表面技術(shù)課程設(shè)計江蘇大學(xué)

1、表面技術(shù)課程設(shè)計J I A N G S U U N I V E R S I T Y表面技術(shù)課程設(shè)計學(xué) 生 姓 名 張 永 雷專 業(yè) 班 級 金屬 1101學(xué) 號 3110702018指導(dǎo)老師 邵紅紅 紀嘉明完 成 日 期 2014 年 1月目錄一、零件圖2二、服役條件2三、暴露在大氣中的鋼管常用涂鍍層分析3四、熱鍍鋅工藝流程4（一）熱鍍鋅層形成過程4（二）工藝流程52.1堿洗52.2酸洗62.3助鍍液82.4熱鍍鋅11五、鍍層性能測試15六、主要工藝設(shè)備17七、車間分布圖18鋼管熱鍍鋅課程設(shè)計一、零件圖（圖1） 圖1 鋼管零件圖二、服役條件分析鋼管在 自然條件下的腐蝕鋼管在使用過程中接觸到 大

2、氣、水、土壤 等腐蝕 解質(zhì),大量鋼 管毀于 這類腐蝕,因此,找到適宜的涂鍍技術(shù)防止鋼管 在自然條件下的腐蝕是十 分重要 的。由鋼管的服役條件可知，防腐蝕是鋼管所需的最重要的性能。三、暴露在大氣中的鋼管常用涂鍍層分析1、防銹漆:可保護金屬表面免受大氣、海水等的化學(xué)或電化學(xué)腐蝕的涂料?？煞譃槲锢硇院突瘜W(xué)性防銹漆兩大類。前者靠顏料和漆料的適當(dāng)配合，形成致密的漆膜以阻止腐蝕性物質(zhì)的侵入，如鐵紅、鋁粉、石墨防銹漆等；后者靠防銹顏料的化學(xué)抑銹作用，如紅丹、鋅黃防銹漆等。用于橋梁、船舶、管道等金屬的防銹。2、鍍鋅:鋅的標準電極電位為-0.76V，對鋼鐵基體來說，鋅鍍層屬于陽極性鍍層，它主要用于防止鋼鐵的腐蝕

3、，其防護性能的優(yōu)劣與鍍層厚度關(guān)系甚大。鋅鍍層經(jīng)鈍化處理、染色或涂覆護光劑后，能顯著提高其防護性和裝飾性。近年來，隨著鍍鋅工藝的發(fā)展，高性能鍍鋅光亮劑的采用，鍍鋅已從單純的防護目的進入防護-裝飾性應(yīng)用鍍鋅分為兩種：熱浸鍍鋅和電鍍鋅。電鍍鋅是利用電解，在制件表面形成均勻、致密、結(jié)合良好的金屬或合金沉積層的過程，容易產(chǎn)生氫脆現(xiàn)象，零件必須在電鍍后2h內(nèi),鍍酸鹽處理前，在溫度190°C220°C下烘干48h，進行去氫處理鈍化工藝都采用鉻酸鈍化，毒性大，嚴重污染環(huán)境?，F(xiàn)已逐漸用低濃度鉻酸(三價鉻)代替高濃度鉻酸，但六價鉻的污染仍不可避免。鍍層表面有一定的光澤，顏色根據(jù)鈍化的封閉類型來

4、決定。熱鍍鋅是將已清洗潔凈的鐵件，經(jīng)潤濕作用，浸入鋅浴中，使鋼鐵與熔融鋅反應(yīng)生成一合金化的皮膜。電鍍鋅是鋼鐵在冷卻的條件下在表面鍍鋅，而熱鍍鋅是鋼管在熱浸的條件下對表面鍍鋅，它的附著力很強，不容易脫落，熱鍍鋅管雖然也出現(xiàn)銹蝕的現(xiàn)象，但在很長的周期可以滿足技術(shù)、衛(wèi)生要求。電鍍鋅的防腐效果要遠低于熱鍍鋅。3、磷化：在含有鋅、錳、鈣、 鐵或堿金屬磷酸一代鹽溶液進行化學(xué)處理，在其表面形成一溶于水質(zhì)磷酸鹽膜，磷化膜的硬度低厚度為14m磷化產(chǎn)生的氫脆很小，對機械能能影響小表面無光澤，是啞光的，出現(xiàn)色澤不一的磷膜， 但不允許出現(xiàn)褐色。多數(shù)為灰色、黑灰色4、發(fā)藍:是將鋼在空氣中加熱或直接浸於濃氧化性溶液中，使

