燒結(jié)磚廠生產(chǎn)整個(gè)過程及原理解析

1、燒結(jié)磚廠生產(chǎn)工藝流程及原理燒結(jié)磚生產(chǎn)工藝過程總的來講有原料的制備、坯體成型、濕坯干燥和成品培燒四部分組成。各部分的重要性總的概括起來說，原料是根本，成型是基礎(chǔ)， 干燥是保證，焙燒是關(guān)鍵。這四部分是互相依存關(guān)系。頁巖-皮帶機(jī)配內(nèi)燃料-錘式破碎機(jī)破碎-籠篩篩分-雙軸攪拌機(jī)攪拌f 陳化庫陳化-雙軸攪拌機(jī)攪拌（兩級）-真空擠磚機(jī)擠出成型-切條-切坯-分 坯-機(jī)械碼窯車-回車線自然干燥-隧道窯干燥焙燒-成品出窯-成品堆場。一、原材料（1） 原料化學(xué)成份評價(jià)某種物料是否能生產(chǎn)出燒結(jié)磚， 其主要取決于它的物理性能， 而化學(xué)成份對制品的性能具有間接的影響。 在判斷原料性能時(shí)， 化學(xué)的成份分析可以作為 判斷的參

2、考依據(jù)?；瘜W(xué)分析通常測定二氧化硅、三氧化二鋁、三氧化二鐵、氧化鈣、氧化鎂、硫肝和燒失量等。sio2 （二氧化硅）是燒結(jié)磚原料中的主要成份， 含量在5570%之間，超過此含量時(shí)，原料的塑性大為降低制品的強(qiáng)度極限。 a12o3 （三氧化二鋁）在制品原料中的含量以1020%為宜，低于10%時(shí)制品的力學(xué)強(qiáng)度降低， 高于20%時(shí)，雖然制品強(qiáng)度較高， 但燒成溫度也高， 耗煤量加大，并使制品的顏色變淡。fe2o3 （三氧化二鐵）是制磚原料中的著色劑，一般含量為310%為宜，含量過高時(shí)會降低制品的耐火度。cao （氧化鈣）在原料中的石灰石（caco3）的形成出現(xiàn)，是一種有害物質(zhì)，含量不宜超過10%,如含量過高

3、時(shí)將縮小燒結(jié)溫度的范圍。當(dāng)氧化鈣含量大于15%時(shí)，燒結(jié)范圍將縮小25，給焙燒操作造成困難，其顆粒較大于 2mm 時(shí)更易形成酥磚或引起制品爆裂，可 導(dǎo)致坯體嚴(yán)重變形，如吸潮、松解、粉化等。mgo （氧化鎂）原料中的含量不超過3%，越少越好，其化合物如硫酸鎂在制品中會產(chǎn)生一種白色的泛霜，影響產(chǎn)品的質(zhì)量。so3 （硫肝）在原料中的含量一般不超過1%,越少越好。硫肝在焙燒過程中的逸出， 使制品發(fā)生膨脹和產(chǎn)生氣泡的原因。 其它的含硫物也對制品 有害，如硫酸鈣引起制品泛白和起霜，硫酸鎂能引起制品泛霜和膨脹。（2） 原料物理性能原料物理性能測試時(shí)，通常測定顆粒組成、可塑性、收縮率、干燥敏感性，燒結(jié)性等項(xiàng)目名

4、稱。1、 顆粒組成： 原料的顆粒組成就是不同角度的顆粒在制磚原料中含量的數(shù)量化。 原料顆粒的組成直接影響制磚的可塑性、 收縮率和燒結(jié)性等性能影響很大，如果顆粒越細(xì)則可塑性越高， 但收縮率也越大， 干燥敏感性系數(shù)也越高。 原料粒徑在小于0.05mm粉料稱塑性顆粒，粒徑在 0.051.2mm稱為填充顆粒，粒徑在1.22mm 稱為粗顆粒 （骨架顆粒） 。 合理的顆粒組成應(yīng)該是塑性顆粒占 3550%， 填充顆粒占2065%,骨架顆粒 30%。2、 可塑性：原料加適量水分經(jīng)攪拌和碾練之后，可以塑成任何形狀，這種特性稱為可塑性， 原料的塑性指數(shù)表示原料是可塑狀態(tài)時(shí)含水率的變化范圍， 并 表示原料的可塑程度

5、， 其值等于液限與塑限之差。 可塑性雖有利于擠出成型， 但 干燥和焙燒時(shí)容易產(chǎn)生裂紋， 低塑性雖有利于干燥和焙燒， 但又會給成型帶來困難。如果可塑性在小于 7 時(shí)，不僅擠出成型困難，而且影響強(qiáng)度極限。 一般適合塑性指數(shù)為715。但如果制品孔洞率越高，孔型復(fù)雜，壁薄成型時(shí)需要的指數(shù)也越高。粘土的塑性指數(shù)較高，有的可達(dá)25 以上，煤矸石較低，有的不到 7，泥質(zhì)頁巖常為718。3、 收縮率：磚坯在干燥過程中，由于機(jī)械結(jié)合水的蒸發(fā)，使磚坯內(nèi)的粒子互相靠攏， 坯布體的體積有收縮的現(xiàn)象， 此種情況稱為 干燥收縮 。 這常以其收縮的長度結(jié)坯體原長度的百分比來表示， 稱為干燥線收縮率。 如果將干燥過的坯體加以

