氨區(qū)管道安裝方案

1、方 案 報 審 表工程名稱：白山熱電 1#2#機組煙氣脫硝工程 編號：BSTX-GY-FA-08 致： 吉林省隆翔工程建設(shè)監(jiān)理有限責任公司白山熱電煙氣脫硝項目監(jiān)理部 項目監(jiān)理機構(gòu)現(xiàn)報上 氨區(qū)管道安裝 工程施工方案請審查。附件：氨區(qū)管道安裝工程施工方案 分包單位（章）： 項 目 經(jīng) 理 ： 日 期： 總承包單位審查意見： 總承包單位（章）： 項 目 經(jīng) 理 ： 日 期： 項目監(jiān)理部審核意見：項目監(jiān)理機構(gòu)（章）： 專業(yè)監(jiān)理工程師： 總監(jiān)理工程師： 日 期： 建設(shè)單位審批意見：建設(shè)單位（章）： 項目代表： 日 期： 填報說明：本表一式 份，由承包單位填報，建設(shè)單位、項目監(jiān)理機構(gòu)、承包單位各一份。特殊

2、施工技術(shù)方案由承包單位總工程師批準，并附驗算結(jié)果。白山發(fā)電公司#1 機組脫硝改造項目煙氣脫硝附屬機械安裝施施 工工 技技 術(shù)術(shù) 措措 施施氨區(qū)管道安裝氨區(qū)管道安裝 吉林安裝集團股份有限公司白山電廠項目部2013 年 10 月目目 錄錄一、一、 工程概況工程概況.1二、二、 編制依據(jù)編制依據(jù).2三、施工工藝流程三、施工工藝流程.2四、四、 材料檢驗及管理材料檢驗及管理.2五、施工工藝及方法五、施工工藝及方法.4六、六、 管道焊接管道焊接.6七、管道預(yù)制及安裝七、管道預(yù)制及安裝.9八、管線系統(tǒng)試驗吹掃八、管線系統(tǒng)試驗吹掃.11九、九、安全文明施工與職業(yè)健康和衛(wèi)生保證措施：安全文明施工與職業(yè)健康和衛(wèi)

3、生保證措施：.13一、一、工程概況工程概況本工程為白山熱電（2300MW）機組煙氣脫硝裝置氨區(qū)管道安裝工程，管道介質(zhì)為液氨、氣氨，管道壓力較大，介質(zhì)有毒，施工質(zhì)量要求高，施工難度大，因此在施工前必須編制詳盡的施工方案，精心組織施工。二、二、編制依據(jù)編制依據(jù)1 甲方提供的施工圖2 工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范GB50235-20103 壓力管道安裝單位資格認可實施細則4 壓力管道安全管理與監(jiān)察規(guī)定5 現(xiàn)場設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范GB50236-20116 石油化工有毒、可燃介質(zhì)管道工程施工及驗收規(guī)范SH3501-20117 工業(yè)金屬管道工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范GB50184-20108

4、石油化工儀表工程施工技術(shù)規(guī)程SH3521-2007三、施工工藝流程三、施工工藝流程四、四、材料檢驗及管理材料檢驗及管理4.1 一般規(guī)定4.1.1 管道組成件及管道支承件在安裝前必須進行檢驗，其產(chǎn)品必須具有制造廠的質(zhì)量證明書，并應(yīng)按設(shè)計要求核對其規(guī)格、型號、材質(zhì)，并進行外觀檢查。管道組成件表面應(yīng)無裂紋、縮孔、夾渣、折迭、重皮等缺陷，表面不得有超過壁厚負偏差的銹蝕和凹陷。螺紋密封面應(yīng)良好，精度及光潔度達到設(shè)計要求。4.1.2 鋼管的質(zhì)量證明書上應(yīng)注明：a) 供貨方名稱或印記；閥門試驗管道預(yù)制防腐保溫管道試壓管道吹掃試運行竣工驗收施工準備材料驗收無損探傷管道安裝返修b) 標準號；c) 鋼的牌號；d)

