射線檢測工藝規(guī)程

1、射線檢測工藝規(guī)程1 適用范圍本射線檢測工藝適用于：碳素鋼、低合金鋼、不銹鋼等材料制作的鍋爐、壓力容器及長輸管道、鋼質儲罐熔化焊對接接頭的射線透照檢測工作。遇有特殊要求，應按相應的標準、規(guī)范執(zhí)行。2 引用標準 GB 115331989 標準對數(shù)視力表 GB 163571996 工業(yè)射線探傷放射衛(wèi)生防護標準JB/T 79021999 線型像質計JB/T47302005承壓設備無損檢測SY/T4109-2005石油天然氣鋼質管道無損檢測GB50128-2005立式圓筒形鋼制焊接儲罐施工及驗收規(guī)范3 射線防護3.1 X射線對人體有不良影響，應執(zhí)行檢測作業(yè)安全防護指導書和其它安全防護規(guī)定。3.2 在現(xiàn)場

2、工作人員應隨身佩帶個人劑量儀、射線個人報警器及防護服。3.3 帶一臺射線劑量巡測儀，測定利用現(xiàn)場墻壁房屋及設備選擇理想的屏蔽位置。3.4 拍片現(xiàn)場劃定“射線放射區(qū)”并放好警戒標記。3.5 確認工作人員均已完成各自工作并離開輻射區(qū)，方可開啟射線發(fā)生器進行透照。3.6 每次透照完成后，均應用報警器確認射線是否停止輻射后，方可進入輻射現(xiàn)場。3.7 現(xiàn)場作業(yè)完成后對儀器進行清點、核對無誤后清理現(xiàn)場，撤除警戒標志方可撤離現(xiàn)場。3.8 從事放射性工作人員應定期進行體檢，每年允許接受的劑量量為50 m SV。4 人員要求4.1 從事射線檢測人員必須經(jīng)過培訓，持證上崗。只有取得質量技術監(jiān)督部門頒發(fā)的射線檢測技

3、術等級證書的人員，方可獨立從事與該等級相應的射線檢測工作。4.2 射線檢測人員應具有良好的身體素質，其校正視力不得低于5.0，并每年檢查一次。從事評片人員應能辨別距離400mm遠的一組高為0.5mm、間距為0.5mm的印刷字母。4.3 底片評定、復評和檢測報告的簽發(fā)由具有射線或級人員進行。5 檢測程序5.1根據(jù)工程特點和本工藝編制具體的無損檢測技術方案。5.2 受檢設備經(jīng)外觀檢查合格后，由現(xiàn)場監(jiān)理或檢驗員開據(jù)無損檢測委托單到檢測中心。5.3 檢測人員按委托單要求進行檢測準備，技術人員編制探傷工藝卡。5.4 現(xiàn)場檢測人員按射線透照作業(yè)指導書和探傷工藝卡要求進行透照。5.5 暗室處理人員按暗室處理

4、作業(yè)指導書和探傷工藝卡進行暗室處理。5.6 評片和復評人員按標準評定底片。5.7 根據(jù)評片結果和委托單，填寫相應的回執(zhí)單或合格通知單。若有返修，還應出據(jù)返修通知單，標明返修位置及缺欠性質等。將回執(zhí)單和返修通知單遞交監(jiān)理或檢驗員，同時對受檢設備進行檢驗試驗狀態(tài)標識。5.8 焊縫返修后，按要求重新進行檢測。5.9 所有的檢測工作完成后，由具有射線或級人員編制射線檢測報告，并經(jīng)技術負責人或授權審核人審核。6受檢表面要求及檢測時機6.1受檢設備經(jīng)外觀檢查合格后，由現(xiàn)場監(jiān)理或檢驗員開據(jù)無損檢測委托單到檢測中心。6.2 檢測人員應對焊接工藝有所了解，對焊后需熱處理和有產(chǎn)生延遲裂紋傾向材料的焊接接頭，應在焊

5、后2448小時后方可進行RT拍片檢測。6.3 檢測人員對焊縫表面進行宏觀檢查，對表面不規(guī)則狀態(tài)（如：過于粗劣的焊波，多層焊焊道之間過深的表面溝槽，以及焊縫的表面凹坑、鑿痕等），在底片上成象后掩蓋焊縫缺欠或相混淆時應做修整方可進行RT拍片。7 射線檢測技術等級7.1 射線照相技術等級分為A級（普通級）AB級（較高級）和B級（高級，焊縫余高均應磨平）。7.1.1 經(jīng)常透照厚度與底片顯示象質指數(shù)關系一覽表： 表1 像質計靈敏度值單壁透照、像質計置于源側應識別絲號（絲徑, mm）公稱厚度 （T）范圍，mmA 級AB級B 級15 （0.125）> 2.0 3.5> 3.5 5.0> 6

