現(xiàn)澆箱梁首件施工總結(jié)

1、現(xiàn)澆箱梁首件工程施工總結(jié)(E2匝道橋第三聯(lián))*項目經(jīng)理部2014年*月*日現(xiàn)澆箱梁首件工程施工總結(jié)1、工程概況新天鋪樞紐互通立交施工區(qū)域為沖湖積平原，淤泥質(zhì)地層較厚。新天鋪立交（起止樁號K76+803.5K78+698.5)起于什湖高架橋，止于新天村，全長1895m。新天鋪互通立交全橋共36聯(lián)現(xiàn)澆箱梁，其中主線橋預(yù)應(yīng)力現(xiàn)澆箱梁8聯(lián)，匝道橋預(yù)應(yīng)力現(xiàn)澆箱梁22聯(lián)，非預(yù)應(yīng)力現(xiàn)澆箱梁共6聯(lián)?，F(xiàn)澆箱梁高有1.4m、1.8m、1.9m三種類型。根據(jù)現(xiàn)澆箱梁計劃施工順序，我標(biāo)段選擇E2匝道橋第3聯(lián)作為現(xiàn)澆箱梁的首件工程，該聯(lián)現(xiàn)澆箱梁為非預(yù)應(yīng)力鋼筋混凝土現(xiàn)澆箱梁，箱梁墩跨范圍為E2-10E2-15#墩，單跨跨

2、徑18m，共5跨，總長90m。E2匝道橋第3聯(lián)現(xiàn)澆箱梁混凝土設(shè)計強(qiáng)度為C50，設(shè)計方量為500.4m3。軟基采用直徑1m混凝土臨時樁進(jìn)行處理，支架采用貝雷梁，工字鋼與碗扣架組成的復(fù)合支撐體系?，F(xiàn)澆梁砼澆筑分二次進(jìn)行，于2014年5月15日完成底腹板砼澆筑，于2014年5月26日完成頂板砼澆筑。2、施工組織情況2.1 人員情況參與現(xiàn)澆箱梁首件工程施工的管理人員包括：生產(chǎn)負(fù)責(zé)人2人，技術(shù)負(fù)責(zé)人1人，施工班長4人，責(zé)任工程師2人，試驗員2人，材料員2人，調(diào)度1人，測量員3人，專職安全員3人，質(zhì)檢工程師2人。通過首件施工，證明投入以上管理人員可以滿足現(xiàn)澆箱梁現(xiàn)場施工需求。投入的勞務(wù)人員包括：管理人員2

3、人，技術(shù)人員1人，鋼筋加工場鋼筋工15人，現(xiàn)場綁扎鋼筋工23人，模板工25人，混凝土工15人，電工1人，勞務(wù)人員配置滿足蓋梁施工需求。2.2 主要機(jī)械設(shè)備情況在E2匝道橋第3聯(lián)現(xiàn)澆箱梁施工過程中，投入施工的機(jī)械設(shè)備見表2-1：表2-1 現(xiàn)澆箱梁首件施工機(jī)械設(shè)備投入一覽表序號設(shè)備名稱規(guī)格及型號單位數(shù)量備注1旋挖鉆SR200C臺2臨時樁施工2直螺紋套絲機(jī)ATBG40-臺2車絲3電焊機(jī)BX-500型臺4焊接骨架4鋼筋彎曲機(jī)GW40臺2鋼筋制作5鋼筋切斷機(jī)GQ40臺1鋼筋下料6砂輪切割機(jī)臺2鋼筋下料7打磨機(jī)臺2絲頭打磨8振搗棒50型臺6砼振搗9振動棒30型臺2砼振搗10裝載機(jī)ZL30臺1機(jī)具轉(zhuǎn)運11汽