5、其表面產(chǎn)生極薄的氧化物膜的材料保護技術(shù)，也稱發(fā)黑。鋼鐵零件的發(fā)藍可在亞硝酸鈉和硝酸鈉的熔融鹽中進行，也可在高溫?zé)峥諝饧?00以上的過熱蒸氣中進行，更常用的是在加有亞硝酸鈉的濃苛性鈉中加熱。發(fā)藍時的溶液成分、反應(yīng)溫度和時間依鋼鐵基體的成分而定。發(fā)藍膜的成分為磁性氧化鐵，厚度為0.51.5微米，膜層較薄，膜層附著力和耐磨性差，成本低。顏色與材料成分和工藝條件有關(guān)，有灰黑、深黑、亮藍等。單獨的發(fā)藍膜抗腐蝕性較差，但經(jīng)涂油涂蠟或涂清漆后，抗蝕性和抗摩擦性都有所改善。發(fā)藍時，工件的尺寸和光潔度對質(zhì)量影響不大。故常用於精密儀器、光學(xué)儀器、工具、硬度塊等。鍍鋅和磷化防腐性能都要優(yōu)于發(fā)藍。而鍍鋅的防腐性能要優(yōu)

6、于磷化。工藝方面，防銹漆使用簡單，但維持時間較短，適用于修補工件。成本方面，發(fā)藍的成本最低。電鍍鋅與磷化的成本相當(dāng)，熱鍍鋅最貴。綜合使用性能、工藝性能、經(jīng)濟性能，對于鋼管的防腐應(yīng)采用熱鍍鋅技術(shù)。四、熱鍍鋅工藝流程（一）、熱鍍鋅層形成過程熱鍍鋅層形成過程是鐵基體與最外面的純鋅層之間形成鐵-鋅合金的過程，工件表面在熱浸鍍時形成鐵-鋅合金層，才使得鐵與純鋅層之間很好結(jié)合，鋅層形成主要是由于界面反應(yīng)與擴散反應(yīng)的結(jié)果。其過程可簡單地敘述為：當(dāng)鐵工件浸入熔融的鋅液時，首先在界面上形成鋅與鐵(體心)固熔體。這是基體金屬鐵在固體狀態(tài)下溶有鋅原子所形成一種晶體，兩種金屬原子之間是融合，原子之間引力比較小。因此，

7、當(dāng)鋅在固熔體中達到飽和后，鋅鐵兩種元素原子相互擴散，擴散到(或叫滲入)鐵基體中的鋅原子在基體晶格中遷移，逐漸與鐵形成合金，而擴散到熔融的鋅液中的鐵就與鋅形成金屬間化合物FeZn13，沉入熱鍍鋅鍋底，即為鋅渣。當(dāng)工件從浸鋅液中移出時表面形成純鋅層，為六方晶體。其含鐵量不大于0.003%。（二）、工藝流程（見圖2）鋼管堿洗(脫脂) 水洗 酸洗(除銹) 清水漂洗浸助劑烘干熱浸鍍鋅 外吹 內(nèi)吹空冷 水冷鈍化水漂洗檢驗稱量包裝入庫圖2 熱鍍鋅工藝流程圖鋼管表面預(yù)加工的目的主要保證鍍層能很好地附著在鋼管表面, 如果表面預(yù)加工不徹底, 表面上殘留的污物, 就會減弱和阻止鐵和鋅之間的擴散滲透作用, 使鍍層與鋼

8、管表面不能很好的結(jié)合, 最后導(dǎo)致剝落。實際生產(chǎn)證明, 熱鍍鋅管的大部份廢品都是由于表面準備的不完全所造成。2.1堿洗(脫脂)熱堿溶液法： 大多數(shù)鋼結(jié)構(gòu)件尺寸較大，油污較輕，故在脫脂方式上宜選用成本較低的化學(xué)脫脂方法。熱堿溶液法即是化學(xué)脫脂方法的一種。熱堿脫脂溶液適合用于大多數(shù)油污表面，并對某些油漆、快干漆及清漆也有清除作用。常用的熱堿溶液為 NaOH濃溶液（表1），這是一種強力清洗劑，可出去大部分皂化油及非皂化油。堿脫脂液通常使用溫度為85，根據(jù)污染的性質(zhì)和程度，浸漬時間為120分鐘，一般處理時間小于5分鐘。若增加攪動還可以縮短時間。將制件懸掛在脫脂浴中，讓循環(huán)溶液在制件表面部分自由循環(huán)流動，