5、 爐罐號、批號、交貨狀態(tài)；e) 品種名稱、規(guī)格及質(zhì)量等級；f) 產(chǎn)品標準中所規(guī)定的各項檢驗結(jié)果；g) 技術(shù)監(jiān)督部門印記。4.1.3各種材料都需具有出廠合格證。其質(zhì)量應(yīng)符合相應(yīng)的管材及管件標準。4.1.4管道、管件的內(nèi)外表面不得有裂紋、折皺、發(fā)紋和結(jié)疤等缺陷，若有這些缺陷應(yīng)完全清除掉，清除后的壁厚和外徑不得超過允許的負偏差值。4.1.5管道和管件運輸中應(yīng)防止過大的振動和撞擊。不得與金屬材料或其它物質(zhì)混放，并防止遭受日曬和冷凍而變形。管材及管件應(yīng)放在溫度5-40的室內(nèi)，避免陽光和熱源的輻射，更不能與潮濕物件和油脂等接觸。4.2 閥門的檢驗4.2.1 低壓閥門應(yīng)從每批(同制造廠、同規(guī)格、同型號、同時

6、到貨)中抽查10，且不得少于1個，進行殼體壓力試驗和密封試驗。當有不合格時，應(yīng)加倍抽查，如仍有不合格者，則該批閥門不得使用。中壓及有毒、劇毒及甲、乙類火災(zāi)危險物質(zhì)的閥門應(yīng)逐個進行殼體壓力和密封試驗。4.2.2 試驗介質(zhì)需采用潔凈水,不銹鋼閥門的試驗用水的氯離子含量不得超過25ppm。當有特殊要求時，試驗介質(zhì)必須符合設(shè)計文件規(guī)定。4.2.3 試驗壓力及時間4.2.3.1 閥門的強度試驗壓力應(yīng)為公稱壓力的1.5倍，試驗時間不得少于5min，以殼體、填料無滲漏為合格。4.2.3.2 閥門的密封試驗以公稱壓力進行，以閥瓣密封面不滲漏為合格。4.2.4 以焊接方式與管道連接的閥門的密封試驗應(yīng)在安裝前進行

7、。殼體強度試驗宜在安裝前進行，也可在系統(tǒng)試驗時一起進行。4.2.5 公稱壓力小于1MPa，且公稱直徑大于或等于600mm的閘閥，殼體壓力試驗宜在系統(tǒng)試壓時，按管道系統(tǒng)的試驗壓力進行試驗。閘板密封試驗可采用色印等方法進行檢驗，接合面上色印應(yīng)連續(xù)。4.2.6 密封試驗不合格的閥門，必須解體檢驗，并重新試驗。4.2.7 對閥門的傳動裝置和操作機構(gòu)應(yīng)進行清洗檢驗，更換油脂，并檢查其動作是否靈活可靠。4.2.8 試驗合格的閥門，應(yīng)及時排盡內(nèi)部積水。密封面應(yīng)涂防銹油，（需脫脂的閥門除外），關(guān)閉閥門，封閉出入口，及時填寫閥門試驗記錄，并按規(guī)定對閥門試驗狀態(tài)進行標識。4.2.9安全閥應(yīng)垂直安裝，在管道投入試運

8、行時應(yīng)及時調(diào)校安全閥。4.2.10安全閥的最終調(diào)校宜在系統(tǒng)上進行，開啟和回座壓力應(yīng)符合設(shè)計文件的規(guī)定。4.2.11安全閥經(jīng)調(diào)校后，在工作壓力下不得有泄漏。 4.3 其它管道組成件的檢驗4.3.1 彎頭、異徑管、三通、管帽、半管接頭、管座、活接頭、法蘭、盲板、膨脹節(jié)、補償器及緊固件等應(yīng)對其材質(zhì)及尺寸進行檢查，尺寸偏差應(yīng)符合技術(shù)條件規(guī)定。4.3.2 螺栓及螺母的螺紋應(yīng)完整，無傷痕、毛刺等缺陷。螺栓與螺母配合應(yīng)良好，無松動或卡澀現(xiàn)象。4.3.3 法蘭密封面應(yīng)平整光潔，不得有毛刺及徑向溝槽。螺紋法蘭部分應(yīng)完整、無損傷。凹凸面應(yīng)能自然嵌合，凸面的高度不得低于凹槽的深度。4.3.4 墊片的檢驗4.3.4.