4、車吊25T臺2吊裝物件12運輸貨車8T輛1鋼筋運輸13砼攪拌運輸車8m3輛6砼運輸14汽車泵37m臺2砼澆筑15水泵4吋臺1砼養(yǎng)生3、現(xiàn)澆箱梁施工方法施工前，由項目部組織對現(xiàn)澆箱梁施工隊負(fù)責(zé)人及各班組帶班班長進(jìn)行技術(shù)交底，各工序施工前，由項目部技術(shù)人員組織各施工隊、各班組長共同對工人進(jìn)行工序技術(shù)交底，確保各崗位人員施工前思路清晰，施工方法得當(dāng)。各工序施工方法如下：3.1 臨時樁基施工現(xiàn)澆箱梁軟基處理采用直徑1.0m混凝土樁進(jìn)行處理。針對18m跨徑非預(yù)應(yīng)力現(xiàn)澆箱梁，在每跨跨中位置布置2根臨時樁，樁間距6m，對稱布置在橋梁中線兩側(cè)。臨時樁樁長按設(shè)計院復(fù)核樁長進(jìn)行施工，本聯(lián)樁基施工參數(shù)見表3-1。臨

5、時樁基按照系梁頂標(biāo)高基本與地面標(biāo)高相平的原則設(shè)定樁頂標(biāo)高，灌注時超灌1m。臨時樁基施工前，用毛渣鋪墊施工平臺；鉆孔采用旋挖鉆鉆進(jìn)，泥漿護(hù)壁；鋼筋籠按設(shè)計要求制作，籠長9m；砼灌注按水下砼灌注工藝要求進(jìn)行，具體施工方法與主體樁基施工方法相同，如圖3-1。臨時樁質(zhì)量控制標(biāo)準(zhǔn)及工序報檢程序與實體工程質(zhì)量控制辦法相同。表3-1 臨時樁基參數(shù)表序號樁基編號樁徑（m）樁長（m）鋼筋籠長度（m）設(shè)計樁頂標(biāo)高（m）設(shè)計樁底標(biāo)高（m）設(shè)計孔深（m）實測孔深（m）1 LE2-211.0 35918.20 -16.80 36.363 36.82 2 LE2-221.0 35918.20 -16.80 35.964

6、36.453 LE2-231.0 35918.20 -16.80 36.235 36.77 4 LE2-241.0 35918.20 -16.80 36.194 36.53 5 LE2-251.0 36918.20 -17.80 37.362 37.876 LE2-261.0 36918.20 -17.80 37.280 37.63 7 LE2-271.0 36918.20 -17.80 37.043 37.418 LE2-281.0 36918.20 -17.80 37.030 37.50 9 LE2-291.0 36918.20 -17.80 37.512 37.8610 LE2-301.

7、0 36918.20 -17.80 37.152 37.58 圖3-1 臨時樁施工3.2 臨時系梁施工臨時系梁尺寸為8m長，1.5m寬，1m高，混凝土強(qiáng)度等級為C25。臨時系梁施工時，采用放坡開挖的方式挖出樁頭，為減少開挖工作量，將承臺頂標(biāo)高設(shè)定至與樁基平臺平齊。為保證貝雷梁底平順，本聯(lián)臨時系梁頂標(biāo)高均保持一致。樁頭挖出后采用風(fēng)鎬進(jìn)行鑿除，樁頭伸入臨時系梁10cm，樁頂面鑿除平整，并調(diào)直樁頂錨固鋼筋。臨時系梁鋼筋在鋼筋場預(yù)先綁扎成型后，整體吊裝。鋼筋安裝驗收合格后，安裝側(cè)模，側(cè)模采用小塊鋼模進(jìn)行拼裝，采用對拉螺桿緊對拉堅固。側(cè)模調(diào)直堅固完成后，采用汽車吊配合人工進(jìn)行混凝土澆筑，砼振搗密實，表面

