溶出鋼結構制作方案

1、目錄一、工程概況2二、編制依據(jù)3三、施工準備3四、技術保證措施4五、制作工藝流程5六、工程質量保證措施13七、車間安全管理條例18溶出鋼結構制作方案一、工程概況本工程為中國鋁業(yè)河南分公司氧化鋁節(jié)能減排升級改造-管道化溶出鋼結構制作，主要的制作內(nèi)容包括焊接H型鋼柱的制作（共145根），規(guī)格為H600*400*16*25；成品H型鋼柱二次組對（共29）規(guī)格為：HW400*400*13*21和HW390*300*10*16；鋼梁規(guī)格全部為熱軋型鋼，詳見下表。二、編制依據(jù)1.河南分公司提供的管道化溶出鋼結構施工圖紙；2.本企業(yè)施工類似工程實例資料。3.本企業(yè)ISO9002質量認證的相關文件。4.建筑法

2、及我國現(xiàn)行的相關施工驗收規(guī)范、材料驗收規(guī)范、操作規(guī)程及安全生產(chǎn)、文明施工、環(huán)保、消防等有關規(guī)范。5.鋼結構安裝施工及驗收規(guī)范。6.鋼結構焊接施工及驗收規(guī)范。7.鋼結構高強度螺栓連接結及施工及驗收規(guī)范(JGJ82-91)。8.鋼結構工程施工質量驗收規(guī)范（GB50205-2001）.三、施工準備1、組織相關技術人員進行圖紙審查，技術進行圖紙會審工作。內(nèi)容如下：1.1 設計圖紙是否齊全。構件的尺寸是否標注齊全。1.2 相關構件的尺寸是否正確。1.3 節(jié)點是否清楚，設計深度能否滿足施工要求，是否符合國家標準。1.4 對構件的結構不合理處或者施工有困難的地方，要與業(yè)主或者設計單位做好變更簽證的手續(xù)。1.

3、5 加工符號、連接符號是否齊全。2、技術交底內(nèi)容2.1 根據(jù)構件尺寸考慮原材料對接方案和接頭在構件中的位置。2.2 考慮總體的加工工藝方案及重要的工裝方案。2.3 列出圖紙中的關鍵部位或者有特殊要求的地方，加以重點說明。3、裝備加工根據(jù)產(chǎn)品結構形式和制作工藝的要求，提前對在加工、拼裝焊接過程中所需要用的工藝裝備進行加工，以獲得合理的裝配順序和精確的加工、裝配尺寸，減少勞動量，提高生產(chǎn)率。4、材料準備4.1 據(jù)施工圖紙，按照不同的工程技術要求，分項列出施工所需的各種施工材料一覽表。4.2 物資供應部門聯(lián)系落實材料。4.3 根據(jù)施工進度計劃要求以及現(xiàn)場場地情況，有計劃地、有目的地合理組織材料進場。

4、4.4 材料進場前一定要依據(jù)本公司相關質檢制度，按照國家相關規(guī)范規(guī)定，做好驗收工作，并做好驗收記錄。a. 鋼材應具有出廠合格證和產(chǎn)品材質單，并符合國家規(guī)范以及設計圖紙的要求。b. 鋼材以及型鋼的表面的銹蝕、麻點或劃痕缺陷，其深度不得大于鋼材厚度負偏差的1/2，不得有結疤、裂紋、折疊、分層、加渣等缺陷。c. 焊接材料的品種、規(guī)格、性能等應符合國家規(guī)范和設計要求，焊條外觀不應有藥皮脫落，焊芯生銹等缺陷，焊劑不應受潮結塊。d. 高強螺栓應按包裝箱配套供貨，包裝箱上應標明批號、規(guī)格、數(shù)量及生產(chǎn)日期。螺栓、螺母、墊圈外觀表面應涂油保護，不應出現(xiàn)生銹和沾染贓物，螺紋不得損傷。4.5材料進場，經(jīng)自檢合格后，