9、1 包金屬及纏繞式墊片不得有徑向劃痕、松散、翹曲等缺陷。4.3.4.2 石棉橡膠、橡膠、塑料等非金屬墊片應(yīng)質(zhì)地柔韌，無老化變質(zhì)或分層現(xiàn)象。表面不得有折損、皺紋等缺陷。4.3.5 補償裝置，其材質(zhì)、規(guī)格、型號等應(yīng)符合設(shè)計文件規(guī)定，其它技術(shù)要求應(yīng)符合下列規(guī)定：1.4支吊架檢驗 設(shè)置安裝符合圖紙要求。五、施工工藝及方法五、施工工藝及方法5.1 閱圖施工前必須熟悉有關(guān)圖紙，明確施工要求、施工范圍。5.2 測量管道施工前應(yīng)進行必要的測量，以確認實際尺寸與施工圖紙的符合程度。5.3 管線切割 公稱直徑小于 2 寸的碳鋼管，采用無齒鋸（管子割刀）切割；其它碳鋼管可采用半自動氧乙炔切割，用坡口機或角向磨光機加

10、工坡口。切割后其表面不得有裂紋、縮口等缺陷。不銹鋼管使用砂輪切割或修磨時，應(yīng)使用專用砂輪片。5.4 管線組對管線組對前必須開設(shè)坡口，組對時坡口及其管端內(nèi)外表面 20mm 范圍內(nèi)的油污、毛刺等雜物清理干凈。對接縫組對應(yīng)符合現(xiàn)場設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范附表 C 的要求。管線預(yù)制前，按工藝管道設(shè)計圖繪制或加工單線圖，在單線圖中標明管線規(guī)格、材質(zhì)、管內(nèi)介質(zhì)、介質(zhì)流向及焊口號。預(yù)制應(yīng)按單線圖進行，并按單線圖標明管道系統(tǒng)號和按預(yù)制順序標明各組成件的順序號。自由段和封閉段的選擇應(yīng)合適，封閉管段應(yīng)按現(xiàn)場實測長度加工。自由段和封閉段的加工尺寸允許偏差應(yīng)符合下表要求。自由管道和封閉管道加工尺寸允許偏差

11、表允 許 偏 差/mm 項 目自由段封閉段長度101.5DN1000.50.5100DN3001.01.0法蘭面與管中心垂直度DN3002.02.0法蘭螺栓對稱水平度1.61.6預(yù)制完畢的管段，應(yīng)進行焊縫無損檢測，合格者方可進行組對安裝，同時應(yīng)將內(nèi)部雜物清理干凈，且及時封閉管口。5.5 管線安裝預(yù)制管道應(yīng)按管道系統(tǒng)號和預(yù)制順序號進行安裝。管線安裝前應(yīng)檢查管內(nèi)是否有雜物，如有雜物應(yīng)用壓縮空氣等方法進行清除，確保管內(nèi)清潔。管子對口時應(yīng)在距接口中心 200mm 處測量平直度，當管子 DN100 時，允許偏差為 1 mm；當管子 DN100 時，允許偏差為 2 mm，但全長允許偏差均為 10 mm。管

12、道連接時，不得用強力對口，加偏墊等方法來消除管子端口的空隙，偏斜、錯口或不同心等缺陷。當管道安裝工作有間斷時，應(yīng)及時封閉敝開的管口。i.管道安裝的允許偏差應(yīng)符合下表要求。表表 3 3 管道安裝允許偏差管道安裝允許偏差 (mm)(mm)項 目允許偏差室外25架空及管溝室內(nèi)15坐標埋 地60室外20架空及管溝室內(nèi)15標高埋 地20DN1002L且5水平管平行度DN1003L且8立管垂直度5L且3成排管道間距15交叉管外壁或隔熱層間20注: L 為管子的有效長度.5.6 閥門安裝閥門安裝前應(yīng)檢查其傳動裝置和操作機構(gòu)的靈活性，并逐個進行強度和嚴密性試驗，強度試驗壓力為公稱壓力的 1.5 倍，殼體和填料