8、收平，如圖3-2。圖3-2 臨時系梁3.3 支撐體系搭設(shè)我項目現(xiàn)澆箱梁支撐體系采用貝雷梁作為縱向分配梁，工字鋼作為橫向分配梁，工字鋼頂搭設(shè)碗扣支架，形成復(fù)合支撐結(jié)構(gòu)。3.2.1 分配梁施工本聯(lián)利用承臺作為縱向分配梁端支點，利用臨時系梁作為中支點。系梁施工完成后，對所有預(yù)設(shè)支撐點抄平。鑒于各承臺頂面標(biāo)高不一致，且埋深較深的情況，本聯(lián)現(xiàn)澆梁采用預(yù)制塊調(diào)高的方法調(diào)平各支撐點。預(yù)制塊長寬均為50cm，高分20cm、30cm、40cm、50cm四種尺寸預(yù)制，如圖3-3。預(yù)制塊疊合層數(shù)不超過2層，調(diào)高范圍為20cm-100cm。圖3-3 預(yù)制塊制作按照第三方驗算要求，本聯(lián)現(xiàn)澆梁設(shè)三道縱向分配梁，因此，各承

9、臺頂在墩柱兩側(cè)均設(shè)置三個支撐點。各支撐點按調(diào)平要求設(shè)置不超過二層的調(diào)高預(yù)制塊。預(yù)制塊安裝前，采用砂漿找平。預(yù)制塊安裝完成后，橫向放置I40a工字鋼，并在預(yù)制塊頂設(shè)限位卡。為保證工字鋼承壓時的局部穩(wěn)定，在每片貝雷片對應(yīng)位置的工字鋼腹板兩側(cè)加焊厚度1cm加勁鋼板，加勁板上下端分別與工字鋼的上下翼板內(nèi)側(cè)頂緊，與工字鋼腹板間斷焊，如圖3-4。圖3-4 橫梁加固橫梁安裝完成后，安裝縱向分配梁?？v向分配梁采用貝雷片拼裝而成的貝雷梁。貝雷梁每9m一道在系梁頂就地拼裝，現(xiàn)澆梁兩側(cè)貝雷梁用三片貝雷架組合，中間貝雷梁用二片貝雷架組合，相鄰兩貝雷片間距均為45cm，采用花架聯(lián)接。貝雷梁安裝時，保證梁中線與承臺頂支撐

10、中點重合。由于貝雷梁直接放置在臨時系梁頂時受力狀態(tài)不明確，因此，在每道貝雷梁頂均支墊鋼板作為支點，支點沿臨時系梁中線兩側(cè)對稱放置，以免臨時樁基偏心受力。如圖3-5。圖3-5 貝雷梁底明確受力特征縱向分配梁安裝完成后，安裝橫向分配梁。橫向分配梁采用9m長I20a工字鋼，工字鋼間距為60cm。由于本聯(lián)現(xiàn)澆梁平曲線半徑較小，碗扣架縱向分二段進(jìn)行搭設(shè)，為適應(yīng)碗扣架的搭設(shè)方式，橫向分配梁從兩側(cè)向中間搭設(shè)，在中間設(shè)三角形叉口，采用短節(jié)工字鋼加密。如圖3-6。圖3-6 工字鋼中間分段3.2.2 支架搭設(shè)橫向分配梁安裝完成后，直接在其上搭設(shè)碗扣支架。支架縱距60cm，橫距90cm，在腹板處加密至60cm，步距

11、120cm。支架橫橋向全寬8.8m，縱向受平曲線限制每跨支架分二段搭設(shè)，各段支架間用短鋼管與扣件連接鎖緊。支架搭設(shè)完畢后，調(diào)整I20a工字鋼位置，使各立桿置于工字鋼中間。然后搭設(shè)掃地桿，搭設(shè)完畢后，在支架兩側(cè)工字鋼的上下層面上，用通長鋼筋點焊連接成一個整體，以增加工字鋼的抗傾覆能力，如圖3-7。圖3-7 橫向分配梁固定支架分別設(shè)豎向剪刀撐與水平剪刀撐進(jìn)行加固。豎向剪刀撐間距3m，在橫橋向與縱橋向均進(jìn)行設(shè)置。水平剪刀撐間距4m，按頂層、中層、底層布置，共設(shè)置3層。剪刀撐下端抵至貝雷梁上，上端抵至方木底。鋼管搭接長1.2m，用3個扣件進(jìn)行緊固。為增加支架的整體穩(wěn)定性，各跨支架均用鋼管與墩柱進(jìn)行抱箍