6、 814 （0.160）>3.5 5.0>5.0 7>8 1213 （0.20）>5.0 7>7 10> 12 2012 （0.25）>7 10>10 15> 20 3011 （0.32）>10 15>15 25> 30 3510 （0.40）>15 25>25 32> 35 459 （0.50）>25 32>32 40> 45 658 （0.63）>32 40>40 55> 65 120表2 像質計靈敏度值雙壁雙影透照、像質計置于源側應識別絲號（絲徑, mm）透照厚度

7、（W）范圍，mmA 級AB級B 級15 （0.125）> 2.0 3.0> 3.5 4.5> 6 914 （0.160）> 3.0 4.5> 4.5 7> 9 1513 （0.20）> 4.5 7> 7 11> 15 2212 （0.25）> 7 11> 11 15> 22 3111 （0.32）> 11 15> 15 22> 31 4010 （0.40）> 15 22> 2232> 40 489 （0.50）> 22 32>32 44> 48 568 ( 0.63 )

8、> 32 44> 44 54表3 像質計靈敏度值雙壁單影或雙壁雙影透照、像質計置于膠片側 應識別絲號（絲徑, mm）透照厚度（W）范圍，mmA 級AB級B 級15（0.125）> 2.0 3.5> 3.5 5.5> 6 1214（0.160）> 3.5 5.5> 5.5 11> 12 1813（0.20）> 5.5 11> 11 17> 18 3012（0.25）> 11 17> 17 26> 30 4211（0.32）> 17 26> 26 39> 45 5510（0.40）> 26

9、39> 39 51> 55 707.1.2 透照厚度：射線透照方向上材料的公稱厚度。多層透照時，透照厚度為通過的各層材料公稱厚度之和。7.1.3 公稱厚度：受檢工件名義厚度，不考慮材料制造偏差和加工減薄。7.2 每次曝光所檢測區(qū)域，必須符合質量等級要求的射線源種類、象質指數(shù)和底片黑度；在曝光時間許可的條件下，應盡量采用較低的射線能量，可提高底片對比度和清晰度。7.3底片質量7.3.1 底片上，定位和識別標記應顯示完整、位置正確。7.3.2底片評定范圍內的黑度D應符合下列規(guī)定：A級：1.5D4.0 AB級：2.0D4.0 B級：2.3D4.0用X射線透照小徑管或其他截面厚度變化大的工

10、件時，AB級最低黑度允許降至1.5；B級最低黑度允許降至2.0。8 儀器設備及器材8.1 儀器8.1.1 射線報警儀（射線計量儀）、密度計、觀片燈必須經(jīng)計量專業(yè)部門效驗合格后并在有效期內方可使用。8.1.2 X射線機型號: XXQ-3005 XXQ-2505 WZP-、8.1.3 射線劑量巡測儀(報警器)8.1.4 黑度密度計8.2 膠片8.2.1 膠片系統(tǒng)分為四類、即T1、T2、T3、T4類。T1 為最高級別，T4為最低級別。8.2.2 A級和AB級射線檢測技術應采用T3類或更高類別的膠片，B級射線檢測技術應采用T2類或更高類別的膠片，膠片的本底灰霧度應不大于0.3。8.2.3 對裂紋敏感度

11、大的材料進行射線檢測時，應采用T2或更高級別的膠片。8.2.4 膠片尺寸視工程具體情況，選用適當規(guī)格。 8.3 鉛箔增感屏8.3.1 規(guī)格：視工程具體情況，選用適當規(guī)格。8.3.2 常用射線源使用增感屏的選用一覽表： 表四射線種類（KV）增感屏材料前屏厚度(mm)后屏厚度(mm)X射線（100）鉛箔不用或0.030.03X射線（>100150 ）鉛箔0.020.150.020.15X射線（>250500 ）鉛箔0.020.20.020.28.3.3為了避免從其它工件和膠片后方及側面物體上產(chǎn)生的散射線對膠片的影響，視實際情況可采用表格規(guī)定范圍內，厚度較大的增感屏?；蛟诎荡髠仍偌由弦?/p>