9、反應(yīng)產(chǎn)物將沉于池底淤積。脫脂浴表面若有泡沫聚集應(yīng)及時清除。制件脫脂后應(yīng)立即浸入熱水中清洗，如果有可能的話，可再以流動冷水清洗。若制件未經(jīng)水洗即浸入酸洗工序，則制件表面附著的堿會與酸反應(yīng)，造成酸的不必要浪費。另外，脫脂后的清洗也不宜與酸洗后的清洗在同一個池內(nèi)進行。 表1 脫脂工藝參數(shù)脫脂液成分用量溫度/時間/min氫氧化鈉g/L15020070901015水玻璃g/L70802.2酸洗(除銹)大部份酸洗都使用鹽酸，在某些國家是用硫酸，兩者各有其特性，我們應(yīng)該個別視之。我們在酸液當(dāng)中也會添加抑制劑。 HCl 鹽酸 工業(yè)用鹽酸濃度一般是28-32% w/w，再

10、加水以50:50 比例稀釋，得到濃度約14-16% w/w 的鹽酸。使用鹽酸通常在1821之室溫下，若溫度在18以下酸洗反應(yīng)非常緩慢。 H2SO4 硫酸 用硫酸H2SO4 酸洗比起鹽酸HCl快很多，但必須在65的高溫。買來的H2SO4 是未經(jīng)稀釋的純酸，使用時稀釋H2SO4溶液濃度至1014%。通常在酸洗槽周圍有吸煙設(shè)備。然而市場價格H2SO4比HCl便宜，但這節(jié)省下的成本可能被額外增加的加熱成本所抵銷。另外酸洗過后的鋼件必須經(jīng)過水洗，因為需要處理費用，所以清洗水是在靜止槽，當(dāng)酸洗槽無法再用，這清洗水是用來配制新酸

11、溶液。 1、鹽酸酸洗的特點鹽酸除銹速度快, 效率高, 酸洗時間隨著溫度的升高、濃度的增大而縮短。實驗數(shù)據(jù)見表2 。表2 溫度、濃度對鹽酸洗的影響但在高溫下酸洗有多種不利: 氯化氧氣體揮發(fā)造成酸的損耗, 有害人體, 污染環(huán)境, 且滲氫作用增強。另外, 用鹽酸強腐蝕, 雖然浸蝕速度加快, 但當(dāng)鹽酸濃度在20%以上時, 基體金屬的浸蝕速度比氧化物的浸蝕速度要快得多( 見圖3) , 而且酸霧較大, 故一般使用15%左右的鹽酸進行除銹。 圖3 室溫時鋼和氧化鐵在鹽酸中的浸蝕速度與HCl 濃度的關(guān)系以HCl酸洗后的鋼件，再以清水清洗，理想上要洗兩次。無論如何，實際上只有一次，有時連一次都沒有。&

12、#160;清洗包括一些目的： 1）減低過量的HCl被帶入助熔劑。 2）減低過量的鐵被帶入助熔劑。 過量的酸帶入助熔劑將導(dǎo)致PH 降低，這個轉(zhuǎn)變將使在助熔劑處理時，增加鐵離子分解到助熔劑，鐵離子的增加雖不會減低助熔劑效用，但將增加鍍鋅槽鋅渣的產(chǎn)量。記住鋅渣包含5%的鐵和95%的鋅，過量的鐵帶入助熔劑的影響和HCl相似，將增加鋅灰的產(chǎn)生。2、管內(nèi)除銹用除銹劑浸泡鋼管。所除下的銹層通過斜置于通池水洗段的軌道, 將清水從高端沖下, 低端流出, 從而沖掉管內(nèi)的銹層。再將低端的水用耐酸泵抽至高端, 如此循環(huán)往復(fù)。烘干段也照樣將軌道斜置, 使管內(nèi)余水流盡。2.3助鍍液 