12、拉結(jié)，如圖3-8。圖3-8 支架加固支架頂采用頂托調(diào)節(jié)橫坡和縱坡，調(diào)節(jié)頂托時，嚴(yán)格控制頂托伸出立桿的長度不超過35cm。若不滿足要求，可采用30cm的立桿調(diào)節(jié)高度。同時保證頂層水平桿上自由長度不超過70cm,不滿足要求時，增加縱橫向水平鋼管以減少頂層自由長度。頂托調(diào)節(jié)完成后，安裝模板底分配梁。由于順橋向平曲線半徑較大，因此先安裝橫橋向分配梁，橫向分配梁采用雙排普通鋼管，用鐵絲將鋼管與頂托扎緊。順橋向采用10*10cm方木作為縱向分配梁，如圖3-9。圖3-9 方木鋪設(shè)因箱梁腹板斜度較大，進(jìn)行混凝土澆筑時，腹板外模承受較大側(cè)壓力。為抵抗該部分側(cè)壓力，在腹板外側(cè)垂直腹板方向增設(shè)短鋼管撐桿；同時，為平

13、衡該撐桿給支架局部帶來的水平分力，又在該處增設(shè)由外側(cè)向內(nèi)下方的斜向鋼管，以使該部位形成三角形穩(wěn)定支撐結(jié)構(gòu)，如圖3-10。圖3-10 剪刀撐與翼板斜拉桿搭設(shè)3.2.3 安全通道為確保上部構(gòu)造施工安全，我項目部施工安全通道采用自主創(chuàng)新的拼裝式安全梯籠。梯籠標(biāo)準(zhǔn)節(jié)高度2m，標(biāo)準(zhǔn)節(jié)間采用螺栓連接。梯籠拼裝完成后，采用鋼管形成框架與墩柱相連，增加其抗傾覆能力，如圖3-11。圖3-11 現(xiàn)澆梁安全通道3.2.4 支撐體系驗收現(xiàn)澆梁支撐體系搭設(shè)完成后，項目總工組織項目技術(shù)、質(zhì)檢、安全管理人員對支架進(jìn)行自檢驗收，如圖3-12。對自檢發(fā)現(xiàn)的問題以書面通知要求整改。整改復(fù)檢合格后，報監(jiān)理工程師驗收，驗收結(jié)果見附件

14、1。經(jīng)驗收，確認(rèn)該支撐體系符合規(guī)范及方案要求。圖3-12 現(xiàn)澆梁支架驗收3.3 預(yù)壓支撐體系驗收合格后，采用鋼筋原材進(jìn)行預(yù)壓。預(yù)壓前布置好沉降觀測點，橫橋向共設(shè)置5個觀測斷面，每個斷面在墩柱兩側(cè)設(shè)置2個觀測點，共設(shè)置10個觀測點。沉降觀測點布置完成后，讀取初始值。預(yù)壓按50%、100%、120%梁體自重分三級進(jìn)行加載，預(yù)壓過程中每間隔12小時進(jìn)行一次沉降觀測，連續(xù)2次沉降差小于2mm時進(jìn)行下一級加載。全部加載完成后間隔24小時進(jìn)行一次觀測，連續(xù)三次各測點沉降量平均值累計小于5mm，滿足規(guī)范達(dá)到穩(wěn)定的要求。在支架預(yù)壓過程中，同時對臨時系梁進(jìn)行觀測，經(jīng)連續(xù)觀測，臨時系梁沉降量均在2mm以內(nèi)，證明了