12、塊鉛板，其厚度視實際而定，約14mm。8.4 象質計及對比試塊8.4.1 采用JB/T 79021999 線型像質計；象質計及溝槽對比試塊材質采用與被檢工件材料相同。8.4.2 使用標準規(guī)定專用溝槽對比試塊，用來測定焊縫未焊透和內凹等缺欠自身深度。8.5 暗袋暗袋規(guī)格選用與膠片適當規(guī)格；采用檢驗背光散射線“”字的暗袋。9 底片標記及象質計的擺放9.1 雙壁雙透底片示意圖： 9.2 分段透照底片示意圖：9.3 底片標記及象質計的擺放9.3.1 識別標記（1） 年、月、日：為拍片日期； （2）G：工程編號（產(chǎn)品工號）；（3）H：焊縫編號； （4）NO：為拍片序號； （5）Rx：返修標記及次數(shù)；（6

13、）T：特殊注標通常為板厚、增拍（Z）或管子規(guī)格。 9.3.2 定位標記（1）底片兩端-有效評定長度（搭接標記）離底片端部10mm。對于長輸管道，可用數(shù)字1、2、3作為搭接標記。（2）中部“” 中心標記（定位方向）。對于長輸管道，可不用中心標記。（3）位于底片上半部中間：視需要時加放專用溝槽對比試塊。（4）專用溝槽對比試塊，平行放置在距焊縫邊緣5mm處。（5）識別、定位標記均離焊縫熔合線外大于5mm以外。9.4 象質計的選型及放置（1） 不同線型象質計適用的材料范圍一覽表：表五象質計材料Fe碳鋼、不銹鋼Ti鈦合金Al鋁合金Cu3號銅合金適用材料范圍碳鋼、低合金鋼、不銹鋼鈦及鈦合金鋁及鋁合金銅及銅

14、合金（2） 像質即計一般應放置在工件源側表面焊接接頭的一端（在被檢區(qū)長度的1/4左右位置），金屬絲應橫跨焊縫，細絲置于外側。當一張膠片上同時透照多條焊接接頭時，像質計應放置在透照區(qū)最邊緣的焊縫處。 （3）象質計放置10焊縫檢測劃線、編號及鋼印標記10.1 用白漆或白色筆劃出被檢焊縫所有透照部位的中心線，并按布片規(guī)則進行布片、編號，對局部檢測的焊縫只劃出中心標記。10.2 環(huán)縫的零位標記首選在“T”形焊縫處，“T”形焊縫位于底片中心位置。無“T”形焊縫時，選在有特殊標記的地方，部位序號按環(huán)縫的順時針方向編號。如長輸管道以焊縫頂部（一般為起弧點）為零點，以輸送介質流向為準按順時針方向布片。10.3

15、 同一條焊縫的所有透照部位中心線，均位于焊縫第一片號的同一側（T形焊縫除外）。10.4 每條焊縫第一個和第二個片號，以及局部檢測的每一個片號應在離焊縫邊緣20mm附近打上清晰可認的鋼印標記（包括片號及中心標記）。11 透照參數(shù)的確定11.1 焦距的確定（AB級射線檢測技術）計算公式：F L1 L2L1 10 df L22/3 式中： L1：焦點至工件表面的距離。 L2：工件表面至膠片的距離。 df：射源直徑或射線機有效焦點。 F：焦點至膠片的距離。11.2 曝光曲線的制作每臺射線機根據(jù)所透照的材料制作的曲線不得混用。在機型、膠片、增感屏、焦距、沖洗條件等條件發(fā)生變動時均要對原曲線進行修正或重新

16、制作。11.2.1 DT曲線：固定曝光時間（不小于15mA分）改變KVP值，即每次提高10KVP逐次對梯形試塊進行曝光直至儀器最大KVP值從而得到一組膠片。11.2.2 ET曲線：固定KVP值，改變曝光時間，即每次增加30秒鐘逐次對梯形試塊進行曝光從而得到一組膠片。11.2.3繪制曲線（1）每一組膠片經(jīng)暗室相同條件處理后得到一組合格的底片。（2）分別對1、2兩組合格的底片，根據(jù)透照厚度TA在底片的成象，黑度為2.0 ，并象質指數(shù)達到要求，所對應曝光時間和KVP值，依次在坐標紙上作好標記繪制曲線。11.3 曝光時間的選擇11.3.1 X射線機： 曝光曲線確定曝光時間是最理想的，但在實際工作中要考