5、申報監(jiān)理或業(yè)主驗收，驗收合格后方可進行材料的使用。四、技術保證措施1、鋼柱制作：1軸線至12軸線車間直接制作完成，13軸線和14軸線鋼柱分成兩節(jié)。2、制作技術要求：a.根據(jù)施工圖紙，繪制出整個工程的軸測圖，標明每層平臺的標高位置、框架梁的規(guī)格型號。b.統(tǒng)計出牛腿的數(shù)量并將牛腿分規(guī)格進行編號、重新繪制出制作詳圖，下發(fā)到班組制作。并將編好的牛腿號標注到軸測圖上，組裝時按編號進行組裝。c.根據(jù)施工圖紙，統(tǒng)計出焊接H型鋼梁的規(guī)格數(shù)量，編制焊接H型鋼梁明細表，并結合施工圖紙中給出的接點大樣，重新繪制詳盡的H型鋼梁的施工圖，下發(fā)班組進行制作。五、制作工藝流程1、構件放樣、號料根據(jù)藍圖電腦放樣，所有異形板用

6、數(shù)控切割機下料。 其余板用等離子切割機切割或者用剪板機裁剪。2、劃線和切割2.1 劃線的一般工作內(nèi)容包括：檢查核對材料，在材料上劃出切割、銑、刨、彎曲、鉆孔等加工位置，打沖孔，標注出零件的編號等。2.2 畫線時應注意的問題a. 熟悉工作圖。根據(jù)圖紙直接在板料和型鋼上號料時，應檢查號料尺寸是否正確，以防止產(chǎn)生錯誤，造成廢品。b. 如材料上有裂縫、夾層及厚度不足等現(xiàn)象時，應及時處理。c. 鋼材如果有較大彎曲、凸凹不平等問題時，應先進行矯正。d. 號料時，對于較大型鋼劃線多的面應平放，以防止事故發(fā)生。e. 根據(jù)配料表和樣板進行套裁，盡可能節(jié)約材料。f. 需要剪切的零件，號料時應考慮剪切線是否合理，避

7、免發(fā)生不適于剪切操作的情況。g. 不同規(guī)格不同鋼號的零件應分別號料，并依據(jù)先大后小的原則一次號料。h. 盡量使相等寬度或長度的零件放在一起號料。i. 需要拼接的同一構件必須同時號料，以利于拼接。j. 矩形樣板號料，要檢查原材料鋼板兩邊是否垂直，如果不垂直則要畫好垂直線后再進行號料。鋼板長度不夠需要焊接接長時，在接縫處必須注明坡口形狀及大小，在焊接和矯正后再畫線。k. 鋼板或型鋼采用氣體切割時，要放出氣割的割縫寬度。號料工作完成后，在零件的加工線和接縫線上，以及孔中心位置，應視具體情況打上樣沖，同時應根據(jù)樣板上的加工符號孔位等，在零件上用白鉛油標注清楚，為下一道工序提供方便。2.3 鋼板的厚度在

8、16mm以下時，可采用機械剪切，大于16mm時，采用氣體切割。2.4 對于主構件的板材切割采用數(shù)控多頭直條切割機進行切割，其他零星構件采用半自動切割機進行切割。進行板材的切割時，應留出切割余量23mm。2.5對于連接板和柱頭等異形板用數(shù)控下料。2.6 切割時預熱火焰既不能太高也不能太強，一般采用中性焰，并保持火焰輪廓清晰，風線長和射力高。2.7 允許偏差見下表氣割的允許偏差表項 目允 許 偏 差零件長度±3.0切割面平面度0.05t,且不大于2.0割紋深度0.3局部缺口深度1.0機械剪切的允許偏差表項 目允 許 偏 差零件寬度，長度±2.0邊緣缺棱1.0型鋼端部垂直度2.0

9、3 H型鋼制作工藝流程原材料施工圖編制下料單及下料排版鋼材矯正進貨檢驗切割板條校正和打磨切割毛刺H型鋼翼緣板、腹板劃線切割及坡口核對下料單、樣板原材料拼接及拼接焊縫質量檢驗焊接缺陷處理 H型鋼埋弧自動焊 H型鋼組裝成形檢驗不合格區(qū)打磨并補焊全熔腳焊縫質量檢驗H型鋼劃線、切割H型鋼彎曲火焰校正H型鋼機械校正鉆孔H型鋼彎曲火焰校正H型鋼上連接件及其焊接 出 廠 構件檢驗構件出廠檢驗構件油漆構件拋丸除銹4. H型鋼的組對H型鋼的組對采用我公司的ZLJ15型H型鋼自動組立機。腹板和翼緣板的定位采用電機精確傳動正反絲桿，另一側設有行程液壓夾，能確保規(guī)定范圍內(nèi)的不同寬度的腹板、翼緣板精確定位。自動對中準確