6、焙燒， 則在燒成過程中產(chǎn)生一系列物理化學(xué)反應(yīng)和易熔雜質(zhì)生成液態(tài)填充于顆粒之間， 因而使坯體產(chǎn)生收縮， 這種現(xiàn)象稱為 燒成收縮 ， 以其收縮的長度對干燥坯體長度的百分比來表示， 稱為燒成收縮率。 在生產(chǎn)中， 要求原料的線收縮率小于6%，否則應(yīng)對原料進(jìn)行瘦化處理。坯體的收縮率是一種重要的性質(zhì)，收縮過大的制品干燥時(shí)不宜過急過快，否則容易產(chǎn)生開裂，影響產(chǎn)品質(zhì)量。4、 干燥敏感性： 磚瓦坯體含有大量水分， 在干燥過程中， 逐漸蒸發(fā)、 干燥，其體積也逐漸縮小。 但由于坯體內(nèi)外干燥快慢不一致， 外部干的快， 內(nèi)部干的慢，收縮也一致，外部收縮快，內(nèi)部收縮慢。因此，坯體內(nèi)部產(chǎn)生壓縮應(yīng)力，坯體表面產(chǎn)生伸張應(yīng)力，

7、如干燥過程處理不當(dāng)， 坯體表面會出現(xiàn)開裂現(xiàn)象， 這種現(xiàn)象稱為干燥敏感性。 一般情況， 泥料的塑性指數(shù)越高， 其干燥的線收縮率和干燥敏感系數(shù)也越高 。原料的干燥敏感性程度一般按照干燥敏感性系數(shù)的大小來表示的。（3） 礦物相燒結(jié)磚所用的原料有許多種，過去主要是粘土、頁巖，現(xiàn)在有煤矸石、粉煤灰和各種廢渣，因此，礦物成分越來越復(fù)雜。但其礦物成分的主體仍然是石英、長石、粘土礦物（高嶺石、伊利石、蒙脫石等）、含鐵礦物、碳酸鹽礦物和有機(jī)質(zhì)等，其主要化學(xué)成分仍然是 sio2、fe2o3、cao、mgo、k2o、na2o、loss等。燒結(jié)磚的燒結(jié)溫度一般為9501050c。最初反應(yīng)從450c左右開始，第一個(gè)反應(yīng)

8、產(chǎn)物是鐵酸鈣，之后，隨著溫度的升高，逐漸生成液相、固熔體（共熔物）、混晶和新礦物。首先要明確的是，在燒結(jié)磚的原料中，有些組分之間能產(chǎn)生化學(xué)反應(yīng)，生成 新礦物，有些組分之間不能產(chǎn)生化學(xué)反應(yīng)，不能生成化合物，只能形成固熔體、 共熔體或混品。（1） f&o3和sio2之間，不能形成化合物，只能形成固熔體。（2）cao、feo> sio2不能生成三元化合物。僅能生成硅酸鈣、鐵酸鈣。鈣的 硅酸鹽和鐵酸鹽同fe2o3和sio2,在11001185c的條件下形成低共熔物。（3）mgo、feo、sio2也不能形成任何三元化合物。燒結(jié)磚中的礦物相，因所用原料的不同而有很大差異， 且與焙燒溫度、氣氛

9、 和磚的類型的不同也有差異，其中影響最大的是原料中 cao的含量。cao含量低 的原料，礦物相中不會出現(xiàn)硅灰石和鈣長石、鈣黃長石，而cao含量高的原料中.一定會出現(xiàn)硅灰石、鈣長石和鈣黃長石等含鈣礦物，這是普遍的規(guī)律。燒結(jié) 磚是非均質(zhì)體，它是由不同的礦物組成的，具性質(zhì)是組成礦物和微觀結(jié)構(gòu)的綜合 反映。不同的礦物相，性能會有差異，因此我們應(yīng)重視燒結(jié)磚中礦物相的研究。（四）制磚原料的基本性能要求基本性能要求程度多孔科和多孔砌塊 要求范圍名稱項(xiàng)目適宜5570sio2（%）允許4580適宜210化fe2o3（%）允許315學(xué)適宜1025成al 2。3（%）允許530分cao（%）允許010mgo（%）允

10、許05so3（%）允許03燒失量（）允許315顆<2科粘粒（）適宜 允許15301050料220科塵粒（%）適宜3050組允許1060成適宜>20科砂粒（%）允許<60可塑性塑性指數(shù)適宜允許913517收縮率干燥線收縮（% 燒成線收縮（%允許允許3825干燥敏感 性敏感性系數(shù)適宜允許v 1<2燒結(jié)性燒成溫度（c）燒結(jié)溫度范圍（c）適宜適宜9501100>50硬度普氏硬度系數(shù)適宜>4其它自然含水率（。% 自然容重（t/m ）w成型 含水率（五）原料處理1、陳化為了保證原燃材料穩(wěn)定性和物理性能， 需要經(jīng)過長時(shí)間的風(fēng)化和均化后，使 得原材料的部分物理性能得到改善和

11、化學(xué)成分的均衡。在處理階段，原材料的破 碎與均化的兩道工藝尤為重要，兩者直接關(guān)系到最終產(chǎn)品的質(zhì)量，經(jīng)過對部分廠 家的內(nèi)部對比試驗(yàn)，原材料破碎經(jīng)過籠篩篩選后的顆粒粒度大小直接影響到磚坯 制成和燒成制品的收縮性，在按新國標(biāo)生產(chǎn)中，我們發(fā)現(xiàn)最容易產(chǎn)生偏差的是產(chǎn) 品的收縮率，空洞尺寸變異，肋變形及有小裂縫，其它工藝及原材料都不變的情 況下，而改變原材料籠篩孔徑變小后，燒制出來的制品就很少發(fā)現(xiàn)有這種現(xiàn)象， 另外，我們經(jīng)過對比試驗(yàn)后發(fā)現(xiàn)直接開采出來使用的原材料經(jīng)過細(xì)度調(diào)整后也容 易發(fā)生上述現(xiàn)象，所以我們建議在執(zhí)行新國標(biāo)生產(chǎn)的企業(yè)對原材料處理一定要又 長時(shí)間的堆放風(fēng)化均化后控制好破碎細(xì)度， 當(dāng)然細(xì)度變小后后