13、無滲漏為合格，嚴密性試驗以公稱壓力進行，閥芯密封面不漏為合格。閥門安裝時，應(yīng)盡量避免外力作用在手輪上，且閥門應(yīng)處于關(guān)閉狀態(tài)，對流向有要求的閥門，安裝時應(yīng)注意流向與工藝要求一致， 閥門安裝前應(yīng)將殼體清理干凈，手輪安裝方向在無特殊說明時，以方便操作為準，但手輪不應(yīng)朝下。5.7 法蘭安裝法蘭安裝時，應(yīng)保證其密封面及墊片密封面無擦傷，劃痕等影響密封性能的缺陷存在。法蘭連接時應(yīng)保持平行，并保證連接螺栓能自由穿入，使用的螺栓應(yīng)同一規(guī)格，安裝方向一致，緊固螺栓時，應(yīng)對稱均勻，松緊適度。連接螺栓在安裝前應(yīng)涂二硫化鉬進行保護，以便日常檢修。5.8 支、吊架安裝支、吊架應(yīng)在管道安裝前就位，位置應(yīng)正確，安裝平整牢固

14、，與管子接觸良好。支、吊架應(yīng)滿焊，不得有漏焊、欠焊等缺陷。六、六、 管道焊接管道焊接6.1 焊接工藝及焊工6.1.1 所有焊接工序（包括直接生根于壓力管道的所有支架焊接）都應(yīng)該按照焊接工藝規(guī)程進行。6.1.2 開始焊接工作之前，首先由焊接責任工程師根據(jù)焊接工藝評定規(guī)程編制焊接作業(yè)指導(dǎo)書。焊工應(yīng)按照指定的焊接作業(yè)指導(dǎo)書施焊。6.1.3 參加施工的焊工都必須通過焊工考試規(guī)程所要求的管道焊接焊工資格考試，持合格證上崗。6.2 焊接環(huán)境6.2.1 焊接環(huán)境溫度低于下列要求時，應(yīng)采取提高焊接環(huán)境溫度的措施。ii.非合金鋼焊接 -20iii.低合金鋼焊接 -10iv.其他合金鋼焊接 06.2.2 管道的施

15、焊環(huán)境若出現(xiàn)下列情況之一，而未采取防護措施時，應(yīng)停止焊接工作。電弧焊焊接時，風速等于或大于 8m/s。相對濕度大于 90%。下雨或下雪。6.3 焊前準備與接頭組對管道焊縫的設(shè)置，應(yīng)便于焊接及檢驗，并應(yīng)符合下列要求：6.3.1 除采用無直管段的定型彎頭外，管道焊縫的中心與彎管起彎點的距離不應(yīng)小于管子外徑，且不小于 100mm。6.3.2 焊縫與支、吊架邊緣的凈距離不應(yīng)小于 50mm。6.3.3 管道兩相鄰焊縫中心的間距，應(yīng)控制在下列范圍內(nèi)：6.3.4 直管段兩環(huán)縫間距不小于 100mm，且不小于管子外徑；6.3.5 除定型管件外，其他任意兩焊縫間的距離不小于 50mm。6.3.6 在焊接接頭及其

16、邊緣上不宜開孔，否則被開孔周圍一倍孔徑范圍內(nèi)的焊接接頭，應(yīng) 100%進行射線檢測。6.3.7 管道上被補強圈或支座墊板覆蓋的焊接接頭，應(yīng)進行 100%射線檢測，合格后方可覆蓋。6.3.8 焊接接頭的坡口形式、尺寸及組對要求，設(shè)計未規(guī)定時，按現(xiàn)場設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范附表 C確定。6.3.9 管子坡口均采用機械方法加工；6.3.10 壁厚相同的管道組成件組對時，應(yīng)使內(nèi)壁平齊，其錯邊量不應(yīng)超過壁厚的 10%6.3.11 施工過程中焊件應(yīng)放置穩(wěn)固，防止去焊接時發(fā)生變形，除設(shè)計要求進行冷拉伸或冷壓縮外，不得用強力方法組對焊接接頭。6.4 焊接工藝要求：6.4.1 不得在焊件表面引弧或試驗

