏差、檢驗數(shù)量及檢驗方法如下表1、表2規(guī)定：表1 鉆孔樁鉆孔允許偏差和檢驗方法序號項 目允許偏差檢驗方法1護筒頂面位置50mm測量檢查傾斜度1%2

33、孔位中心50mm3傾斜度1%檢驗數(shù)量：施工單位全部檢查。表2 鉆孔樁鋼筋骨架的允許偏差和檢驗方法序號項 目允許偏差檢驗方法1鋼筋骨架在承臺底以長度±100mm尺量檢查2鋼筋骨架直徑±20mm3主鋼筋間距±0.5d尺量檢查不少于5處4加強筋間距±20mm5箍筋間距或螺旋筋間距±20mm6鋼筋骨架垂直度1%吊線尺量檢查注：d為鋼筋直徑，單位：mm；檢驗數(shù)量：施工單位全部檢查。鉆孔樁施工工藝流程框圖鉆 進供 水泥漿池泥漿備料組拼及檢驗導管吊運砼備制砼施工準備開挖埋設護筒制作護筒鉆機就位鉆孔注漿泥漿沉淀設置泥漿泵清 孔制作鋼筋籠吊裝鋼筋籠測量沉碴厚度測

34、量砼面高度安裝導管灌注水下砼拔除護筒截除樁頭、無損檢測6.2 承臺施工方法承臺施工工藝流程見下圖。測設基坑平面位置、標高基坑開挖鑿除樁頭檢測樁基基底處理綁扎鋼筋安裝模板灌筑混凝土混凝土養(yǎng)護、拆模基坑防護制作混凝土試件基坑降水混凝土拌制、輸送基坑回填 承臺施工工藝流程圖6.2.1基坑開挖樁身混凝土達到14天養(yǎng)護期并且到達90%的強度后進行基坑開挖。本橋段的基坑深度在3至4m，基坑開挖時采用人工配合挖掘機開挖，機械開挖至設計基底標高以上30時改用人工開挖至基底設計標高，基坑底尺寸比基礎每邊寬1.0米。在坑頂四周2米范圍外修筑擋水梗，防止坑外的水流入基坑，其中靠便道側距離基坑上口邊沿1.0m以上。在

35、基坑內沿基坑四周人工挖一條寬30cm，深20cm的排水溝，在基坑右側靠大里程基角處，挖一個60cm×60cm×60cm的積水坑，集水用小水泵排除。每個基坑挖土留足回填用土，堆于相鄰橋墩之間，并堆放整齊，不得亂卸，并標注回填用土。其余土方用汽車運至指定地點集中存放，以便以后復耕之用?；娱_挖選用放坡開挖的方式，坡度為1:1或1:0.75，具體措施根據(jù)現(xiàn)場實際情況而定?；娱_挖時挖基棄土要遠離坑頂不小于4米，棄土堆土高度不得大于1.5米。沿基坑四周用48×3.5鋼管圍護，每根鋼管長1.6m，打入地下不小于0.4m，地上1.2m，立桿間距3.0m，橫桿兩道，掃地桿高出地

36、面0.6m，第二道高出地面1.2m。立桿和橫桿用十字扣件連接，橫桿用直扣件連接。鋼管刷紅白間隔漆，每段長3040cm，防護欄桿內側用密布網防護。并在坑頂醒目位置設安全警示牌。6.2.2鑿除樁頭、樁基檢測、基底處理破樁頭前，應在樁體側面用紅油漆標注高程線，以防樁頭被多鑿，造成樁頂伸入承臺內高度不夠。破除樁頭時應用采用空壓機結合人工鑿除，上部采用空壓機鑿除，下部留有1020cm由人工進行鑿除。鑿除過程中保證不擾動設計樁頂以下的樁身砼。嚴禁用挖掘機或鏟車將樁頭強行拉斷，以免破壞主筋。將伸入承臺的樁身鋼筋清理整修成設計形狀，復測樁頂高程，進行樁基檢測。并根據(jù)地質情況確定基底是否需要鋪碎石。樁頭鑿完后應