17、慮標準最大KV值的限制、保證D、膠片長度和工效等因素及F在實際透照時，受現(xiàn)場條件限制不易保證F（制作曝光曲線時的焦距）；此時可按曝光時間(T)與焦距(F)平方比公式,確定實際曝光時即:T實=（F實/F定）2×T定初制作曲線時透照厚度的曝光時間。實實際使用的焦距mm。初制作曲線時使用的焦距mm。 如因F變大需增長曝光時間（5分鐘），為了保護X射線機鎢靶不熱，可采用兩次等時曝光，要求曝光時間與間歇時間相同。11.3.2 透照工件材質改變時曝光參數(shù)修正a 計算方法: TFec Tm×TFec：相當鋼的透照厚度； Tm：不同材料被透照厚度；：等效系數(shù)。b 以鋼為基準不同材料的等效系

18、數(shù)一覽表：表六金屬材料X 射 線100KV150KV220KV250KV400KV鋼（Fe）1.01.01.01.01.0鎂（Mg）0.050.050.08鋁（AI）0.080.120.18鋁合金0.100.140.18鈦（Ti）0.540.540.71銅（Cu）1.51.41.31.31.3黃銅1.471.41.31.31.3鉛（Pb）141412c 經(jīng)過計算TFec曝光參數(shù)即為所檢測材料的曝光參數(shù)。12 透照方式(1) 視工程具體情況采用雙壁雙透、雙壁單透、單壁單透（內透、外透視情況而定）方法對工件進行檢測。(2) 在條件允許的情況下應優(yōu)先選擇單壁單透內透照法（首選中心內透照法、其次采用偏

19、心法）。（3） 透照時射線束應指向被檢部位的中心，并在該點與被檢區(qū)域平面或曲面的切面垂直。如需要時也可以從有利于發(fā)現(xiàn)缺欠的其它方向進行透照。（4） 當采用雙壁透照法時，一般應使射線偏離焊縫軸線所在的平面進行斜透照，以免兩側焊縫影象重疊。（5） 分段透照厚度比 K 規(guī)定：環(huán)縫 A、AB級不大于1.1； B 級不大于1.06。縱縫 A、AB級不大于1.03；B 級不大于1.01。12.1 直（縱）焊縫單壁單投影透照方法12.1.1 分段透照示意圖： 12.1.2 分段透照數(shù)量的計算方法:膠片側一次透照長度： L31tg底片有效長度： LeffFtgCos-1k-1 K： 透照厚度比（T/T）。F：

20、焦距（L1+L2）； L1：焦點至工件表面的距離。 L2：工件表面至膠片的距離； L3：射源側一次透照長度。 12.1.3 透照搭接標記應在射線源一側。12.2 直（縱）焊縫雙壁單投影透照方法12.2.1 分段透照示意圖:12.2.2 分段透照數(shù)量的計算方法:膠片側透照長度：L,3 tg底片有效長度：Leff（F2）tg Cos-1k-1 F：焦距。 ：透照厚度比。 L,3：膠片側一次透照長度。12.2.3 透照搭接標記應在膠片一側。12.3 環(huán)（曲）焊縫雙壁雙投影透照方法12.3.1雙壁雙投影示意圖： 12.3.2外徑小于或等于的鋼管對接焊縫采用雙壁雙投影法時；射線束的方向應滿足上下焊縫的影

21、象在底片呈橢圓形，其間距以為宜，最大間距不超過，通常采用偏心距方法進行透照，射源平移距離（S0）。計算方法為：S0(L1/L2) ×（ab）S0：射源平移距離。 L2：工件表面至膠片距離。L1：射源至工件表面距離。 b：鋼管對接焊縫寬度。 a：上下焊縫的影象在底片呈橢圓形的間距。(1) 對外徑大于76mm且小于或等于89mm的鋼管,其焊縫以雙壁雙投影法透照時,至少分兩次透照間隔90。(2) 對外徑小于或等于76mm的鋼管，其焊縫以雙壁雙投影法透照時，如能保證其檢出范圍不小于周長的90%，可允許橢圓一次成象。(3) 檢出范圍的計算：L（L14L2）/L1L1：管外壁周長。L2：專用象質