13、;現(xiàn)今助鍍液是鍍鋅過程必要的一部份，但也有例外。最早鋼件以酸洗去除雜質(zhì)和鐵銹，之后直接浸入溶鋅槽。雖然此過程簡單，但因耗鋅量高、成本昂貴。助鍍液的導(dǎo)入，能使熱浸鍍鋅業(yè)者降低鋼件之鋅層的厚度，改善成品質(zhì)量，增加產(chǎn)能及降低成本。 1、 助鍍劑（三基鹽和60 助鍍劑） 以熱浸鍍鋅而言，鋼件在經(jīng)過脫脂、酸洗和水洗之后，助鍍劑溶液本身是以氯化鋅銨組成而發(fā)展出來的。 助鍍液以不同比率的氯化鋅與氯化銨混合而成: (1)60% w/w ZnCl2 ： 40% w/w NH4Cl- 

14、特殊的Tego(2)1 份 ZnCl2 ： 3 份 NH4Cl - 三基鹽  另外，添加潤濕劑以改善助鍍液的功能。 2、功用 助鍍劑有幾點功用： 1）防止烘干時鋼件表面氧化。 2） 分解溶融鋅液附著在金屬表面的氧化鋅層。氧化鋅產(chǎn)生是因為空氣中的氧和溶融鋅液之反應(yīng)（450460），當(dāng)鋼件浸入溶融鋅時，氧化鋅層附著其上。金屬表面形成氧化鋅，則內(nèi)層的鋅鐵反應(yīng)將受很大的影響，將造成鍍件的浸鍍時間較原來長，時間加長，最終將增加鋼件上鋅層厚度。氯化鋅是易受潮

15、所以優(yōu)先吸收鋼件表面水分，因此可防止浸過助鍍液的鋼件，在烘干時生氯化銨在鋅槽中會分解產(chǎn)生鹽酸和氨水，鹽酸會和氯化鋅吸收的結(jié)晶水，結(jié)合產(chǎn)生兩種Hydroxy 酸(HCl(OH)2)H2和 (ZnCl2(OH)2)H2 + HCl。此兩種Hydroxy 酸可以分解鋼件表面所生之氧化鋅層。 3）活化鋼管表面，從而提高鋅液潤濕鐵基體的能力，使鋼管機體金屬與鍍鋅層之間能很好地結(jié)合。3、助鍍液工藝條件1）溫度 助鍍液的最適溫度是60-65，溫度較低，助熔劑附著會較不均勻且較沒效果；溫度較高，則助熔劑附著太厚，增加消耗。當(dāng)然若附著較厚助熔

16、劑在工件上鋅灰產(chǎn)生會降低。不過太厚時則成反效果。 2）時間 一般需 2  5 分鐘即可得到好的助熔劑附層，這也讓鋼件充分加熱以助烘干。延長在助鍍液浸泡時間，將增加在酸性助熔液中鐵的含量。另外在助熔劑附層會產(chǎn)生FeCl3 氯化鐵，它將吸收干躁時殘留的水份，導(dǎo)致浸鍍時，熔融鋅液與鐵離子和水反應(yīng)，增加氧化鋅和鋅灰之生成。 3）PH 助鍍液的PH 控制在 3 5.5 。當(dāng)PH 降低，更多的鐵將被分解入助鍍液，導(dǎo)致氯化鐵FeCl3 含量增加，鋅灰產(chǎn)生將增加

17、。 4）鐵Fe 助鍍液應(yīng)該控制鐵的最大含量 10g/L，維持低含量鐵是低鋅灰產(chǎn)生的關(guān)鍵。助熔劑的鐵含量超過10g/L。仍可繼續(xù)操作，但鋅灰和鋅的耗費將增加.5） 潤濕劑 添加0.20.5% V/V的潤濕劑，將有助于增加助鍍劑附層的效果和均勻性。4、 鍍鋅用之FLUX FLUX 目前被廣泛使用于鍍鋅，它改善鐵與鋅在鋅槽中之反應(yīng)，可以獲得較佳之鍍件外觀，降低表面瑕玼之不良率。 一般而言有兩種FLUX 方式：濕式和干式。 我們在此僅考慮， 廣泛使用的干式法。 F