37、報與監(jiān)理驗收，并經應變測試儀檢測合格后根據(jù)地質的情況選擇是否需要澆筑砼墊層。墊層采用1020cm厚的C15或C20素混凝土，作為承臺鋼筋及混凝土施工的底模，因此素混凝土必須平整，密實。6.2.3 鋼筋綁扎承臺基坑開挖至設計基底高程經檢驗合格后，立即澆筑基礎墊層砼。鋼筋綁扎應在墊層砼達到設計強度75%后進行。在墊層面上彈出鋼筋的外圍輪廓線和模板輪廓線，用石筆或其他工具標出每根鋼筋的平面位置。并根據(jù)測量提供的標高，高出墊層設計標高的部位人工鑿除，并用水泥漿抹平，其他的部位直接用水泥漿抹平，達到墊層要求的標高，保證承臺的設計標高，并防止在澆筑混凝土時因為墊層不平整造成漏漿。承臺鋼筋集中加工，現(xiàn)場進行

38、綁扎，底層承臺鋼筋網片與樁身鋼筋焊接牢固，并選用每根樁中的一根通長鋼筋作為接地鋼筋，并與每根樁中的接地鋼筋焊接形成回路，中部十字交叉的兩根鋼筋上的網格節(jié)點應施以直徑不小于16mm的30cm×30cm的L形焊接，單面焊接長度不小于10d；上層鋼筋綁扎時，搭設鋼管架或架立鋼筋進行綁扎、定好上層承臺鋼筋和預埋于承臺內的墩身鋼筋。墩身預埋筋中選用兩根作為接地鋼筋，通長與基底水平接地鋼筋網中的鋼筋焊接，并保證接地鋼筋直徑不小于16mm。接地鋼筋在大里程方向，距墩身中心1m位置量測布置。并且在澆筑混凝土前，保證接地電阻達到要求的數(shù)值。接地焊接完畢后要報監(jiān)理進行報檢，合格后方可繼續(xù)綁扎。6.2.4

39、模板承臺模板采用大塊鋼模，20t吊機配合安裝。如有必要采用木模，可自行加工，但應符合設計要求。模板立設在鋼筋骨架綁扎完畢后進行。采用繃線法調直，吊垂球法控制其垂直度。加固通過型鋼、方木、拉桿與基坑四周坑壁擠密、撐實，確保模板平直、穩(wěn)定牢固、尺寸準確。對拉桿采用20圓鋼，水平方向按0.8m間距進行布設，根據(jù)承臺高度不同設置三道或四道豎向對拉桿。模板接縫用雙面膠粘貼，防止拼縫漏漿。綁扎的鋼筋無隆起或下陷的地方，鋼筋間距統(tǒng)一，并注意預留保護層，當承臺鋼筋與模板間無保護層或保護層過小時，可適當調整鋼筋。墩身預埋鋼筋的綁扎在模型立設完畢后進行，根據(jù)模型上口尺寸控制其準確性，采用與承臺鋼筋焊接，形成一個整

40、體骨架以防移位。一切工作完成，待自檢合格后再上報監(jiān)理，監(jiān)理檢查合格方可繼續(xù)施工。6.2.5 灌注砼混凝土采用集中拌合，自動計量，罐車運輸，泵送混凝土施工，插入式振搗器振搗。在夏季，灌注混凝土時，應避免模板和新灌混凝土直接受陽光照射，保證混凝土入模前模板和鋼筋溫度以及附近的局部溫度不超過40，平均溫度也不高于30，應盡可能安排在傍晚或避開炎熱白天的時段灌注。在冬季混凝土的澆筑環(huán)境溫度晝夜平均不低于5或最低溫度不低于-3，否則采用經監(jiān)理工程師批準的相應防寒或降溫措施。在下層混凝土初凝或能重塑前澆筑完上層混凝土，混凝土下落高差大于2.0米時，設串筒或溜槽?；炷练謱訚仓謱雍穸瓤刂圃?045cm。

41、振搗采用插入式50振動器4臺，并另外準備2臺留作備用。振搗時嚴禁碰撞鋼筋和模板。振動器的振動深度一般不超過棒長度2/33/4倍，振動時要快插慢拔，不斷上下移動振動棒，以便搗實均勻，減少混凝土表面氣泡。振動棒插入下層混凝土中510cm，移動間距不超過40cm，與側模保持510cm距離，對每一個振動部位，振動到該部位混凝土密實為止，即混凝土不再冒出氣泡，表面出現(xiàn)平坦泛漿?；炷翝沧r要安排專人時刻檢查模板及拉桿松動情況，及時對松動對拉桿擰緊，防止模板跑模。如有異常情況，立即停止?jié)仓⑦M行檢查，采取有效的措施防止事故發(fā)生?；炷寥肽囟瓤刂圃?0以內，同時按要求制作混凝土試塊。6.2.6基坑回填砼