10、無須每次調(diào)整。組對成型的H型鋼，采用手把點焊，兩側對稱點焊。本工程焊接型鋼型號為H600*400*16*25。在組對機上組對H型鋼時，其翼緣板拼接焊縫和腹板拼接焊縫的間距不應小于200mm，翼緣拼接長度不應小于2倍寬度，腹板拼接寬度不應小于300mm，長度不應小于600mm，且超聲波探傷檢查。5、焊接5.1本工程所用的焊接型鋼為Q345B鋼材，故焊接材料要采用與之相匹配的焊接材料，焊絲選用H10Mn2，焊條選型為J506; 型鋼、柱頭及連接板等為Q345B鋼材，焊絲選用H10Mn2，焊條選型為J506.5.2 H型鋼的焊接H型鋼的焊接采用我公司的2臺懸臂式埋弧自動焊接機,進行焊接。焊接順序采用

11、1-2-3-4進行4條角焊縫的焊接，防止過大的焊接變形。角焊縫的高度為腹板厚度的0.7倍。焊接H型鋼的焊縫應做外觀檢查，不能有裂紋、夾渣、氣孔等缺陷，發(fā)現(xiàn)以上缺陷應鏟除后補焊。5.3 焊接過程當中，控制好焊接電流、焊接電壓和焊接速度，避免出現(xiàn)裂紋、咬邊、焊瘤和夾渣現(xiàn)象。5.4鋼柱車間采用直接，翼緣板與腹板采用坡口焊接形式，焊縫等級為二級，且腹板焊后磨平，單面加補強板，補強板厚度同鋼柱腹板厚度。5.5 二次組對的牛腿、勁板等構件的焊接，采用CO2 氣體保護焊進行焊接。不僅能提高焊接效率、減少施焊層數(shù)，而且還可以提高焊接位置的抗銹、抗裂能力。5.6 焊接前應除去鐵銹、油污、水分等妨礙焊接的物質，焊

12、縫其始端要填滿弧坑，焊接過程中應控制好氣體流量和電弧長度。5.7 焊縫檢查應在焊縫冷卻到環(huán)境溫度后進行，待外觀檢查合格后內(nèi)部缺陷采用超聲波探傷進行檢驗。二級焊縫探傷比例為20%。5.8 焊縫缺陷的返修:同一部位的焊縫返修次數(shù)不應超過兩次,力求一次合格,返修后的焊縫應按原要求進行外觀檢查和內(nèi)在質量的無損探傷檢查。5.9 手工電弧焊各項參數(shù)焊條直徑(mm)2.02.53.24.0電流（A）406050801001301602105.9.1 坡口底層焊道宜采用不大于3.2mm的焊條，底層根部焊道的最小尺寸應適宜以防產(chǎn)生裂紋：要求焊透的對接雙面焊縫，可用清除焊根的方法施焊。5.9.2 烘干溫度焊條型號

13、烘干溫度烘干時間保溫溫度E5016350400°1小時100°E5015350400°1小時100°5.10 二氧化碳氣體保護焊（1）水平角焊焊腳長（mm）焊絲直徑(mm)焊接電流(A)電弧電壓(v)焊接速度(cm/min)氣體流量(L/min)61.222025025273545202544.51.227030028316070561.227030028315560781.2260300263225356.571.230033030343035781.2260300632225356.571.630033030343035 （2）下向角焊焊腳長（mm）

14、焊絲直徑(mm)焊接電流(A)電弧電壓(v)焊接速度(cm/min)氣體流量(L/min)44.51.230036030356070671.230035030364045671.63804003738455061.2300350303640452025891.643048038424045101.64304803842304012131.6450480394225305.11焊條、焊劑用前應用專用設備烘干并設專人負責。烘干溫度及時間按使用說明書的規(guī)定。5.12焊條烘干后應放在100120的高溫箱內(nèi)保存以備領用。5.13焊接H型鋼的允許偏差項 目允 許 偏 差截面高度hH<500±