22、計在底片上，不見鋼絲區(qū)域一段。12.4 環(huán)（曲）焊縫雙壁單投影分段透照方法12.4.1 雙壁單投影分段透照示意圖： 12.4.2 雙壁單投影分段透照數(shù)量（N）及底片有效長度（Leff）的計算方法:N180O/。 + Cos-1k-1 Sin-1 D/(2FD ) SinF：焦距。K：透照厚度比。 D: 鋼管環(huán)焊縫外徑。 膠片側等分長度：L,3AB 底片有效長度： LeffL,3D/N12.4.3 透照搭接標記應在膠片一側。12.4.4 鋼管環(huán)焊縫雙壁單投影透照次數(shù)：計算出T/D、D/f,參見JB4730-2005透照次數(shù)圖,確定透照次數(shù)。D：鋼管環(huán)焊縫外徑 F：焦距。 T:壁厚12.5 環(huán)（曲

23、）焊縫內透中心法（F R）12.5.1 透照示意圖： 12.5.2 采用周向曝光時射源應與直徑圓心重合。12.5.3 此時透照搭接標記放在射線源和膠片側均可。12.5.4 鋼管對接焊縫透照時，必須嚴格遵守L1 10 df L22/3；當L1小于鋼管內徑時不得采用周向曝光。12.6 環(huán)（曲）焊縫單壁內投影（F R）12.6.1 分段透照示意圖： 12.6.2 分段透照數(shù)量（N）及底片有效長度（Leff）的計算方法：同12.4.2。12.6.3 透照搭接標記應在膠片一側。12.7 環(huán)（曲）焊縫單壁內投影（F R 分段透照）12.7.1 分段透照示意圖： 12.7.2 分段透照數(shù)量（N）及底片有效長

24、度（Leff）的計算方法: N180O/ - Cos-1k-1 Sin-1 Di/(i1) Sin Di：環(huán)焊縫內徑； K：透照厚度比。膠片側等分長度：L,3 D/N D: 環(huán)焊縫外徑。 底片有效長度：LeffD/N2tg 12.7.3 透照搭接標記應在射線源一側。12.8 環(huán)（曲）焊縫單壁外投影分段透照12.8.1 分段透照示意圖： 12.8.2 分段透照數(shù)量（N）及底片有效長度（Leff）的計算方法: N180O/ - Cos-1k-1Sin-1 D/(1) Sin D: 環(huán)焊縫外徑。 K：透照厚度比。一次透照長度：AB L3 底片有效長度：LeffD/N2tg 12.8.3 透照搭接標記

25、應在射線源一側。13 現(xiàn)場透照具體透照操作執(zhí)行射線透照作業(yè)指導書。射線防護執(zhí)行檢測作業(yè)安全防護指導書。 14 膠片暗室處理按暗室處理作業(yè)指導書執(zhí)行。15 底片評定15.1 評片應在專用評片室內進行。評片室內的光線應暗淡，但不全暗，室內照明用光不得在底片表面產(chǎn)生反射。15.2 觀片燈最大亮度應不小于100000cd/m2,且觀察的漫射光亮度應可調。對不需觀察或透光量過強的部分應采用適當?shù)恼诠獍迤帘螐姽?。?jīng)照射后的底片亮度應不小于30cd/m2。黑度計的校驗：先將黑度計進行機械調零（數(shù)顯式除外），使指針指向“0”點；再用標準黑度片來校驗，使黑度計上的黑度值讀數(shù)與對應的標準黑度片的黑度值一致。15.

26、3 評片和復評人員必須具有射線由或級資格證。根據(jù)檢測標準認真評定底片，認真填寫射線檢測評片記錄。15.4若有返修，應出據(jù)返修通知單，標明缺欠性質和位置，通知監(jiān)理或檢驗員安排返修。返修后，應重新進行檢測。15.5 所有檢測工作完成后，由或級人員編制射線檢測報告，射線檢測責任師審核，技術負責人簽發(fā)。16 承壓設備焊縫缺欠等級評定（JB/T4730-2005）16.1 鋼、鎳、銅制承壓設備熔化焊對接焊接接頭射線檢測質量分級16.1.1 范圍本條規(guī)定適用于厚度為2 mm400mm的碳素鋼、低合金鋼、奧氏體不銹鋼、鎳及鎳基合金制承壓設備，以及厚度為2 mm80mm銅及銅合金制承壓設備的熔化焊對接焊接接頭