12、會增加耗電量后設(shè) 備磨損，但通過這種的調(diào)整，我們也提高了產(chǎn)品的合格率，也能相應(yīng)地彌補(bǔ)增加 的成本。原料的性質(zhì)在建廠后已經(jīng)是不可改變的因素， 所以通過調(diào)整生產(chǎn)工藝來 加強(qiáng)對原料處理是執(zhí)行新國標(biāo)最容易也是最簡單的方法。陳化是很重要的一個(gè)工藝環(huán)節(jié)，陳化目的是使水分滲入到顆粒內(nèi)部， 是原材 料的水分能充分大島均勻一致，便于坯磚成型，提高磚坯的表面光度、強(qiáng)度，坯 磚合格率也得到提高，同時(shí)可以相應(yīng)降低產(chǎn)品收縮率。陳化四要素：粒度、水分、 時(shí)間、溫度，粒度大小決定陳化的時(shí)間及效果， 粒度越細(xì)水分越容易滲透陳化效 果越好，時(shí)間也就相應(yīng)縮短，同時(shí)經(jīng)過陳化后粉料也相應(yīng)增加，經(jīng)過試驗(yàn)，經(jīng)過 48h陳化后，經(jīng)0.2m

13、m篩篩余下降3.51%。相對來說，陳化含水率越高陳化效果 越好，但一般陳化水分控制是由成型需水率來決定的，但其最高含水率不能高于成型含水率，一般控制在16%以下。時(shí)間對陳化效果的影響也是相當(dāng)大， 陳化時(shí)間越長粉料越多-干幽寸同t1干燥曲線，2 千煤速率由練3 斑體升溫曲線陳化的溫度在我們南方來說相對容易解決， 廣西地區(qū)一般溫度都在10-25度 之間，溫度對廣西地區(qū)影響不大，打在寒冷結(jié)冰地區(qū)，溫度對陳化效果影響就很 快反應(yīng)出來，必要時(shí)候要使用熱源來處理，企業(yè)應(yīng)有四天存量以上容量的陳化庫。 如果場地小，只能在破粉碎工藝上更嚴(yán)格要求一些，增加破碎、輾壓和多級攪拌 的工序，目的是減小粒度，增加比表面積

14、，使泥料能更充分地與水分接觸，縮短 水分浸透泥料路徑，使泥料均勻而充分地濕透。2、破碎在燒結(jié)磚工藝中，原料破碎設(shè)備較為廣泛地采用了對輾類破碎設(shè)備及錘式破 碎設(shè)備兩大類。通常條件下，采用對輾類破碎設(shè)備時(shí)，需要配置多級對輾機(jī)，形 成粗中細(xì)三級破碎的工藝環(huán)節(jié)，才能適應(yīng)較高產(chǎn)量及細(xì)度要求。 生產(chǎn)工藝中，對 輾類破碎設(shè)備對原料種類具有較好的適應(yīng)性，破碎產(chǎn)量高，即便原料含水量達(dá)到20%左右，對產(chǎn)量及細(xì)度的影響也較小。但采用粗中細(xì)三級破碎工藝，造成環(huán) 節(jié)多，不利生產(chǎn)管理；其次，輾面磨損后間隙變大，粒度變粗，需要及時(shí)修磨輾 面，這是對輾類破碎設(shè)備在生產(chǎn)實(shí)踐中的不足之處。采用錘式破碎設(shè)備時(shí)，一般考慮單級錘破機(jī)和

15、回轉(zhuǎn)篩細(xì)成的原料處理工藝。生產(chǎn)中，允許進(jìn)入錘式破碎機(jī)的原料含水率應(yīng)低于 8%,否則，容易出現(xiàn)堵料。錘式破碎機(jī)的主軸轉(zhuǎn)速、回轉(zhuǎn)直徑、錘頭數(shù)量、錘頭硬度、錘頭與襯板間隙、篦板數(shù)量等參數(shù)，對破碎產(chǎn)量、破碎后篩下料中粉料的比例有很大的影響。燒結(jié)磚企業(yè)技術(shù)改造中， 對處理同一種原料而言， 破碎設(shè)備的選擇可以由原料的含水量確定。 對自然含水率較高的原料， 建議采用對輥類破碎設(shè)備； 而對原料水分能控制在10以內(nèi)， 并且含水率波動較小的原料， 建議采用單級錘破機(jī)及回轉(zhuǎn)篩的方式。二、成型選用的制磚原料通過制備處理之后， 進(jìn)入成型車間進(jìn)行成型。 我國的繞結(jié)磚的坯體成型方法基本上都采用塑擠出成型。 塑擠出成型又有三