15、該種支撐體系牢固可靠。觀測過程如圖3-13。預(yù)壓卸載完畢后，經(jīng)對各觀測點進(jìn)行觀測，非彈性變形值為4mm，彈性變形值15mm,符合驗算結(jié)果。支撐體系沉降觀測變形記錄見附件2。圖3-13 支撐體系預(yù)壓及沉降觀測3.4 外模安裝3.4.1 底模安裝預(yù)壓卸載完成后，根據(jù)沉降觀測結(jié)果重新調(diào)整支架標(biāo)高。本聯(lián)支架彈性變形值為15mm，因此將底模表面標(biāo)高相對設(shè)計標(biāo)高提高15mm控制。底模采用橋梁專用竹膠板，本聯(lián)現(xiàn)澆梁模板試拼期間，先嘗試采用了干拼縫進(jìn)行模板拼裝，拼裝完成后拼縫非常細(xì)密，但經(jīng)過數(shù)日暴曬后，發(fā)現(xiàn)大部分模板由于溫差收縮后使拼縫變大，存在隱患，可能會導(dǎo)致混凝土澆筑完成后由于泌水而形成嚴(yán)重的外觀質(zhì)量缺陷

16、。因此，經(jīng)質(zhì)量管理領(lǐng)導(dǎo)小組討論，果斷決定將已完成的模板全部作返工處理，在重新拼裝時所有拼縫一律貼雙面膠，膠帶表面與模板平齊，模板拼裝時打緊收攏拼縫,如圖3-14。圖3-14 模板返工為確保梁底紋理美觀，經(jīng)圖上模擬和現(xiàn)場摸索，發(fā)現(xiàn)保持每跨底模范圍內(nèi)竹膠板縱橫向的拼縫順直的狀態(tài)最佳。底模鋪設(shè)前，由測量員放出底模鋪裝的控制軸線，以便確定底模最佳的鋪設(shè)位置，保證模板鋪裝效果既美觀又節(jié)料。同時，對部分固結(jié)墩墩頂進(jìn)行鑿毛處理。底模鋪裝效果如圖3-15。圖3-15 底模重新安裝效果底模鋪裝完成后，按控制標(biāo)高進(jìn)行復(fù)測，對不滿足要求的部位及時調(diào)整。標(biāo)高調(diào)整完成后，拉線檢測底模的平整度。3.4.2 腹板安裝底模調(diào)

17、整完畢后，由測量員進(jìn)行腹板位置放樣。放樣點位間隔1m以控制梁體的平曲位置。腹板底邊線放樣完成后，在外側(cè)固定一道方木，以保證腹板底口固定，安裝腹板時，由木工現(xiàn)場刨平腹板底口，確保與底板接觸緊密。為消除平曲線影響，腹板兩側(cè)邊按實際需要現(xiàn)場刨平形成梯形，如圖3-16。圖3-16 模板現(xiàn)場加工腹板上口外側(cè)固定一道縱向方木，外設(shè)鋼管頂托支撐，腹板坡度通過自制三角尺檢測，不滿足要求時通過托撐進(jìn)行調(diào)節(jié)，如圖3-17。圖3-17 外腹板安裝腹板面板安裝完成后，統(tǒng)一進(jìn)行加固。腹板背側(cè)加豎向10*10cm方木作為豎肋，間距20cm，橫向設(shè)3道10*10cm方木作為橫肋，橫肋用鋼管頂托支撐，如圖3-18。圖3-18

18、 外腹板支撐加固3.4.3 翼板安裝翼板安裝時同樣受平曲線影響，無法直接組拼竹膠板?，F(xiàn)場安裝時，按實際要求將模板兩側(cè)刨平成梯形后組拼。翼板與腹板拼緊后，發(fā)現(xiàn)由于受坡度和平曲線影響，兩面模板交接處無法保持順直。經(jīng)現(xiàn)場分析，決定將翼板伸出部分用小手刨手工刨平，對刨平后的竹膠板表面涂抹玻璃膠，確保轉(zhuǎn)角處光潔平滑，如圖3-19。圖3-19 倒角精細(xì)處理3.4.3 模板驗收外模拼裝完成后，進(jìn)行一次徹底的清理。清理分二步進(jìn)行，先對模板表面雜物進(jìn)行清掃，完成后用水槍沖洗并同時用拖把將模板表面塵土清理干凈，如圖3-20。圖3-20 模板清理模板清理完成后，報監(jiān)理工程師進(jìn)行驗收。經(jīng)對模內(nèi)尺寸、模板標(biāo)高、坡度、平