18、LUX 之最佳狀況如后： 組成 ： ZnCl2 ： 40-60% NH4Cl： 40-60% 濃度 ： 400 - 500 克/升 溫度 ： 40- 60PH值 ： 4.2  4.5 ZnCl2 作用在于形成保護膜，降低工件在酸洗到鍍鋅過程間氧化之機會， ZnCl2 容易吸收水份，所以此膜必須薄，避免干躁后吸入水份。 NH4Cl是FLUX

19、之基本組成，它可以降低鋼件表面氧化鐵之殘存2NH4Cl + FeO FeCl2 + 2NH3  + H2O NH4Cl之揮發(fā)性高，所以FLUX中它的成份比例不應(yīng)超過以免浸鍍時濃煙產(chǎn)生。5、烘干 助熔劑層在浸入鍍鋅槽時必須徹底烘干，金屬最高溫應(yīng)在110140間。溫度必須熱得足夠蒸發(fā)助熔劑層里剩余的水，但不應(yīng)超過150，因為氯化鋅的結(jié)晶水也會蒸發(fā)，結(jié)晶水會產(chǎn)生兩種 Hydroxy酸，它們將可分解鋼件浸入鋅槽時表面所形成之氧化鋅層。鋼管的干燥時間為37分鐘，也可根據(jù)鋼管的規(guī)格、壁厚不同掌握烘

20、干溫度。常用的烘干方法有熱板烘和熱風(fēng)吹。2.4熱鍍鋅：鋼管的熱鍍鋅采用齒盤全浸式半自動鍍鋅方式撥入、壓下、螺旋、拔出、提升的機械原理，完成熱鍍鋅過程。工藝參數(shù)控制：鋅液溫度應(yīng)控制在440-480之間；溫度過高就會使鍍層塑性急劇降低, 同時縮短鋅鍋壽命, 鍍鋅溫度過低則增加鋅液的粘度, 造成鍍層過厚或不均浸鋅。鋼管在鋅液中的浸漬時間應(yīng)當(dāng)盡可能的少，因為增加鍍鋅時間會促進形成脆性相，它降低了鍍層的塑性，時間應(yīng)控制在25-50秒之間（表3）；加鋁量（鋅液面含鋁量0.01-0.02%）表3 不同規(guī)格鋼管鍍鋅工藝參數(shù)鋼管規(guī)格（外徑）/mm浸鋅時間/s浸鋅溫度/21.313047026.83047033.

21、52747542.3274754825480603048075.530480鋅錠參數(shù)：鋅錠使用應(yīng)為國標Zn0-3鋅錠。向鋅鍋內(nèi)加鋅時，鋅錠要先預(yù)熱，加鋅時決不允許一捆捆加鋅，加鋅每次最多不多于五塊，應(yīng)將鋅錠縱向貼向鋅鍋壁面緩緩劃下，以免沖擊損壞鋅鍋和濺出大量鋅傷人；鋅液內(nèi)嚴禁鐵類物質(zhì)掉入，以防產(chǎn)生大量鋅渣。熔鋅時應(yīng)緩慢加熱，不可燒急火，否則會有損鍍鋅鍋的壽命，而且有大量的鋅蒸汽揮發(fā)出來。要定時清出鋅液表面的鋅灰。1、鍍鋅：經(jīng)烘干處理的鋼管通過烘干爐鏈條逐根移出,進入爐輥道, 然后運送至鍍鋅機（見圖4）, 由鋅鍋側(cè)面自動滾入鍍鋅機中的3根浸鋅螺旋內(nèi)。為了排出鋼管內(nèi)的空氣, 3根螺旋的相位不同,

22、使鋼管在螺旋上成傾斜狀態(tài)(向后上方傾斜)。隨著浸鋅螺旋的轉(zhuǎn)動, 鋼管一面向下移動一面形成傾斜角, 然后進入鋅液, 并繼續(xù)向下移動, 與此同時, 鋼管內(nèi)的空氣由高端排除。最后鋼管自動跌落在鋅鍋內(nèi)的滑軌上, 由撥料機構(gòu)將其橫向撥至外側(cè), 再由提管機的兩個提升鉤將鋼管以14°傾斜角提出鋅液, 抽出速度控制在11.2m/s，這時鋼管內(nèi)的鋅液從較低的一端流出，抽出速度過低，在鋼管抽出過程中鐵鋅合金層于純鋅層相互擴散，使得純鋅層幾乎全部變成合金層，并形成茶褐色的薄膜，降低鍍層的彎曲性能。過快，鋼管表面上過剩的鋅液來不及滴盡，則在鋼管表面附著過量的鋅液，使鍍層凹凸不平，也不光滑。當(dāng)鋼管提升至磁力輥