16、種方法。即塑性擠出成型；半硬塑擠出成型和硬塑擠出成型。這三種擠出成型方法是依據(jù)成型含水率的不同來區(qū)分的。 當(dāng)濕坯成型含水率大于16%（干基以下均為干基）時(shí)， 為塑性擠出成型。 當(dāng)濕坯成型含水率為 14-16%時(shí)為半硬塑擠出成型。當(dāng)濕坯成型含水率為12-14%時(shí)為硬塑擠出成型。坯體成型包括： 原料進(jìn)入成型車間未進(jìn)入擠出成型磚機(jī)之前的供料、 攪拌、 加水與碾煉設(shè)備處理部分； 經(jīng)過成型磚機(jī)之后， 成型出合格的泥條與濕坯部分。 成型要做到制品的外形與結(jié)構(gòu)，就是構(gòu)成制品的形狀與結(jié)構(gòu)。因此常說成型是基礎(chǔ)。也就是說要求的制品外部形狀與結(jié)構(gòu)是經(jīng)過成型塑造出來的。 即成型是制磚工藝中基礎(chǔ)的含義。因?yàn)槌尚统鰜淼呐?/p>

17、體質(zhì)量好壞與成品磚外觀質(zhì)量好壞有著直接關(guān)系。當(dāng)成型車間成型出來濕坯之后， 這種濕坯要進(jìn)行脫水干燥。 在燒結(jié)磚生產(chǎn)工藝中濕坯干燥有自然干燥和人工干燥室干燥兩種方式。 濕坯采用自然干燥是將濕坯運(yùn)碼放在自然干燥場地的坯埂上成垛， 并人工進(jìn)行倒碼花架， 利用大氣進(jìn)行自然干燥。使?jié)衽鳑鰰癯筛膳?。濕坯采用人工干燥?是設(shè)有人工干燥室進(jìn)行濕坯干燥。 人工干燥室又分為大斷面隧道式干燥室和小斷面隧道式干燥室及室式干燥室三種形式進(jìn)行人工干燥濕坯。 這三種干燥形式不管采用哪一種都是人工或機(jī)械將濕坯碼放在干燥車上成垛。 這時(shí)將碼成濕坯垛的干燥車進(jìn)入干燥室進(jìn)行干燥濕坯。 干燥室的熱介質(zhì)一般來自燒結(jié)窯的余熱或熱風(fēng)爐。 濕

18、坯干燥不管采用哪種干燥方式和哪一種人工干燥形式， 都必須遵循在干燥過程中保證坯體不變形， 不干裂。 如果濕坯在干燥中出了問題不能保證制品的外觀質(zhì)量，廢品率高，產(chǎn)量下降，成品磚的成本增大，企業(yè)經(jīng)濟(jì)效益就自然不好， 所以， 常稱坯體干燥是保證。 這說明濕坯干燥在制磚工藝過程中的重要性。濕坯在干燥之后，殘余含水率小于 6%的情況下，就將坯體進(jìn)入焙燒窯中燒成。 焙燒用的窯型普遍采用輪窯和隧道窯。 采用輪窯焙燒時(shí)由人工將磚坯碼放在窯道里成垛。 火在窯道里運(yùn)行進(jìn)行焙燒。 采用隧道窯焙燒時(shí)由人工或機(jī)械將磚坯碼放在窯車上成垛。 碼好磚坯垛的窯車從隧道窯窯頭進(jìn)入由窯尾出來窯車上的磚坯被焙燒成磚。 窯里的焙燒火焰

19、不運(yùn)行， 而是窯車載著坯垛又被焙燒磚垛在窯里運(yùn)行。無論采用輪窯或隧道窯進(jìn)行焙燒磚坯都必須做到一不能把磚燒成欠火，成為生燒磚；二不能把磚燒成過火，焙燒成過火磚，成為焦磚。因此，常說制磚生產(chǎn)工藝中的焙燒是關(guān)鍵，來說明焙燒在制磚工藝過程中所占的分量。新標(biāo)準(zhǔn)提高了孔洞率的技術(shù)指標(biāo)要求， 對矩形孔的孔洞尺寸要求增加了磚坯成型難度， 這對真空擠出機(jī)來說是要求比較高的。 泥料經(jīng)攪拌機(jī)的螺旋絞刀攪拌均勻， 在輸送過程得到充分均化， 避免了因攪拌不均引起的坯體收縮不均， 進(jìn)而防止了磚坯在干燥、 焙燒時(shí)產(chǎn)生裂縫。 攪拌后的泥料經(jīng)過抽真空排除孔隙中的空氣， 進(jìn)一步提高了泥料的可塑性。 生產(chǎn)矩形孔多孔磚時(shí)， 要適當(dāng)增

20、大擠出機(jī)的擠出壓力和真空度，成型水分一般應(yīng)控制比原來低1-3 個(gè)百分點(diǎn)，一般小于18%，混合料水分小了， 要達(dá)到擠出強(qiáng)度， 必然就需要更大的擠出壓力和真空度， 擠出機(jī)選型在50型以上同時(shí)擠出壓力不低于 3.0mpa真空度-0.08mpa以上，這樣才能保證坯磚的強(qiáng)度和質(zhì)量， 為碼磚提供更好的基礎(chǔ)， 否則由于孔洞率增加后下層的坯磚由于強(qiáng)度下降造成變型倒塌現(xiàn)象，影響碼磚效果或燒成影響。生產(chǎn)矩形孔多孔磚時(shí)， 合理制作芯具也十分關(guān)鍵， 它起著穿孔、 調(diào)節(jié)各部位泥料行走速度的作用， 對于能否擠出合格磚坯有著直接影響， 通過調(diào)整刀架、 芯桿、 芯頭等相關(guān)零件調(diào)整各部阻力， 使泥料擠出速度盡量達(dá)到平衡。 根據(jù)