42、達到設計強度60后，可放松模板的對拉絲桿，然后拆除模板。拆模過程中嚴禁對承臺表面造成損壞。待模板拆除完成后應立即對基坑進行回填?；靥畈牧鲜褂没油诔龅脑敛⒑粚?。余土外運至指定地點。5.2.7養(yǎng)生在混凝土澆筑完成并且初凝后，予以灑水養(yǎng)護保證混凝土表面經常處于濕潤狀態(tài)為準，養(yǎng)生期應符合規(guī)范要求。在混凝土表面蓋上保持濕潤的塑料薄膜或土工布等能延續(xù)保持濕潤的材料，養(yǎng)護用水及材料不能使混凝土產生不良外觀質量影響。冬季施工時要在混凝土表面覆蓋棉被，防止因環(huán)境溫度與混凝土表面溫度溫差過大而使混凝土凍裂。養(yǎng)護期間做好測溫記錄。6.2.8質量控制及檢驗混凝土配合比設計大體積混凝土配合比設計中主要考慮降低水化熱

43、，減小混凝土的絕熱溫升。要從以下幾方面考慮：在保證強度與耐久性的同時盡量降低單位水泥用量，水泥用量與大體積混凝土的最高溫度有直接聯(lián)系，降低水泥用量是最有效的溫控措施。選用緩凝型外加劑延緩水化熱的釋放時間，降低水化熱峰值，使混凝土水化熱釋放比較平緩，避免芯部混凝土溫度急劇上升而導致溫差增大。摻粉煤灰可以使混凝土水化熱在一定程度上延緩釋放，對于大體積混凝土的溫控極為有利。溫度監(jiān)測大體積混凝土的溫度監(jiān)測采用插入鋁金屬管的辦法進行測溫。安裝時將4根鋁金屬管安裝固定在每個角距離邊緣1m×1m的位置，保證位置準確、固定牢固。一端伸入承臺的長度不小于150cm，另一端高出承臺設計平面至少20cm。

44、在澆筑時用膠布包裹好管口，防止在澆筑混凝土的過程中堵塞測溫管。測溫時，用酒精溫度計伸入測溫管的辦法進行測溫。待溫度穩(wěn)定后迅速從測溫管中抽出溫度計進行觀察，每次進行三次測溫，求平均值，并做好紀錄。前3天每4小時測溫一次，以后根據(jù)溫度變化情況適當延長測溫時間間隔，繪出溫度齡期曲線。重點對混凝土入模溫度、混凝土內部最高溫度、最終的穩(wěn)定溫度進行分析。保證環(huán)境溫度、混凝土表面溫度、混凝土內部溫度之間的溫差在規(guī)定的范圍之內。一旦出現(xiàn)異常，應盡快采取有效的措施進行處理。待混凝土內外溫度穩(wěn)定并達到規(guī)定的測溫天數(shù)后，測溫管要用不低于承臺混凝土強度的水泥漿注漿?；炷潦┕嚢桧徘暗臏蕚涔ぷ鳎涸跀嚢枨皯獙嚢铏C、提

45、升架、吊車、輸送泵、計量器、振搗器等認真保養(yǎng)和檢查，并事先做好在運轉過程中發(fā)生故障的排除和應急的準備工作。認真檢查鋼筋、模板的情況是否良好，綜合接地元件是否按要求埋設。根據(jù)氣溫情況確定有無必要對骨料進行冷卻，如對石子澆水、加冰等。砼的拌制、運輸應認真攪拌砼拌合物，在拌制過程應注意保持各骨料的均勻，嚴格控制攪拌時間，根據(jù)試驗室數(shù)據(jù)確定攪拌時間?；炷敛捎没炷凛斔凸捃囎约邪韬险具\送，在運輸過程中應保持其勻質性，做到不分層、不離析、不漏漿，如發(fā)生離析或初凝現(xiàn)象，必須在澆灌前進行二次攪拌。當氣溫較高或遇到風雨時，運輸工具要遮蓋，運輸裝料要適當，以免過滿溢出。大體積砼的澆筑混凝土入模前，應采用專門設