17、電流。焊件表面不得有電弧擦傷等缺陷。6.4.2 在焊接中確保起弧與收弧的質(zhì)量。收弧時應(yīng)將弧坑填滿，多層焊的層間接頭應(yīng)相互錯開。6.4.3 除焊接工藝有特殊要求外，每條焊縫應(yīng)一次連續(xù)焊完。如因故被迫中斷，應(yīng)采取防裂措施。6.4.4 在保證焊透及熔合良好的條件下，應(yīng)選用小的焊接工藝參數(shù)，采用短電弧和多層多道焊接工藝，層間溫度應(yīng)按焊接作業(yè)指導(dǎo)書予以控制。6.4.5 焊接完成后，及時將焊縫表面的溶渣及附近的飛濺物清理干凈。6.5 焊縫檢查6.5.1 焊接質(zhì)檢員應(yīng)具備全面的知識和豐富的焊接及配管經(jīng)驗，熟悉本規(guī)程和所有相關(guān)的文件。6.5.2 焊接質(zhì)檢員負責建議和監(jiān)督焊工按照本規(guī)程和所有相關(guān)的文件要求進行施

18、工。6.5.3 焊接質(zhì)檢員負責記錄每日的焊接工作情況，在單線圖上詳細標明完成焊接工作的焊縫號、焊工代號、無損探傷結(jié)果等，焊縫的無損探傷日委托工作也由焊接質(zhì)檢員負責。6.5.4 管道焊縫應(yīng)有管道焊接工作記錄和單線圖。其內(nèi)容應(yīng)包括焊縫位置、焊縫編號、焊工代號、無損檢測方法及結(jié)果，焊縫返修位置等。6.6 焊縫外觀質(zhì)量檢查：6.6.1 焊縫表面不得有裂紋、未熔合、夾渣、氣孔等缺陷。6.6.2 焊縫咬邊深度不得大于 0.5mm，長度小于焊縫全長 10%，且小于 100mm。6.6.3 焊縫余高應(yīng)不大于 3mm。6.6.4 焊縫表面不得低于母材(咬邊除外)。6.6.5 焊縫表面不得有飛濺。6.7 焊縫內(nèi)部

19、質(zhì)量檢查：焊縫內(nèi)部質(zhì)量的檢查辦法應(yīng)遵照設(shè)計要求或有關(guān)標準的規(guī)定。 6.7.1 無損檢測一般要求6.7.1.1 從事無損檢測工作的人員應(yīng)有安全監(jiān)察機構(gòu)頒發(fā)的資格證書，各種技術(shù)等級人員只能從事相應(yīng)的檢測工作，并負相應(yīng)的技術(shù)責任。6.7.1.2 無損檢測責任工程師，應(yīng)由具有中級以上資格的人員擔任。6.7.1.3 被檢工件表面應(yīng)由質(zhì)檢部門檢驗合格后方可委托進行無損檢測。6.7.1.4 底片、原始記錄及檢驗報告必須妥善保管七年以上。6.7.1.5 RT 檢驗人員應(yīng)有射線操作證及劑量儀和射線報警器等防護用品。作業(yè)時應(yīng)有作業(yè)票。 6.7.2 注意事項6.7.2.1 射線探傷時應(yīng)做好警戒標記，夜間應(yīng)設(shè)紅燈，以

20、防無關(guān)人員進入。6.7.2.2 射線探傷防護應(yīng)符合 GB4792-84放射衛(wèi)生防護基本標準的規(guī)定。6.7.2.3 滲透探傷的材料應(yīng)防日曬、烘烤。6.8 焊縫返修：6.8.1 凡質(zhì)量檢查不合格的焊縫必須進行返修，返修完畢后按原規(guī)定進行質(zhì)量檢查。6.8.2 同一管線的焊接接頭抽樣檢驗，若有不合格時，應(yīng)按該焊工的不合格數(shù)加倍檢驗，若仍有不合格，則應(yīng)全部檢驗。6.8.3 不合格焊縫同一部位的返修次數(shù)，非合金鋼管道不得超過三次，其余鋼種管道不得超過二次。七、管道預(yù)制及安裝七、管道預(yù)制及安裝7.1 管道預(yù)制7.1.1管道預(yù)制加工應(yīng)按現(xiàn)場審查確認的單線圖（軸側(cè)圖）進行，預(yù)制加工單線圖（軸側(cè)圖）上應(yīng)標注管道編