21、原料收縮率不同， 選擇適宜的機(jī)口尺寸與切坯厚度， 另外， 可通過減小切坯鋼線尺寸改善成型坯體的外觀質(zhì)量。 這里提醒大家注意， 由于模具芯頭芯桿是矩形與原來有所不同， 其受力方向也不同， 如果芯頭固定不牢， 將會產(chǎn)生芯頭因受力有偏差問題產(chǎn)生扭轉(zhuǎn)或變位， 影響擠出坯磚的形狀而達(dá)不到標(biāo)準(zhǔn)要求形成不合格品， 所以在安裝芯頭時(shí)候一定要想辦法牢固它。三、干燥（一）一次碼燒干燥燒結(jié)磚工藝中， 一次碼燒工藝因操作環(huán)節(jié)減少、 勞動力費(fèi)用降低、 產(chǎn)品外觀質(zhì)量提高等優(yōu)勢， 得到廣泛應(yīng)用。 燒結(jié)磚廠技術(shù)改造中采用一次碼燒工藝時(shí)， 對干燥隧道窯的重要性， 要有充分認(rèn)識。 燒結(jié)磚廠的經(jīng)濟(jì)效益主要依靠高產(chǎn)量來實(shí)現(xiàn)，產(chǎn)量低，

22、效益就差。而產(chǎn)量的高低基本上由干燥環(huán)節(jié)決定。燒結(jié)磚生產(chǎn)工藝構(gòu)成中，干燥環(huán)節(jié)位于成型工段與燒成工段之間，采用一次碼燒干燥隧道窯后，生產(chǎn)連續(xù)性增強(qiáng)。干燥環(huán)節(jié)中，濕坯的干燥過程受到原料性能、濕坯含水量、濕坯結(jié)構(gòu)、 干燥介質(zhì)、 干燥設(shè)備等因素的影響。 干燥周期與成型工段及燒成工段生產(chǎn)節(jié)奏有較大的差異， 會對成型工段設(shè)備運(yùn)轉(zhuǎn)率、 燒成工段燒成周期及生產(chǎn)成本等方面產(chǎn)生較大的影響。一次碼燒干燥隧道窯對原料處理有一定的要求：必須對原料細(xì)度控制、廢渣摻配比例穩(wěn)定、混合料漲合均勻。否則，干燥過程及燒成過程中， 廢品率增加。 一次碼燒干燥隧道窯的性能要滿足干燥質(zhì)量的要求，要求濕坯不變形，不開裂，干燥均勻，干燥周期短

23、，消耗熱量少。鑒于干燥環(huán)節(jié)中， 濕坯的干燥周期與成型工段及燒成工段有節(jié)奏差異， 現(xiàn)有較多的一次碼燒干燥窯工藝引進(jìn)了自然干燥中靜停脫水的方式， 將成型后的濕坯碼放在窯車上，在靜停線上停放一段時(shí)間。此時(shí)，濕坯水分減少，濕坯內(nèi)水分均勻性增加，濕坯強(qiáng)度提高。濕坯含水量的降低，可適當(dāng)提高干燥速率，從而提高干燥窯生產(chǎn)能力。靜停脫水作為一次碼燒干燥窯的輔助手段是可行的。 需要注意的是， 當(dāng)生產(chǎn)規(guī)模較大時(shí)，成型后的靜停時(shí)間越長，所需窯車越多，停車位也需要越多。濕坯靜停車位增加， 成品車位及空車位的數(shù)量也需要同步增加， 否則， 擠出機(jī)生產(chǎn)系統(tǒng)就會受到牽制，高產(chǎn)量的優(yōu)勢得不到發(fā)揮。一次碼燒干燥隧道窯由窯斷面、 窯

24、長度及窯車面到窯頂高的距離確定， 濕坯 碼高一般低于14層。對于年產(chǎn)6000萬塊（折普通磚）生產(chǎn)線，可采用2條干燥隧道窯， 斷面應(yīng)大于3.6m,長度80m左右。止匕外，需要關(guān)注干燥隧道窯風(fēng)機(jī)的選擇，送熱 風(fēng)機(jī)及排潮風(fēng)機(jī)的風(fēng)壓、風(fēng)量對干燥效果有較大影響。（二）碼坯注意事項(xiàng)在各類建筑用磚生產(chǎn)線上，窯車碼坯是磚廠生產(chǎn)的一個(gè)關(guān)鍵環(huán)節(jié)，是在窯車上按一定的碼坯方式與碼坯密度將磚坯碼放成磚垛。 碼坯方式與碼坯密度是否合理， 不僅直接影響干燥質(zhì)量和焙燒質(zhì)量， 而且會影響窯爐的生產(chǎn)效率， 是決定焙燒窯燒成質(zhì)量的重要因素。在隧道焙燒窯生產(chǎn)工藝中，講究 “七分碼三分燒” ，在具體的生產(chǎn)實(shí)踐中，要進(jìn)行長期的摸索， 以

25、確定適用于生產(chǎn)的碼車方案。 碼車方案的確定， 要根據(jù)原料的具體情況確定，以利于燒成為原則，確保磚垛通風(fēng)順暢。合理的碼車方案，不僅能使窯內(nèi)氣流分布均勻，而且能增加磚坯在干燥和焙燒過程中的受熱面積，從而提高干燥和焙燒的生產(chǎn)效率和產(chǎn)品質(zhì)量。碼坯方式分為：有垛間火道和無垛間火道兩種?；鸬朗侵概鞫馀c坯垛間、磚坯與磚坯間留設(shè)的間隙， 做為火焰與氣流的通道。 要根據(jù)產(chǎn)品品種與焙燒工藝的具體情況來確定是否留設(shè)。碼窯密度具體由原料的發(fā)熱量來決定， 根據(jù)原料的發(fā)熱量適時(shí)碼垛的多少；但要微調(diào)為主，不宜頻繁變動。對于內(nèi)燃磚，應(yīng)確保在一定時(shí)間段內(nèi)每一窯車上磚坯發(fā)熱量一致。這就要求及時(shí)測定進(jìn)入生產(chǎn)線的原料熱值， 根據(jù)熱值