23、輥面時, 便被其吸住并縱向移動到曳出輥道上。圖4 立式鍍鋅機示意圖2、鍍鋅管的引出控鋅與外吹：(1)控鋅大多數(shù)機組中，鋼管由鋅液中提出后，需要在鋅鍋上方停留一段時間，以使得多余的鋅液劉霞，稱為控鋅。其目的：滴落多余的鋅液，使鋅層趨于均勻；降低鋅的單位消耗；減少磁力輥冷卻黏附鋅片，避免劃傷鋅層。(2)外吹 鍍鋅管提出后，采用磁力輥道把鍍鋅管引出，引出機的轉(zhuǎn)數(shù)不要太快，讓鋅在內(nèi)吹前流凈，鋼管沿磁力輥道前進時, 通過一個外吹環(huán)（圖5）, 外吹環(huán)上有一排小孔, 通過壓縮空氣, 可將鋼管多余的鋅液吹去獲得光潔的外表面, 外吹氣壓約0.25 0.4MPa。外吹環(huán)角度要與磁輥成平行直角，縱向、橫向位置要正，

24、保證鍍鋅管在風(fēng)環(huán)中間通過。磁力輥道傾斜置放, 傾角為14° , 在滿足生產(chǎn)節(jié)奏的前提下, 降低曳出速度, 可以控制上鋅量,降低鋅耗。但曳出時間過長, 鋼管溫度下降過多,會造成管表面附著的鋅液粘度過大, 不但影響內(nèi)吹質(zhì)量, 而且使鋅耗增加。安裝磁力輥時，五個磁力輥上下左右必須在一條中心線上，保證外吹的后的鍍鋅管鋅層均勻。外吹風(fēng)環(huán)在無風(fēng)條件下禁止鍍鋅管通過，以免造成風(fēng)孔堵塞，影響外吹的質(zhì)量。根據(jù)鍍鋅鋼管規(guī)格更換同規(guī)格的風(fēng)環(huán)，風(fēng)環(huán)不能用其它規(guī)格代替。在下列情況下應(yīng)調(diào)整風(fēng)壓： 鍍鋅管外表面鋅層太厚。外吹后鋅層表面發(fā)暗。外吹后鋅層表面粘附著雜物和條狀不干凈物應(yīng)調(diào)節(jié)風(fēng)量。圖5 外吹環(huán)示意圖3、鍍

25、鋅管的內(nèi)吹、橫移及水冷1) 鋼管在14°傾斜的曳出輥道上移至輥道端部時, 步進機構(gòu)動作, 將鋼管橫移至內(nèi)吹工位, 夾緊機構(gòu)隨著動作將鋼管頭夾緊, 進行內(nèi)吹（見圖6）, 內(nèi)吹利用高壓的過熱蒸氣, 其壓力為1 1.2 MPa, 溫度為275 , 內(nèi)吹時間可調(diào)整操縱臺上的時間繼電器予以控制。內(nèi)吹可除去鋼管內(nèi)表面多余的鋅液, 獲得光潔的內(nèi)表面, 被除去的鋅液形成鋅粉, 吹入內(nèi)吹箱, 并被引到布袋除塵器, 予以回收。2) 鋼管在步進機上逐根橫移, 一直到鋼管落在3個升降拖架上為止。此時托叉下降, 將鋼管拋入到水冷槽的輸送鏈上, 并浸入水中進行水冷, 鋼管經(jīng)冷卻后, 由輸送鏈逐根移出水冷槽, 3

26、根輸送鏈傾斜布置, 使鋼管內(nèi)部的水及時排出。水冷槽的溫度控制在80 左右, 冷卻水用泵送到冷卻塔進行冷卻后循環(huán)使用, 冷卻塔的冷卻能力為20萬大卡/h, 冷卻塔的溫降為7, 冷卻水的循環(huán)流量為30 t /h。3) 鋼管經(jīng)水冷后由輸送鏈移出水冷槽, 脫落在檢驗臺架上, 經(jīng)檢驗將漏鍍管挑出放入廢品筐內(nèi), 成品管送入輸出輥道。圖6 內(nèi)吹裝置示意圖4、鈍化：含義：當(dāng)制件需要較長時間的貯運時，應(yīng)對之間進行鈍化處理，以防止在儲運過程中產(chǎn)生腐蝕。其腐蝕產(chǎn)物通常稱為白銹。常用鈍化方法有鉻酸鹽（參數(shù)見表4）。成品管在輥道輸送過程中經(jīng)一個鈍化液噴淋吹環(huán), 使管表面得到鈍化處理, 再經(jīng)一個外吹環(huán), 用壓縮空氣將多余