15、;2.0500h1000±3.0h1000±4.0截面寬度±3.0腹板中心偏移2.0翼緣板垂直度3.0彎曲矢高5.0扭 曲5.0腹板局部平面度t<143.0t142.06、矯正6.1 焊接完成的H型鋼采用HYJ-800H型鋼翼緣矯正機進行上下翼緣的矯正。必要時采用火焰進行矯正。6.2 采用翼緣矯正機進行矯正時，注意壓力輥的下壓量，每次的下壓量控制在1-2mm，遵照下壓量多次重復的方法進行矯正。嚴禁在運行當中隨意加大下壓量。6.3 采用火焰進行矯正時，應移動加熱，防止局部溫度過高。矯正完畢后，應使其自然冷卻，不得使用液體或風吹等方法快速冷卻，以防止加熱區(qū)產(chǎn)生脆

16、化。6.4矯正注意事項：a.零件的矯正應采用平板機和型材矯直機進行，若用錘擊其表面不得有明顯的凹面和損傷，表面劃痕深度不得大于0.5mm。b. 鋼板矯平后的允許偏差在一米范圍內(nèi)，14mm的局部撓曲矢高f1.5mm;14mm,f1.0mm（如上圖）.c.允許加熱矯正，其加熱溫度嚴禁超過900（鋼材表面呈亮紅色）。d. 翼緣板、腹板拼焊坡口加工尺寸的允許偏差應符合氣焊、手工電弧焊及氣體保護焊焊縫坡口的基本型式與尺寸和埋弧焊焊縫坡口的基本型式與尺寸的有關規(guī)定。7、鉆孔7.1 本工程中梁與梁的連接、梁與柱的連接，其連接方式均采用安裝螺栓，孔徑與螺栓直徑相差1.5mm（孔徑大于螺栓直徑），因螺栓數(shù)量較多

17、，因此兩工件孔距尺寸的保證是能否順利連接的前提。同時也是保證工期要求的前提。所以，控制眾多孔距尺寸，保證兩貼合面的接觸面積是非常重要的。7.2 工程中梁柱接頭板、梁梁接頭板考慮到其精確度和粗糙度的要求，采用數(shù)控鉆床進行鉆孔。其他需要制孔的構件，盡量采用數(shù)控鉆床鉆孔，或者采用磁力鉆鉆孔。7.3采用重疊板法進行鉆孔，鉆孔時一定要檢查重疊板的水平度，以防止孔的中心傾斜。重疊板的厚度不得超過50mm，重疊好后，用夾具夾緊重疊邊或點焊固定。8、型鋼、角鋼及梁、柱等構件的組對與焊接 8.1 構件組裝前應對連接表面及焊縫邊緣3050mm范圍內(nèi)進行清理，應將鐵銹、毛刺和油污等清除干凈。8.2 焊縫連接組裝允許

18、偏差8.2.1 間隙D ±1.0mm（見下圖） 8.2.2 錯邊量S 820 1.0mm >20 /10但不大于3.0mm8.2.3 坡口角度±5° 鈍邊P ±1.0mm （見下圖）8.2.4 T字口交叉相接最大間隙E 1.0mm （見下圖）8.3 鋼材焊接采用胎架，埋弧自動焊機焊接，并由合格焊工施焊。定位焊所用的焊條型號應與埋弧焊所用的自動焊絲材質相同，點焊高度不宜超過設計厚度的2/3。8.4 焊條、焊絲、焊劑使用前，必須按照質量證明書的規(guī)定進行干燥。低氫型焊條干燥后，應放在保溫箱內(nèi)隨用隨取。焊絲使用前除凈油、銹等污垢。8.5施焊前焊工應復查組裝

19、質量和焊接區(qū)域的處理情況，對不符和要求的應進行修整，合格后方可施焊。焊接完畢后應立即清除渣皮和飛濺，并在焊縫附近打上焊工印記。8.6 多層焊應連續(xù)施焊，其中每一層焊道焊完后應及時清理，如發(fā)現(xiàn)有影響焊接質量的缺陷，必須清除后再焊。8.7 焊縫出現(xiàn)裂紋時，焊工不得擅自處理，應報告質檢科及焊接辦公室，在查清裂紋原因，定出修補措施后，方可處理。低合金結構鋼在同一部位，返修不得超過兩次。8.8 引弧應在焊縫區(qū)內(nèi)，熄弧時應將弧坑填滿。8.9對接和T型接頭的焊縫，應在焊件的兩端配置引入和引出板，引入和引出板材質和坡口形式應與焊件相同。焊接完畢用氣割切除并修磨平整，不得用錘擊拆除。8.10焊縫質量檢驗坡口熔透