26、變化情況調(diào)整窯車的碼坯量， 減少因原料熱值波動而引起窯內(nèi)溫度波動，影響到成品質(zhì)量。不論何種碼車方案，都要做到邊密中稀，碼垛整齊、穩(wěn)固，盡量做到風(fēng)道一致， 磚垛不能東倒西歪， 避免在窯內(nèi)發(fā)生倒垛事故。 磚垛的兩邊是碼車的關(guān)鍵，一定要控制好，不能歪斜，甚至突出窯車，造成磚垛不穩(wěn)、或磚垛擦窯墻。（三）磚坯的排潮和干燥磚坯的排潮和干燥過程主要就是從坯中排出水分， 其包括排潮和干燥階段，主要是干燥階段，干燥階段又分加熱、恒速干燥、降速干燥、平衡等幾個(gè)階段。排潮主要是在常溫下通過空風(fēng)流動帶走坯體表面大于空氣濕度的水分， 一般來說該階段過程較短。 隧道窯一般都采用干燥室來排潮和干燥， 采用來自預(yù)熱帶中的余熱

27、空氣來進(jìn)行排潮和干燥， 氣流方向與坯磚入窯方向正好相反， 高溫空氣首先進(jìn)到處在干燥平衡階段的坯磚界， 這樣要求預(yù)熱帶過來的氣體溫度和流量及速度要有很大的要求，首先要求配煤量適當(dāng)，一般坯磚熱量控制在260-360kcal/kg為好，最佳290-330kcal/kg ，這樣正常情況下燒成溫度一般控制在 950-1050 度左右， 這產(chǎn)生的余熱溫度就不會過高； 新國標(biāo)生產(chǎn)的矩形孔磚由于孔洞率大肋相對來說變小， 原材料在蒸發(fā)水分的脫水過程叫干燥收縮， 干燥收縮率和干燥敏感性這是應(yīng)該重視的一個(gè)指標(biāo)，通常收縮率大于6%會帶來大量裂紋，影響成品率。圖 3 圖 4 顯示干燥收縮曲線和坯體（ 420 頁）升溫曲

28、線關(guān)系。在操作上需注意，保障或協(xié)調(diào)好烘干燥系統(tǒng)的正常運(yùn)作， 包括查看各風(fēng)機(jī)是否運(yùn)轉(zhuǎn)正常， 進(jìn)出坯車的狀況等事項(xiàng)。干燥室一般情況下每次只允許裝入一車濕坯塊，應(yīng)杜絕長時(shí)間的不進(jìn)坯車、短時(shí)間內(nèi)又連續(xù)推入數(shù)車的現(xiàn)象， 最好向外拉一車干坯時(shí)就要在數(shù)分鐘內(nèi)裝入一車濕坯。 其次， 向干燥室或焙燒窯內(nèi)裝入坯車或往外拉出干坯或成品車時(shí)， 室門或窯門敞開的時(shí)間應(yīng)越短越好， 做到快速開啟與關(guān)閉。 再次， 每次裝入濕坯時(shí)做到輕拉慢推， 以確保坯垛的穩(wěn)定性不被破壞， 裝入干燥室或焙燒窯前要檢查坯垛是否完好如初，符合裝入標(biāo)準(zhǔn)。發(fā)現(xiàn)有傾斜易倒或兩側(cè)、頂部凸出、超高現(xiàn)象時(shí)都要一一做修整。無論是人工碼坯還是機(jī)械碼坯，要點(diǎn)是便于

29、烘干、利于焙燒、牢固穩(wěn)定。 1、依照火道標(biāo)尺操作，確?？v橫火道的暢通，火道內(nèi)禁扔坯塊等雜物。2、禁突出過多，頂部嚴(yán)禁超高碼放。做到上下垂直碼放，并且結(jié)構(gòu)合理。3、上部的的縱橫牽拉環(huán)節(jié)要碼放到位，以確保其堅(jiān)固穩(wěn)定性能。4、輕拿輕放，嚴(yán)禁猛烈磕摔坯塊。 5、抓坯過程中藥剔除殘次品，含水率太高的一律要淘汰。6、坯機(jī)機(jī)械抓手在抓坯過程中，如果出現(xiàn)個(gè)別坯塊的脫落，應(yīng)及時(shí)的補(bǔ)足，并做到頭對頭、縫對縫，工整如原樣。四、焙燒（一）燒成隧道窯燒結(jié)磚廠技術(shù)改造中， 燒成隧道窯及窯車的費(fèi)用占技改投資一半以上。 此外，至干燥窯出來干坯， 生產(chǎn)費(fèi)用已達(dá)到生產(chǎn)成本的23， 通過隧道窯燒成， 獲得合格產(chǎn)品后，能收回生產(chǎn)成本