21、號、現(xiàn)場組焊位置和調(diào)節(jié)裕量。7.1.2管道預(yù)制過程中應(yīng)核對并保留管道組成件的標志，并做好標志的移植。低溫鋼管道和不銹鋼管道組成件進行標志移植時，不得使用鋼印作標志。7.1.3除設(shè)計另有規(guī)定外，斜接彎頭的焊接接頭應(yīng)采用全焊透型式7.1.4檢查合格后的管道預(yù)制組件應(yīng)有管道編號、管段號、焊縫號、焊工號、無損檢測標識和材料標識等標志，且與單線圖（軸側(cè)圖）一致。其內(nèi)部不得有砂土、鐵屑、熔渣及其他雜物，并封閉。存放時應(yīng)防止損傷和污染。7.1.5現(xiàn)場制作的管道支吊架應(yīng)有材料質(zhì)量證明書。7.2管道安裝7.2.1管道安裝前，應(yīng)逐件清除管道組成件內(nèi)部的雜物。清除合格后，應(yīng)及時封閉。7.2.2管道上的開孔應(yīng)在管段安

22、裝前完成。當在已安裝的管道上開孔時，管內(nèi)因切割而產(chǎn)生的異物應(yīng)清除干凈。7.2.3采用金屬環(huán)墊或透鏡墊密封的法蘭連接裝配前，法蘭環(huán)槽（或管端面）密封面與金屬環(huán)墊或透鏡墊應(yīng)作接觸線檢查。當金屬環(huán)墊或透鏡墊在密封面上轉(zhuǎn)動45后，檢查接觸線不得有間斷現(xiàn)象，否則應(yīng)進行研磨修理。7.2.4 法蘭連接裝配時，應(yīng)檢查法蘭密封面及墊片，不得有影響密封性能的劃痕、銹斑等缺陷存在7.2.5連接法蘭的螺柱應(yīng)能在螺柱孔中順利通過。螺柱與螺母裝配時宜涂二硫化鉬油脂、石墨機油或石墨粉。緊固后的螺柱與螺母宜齊平。7.2.6法蘭連接螺柱應(yīng)對稱順序擰緊。設(shè)計文件規(guī)定有預(yù)緊力或力矩的法蘭連接螺柱應(yīng)擰緊到預(yù)定值。使用測力扳手時應(yīng)預(yù)先

23、經(jīng)過校驗，允許偏差為5%。7.2.7與轉(zhuǎn)動機器（以下簡稱機器）連接的管道安裝應(yīng)符合下列要求：7.2.7.1管道的重量和其他外力不得作用在機器上；7.2.7.2管道的水平度或垂直度小于1mm/m。氣體壓縮機入口管道因水平偏差造成的坡度，應(yīng)坡向分液罐一側(cè)；7.2.7.3與機器連接的管道及其支、吊架安裝完畢后，應(yīng)卸下接管上的法蘭螺柱，在自由狀態(tài)下所有螺柱應(yīng)能在螺栓孔中順利通過。7.2.7.4法蘭密封面間的平行度及同心度，當設(shè)計文件或制造廠文件未規(guī)定時，應(yīng)符合下表的規(guī)定。與機器連接法蘭密封面平行度和同心度機械轉(zhuǎn)速（r/min）平行度mm同心度mm30000.40.8300060000.150.5600

24、00.10.27.2.8機器試車前，應(yīng)對管道與機器的連接法蘭進行最終連接檢查。檢查時，在聯(lián)軸器上架設(shè)百分表監(jiān)視其位移，然后松開和擰緊法蘭連接螺柱進行觀測。當轉(zhuǎn)速大于6000r/min時，其位移值應(yīng)小于0.02mm；當轉(zhuǎn)速為3000r/min至6000r/min時，其位移值應(yīng)小于0.05mm。7.2.9對于孔板、噴嘴、文丘里噴嘴和文丘里管等測流體流量的差壓裝置，上、下游直管段的長度應(yīng)符合設(shè)計文件要求，且在此范圍內(nèi)的焊縫內(nèi)表面應(yīng)與管道內(nèi)表面平齊。7.2.10管道上儀表取源部件的安裝應(yīng)符合國家現(xiàn)行標準SH/T 3521的有關(guān)規(guī)定7.2.11設(shè)計文件有靜電接地要求的管道，各段間應(yīng)導(dǎo)電良好，對地電阻值及