19、整度等各項指標(biāo)的檢測合格，同意進(jìn)入下一道工序，如圖3-21。圖3-21 模板檢查3.5 底腹板施工模板驗收后格后，為避免鋼筋綁扎時對模板造成污染，項目部專門給各施工人員配發(fā)上梁專用工作鞋，要求進(jìn)入安全通道后，即更換專用工作鞋。本聯(lián)現(xiàn)澆梁為非預(yù)應(yīng)力混凝土箱梁，梁高僅1.4m，考慮到施工方便性，箱梁分二次進(jìn)行施工，每一次施工箱梁底腹板，第二次施工箱梁頂翼板。3.5.1 底腹板鋼筋安裝按照設(shè)計要求的鋼筋空間位置，鋼筋按照以下順序進(jìn)行施工：底板下層鋼筋網(wǎng)片->腹板骨架鋼筋->橫梁鋼筋->底板上層鋼筋網(wǎng)片->橫隔板鋼筋。底層鋼筋網(wǎng)片綁扎時，為保證鋼筋保護(hù)層墊塊布置均勻，預(yù)先將墊塊

20、綁扎在底層橫向鋼筋上，再將帶墊塊的鋼筋按50cm間距順橋向布設(shè)，然后再綁扎縱向鋼筋。綁扎扎絲時，由4個人并排向前綁扎，如此不易漏綁，且綁扎速度快，質(zhì)量高，如圖3-22。圖3-22 底板鋼筋綁扎腹板骨架在鋼筋場預(yù)制完成，每跨斷開單獨制作。骨架制作前，按設(shè)計尺寸要求制作一個模架，在模架上定好各彎起鋼筋的位置后進(jìn)行骨架焊接，骨架焊縫采用雙面焊。骨架各支鋼筋在橫梁處錯開1m斷開。骨架片采用汽車吊吊裝，兩端人工用牽引繩控制，骨架就位時，確保骨架中點與梁中標(biāo)記重合。腹板骨架安裝完成后，即安裝橫梁骨架鋼筋。橫梁骨架鋼筋由中間向兩側(cè)對稱吊裝。橫梁鋼筋綁扎完畢后，采用綁條焊連接橫梁兩側(cè)的腹板骨架鋼筋。腹板鋼筋安

21、裝完成后，綁扎底板上層網(wǎng)片鋼筋。按照底板厚度及上層網(wǎng)片的保護(hù)層厚度要求，先焊接網(wǎng)片支撐點和縱向支撐鋼筋。底板加厚處按漸變段長度與坡度控制好鋼筋網(wǎng)片的位置。鋼筋綁扎完成后，由專人對全聯(lián)進(jìn)行一次清理。本次清理主要由人工清撿底模上的鋼筋頭、扎絲、多余墊塊等雜物，確保橫梁、腹板底部以及各邊角部位無雜物。清理完成后，由總工程師組織質(zhì)檢人員、班組長進(jìn)行自檢，自檢合格后報監(jiān)理工程師驗收,如圖3-23。圖3-23 底板鋼筋驗收經(jīng)驗收合格，同意進(jìn)入下一道工序。3.5.2 內(nèi)模安裝內(nèi)模采用竹膠板作為面板，加固采用鋼管支架進(jìn)行支撐。內(nèi)模安裝前，在腹板骨架鋼筋上焊接內(nèi)襯鋼筋以確保腹板的厚度。腹板內(nèi)模共40cm高，設(shè)置