30、并產(chǎn)生利潤，如產(chǎn)生廢品，不僅生產(chǎn)費(fèi)用不能收回，還得繼續(xù)承擔(dān)處理廢品的費(fèi)用。由此可見燒成隧道窯在生產(chǎn)工藝中的重要地位。評價(jià)隧道窯的技術(shù)指標(biāo)有三項(xiàng)：生產(chǎn)能力、產(chǎn)品質(zhì)量及燒成熱耗。燒結(jié)磚廠技術(shù)改造中， 當(dāng)采用一次碼燒工藝時(shí)， 燒成隧道窯與干燥隧道窯的窯車及窯斷面面積相同， 但二者的熱工系統(tǒng)、 窯體結(jié)構(gòu)及長度不同。 燒成隧道窯 長度主要由年產(chǎn)量及原料的燒成周期確定。年產(chǎn)量越高，在一定的燒成周期內(nèi)，在保證燒結(jié)磚熱工性能條件下， 要求火行速度加快， 通過隧道窯燒成的產(chǎn)品越多，因而隧道窯長度需要增加。 不同原料有不同的燒成周期， 因而隧道窯的長度也有 不同。新建隧道窯生產(chǎn)線時(shí)， 一般需要對主要原料及輔助原料

31、進(jìn)行化學(xué)成分、 礦物組成的分析， 并進(jìn)行相應(yīng)的土工實(shí)驗(yàn)及熱工實(shí)驗(yàn)， 初步確定原料的燒成溫度曲線，再通過相應(yīng)的生產(chǎn)線進(jìn)行試驗(yàn)， 最終確定窯爐的燒成周期和焙燒曲線。 即便如此， 隧道窯的結(jié)構(gòu)、磚坯人窯水分、風(fēng)機(jī)、熱工系統(tǒng)等因素會對燒成周期有影響，依然需要在生產(chǎn)實(shí)踐中進(jìn)行調(diào)整。根據(jù)燒結(jié)磚工藝的要求，混合料中化學(xué)成分的含量要求如下:sio2: 55%70% , a1203: 10%25% , fe203: 2% 10% , cao: <15% , mgo: <5% , so3<5% , k2o+na20<3%,燒失量：<10%?；瘜W(xué)成分中 sio2 及a12o3,對燒成溫

32、度及燒成周期產(chǎn)生影響；含量較高時(shí)，應(yīng)適當(dāng)提高燒成溫度， 含量較低時(shí)， 可適當(dāng)降低燒成溫度。 其含量會影響燒成周期， 進(jìn)而影響到隧道窯的長度。絕大多數(shù)磚瓦原料的燒成溫度在900 1 050之間。很多原料中sio2及a12o3含量偏低的燒結(jié)磚生產(chǎn)企業(yè)，燒成溫度為900950c之間時(shí)，就能夠生 產(chǎn)出高質(zhì)量的產(chǎn)品，此時(shí)，隧道窯長度不宜過長。 、當(dāng)前，燒結(jié)空心磚生產(chǎn)實(shí)踐中，燒成隧道窯規(guī)格一般是，截面為2.5 m3.0 m時(shí)，窯長為80 m110 m；截面為3.3 m 3.9 mh,窯長為90 m130 m；截面為 4.6 m9.2m時(shí)，窯長為144m155m。隧道窯的長度由年產(chǎn)量及原料性能決定。 當(dāng)窯斷

33、面、碼窯密度、最高燒成溫度、焙燒時(shí)間及燃料確定后，長度適宜的隧道 窯可確保焙燒過程比較穩(wěn)定， 能較好地適應(yīng)進(jìn)窯干坯含水量的波動、 原料成分的 變化， 對提高產(chǎn)品產(chǎn)量及質(zhì)量有好處。 如果繼續(xù)增加隧道窯長度， 不僅增加冷熱煙氣的流程，增大隧道窯內(nèi)阻力，加大熱工系統(tǒng)阻力，增加排煙風(fēng)機(jī)功率消耗，同時(shí)增加了隧道窯、 窯車及廠房的建設(shè)費(fèi)用。 長窯不是提高燒結(jié)空心磚產(chǎn)量的唯一條件。對于年產(chǎn) 6 000萬塊（折普通磚）燒結(jié)空心磚生產(chǎn)線，可采用 2條燒成隧道窯，窯斷面3.6 m3.9 m,長度130 m左右。當(dāng)采用硅酸鋁纖維模塊吊平頂時(shí)。能有效地降低隧道窯造價(jià)。（二）隧道窯工作原理及其優(yōu)點(diǎn)隧道窯一般是一條長的直

34、線形通道， 兩側(cè)及頂部有固定的窯墻及窯頂 （頂部有平頂和拱頂之分） ，底部鋪設(shè)的軌道上運(yùn)行著窯車，窯車上裝載著燒成產(chǎn)品，依次窯車進(jìn)車，窯尾出車。窯體構(gòu)成了固定的預(yù)熱帶，冷卻帶，通常稱為隧道窯的 “三帶” 。 燃燒產(chǎn)生的高溫?zé)煔庠谒淼栏G前端煙囪或在引風(fēng)機(jī)的作用下， 沿著隧道向窯頭方向流動， 同時(shí)逐步地預(yù)熱進(jìn)入窯內(nèi)的制品， 這一段構(gòu)成了隧道窯的預(yù)熱帶。 隧道窯的中間為燒成帶， 在隧道窯的窯尾鼓入冷風(fēng)， 冷卻隧道窯內(nèi)后一段制品，鼓入的冷風(fēng)經(jīng)制品而被加熱后，再抽出送入干燥窯作為干燥生坯的熱源，這一段便構(gòu)成了隧道窯的冷卻帶。 燒結(jié)磚隧道窯使用的燃料有固體、 液體和氣體3 種不同的燃料。目前我國大部分隧道