20、焊部位為二級標準，焊縫進行超聲波探傷，對焊縫外觀進行全部檢查，使其外觀缺陷及幾何尺寸符合要求。檢查數(shù)量：焊縫的20%，進行超聲波探傷。其它焊接位置為三級，僅對焊縫外觀進行全部檢查，使其外觀缺陷及幾何尺寸符合要求。9、鋼結構除銹、油漆9.1 構件在除銹前應清除掉鋼材表面的電焊藥皮、焊瘤、飛濺物等。9.2 構件表面按照圖紙要求進行噴砂除銹方法進行除銹。除銹等級不低于Sa2.5級。9.3 鋼構件除銹完畢后應立即進行涂裝。第一遍油漆的涂裝要求在4小時內(nèi)完成。構件涂裝前應作好隱蔽驗收記錄。9.4 梁柱、梁梁連接的端板的接觸面及埋入地下部分嚴禁涂裝。涂裝時應加以防護。9.5 涂裝時安裝焊縫處留出50mm暫

21、不涂裝，工地安裝完后補刷油漆。鋼構件的涂裝要均勻，無明顯起皺、流掛，附著應良好。六、工程質量保證措施1、加強質量管理工作1.1、按ISO9001：2000標準制訂詳細的質量計劃，建立健全項目的質保體系和人員機構，使施工全過程處于受控狀態(tài)。1.2、根據(jù)質量計劃建立質量控制網(wǎng)絡，嚴格控制各項施工工序質量，認真執(zhí)行三檢一評制度，上道工序不檢查或檢查不合格決不允許進入下道工序。1.3、認真審核班組施工自檢記錄是否與施工驗收規(guī)范及技術要求相符，同時，對工程進行實測檢查，以確保其自檢記錄是否與實際相符。否則，決不放過，并限期整改，直至合格。1.4、落實好獎罰制度，對工程質量有問題的，處以罰款外，還限期整改

22、，直到符合驗收標準為止。1.5、做到重要部位及關鍵部位有施工方案，并做好各項工程施工前的技術交底及質量標準交底，使施工人員施工前熟悉圖紙及相關技術標準規(guī)范，做到心中有數(shù)。1.6、堅持持證上崗制度，決不允許無證人員上崗持證崗位。1.7、做好施工人員的技術培訓工作，提高全員質量意識和技術素質。2、建立健全質量管理制度2.1、認真熟悉圖紙及有關規(guī)范，嚴格以圖紙、規(guī)范、質量驗評標準、操作規(guī)程、施工組織設計進行作業(yè)管理，認真作好圖紙會審。2.2、所有進場的原材料，必須報監(jiān)理公司并提供原材料合格證，共同取樣復驗，經(jīng)檢驗合格后，方可使用，并及時向監(jiān)理公司提供施工部位相應的施工試驗報告。2.3、按有關部門提供

23、的控制點作好測量、放線定位后，填寫放線定位報驗單，報監(jiān)理公司復驗，經(jīng)確認后方可施工。2.4、推行全面質量管理，以質量求生存。嚴格實行三檢制度，所有隱蔽工程提前報監(jiān)理公司及有關部門，并填寫隱蔽工程驗收記錄，經(jīng)驗收合格后方可轉入下一工序施工。2.5、按照監(jiān)督上道工序、保證本道工序、服務下道工序的要求，建立嚴格的質量管理體系，嚴格按ISO9002質量管理認證體系運行，實施工序跟蹤檢查，切實做到在施的每一工序始終處于受控狀態(tài)。2.6、做好各項施工記錄及原始檢查記錄，做到工完資料齊并及時整理入檔。2.7、依照工程建設驗收規(guī)范由專職質檢員監(jiān)督實施。2.8、施工方案提前報監(jiān)理公司審批。3、質量保證技術措施3

24、.1、鋼板的切割采用數(shù)控多頭直條切割機進行切割下料。多頭直條切割機進行鋼板切割，不僅提高了效率，而且更重要的是，由于多頭同時切割同時火焰加熱，避免了單頭切割時受熱不均勻，鋼板變形的缺陷，保證了鋼板的切割質量。3.2、H型鋼組對。H型鋼的組對采用我公司的ZLJ15型H型鋼自動組立機。腹板和翼緣板的定位采用電機精確傳動正反絲桿，另一側設有行程液壓夾，能確保規(guī)定范圍內(nèi)的不同寬度的腹板、翼緣板精確定位。自動對中準確無須每次調(diào)整。組對成型的H型鋼，采用自動點焊系統(tǒng)，兩側對稱點焊。3.3、H型鋼焊接利用懸臂焊機進行自動埋弧焊接。焊接時四條焊縫采用1-2-3-4順序進行焊接，防止過大的焊接變形。3.4、H型