27、的鈍化液吹除, 之后鋼管被撥上一個烘干臺架, 臺架下鋪設(shè)蒸汽加熱管排, 將鋼管烤干。1、鈍化方式采用熱鍍鋅管在跑道上面直接噴淋鈍化液，在距離噴淋位置一米的地方經(jīng)汽刀抹拭吹凈附液，注意一定要吹凈。2、采用壓縮冷氣抹拭，吹掉鋼管表面的附液并使涂層均勻。通過調(diào)整氣壓大小調(diào)整涂層的厚度，決不能有多余液珠附在鋅管表面上。表4熱鍍鋅鈍化工藝參數(shù)成分用量溫度/鈍化時間/s鉻酐（CrO3）/g·L-166.5152030氫氧化鈉（NaOH）/g·L-145水/g·L-1990五、鍍層性能測試為了評定鍍層質(zhì)量必須對鍍層進行性能測試及質(zhì)量檢查。1、被層外觀檢查這是最從本和常用的檢查方

28、法, 外觀不合格的鍍件無需進行其他項目的測試。外觀主要用目力加以觀察。對于熱浸鍍鋅鋼管要求內(nèi)外壁必須光滑、密致、無漏鍍現(xiàn)象, 不允許有大面積的局部超厚及鋅珠、鋅毛刺等。2 . 鍍層結(jié)合力試驗結(jié)合力是把單位面積鍍層從基休金屬分離出來所需的力, 鍍層結(jié)合力不好多數(shù)由于鍍前表面處理不良所引起。評定結(jié)合力的方法很多, 但定量測定則較困難, 只下列五種方法來評定鍍層結(jié)合力。( 1 ) 彎曲試驗: 將鋼管展開并切成5 0 mm寬試樣, 夾在臺鉗上反復(fù)彎曲直至從體斷裂, 不允許鍍層起皮脫落。( 2 ) 銼刀試驗: 將試驗的鍍件夾在臺鉗中, 用粗銼刀銼鍍件邊棱, 銼刀與鍍件表面成45°角, 由基體金

29、屬向鍍層方向銼, 鍍層不得脫落和揭起。( 3 ) 劃痕試驗: 在試驗的鍍件表面縱橫交錯劃痕, 直劃到基體金屬, 劃痕交錯處無鍍層脫落與剝離現(xiàn)象。3 、鍍層均勻性試驗試驗主要檢驗鍍層在零件上分布的均勻性和完整性及零件的保護性能。試驗時任意選> 1 50 m m 試樣, 表面去油污并擦洗干凈, 浸漬在硫酸銅溶液中進行試驗, 每次浸漬時間一分鐘, 取出后用清水沖洗并用軟刷將黑色沉淀物刷凈, 再用軟布擦干, 先后連續(xù)浸漬5 次, 經(jīng)最后清洗擦干后不得在母材上呈現(xiàn)金屬銅的紅色沉積, 如有紅色銅沉積, 表明母材部份已腐蝕。4 、鍍層加速腐蝕試驗加速腐蝕試驗是模擬自然條件, 強化腐蝕環(huán)境, 快速評定鍍層的抗腐蝕性能。加速腐蝕試驗的方法較多, 試驗采用中性鹽水噴霧試驗。試驗在Y 62 一1 A 型鹽霧試驗箱中進行, 試驗溫度3 5 士2 , 相對濕度9 5 士3 % , 鹽溶液濃度5 % N a Cl, PH 值6.57.2。鹽霧收集量: 1.2ml/ h/ 8 0 cm,噴霧時間: 連續(xù)噴霧8 小時, 停噴密閉1 6 小時為一周期。5、鍍層厚度測定鍍層厚度對于鍍層質(zhì)量特別重要, 它在很大程度上影響產(chǎn)品的