35、窯使用的是固體燃料，也就是煤。稱作內(nèi)燃燒結(jié)，有條件的地方也使用外燒結(jié)法，也就是油和氣作為燃燒原料。隧道窯是連續(xù)化生產(chǎn)， 中間沒有間斷期， 燒成周期短產(chǎn)量大， 不受自然天氣的影響，節(jié)約燃料。 它主要是利用逆流原理工作 ，因此熱利用率較高，與常規(guī)輪窯相比熱利用率高達(dá)50%左右。 隧道窯生產(chǎn)可節(jié)省勞力， 能改善勞動環(huán)境， 可減少環(huán)境污染，操作簡便，裝卸產(chǎn)品便于實(shí)現(xiàn)機(jī)械化。減輕了工人的勞動強(qiáng)度。在提高產(chǎn)品質(zhì)量上，與輪窯相比，減少了工人二次倒運(yùn)，燒成溫度可控可調(diào)。容易掌控其燒成規(guī)律， 破碎率較低。 隧道窯和窯體內(nèi)配套設(shè)備比較耐用， 因?yàn)樗淼栏G與輪窯相比窯內(nèi)不受急冷急熱的影響， 所以窯體使用壽命較長， 一

36、般在 5 年內(nèi)不大修。隧道窯在占地面積上與相同產(chǎn)量和規(guī)格的輪窯相比要少2/3。隧道窯與輪窯所用砌筑材料和配備設(shè)備不一樣。 因此， 投資造價(jià)要高于輪窯， 但后期生產(chǎn)成本低于輪窯。（三）隧道窯的種類隧道窯可按內(nèi)寬、產(chǎn)量、結(jié)構(gòu)、運(yùn)轉(zhuǎn)自動化程度等各項(xiàng)指標(biāo)進(jìn)行分類。1、按隧道窯的斷面寬度分類可分為 3.0m, 3.3m, 3.6m, 4.6m, 4.8m, 6.9m, 7.3m, 9,3m, 10.3m等不同寬度 的隧道窯。，窯道工作斷面（內(nèi)寬）小于3m的，稱為小斷面隧道窯，34.5m的為中 斷面隧道窯，大于4.5m的為大斷面隧道窯。2、按窯爐結(jié)構(gòu)分類（ 1）按窯頂結(jié)構(gòu)可分成拱頂隧道窯，吊平頂隧道窯兩大

37、結(jié)構(gòu)。（ 2）按窯體結(jié)構(gòu)分類有全磚砌體結(jié)構(gòu)窯體，有磚混結(jié)構(gòu)加鋼立柱，鋼拉桿的窯體，也有鋼筋砼框架結(jié)構(gòu)的窯體。（ 3）組裝式，全纖維，楷裝結(jié)構(gòu)窯體。3、按窯型的單條產(chǎn)量分類可分為年產(chǎn)標(biāo)磚 1.2億塊、 8000萬塊、 6000萬塊、 5000萬塊、 3000萬塊、2000萬塊等多種規(guī)格型號。4、按生產(chǎn)工藝方式分類可分為一次碼燒、一次半碼燒和二次碼燒。5、按運(yùn)轉(zhuǎn)自動化程度分類可分為全自動測控的隧道窯，半自動運(yùn)轉(zhuǎn)的隧道窯，手動控制的隧道窯等。（四）隧道窯的結(jié)構(gòu)與生產(chǎn)（ 1）隧道窯按長度方向可分為預(yù)熱帶、焙燒帶和冷卻帶（包括保溫） ，通稱為隧道窯的“三帶” 。對于一次碼燒隧道窯而言，在預(yù)熱帶前還有一個(gè)

38、干燥段。如在干燥好的磚坯基礎(chǔ)上再用人工碼至燒成窯車上進(jìn)行焙燒，稱為二次碼燒。（ 2）隧道窯內(nèi)鋪設(shè)有軌道，裝載磚坯的窯車從窯進(jìn)口端依次進(jìn)入，與窯內(nèi)氣流相對運(yùn)動，窯車在軌道上進(jìn)行，經(jīng)預(yù)熱、焙燒帶加熱到即定燒成溫度，再經(jīng)過保溫和冷卻帶出窯，即為成品。（ 3）焙燒用的燃料，從焙燒帶的投煤孔或燃燒室、或燒嘴，進(jìn)入窯內(nèi)燃燒加熱燒結(jié)磚坯。 廢氣從預(yù)熱帶經(jīng)排煙孔煙道排出。 冷卻制品后變熱的熱空氣， 一 部分由熱風(fēng)抽出口抽出供干燥用，一部分進(jìn)入焙燒帶作助燃用。（ 4） 在焙燒隧道窯內(nèi)， 制品燒成溫度均在1000左右，在窯體結(jié)構(gòu)選材上，需要在焙燒帶選用較好的耐火材料砌筑窯墻和窯頂， 預(yù)熱帶和冷卻帶則可用較普通的耐火磚，或黏土、頁巖燒結(jié)磚。平吊頂隧道窯則采用倒 t 形耐火混凝土吊板或吊梁，吊梁有混凝土和鋼結(jié)構(gòu)吊梁。（ 5）為了窯爐密封保溫性能好，避免漏風(fēng)對窯內(nèi)焙燒過程的影響和高溫氣體對窯車下部金屬結(jié)構(gòu)的影響， 窯內(nèi)兩側(cè)墻設(shè)砂封槽， 槽內(nèi)填充砂子， 窯車兩側(cè)則有砂封板插入砂封槽內(nèi)隔斷上下氣流的互相流動。 在窯墻和窯頂均設(shè)有保溫隔熱耐火材料， 使窯內(nèi)的導(dǎo)熱系數(shù)變小， 熱量不致流失， 從而有效地進(jìn)行熱源循環(huán)使用， 達(dá)到節(jié)能降耗的目的。 在隧道窯結(jié)構(gòu)上設(shè)有