27、射線檢測的質量分級。管子和壓力管道環(huán)向對接焊接接頭射線檢測質量分級按照第6章的規(guī)定執(zhí)行。16.1.2 缺欠類型對接焊接接頭中的缺欠按性質可分為裂紋、未熔合、未焊透、條形缺欠和圓形缺欠五類。16.1.3 質量分級依據(jù)根據(jù)對接接頭中存在的缺欠性質、數(shù)量和密集程度，其質量等級可劃分為、級。16.1.4 質量分級一般規(guī)定16.1.4.1 級對接焊接接頭內不允許存在裂紋、未熔合、未焊透和條形缺欠。16.1.4.2 級和級對接焊接接頭內不允許存在裂紋、未熔合和未焊透。16.1.4.3 對接焊接接頭中缺欠超過級者為級。16.1.4.4 當各類缺欠評定的質量級別不同時，以質量最差的級別作為對接焊接接頭的質量級

28、別。16.1.5 圓形缺欠的質量分級16.1.5.1 圓形缺欠用圓形缺欠評定區(qū)進行質量分級評定，圓形缺欠評定區(qū)為一個與焊縫平行的矩形，其尺寸見表8。圓形缺欠評定區(qū)應選在缺欠最嚴重的區(qū)域。16.1.5.2 在圓形缺欠評定區(qū)內或與圓形缺欠評定區(qū)邊界線相割的缺欠均應劃入評定區(qū)內。將評定區(qū)內的缺欠按表9的規(guī)定換算為點數(shù)，按表10的規(guī)定評定對接焊接接頭的質量級別。 表七 缺欠評定區(qū) mm母材公稱厚度 T 2525100100評定區(qū)尺寸10×1010×2010×30表八 缺欠點數(shù)換算表缺欠長徑,mm112233446688缺欠點數(shù)1236101525表九 各級允許的圓形缺欠點

29、數(shù)評定區(qū)（mm×mm）10×1010×2010×30母材公稱厚度 T,mm 1010151525255050100100級123456級369121518級61218243036級缺欠點數(shù)大于級或缺欠長徑大于T/2注：當母材公稱厚度不同時，取較薄板的厚度。16.1.5.3 由于材質或結構等原因,進行返修可能會產(chǎn)生不利后果的對接焊接接頭，各級別的圓形缺欠點數(shù)可放寬1點2點。16.1.5.4 對致密性要求高的對接焊接接頭，制造方底片評定人員應考慮將圓形缺欠的黑度作為評級的依據(jù)。通常將黑度大的圓形缺欠定義為深孔缺欠,當對接焊接接頭存在深孔缺欠時，其質量級別應評

30、為級。16.1.5.5 當缺欠的尺寸小于表11的規(guī)定時，分級評定時不計該缺欠的點數(shù)。質量等級為級的對接焊接接頭和母材公稱厚度T 5mm的級對接焊接接頭，不計點數(shù)的缺欠在圓形缺欠評定區(qū)內不得多于10個，超過時對接焊接接頭質量等級應降低一級。16.1.6 條形缺欠的質量分級條形缺欠按表12的規(guī)定進行分級評定。 表十 不計點數(shù)的缺欠尺寸 mm母材公稱厚度 T缺欠長徑T 250.525 T 500.7T 501.4·T 表十一 各級對接焊接接頭允許的條形缺欠長度 mm級別單個條形缺欠最大長度一組條形缺欠累計最大長度不 允 許T/3（最小可為4）且20在長度為12T的任意選定條形缺欠評定區(qū)內，

31、相鄰缺欠間距不超過6L的任一組條形缺欠的累計長度應不超過T,但最小可為42T/3（最小可為6）且30在長度為6T的任意選定條形缺欠評定區(qū)內，相鄰缺欠間距不超過3L的任一組條形缺欠的累計長度應不超過T，但最小可為6大于級注1：L為該組條形缺欠中最長缺欠本身的長度；T為母材公稱厚度，當母材公稱厚度不同時取較薄板的厚度值。注2：條形缺欠評定區(qū)是指與焊縫方向平行的、具有一定寬度的矩形區(qū)， T25mm，寬度為 4mm；25 mmT 100mm，寬度為6mm；T100mm，寬度為8mm。注3：當兩個或兩個以上條形缺欠處于同一直線上、且相鄰缺欠的間距小于或等于較短缺欠長度時，應作為1個缺欠處理，且間距也應計