46、備測量混凝土的溫度、坍落度、含氣量、水膠比和泌水率等。只有拌和物性能符合施工工藝要求的混凝土方可入模灌注?；炷恋墓嘧捎梅謱舆B續(xù)推移的方式進行，間隙時間不到超過90min，不得隨意留施工縫。在相對濕度較小，風速較大環(huán)境下澆筑時，應采取適當?shù)膿躏L措施，防止混凝土失水過快，此時應避免灌注暴露面積較大的構件。及時清除混凝土澆筑過程中匯集的表面泌水，如在澆筑過程中遇到降雨，應用彩條布遮蓋承臺上空?；炷潦┕ね戤吅螅诔跄皩炷帘砻孢M行抹壓收漿，以清除混凝土表面早期產生的塑性裂縫。承臺大體積混凝土的溫度控制根據(jù)不同的氣候條件，以試驗指導全面施工：在進行混凝土配合比設計時可摻入粉煤灰與高效減水劑

47、，在混凝土施工過程中采取分層施工的工藝，夏季施工時采取對骨料冷卻控制入模溫度不大于30，冬季施工采取保溫的方法，控制入模溫度不小于5。這些都是溫度控制的有效措施。沉降觀測標的埋設承臺觀測標設置2個，為臨時觀測標，當墩臺觀測標正常使用，基坑回填后將不再使用?？煞譃橛^測標-1和觀測標-2。承臺觀測標-1設置在底層承臺左側小里程角上，觀測標-2設置在底層承臺右側大里程角上，距離承臺邊沿為50cm×50cm的位置。采用20mm的不銹鋼棒，外露面需要磨圓處理，長度為50cm，標準彎鉤，高出承臺混凝土面20mm,可在承臺混凝土澆筑結束后，插入承臺混凝土內。砼的養(yǎng)護砼應在表面用麻袋或塑料薄膜覆蓋并

48、灑水進行保溫保濕養(yǎng)護。側模外掛麻袋保溫，根據(jù)測溫結果指導養(yǎng)護工作，將降溫速度控制在2/d，養(yǎng)護時間14d。澆水次數(shù)以保持砼在整個養(yǎng)護期間內處于濕潤狀態(tài)為度，當氣溫較低時，覆蓋麻袋保溫保濕養(yǎng)生，氣溫較高時，采用蓄水養(yǎng)護，蓄水深度不小于10厘米。這樣既可控制混凝土表面溫度與內部溫度或氣溫的差值，防止混凝土開裂，有可以起到對側面的保濕養(yǎng)護作用。同時，還可以有效地防止混凝土表面發(fā)生龜裂。砼應養(yǎng)護至其強度達到1.2Mpa以上方可在其上行人。承臺的允許偏差和檢驗方法承臺的允許偏差和檢驗方法應符合下表的規(guī)定。 承臺的允許偏差和檢驗方法序號項 目允許偏差（mm）檢驗方法1尺寸±30尺量長、寬、高各2

49、點2頂面高程±20測量5點3軸線偏位15測量縱橫各2點4前后、左右邊緣距設計中心線尺寸±50尺量各邊2處5混凝土強度（Mpa）在合格標準內每個至少制取兩組外觀鑒定混凝土表面平整，棱角平直，無明顯施工接縫。蜂窩、麻面面積不得超過總面積的0.5，深度超過1cm的必須處理。混凝土表面出現(xiàn)非應力裂縫時，裂縫寬度超過規(guī)范規(guī)定或設計未 規(guī)定時超過0.15mm時必須處理。6.3挖井基礎施工測量放線基坑開挖（垂直開挖）基底檢驗及處理基坑內排水降水制作、綁扎鋼筋澆筑基礎混凝土基礎養(yǎng)護測溫管、降溫管布置制作鋼筋混凝土護壁加內支撐繼續(xù)垂直開挖澆筑混凝土墊層挖井基礎施工工藝流程圖6.3.1施工準備

50、施工前根據(jù)工程地質和水文地質條件以及安全施工要求、提高開挖速度和因地制宜的原則，護壁采用現(xiàn)澆砼。其它施工準備如下：平整場地，鏟除松軟的土層并夯實；定出挖井基礎準確位置，設置護樁并經常檢查校核；井口四周挖排水溝，做好排水系統(tǒng)；及時排除地表水；安裝提升設備（上部用人工配合挖掘機出渣）；布置好出渣道路；合理堆放材料和機具，使其不增加井壁壓力、影響施工?；娱_挖前根據(jù)地質、水文資料和環(huán)保要求，結合現(xiàn)場情況，確定開挖范圍、開挖坡度、支護方案、棄土位置和防、排水措施。6.3.2測量放樣用GPS或全站儀測出明挖基礎的中心位置及基礎的縱橫向中線。然后按十字線測設基坑開挖的邊線，并用白灰撒出輪廓線。6.3.3基