25、鋼翼緣矯正采用翼緣矯正機進行。矯正的時候，應注意壓力輥的下壓量，每次的下壓量控制在1-2mm，遵照下壓量多次重復的方法進行矯正。嚴禁在運行當中隨意加大下壓量。必要時利用火焰矯正?；鹧娉C正時應移動加熱，防止局部溫度過高。矯正完畢后，應使其自然冷卻，不得使用液體或風吹等方法快速冷卻，以防止加熱區(qū)產(chǎn)生脆化。3.5、組對H型鋼時，其翼緣板拼接焊縫和腹板拼接焊縫的間距不應小于200mm，翼緣拼接長度不應小于2倍寬度，腹板拼接寬度不應小于300mm，長度不應小于600mm，且超聲波探傷檢查。4、鋼結構工程質量技術指標4.1 焊縫咬邊： 深度不超過0.5mm.累計總長度不得超過焊縫長度的10%、且不大于10

26、0mm。4.2 對接焊縫尺寸允許偏差：焊縫寬度<20mm時余高1.5±1.0mm。4.3 角焊縫尺寸允許偏差焊腳寬: K6時 C（K） +1.50mm K>6時 C（K） +1.50mm 注：K設計要求的焊腳尺寸 C焊縫余高5、構件成品進行驗收5.1 鋼柱、鋼梁制作焊接完成后，應按施工圖及結構標準要求，對構件成品進行驗收。5.2 驗收指標見下表多節(jié)鋼柱的允許偏差項次項 目允許偏差1 一節(jié)柱長度L的偏差（L）；多節(jié)柱全長L總的偏差（L）±3.0mm±7.0mm2 柱底刨平面到牛腿支承面的距離L1的偏差（L1）±2.0mm3 柱身撓度矢量（f）f

27、=L/1000 5.0mm4牛腿的翹曲或彎曲（） L2600mm L2 >600mm2.0mm3.0mm5 柱截面（任一處）幾何尺寸±3.0mm6翼緣板傾斜度 b400mm b >400mm 接合部位qb/100q5.0mm 1.5mm7腹板中心線偏移 接合部位 其他部位e12.0mme23.0mm8柱腳底板翹曲柱腳螺栓孔對底板中心軸線的偏移3.0mm1.5mm9 每節(jié)柱的柱身扭曲5.0mm焊接實腹梁的允許偏差項次項 目允許偏差1側彎矢高（f1）扭曲（梁高h）L/2000, 10mmh/2502 腹板局部不平直度 < 14mm 14mmf23L/1000f22L/1

28、0003 翼緣板傾斜度（q）2.0mm鋼平臺和鋼梯等構件允許偏差項次項 目允許偏差1 平臺長度和寬度±4.0mm2 平臺兩對角線6.0mm3 平臺表面不平直度在1m范圍內(nèi)3.0mm4梯子長度±5.0mm5 梯子寬度±3.0mm6梯子上安裝孔距離±3.0mm7梯子縱向撓曲矢高LT/10008梯子踏步間距±5.0mm9 梯子踏步板不平直度1/1000孔距的允許偏差表項 目允 許 偏 差5005011200120130003000同一組內(nèi)任意兩孔間距離±1.0±1.5相鄰兩組的端孔間距離±1.5±2.0±2.5±3.0七、車間安全管理條例1、進入施工現(xiàn)場所有人員必須進行三級安全教育，建立安全檔案，特殊工種必持證上崗。2、構件制作前均需進行書面安全技術交底，交底要詳細，要有針對性，施工班組和負責人必須簽字。3、施工人員進入現(xiàn)場必須戴好安全帽，穿安全鞋。4、做好安全文明施工管理，施工機具、材料等按規(guī)律分類，分規(guī)格進行堆放，及時清理施工現(xiàn)場，留好安全通道。5、重點做好安全用電，電焊機要加漏電保護器，按規(guī)程操作。班前隨時檢查起重設備、吊具和用電設備的安全。6、專用設備定人定機，持證上崗，一機一閘接地或接零。7、焊接設