25、接地位置應(yīng)符合設(shè)計文件要求，并進行電阻值測定。當每對法蘭或螺紋接頭間電阻值大于0.03 時，應(yīng)有導(dǎo)線跨接，并應(yīng)符合國家現(xiàn)行標準SH 3097 和設(shè)計文件的有關(guān)規(guī)定。7.2.12閥門安裝前，應(yīng)按設(shè)計文件核對其型號，并應(yīng)按介質(zhì)流向確定其安裝方向。對安裝有特殊要求的閥門應(yīng)按設(shè)計文件要求或產(chǎn)品技術(shù)文件安裝。7.2.13安全閥安裝應(yīng)符合下列規(guī)定：7.2.13.1調(diào)校合格的安全閥，在搬運和安裝過程中應(yīng)保護好鉛封；7.2.13.2安全閥應(yīng)垂直安裝；7.2.13.3安全閥入口加設(shè)的盲板或安全閥上的壓緊裝置在系統(tǒng)運行前的所有工序完成后方可拆除。7.2.14支吊架位置及形式符合設(shè)計文件的規(guī)定。管道安裝時，應(yīng)及時進

26、行支、吊架的固定和調(diào)整工作。支吊架安裝應(yīng)牢固，管子和支承面應(yīng)接觸良好。固定支架的安裝位置應(yīng)作好記錄。7.2.15支架與管道焊接時，管子表面不得有咬邊現(xiàn)象。7.2.16管道安裝完畢后，支吊架的形式和位置應(yīng)按設(shè)計文件逐個核對。八、管線系統(tǒng)試驗吹掃八、管線系統(tǒng)試驗吹掃利用清水總管作為試壓輸水主管，采用臨時管線連接，使整個工藝管道系統(tǒng)組成若干個試壓包。8.1 壓力試驗程序8.1.1 管道系統(tǒng)壓力試驗，應(yīng)在管道系統(tǒng)安裝完畢、熱處理和無損檢測合格后進行。8.1.2管道系統(tǒng)試壓前，應(yīng)由建設(shè)/監(jiān)理單位、施工單位和有關(guān)部門對下列資料進行審查確認：8.1.2.1管道組成件、支承件、焊材的制造廠質(zhì)量證明書；8.1.

27、2.2管道組成件、焊材的驗證性和補充性檢查試驗記錄；8.1.2.3可追溯管道組成件的單線圖（軸側(cè)圖）；8.1.2.4無損檢測報告；8.1.2.5設(shè)計變更及材料代用文件；8.1.2.6經(jīng)批準的試壓方案。8.1.3 管道系統(tǒng)試壓前，應(yīng)由施工單位、建設(shè)/監(jiān)理單位和有關(guān)部聯(lián)合檢查確認下列條件：8.1.3.1管道系統(tǒng)全部按設(shè)計文件安裝完畢；8.1.3.2管道支吊架的型式、材質(zhì)、安裝位置正確，數(shù)量齊全，螺栓緊固，焊接質(zhì)量合格；8.1.3.3金屬波紋管膨脹節(jié)兩端臨時固定牢固；8.1.3.4焊接及熱處理工作已全部完成；8.1.3.5焊縫及其他應(yīng)檢查的部位，除涂刷底漆外不得進行隔熱等隱蔽工程施工；8.1.3.6

28、試壓用的臨時加固措施安全可靠；8.1.3.7管道系統(tǒng)內(nèi)的閥門開關(guān)狀態(tài)正確；8.1.3.8管道組成件的材質(zhì)標志明顯清楚；8.1.3.9試壓用的壓力表不應(yīng)少于2 塊，壓力表的量程應(yīng)為最大試驗壓力的1.5 倍2.0 倍，精度等級不得低于1.6 級，并在有效檢定（校準）期內(nèi)；8.1.3.10試壓方案已經(jīng)進行技術(shù)交底；8.1.3.11根據(jù)試壓方案應(yīng)予拆除或隔離的設(shè)備、儀表、安全閥、爆破片等均已處理完畢，臨時盲板加置正確，標志明顯，記錄完整。8.1.4 除設(shè)計文件規(guī)定進行氣壓試驗的管道外，管道系統(tǒng)的壓力試驗介質(zhì)應(yīng)以液體進行。液壓試驗確有困難時，經(jīng)設(shè)計單位和建設(shè)單位同意，可用氣壓試驗代替，但試驗壓力不宜大于