32、入缺欠的長度之中。16.1.7 綜合評級16.1.7.1 在圓形缺欠評定區(qū)內同時存在圓形缺欠和條形缺欠時，應進行綜合評級。16.1.7.2 綜合評級的級別如下確定：對圓形缺欠和條形缺欠分別評定級別，將兩者級別之和減一作為綜合評級的質量級別。16.2 鋼、鎳、銅承壓設備管子及壓力管道熔化焊環(huán)向對接焊接接頭射線檢測質量分級16.2.1 范圍本條適用于壁厚T 2mm碳素鋼、低合金鋼、奧氏體不銹鋼、鎳及鎳合金、銅及銅合金制承壓設備管子及壓力管道的熔化焊環(huán)向對接焊接接頭射線檢測的質量分級。16.2.2 缺欠類型對接焊接接頭中的缺欠按性質可分為裂紋、未熔合、未焊透、條形缺欠、圓形缺欠、根部內凹、根部咬邊等

33、七類。16.2.3 質量分級依據(jù)根據(jù)對接焊接接頭中存在的缺欠性質、數(shù)量和密集程度，其質量等級可劃分為、級。16.2.4 質量分級的一般規(guī)定16.2.4.1 級對接焊接接頭內不允許存在裂紋、未熔合、未焊透、條形缺欠、根部內凹、根部咬邊。16.2.4.2 級和級對接焊接接頭內不允許存在裂紋、未熔合，雙面焊以及加墊板單面焊中的未焊透。16.2.4.3 對接焊接接頭中缺欠超過級者為級。16.2.4.4 當各類缺欠評定的質量級別不同時,以質量最差的級別作為對接焊接接頭的質量級別。16.2.5 圓形缺欠的分級評定按16.1.5的規(guī)定進行質量分級評定。但對小徑管缺欠評定區(qū)取10mm×10mm。16

34、.2.6 條形缺欠的分級評定按5.1.6的規(guī)定進行質量分級評定。16.2.7 不加墊板單面焊的未焊透缺欠的分級評定管外徑Do100mm時，不加墊板單面焊的未焊透缺欠按表21的規(guī)定進行質量分級評定。管外徑Do100mm的小徑管不加墊板單面焊的未焊透缺欠按表22的規(guī)定進行質量分級評定。管外徑Do100mm的管子未焊透深度可采用對比試塊（型）進行測定。管外徑Do100mm的小徑管的未焊透深度可采用小徑管專用對比試塊(A或B型)進行測定,測定時，對比試塊應置于靠近被測未焊透缺欠附近部位。表十二 管外徑Do100mm時不加墊板單面焊未焊透的分級 級別未焊透最大深度,mm單個未焊透最大長度,mm（T,壁厚

35、）未焊透累計長度,mm與壁厚的比最大值不允許10 1.0T/3（最小可為4）且20在任意6T長度區(qū)內應不大于T（最小可為4），且任意300mm長度范圍內總長度不大于30151.52T/3（最小可為6）且30在任意3T長度區(qū)內應不大于T（最小可為6），且任意300mm長度范圍內總長度不大于40大于級注：對斷續(xù)未焊透,以未焊透本身的長度累計計算總長度。16.2.8 根部內凹和根部咬邊的分級評定管外徑Do100mm時，不加墊板單面焊的根部內凹和根部咬邊缺欠按表23的規(guī)定進行質量分級評定。管外徑Do100mm的小徑管不加墊板單面焊的根部內凹和根部咬邊缺欠按表24的規(guī)定進行質量分級評定。管外徑Do100

36、mm的管子和容器根部內凹和根部咬邊深度可采用對比試塊（型）進行測定。管外徑Do100mm的小徑管的根部內凹和根部咬邊深度可采用小徑管專用對比試塊(A或B型)進行測定,測定時，對比試塊應置于管的源側表面、靠近被測根部內凹和根部咬邊缺欠附近部位。表十三 管外徑Do100mm（小徑管）時不加墊板單面焊未焊透的分級級別未焊透最大深度,mm未焊透總長度與焊縫總長度的比與壁厚的比最大值不允許101.010151.515大于級者注：對斷續(xù)未焊透,以未焊透本身的長度累計計算總長度。表十四 外徑Do100mm時根部內凹和根部咬邊的分級級別根部內凹和根部咬邊最大深度,mm根部內凹和根部咬邊累計長度,mm與壁厚的比