51、坑開挖基坑采用分層垂直開挖，每層開挖厚度控制在1m左右，開挖至巖面后每層厚度可適當加大，但不宜超過2m。在開挖的過程中，不得對基坑四周的土體進行擾動。開挖采用人工開挖，對不能用人工開挖的部分采用風鎬開挖，必要時采用爆破開挖。爆破一般采用光面爆破的的施工方法，光面爆破時，應注意光爆孔的密度以及造孔的精度，裝藥量具體根據(jù)實地的巖質作爆破試驗得出，爆破設計應考慮采用爆破孔密，裝藥量小的方案進行施暴。防止對周圍地質造成擾動。開挖時應連續(xù)下挖，減少中途停頓的時間。下挖過程中應掌握土層情況，做好下挖記錄，選用最有利的下挖方法?；觾韧猎捎么怪背鲈?，運離基坑外20m范圍以外，不得堆積在基坑旁邊，以增加基坑

52、上方荷載。開挖注意事項：（1）基坑開挖選在枯水或少雨季節(jié)開挖，開挖不應間斷。（2）場地平整，清除場地內的積水或雜物。（3）基坑開挖前，測量放樣，先測定基坑中心線、輪廓線以及高程。如有地表水淹沒的基坑，應先修筑圍堰、改河、改溝排開地表水之后再進行基坑開挖。（4）開挖時應注意基坑符合設計尺寸要求，基底尺寸按基礎輪廓確定。（5）基底應避免超挖，松動部分應鏟除。6.3.4基底檢驗與處理挖井基礎達到設計標高后，應進行井底處理。必須做到平整，無松渣、污泥及沉淀等軟層。請現(xiàn)場監(jiān)理工程師驗收基底平面位置、尺寸大小、基底高程、基底處理及排水情況。嵌入巖層深度應符合設計要求。開挖過程中應經常檢查了解地質情況，做好

53、施工原始記錄，地質條件與設計資料不符時，及時與設計單位溝通處理。基底高程允許偏差為（+50mm，-200mm）?；娱_挖完畢并檢查合格后，可根據(jù)地質情況確定是否需要澆筑混凝土墊層。若進行墊層澆筑，則采用1020cm厚的C20素混凝土，作為基礎鋼筋及混凝土施工的底模，因此素混凝土必須平整，密實。當墊層強度達到70%后進行測量，對基底進行放樣，測設基礎底面中心十字線、輪廓線和基坑底高程。6.3.5鋼筋混凝土護壁施工鋼筋混凝土護壁采用現(xiàn)場現(xiàn)澆，材料為C30混凝土和16帶肋鋼筋。護壁的平均厚度為50cm，護壁一側不支模板，依靠基坑內側壁作為模板，另一側采用木模板。6.3.5.1鋼筋制作綁扎基坑開挖至首

54、層地面后，人工清理基坑側壁、修平，制作綁扎護壁鋼筋，護壁鋼筋采用16帶肋鋼筋，雙層雙向布置，間距均為200mm。鋼筋保護層厚度控制在4cm左右。6.3.5.2模板加固護壁采用木模板，模板背10×10cm木方作為次龍骨，木方間距30cm，主龍骨采用10×10cm木方，模板固定采用鋼管支撐加固。護壁截面呈一上寬下窄的梯形，上口寬度為60cm，下口寬度為50cm。6.3.5.3澆筑護壁混凝土護壁混凝土澆筑采用汽車泵澆筑，混凝土標號為C30。澆筑混凝土的同時，注意人工振搗，保證混凝土護壁的密實度?；炷磷o壁強度達到80%設計強度后，拆除模板，灑水進行養(yǎng)護。6.3.5.4加內支撐內支撐采用鋼管作為支撐結構，混凝土護壁拆除模板后，即可進行內支撐的安裝。內支撐鋼管采用400×8mm螺旋管，兩端焊接一10mm厚鋼板作為法蘭盤。鋼管設置在基坑護壁較長的方向，撐住長方向的護壁。6.3.6鋼筋的綁扎鋼筋采用在加工廠集中制作，現(xiàn)場綁扎。接地鋼筋采用直徑為16mm的圓鋼或螺紋鋼，在基底地面設置一層鋼筋網作為水平接地極，水平接地極應滿布基底地面；鋼筋網格間距宜按照1×1m設置，中部