29、1.6MPa，并應(yīng)符合下列條件：8.1.4.1管道系統(tǒng)內(nèi)現(xiàn)場施工焊接接頭已按本規(guī)范7.5 條規(guī)定檢測合格；8.1.4.2脆性材料管道組成件經(jīng)液壓試驗合格；8.1.4.3試壓方案中應(yīng)有切實的安全措施，經(jīng)施工單位技術(shù)總負責人批準。8.2管道的壓力試驗8.2.1 液體壓力試驗時液體的溫度，當設(shè)計未規(guī)定時，非合金鋼和低合金鋼的管道，液體溫度不得低于 5;合金鋼的管道，液體溫度不得低于 15，且應(yīng)高于相應(yīng)的金屬材料的脆性轉(zhuǎn)變溫度。8.2.2 液體壓力試驗時，必須排尺管道內(nèi)空氣。管線在高位處，設(shè)放空閥，往管線注水，將管內(nèi)的空氣放盡，當放空閥平穩(wěn)出水時，再安上試驗壓力表。升壓應(yīng)分級緩慢，達到試驗壓力后停壓

30、10min，然后降至設(shè)計壓力，停壓 30min，不降壓，無泄漏和無變形為合格。8.2.3 試壓過程中若有泄漏，不得帶壓修理。缺陷消除后應(yīng)重新試驗。8.2.4 管道試壓合格后，應(yīng)緩慢降壓，試驗介質(zhì)在室外合適地點排凈，排放時應(yīng)考慮反沖力作用于及安全環(huán)保要求。8.2.5 管道試壓完畢，應(yīng)及時拆除所用的臨時盲板，核對記錄，并填寫管道試壓記錄，現(xiàn)場有關(guān)檢查人員簽字、蓋章。8.3 壓力試驗后的檢查8.3.1 試驗介質(zhì)應(yīng)排放干凈；8.3.2 臨時管道應(yīng)全部拆除，并核對臨時管道清單；8.3.3 臨時盲板應(yīng)全部拆除，并核對臨時盲板清單；8.3.4 臨時加固支架應(yīng)全部拆除，并核對臨時加固支架清單；8.4 管線系統(tǒng)

31、沖洗吹掃8.4.1 對于那些由于工藝設(shè)計或管道布置因素預(yù)計難以采用水沖洗的管道（氣壓試驗已完成） ，應(yīng)采用空氣吹掃的辦法，或用刷子，圓盤磨光機，盡可能在管道安裝前處理。8.4.2 沖洗和吹掃的流程應(yīng)在沖洗流程圖中標明。8.4.3 管線系統(tǒng)的吹掃，分沖洗和壓縮空氣吹掃兩步進行。8.4.3.1 管線水壓試驗合格后，利用原管線內(nèi)試壓水進行水沖洗，宜以緊大流量進行，流速不得小于 1.5m/s。水沖洗后的管道系統(tǒng)，可用目測排出口的水色和透明度，應(yīng)以出入口的水色和透明度一致為合格。8.4.3.2 工藝管線在水沖洗后，應(yīng)進行壓縮空氣吹掃，將管內(nèi)的余留積水鐵銹等吹掃干凈。吹掃時應(yīng)有足夠的氣流量，不得小于 20m/s，用 68 空壓機鼓風吹掃或用儀表空氣。在排氣口用白布檢查，在 5 分鐘內(nèi)，無鐵銹及其他雜物為合格。8.4.4 吹掃合格的管道系統(tǒng)，應(yīng)及時恢復(fù)，并填寫管道系統(tǒng)吹掃記錄。九、九、安全文明施工與職業(yè)健康和衛(wèi)生保證措施：安全文明施工與職業(yè)健康和衛(wèi)生保證措施