37、最大值不允許151.5在任意3T長度區(qū)內不大于T；總長度不大于100202.0大于級者注：對斷續(xù)根部內凹和根部咬邊,以根部內凹和根部咬邊本身的長度累計計算總長度。表十五 外徑Do100mm時根部內凹和根部咬邊的分級級別根部內凹和根部咬邊最大深度,mm根部內凹和根部咬邊最大總長度與焊縫總長度的比與壁厚的比最大值不允許151.530202.030大于級注：對斷續(xù)根部內凹和根部咬邊,以根部內凹和根部咬邊本身的長度累加計算總長度。16.2.9 綜合評級在條形缺欠評定區(qū)內同時存在多種缺欠時，應進行綜合評級。對各類缺欠分別評定級別，取質量級別最低的級別作為綜合評級的級別；當各類缺欠的級別相同時，則降低一級

38、作為綜合評級的級別。17 長輸管道對接環(huán)焊縫缺欠等級評定（SY/T4109-2005）17.1根據(jù)焊接缺欠性質和數(shù)量，將對接接頭分為四個等級。17.1.1 級內不得有裂紋和未熔合，條狀夾渣、燒穿和內咬邊。17.1.2 級內不允許存在裂紋、表面未熔合和黑度大于或等于較薄側母材黑度的燒穿。17.1.3 級內不允許存在裂紋、表面未熔合。17.1.4 級為超過級者。17.2 長寬比小于或等于3的圓形缺欠用評定區(qū)進行評定。圓形缺欠質量分級應符合表十六的規(guī)定。其評定區(qū)應符合表十七的規(guī)定，缺欠點數(shù)換算應符合表十八的規(guī)定。評定時不計點數(shù)的缺欠尺寸應根據(jù)母材厚度確定并符合表十九的規(guī)定。表十六 圓形缺欠質量分級評

39、定區(qū)10×1010×20質量等級母材厚度mm25>515>1525>50100缺欠點數(shù)1234369126121824缺欠點數(shù)大于級或缺欠長徑大于1/2 T者表十七 缺欠評定區(qū) 母材厚度T25>2550評定區(qū)尺寸10×1010×20 表十八 缺欠點數(shù)換算表缺欠長徑（mm）1>12>23>34>46>68>8點 數(shù)1236101525表十九 不計點數(shù)的缺欠尺寸表母材厚度T（mm）缺欠長徑（mm）250.5>25500.717.3 圓形缺欠長徑大于1/2 壁厚時，評為級。17.4 級焊縫和母材

40、厚度等于或小于5mm的級焊縫，計點數(shù)與不計點數(shù)的氣孔之和不得多于10個，若超過10個，則應降低一級。17.5 外徑小于或等于89mm的管道對接接頭的條狀缺欠質量分級應符合表二十的規(guī)定。表二十 外徑小于或等于89mm的管道對接接頭的條狀缺欠的質量分級質量級別條狀缺欠寬度單個缺欠長度缺欠總長度2.0mmLT圓周的5%，但最小可為12mmL2T圓周的8%，不超過25mm，但最小可為20mm大于級者注：L為單個缺欠長度（mm）；T為管壁厚（mm）。17.6外徑大于89mm的管道對接接頭的條狀缺欠質量分級應符合表二十一的規(guī)定。表二十一 外徑大于89mm的管道對接接頭的條狀缺欠的質量分級（mm）質量級別條

41、狀缺欠寬度單個缺欠長度缺欠總長度2.0LT/3最小可為10任何連續(xù)300 mm焊縫長度內，其累計長度不得超過25 mm。2.0L2T/3最小可為15任何連續(xù)300 mm焊縫長度內，其累計長度不得超過50 mm。大于級者17.7 根部未熔合、夾層未熔合的質量分級：17.7.1根部未熔合的質量分級見表二十二和表二十三表二十二 外徑大于89mm的管道對接接頭根部未熔合的質量分級（mm）質量級別單個缺欠長度缺欠總長度L10任何連續(xù)300 mm焊縫長度內，其累計長度不得超過20 mm。L12.5任何連續(xù)300 mm焊縫長度內，其累計長度不得超過25 mm。大于級者表二十三 外徑小于或等于89mm管道對接接頭根部未熔合的質量分級（mm）質量級別單個缺欠長度缺欠總長度L5圓周的5%，但最大不超過10 mm。L7.5圓周的8%，但最大不超過15 mm。大于級者或缺欠的射線影像黑度超過相鄰較薄側母材黑度者17.7.2夾層未熔合