22、3道10*10cm方木作為背肋，間距20cm，并間距60cm一道設(shè)置10*10cm方木作為豎帶。內(nèi)支撐架設(shè)兩層，間距40cm。每層支撐架按縱橋向間距60cm，橫橋向間距100cm布置，支撐端采用頂托緊固，頂托與豎帶頂緊后用鋼釘固定。內(nèi)模安裝加固完成后，對全聯(lián)再次進(jìn)行一次全面的清理。本次清理采用空壓機(jī)將底板上的木屑、塵土等物清出歸攏至底板上，然后用吸塵器統(tǒng)一清理干凈，如圖3-24。圖3-24 內(nèi)模安裝完成后進(jìn)行清理具備澆筑條件后，報監(jiān)理工程師進(jìn)行驗收，如圖3-25。經(jīng)驗收合格，同意進(jìn)入下一道工序。圖3-25 內(nèi)模驗收3.5.3 底腹板混凝土澆筑現(xiàn)澆箱梁混凝土強(qiáng)度等級為C50，分二次進(jìn)行澆筑，第一

23、次澆筑底腹板，第二次澆筑頂翼板。本次底腹板混凝土預(yù)計澆筑方量為230m3，使用汽車泵泵送入模。砼澆筑前，由材料設(shè)備部通知蔡甸攪拌站提前備料，調(diào)整混凝土攪拌運輸車的配置數(shù)量，并組織專人進(jìn)行調(diào)度。砂石料進(jìn)站后，由試驗室組織驗收。同時，由項目部組織所有參與本次混凝土澆筑的施工人員與相關(guān)管理人員現(xiàn)場進(jìn)行安全技術(shù)交底，針對澆筑過程中需要注意的各項細(xì)節(jié)、容易發(fā)生的各種安全注意事項進(jìn)行再次強(qiáng)調(diào)，如圖3-26。交底完成后，由砼施工班長對操作工人進(jìn)行分工，主要有卸料員1名，布料員2名，振搗工4名，收面工4人，轉(zhuǎn)料以及清理等輔助人員4個，值班電工1人。其中振搗工2人分別負(fù)責(zé)兩側(cè)腹板振搗，2人分別負(fù)責(zé)底板與倒角的振

24、搗。圖3-26 底腹板砼澆筑前現(xiàn)場交底砼到達(dá)現(xiàn)場后，進(jìn)行坍落度試驗，測得壩落度為210mm，且和易性良好，滿足施工要求。澆筑過程中，由于氣溫較高，為滿足砼現(xiàn)場的澆筑要求，現(xiàn)場試驗員全程進(jìn)行旁站，需進(jìn)行調(diào)整時及時與后場進(jìn)行聯(lián)系。砼澆筑采用37m汽車泵進(jìn)行泵送，同時備用一臺汽車泵。砼攪拌運輸車投入6輛，50型振動棒6臺。澆筑順序按照從低至高的原則從E2-10#墩向E2-15#墩縱向梯次進(jìn)行澆筑。砼先從兩側(cè)腹板開始布料，第一次澆筑至下倒角上口，經(jīng)對倒角與腹板砼振搗密實并確定能承受上層砼時，再分層澆筑腹板上層砼。兩側(cè)腹板澆筑完成后再補(bǔ)充澆筑底板混凝土，底板混凝土振搗完成后由收面工人及時進(jìn)行收面，收面完

25、成后及時跟進(jìn)覆蓋薄膜，如圖3-27。圖3-27 砼澆筑后薄膜覆蓋砼振搗時，棒頭宜插入下層5到10cm，由于本次混凝土外加劑為聚羧酸系，振搗時間適當(dāng)進(jìn)行了延長，以確?；炷琳駬v的密實度。澆筑至腹板頂時，將砼面提高2-3cm，以確保接茬縫嵌入頂板混凝土中。砼澆筑完成后，及時由輔助工清理掉翼板上的砼渣，保證翼板表面的清潔。待砼初凝后，進(jìn)行灑水養(yǎng)生。3.6 頂板施工砼澆筑完成一個晝夜后（強(qiáng)度達(dá)到2.5MPa），開始拆除內(nèi)模，并對第一次澆筑砼頂面進(jìn)行鑿毛。鑿毛過程中產(chǎn)生的砼渣，歸攏成堆后用噸袋吊離。鑿毛采用電鎬完成，將表面浮漿以及松散砼渣鑿除后，再用空壓機(jī)將表面清理干凈，如圖3-28。圖3-28 第一次

26、澆筑砼面鑿毛3.6.1 內(nèi)模安裝底腹板砼澆筑完成后，對已損壞的模板進(jìn)行更換，同時由測量員對翼板標(biāo)高進(jìn)行復(fù)測調(diào)整。在底板砼渣以及接茬面鑿毛完成后，安裝頂板內(nèi)模。內(nèi)模采用鋼管支架進(jìn)行支撐，支架水平桿分二層，間距60cm，縱橫向間距均按1m布置。頂板橫坡通過頂托進(jìn)行調(diào)節(jié)，其內(nèi)模標(biāo)高通過梁頂橫坡標(biāo)高控制線下返25cm控制，以確保箱梁頂板厚度。內(nèi)模安裝如圖3-29。圖3-29 頂板內(nèi)模安裝翼板側(cè)模安裝前，按1m間距控制放樣點，確保線型平滑。側(cè)模按翼板外緣厚度22cm加工，外側(cè)上下口分別設(shè)置兩道橫肋，并采用三角形支撐固定。同時，根據(jù)翼板控制點，內(nèi)收10cm，用鐵釘固定半圓30mm聚乙烯管作為滴水槽。模板安

27、裝完成后，報監(jiān)理工程師驗收，經(jīng)驗收合格，同意進(jìn)入下一道工序。3.6.2 頂板鋼筋綁扎頂板鋼筋施工時，先進(jìn)行下層鋼筋網(wǎng)片與各倒角鋼筋的綁扎，再進(jìn)行上層網(wǎng)片與預(yù)埋筋的施工。施工過程嚴(yán)格按照設(shè)計要求的鋼筋種類、型號、間距進(jìn)行安裝，護(hù)欄預(yù)埋筋與伸縮縫預(yù)埋筋嚴(yán)格控制其預(yù)埋位置與埋置深度，確保能與下道工序順利銜接，如圖3-30。圖3-30 頂板內(nèi)模安裝頂板鋼筋綁扎完成后，進(jìn)行泄水孔以及預(yù)留下人孔的安裝施工。泄水孔采用160mmPVC間距5m布置，PVC管底部按翼板坡度進(jìn)行切削加工，以保證PVC管與底模接觸緊密不漏漿。預(yù)留下人孔尺寸為120cm*80cm，布置在負(fù)彎矩鋼筋加密以外位置，下人孔四側(cè)邊用竹膠板插

28、入鋼筋之間，再用長條形方木進(jìn)行固定，如圖3-31。圖3-31 預(yù)留孔洞施工3.6.3 頂板砼澆筑頂板砼共270m3,采用37m汽車泵泵送入模，澆筑前準(zhǔn)備工作按底腹板澆筑要求進(jìn)行準(zhǔn)備。但由于橋面不設(shè)混凝土鋪裝層，橋面澆筑完成后將直接進(jìn)行瀝青鋪裝層施工，因此，本次頂板澆筑按鋪裝層施工要求進(jìn)行嚴(yán)格控制，橋面平整度采用振動梁進(jìn)行整平。頂板鋼筋安裝完成后，在兩側(cè)腹板上間隔2m設(shè)一個標(biāo)高控制點，控制點采用短鋼筋頭焊接在腹板鋼筋上。然后在鋼筋頭上縱向焊接直徑12mm鋼筋作為振動梁軌道，軌道頂面標(biāo)高即梁面設(shè)計標(biāo)高?？v向鋼筋固定后，縱向鋼筋的支撐點間距加密至30cm，以確保振動梁作業(yè)時軌道鋼筋不至于彎曲變形?；炷翝仓樞蛉杂傻投酥粮叨诉M(jìn)行澆筑。布料后，采用