管線通用工藝

1、 液壓系統(tǒng)管線制作通用工藝1、范圍 本標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定了液壓系統(tǒng)管線制作通用工藝規(guī)程。 本標(biāo)準(zhǔn)適用于弗格森液壓機(jī)電有限公司生產(chǎn)的各種液壓系統(tǒng)的配管。2 、規(guī)范性引用文件 GB/T5000.11-2007 重型機(jī)械通用技術(shù)條件 第11部分：配管 GB/T12467.2-1998 焊接質(zhì)量要求 金屬材料的熔化焊 第2部分 完整質(zhì)量要求JB/T7949-1999 鋼結(jié)構(gòu)焊縫外形尺寸JB/T6062-2007 無(wú)損檢測(cè) 焊縫滲透檢測(cè)3、要求 3.1 一般要求 3.1.1 配管所用管材的鋼號(hào)、規(guī)格、尺寸應(yīng)符合設(shè)計(jì)圖樣及工藝文件的規(guī)定。 3.1.2 對(duì)無(wú)牌號(hào)、無(wú)質(zhì)量證明書(shū)的管材及焊材，應(yīng)經(jīng)復(fù)驗(yàn)確認(rèn)其材質(zhì)后方可使用

2、。嚴(yán)禁使用無(wú)牌號(hào)又未經(jīng)復(fù)驗(yàn)確認(rèn)的材料。 3.1.3 自制件外協(xié)件外購(gòu)件等必需經(jīng)專(zhuān)職檢驗(yàn)員檢驗(yàn)合格后方可是用. 3.1.4 檢查確認(rèn)領(lǐng)用的管材, 應(yīng)符合設(shè)計(jì)圖樣的要求. 3.1.5 管材下料長(zhǎng)度尺寸公差應(yīng)符合表1規(guī)定。 表1 mm類(lèi)別 尺 寸 0.5 -3 3 - 66-30 30-120 120-400400-1000 1000-2000 2000-4000切削 ±0.1 ±0.1±0.2 ±0.3 ±0.5 ±0.8 ±1.2 ±2 冷作 ±0.15 ±0.2±0.5 ±0

3、.8 ±1.2 ±2 ±3 ±4 3.1.6 管材應(yīng)采用鋸切割,不允許用火焰切割砂輪切割. 應(yīng)使鋼管的切割截面與管子中心線相垂直，其允差a30。見(jiàn)圖1。 圖1 3.1.7所有管子的焊接處均要進(jìn)行除銹處理，范圍為20-25mm。3.2 彎管要求 3.2.1 管子的彎曲一般采用加熱進(jìn)行。彎曲半徑參考式(1)及式(2)的規(guī)定.管路工作壓力高時(shí),彎曲半徑宜取大值. 見(jiàn)圖2. 圖2 D42 R2.5D (1) D42 R3D (2) 式中: R- 管子的彎曲半徑 D-管子的外徑 管子直徑40mm時(shí), 應(yīng)采用彎頭焊接. . 彎曲半徑偏差 a) 管子外徑小于mm時(shí)，彎

4、曲半徑偏差不大于±2. b) 管子外徑大于mm時(shí)，彎曲半徑偏差不大于±4. .3 管子冷彎曲時(shí),壁厚減薄量C按式（3）計(jì)算，且不大于壁厚t的10%. C = 1% t（3） 式中: D公稱(chēng)外徑,mm. T彎曲前管子壁厚，mm. Ti彎曲后管子壁厚，mm. C壁厚減薄率，%. .4 管子的彎曲角度偏差不大于±1°，見(jiàn)圖. 圖 圖 325 管子彎曲后的各段尺及總長(zhǎng)偏差均不大于mm. 見(jiàn)圖. .6 管子彎曲處的圓度公差及波紋深度 a) 管子外徑小于mm時(shí)，圓度公差E不大于，按圖及式（4）的規(guī)定 (a-b)/D×100%10% (4) b) 管子外徑大

5、于mm時(shí)，圓度公差E及波紋深度按表規(guī)定. 并不允許出現(xiàn)波紋和扭曲 .3 需對(duì)接焊的管子,壁厚大于3mm時(shí),端部應(yīng)倒角,開(kāi)坡口,要求見(jiàn)表2表2管壁厚 t 焊縫符號(hào) 圖 示 坡口形狀及尺寸 3 320 3.4 管螺紋的加工應(yīng)符合GB/T 7306(R、Rc螺紋)、GB/T 7307(G螺紋)、 GB/T 12716 （螺紋）的規(guī)定.4、配管4.1 準(zhǔn)備 4.1.1 按圖樣要求,領(lǐng)齊配管所需的零部件、連接件、緊固件、閥門(mén)、接頭等一切物料. 4.1.2 清理零部件,不得有毛刺鐵削及其它雜物. 4.2 配管要求 4.2.1配管排列應(yīng)做到橫管水平、豎管垂直,排列整齊一致.管路安裝的位置允差: a) 300

6、mm長(zhǎng)度內(nèi)為1mm， b) 500mm長(zhǎng)度內(nèi)為1.5mm， c) 1000mm長(zhǎng)度內(nèi)為2mm， 4.2.2 每根管子應(yīng)能單獨(dú)拆裝,且方便、可靠. 4.2.3 管子縱橫中心線的水平度允差、鉛垂度允差為1/1000 4.3 、配管4.3.1管道制作按本標(biāo)準(zhǔn)第3章規(guī)定. 4.3.1 分段配管,按油流的順序依次配制管道.點(diǎn)焊定位. 4.3.3 管道配制應(yīng)符合本標(biāo)準(zhǔn)4.2的規(guī)定. 4.3.4 配管完畢后拆卸施焊. 5、焊接 .1 配管焊接技術(shù)要求 .1.1 管與管對(duì)接錯(cuò)邊量e不大于管壁厚t的0.15倍.見(jiàn)圖5。 圖 .1.2 管子插入法蘭焊接技術(shù)要求見(jiàn)圖6計(jì)算式按式（）、式（）、式（） 1t1.4t.(

7、) K2 =0.75t1t.() L=K2+(02) .() 式中： t管子壁厚,mm； K1外側(cè)焊角高，mm; K2內(nèi)側(cè)焊角高，mm； L管插入后的余量，mm. 圖 5.2法蘭焊接位置偏差 .2.1 法蘭焊接時(shí)，如圖樣無(wú)特殊要求，其螺栓孔中心線不得與管子的鉛垂水平中心線相重合，應(yīng)如圖所示配置. 圖 5.2.2 法蘭焊接后，螺栓孔中的位置偏差a不大于,或符合表3定的公差a 表3螺孔直徑d 圖 示 公差a . 法蘭焊接傾斜度 不大于,或符合表4定的公差a 表4管子外徑 圖 示 公差a . . . 管子接焊時(shí)，焊縫余高a和背面余高b應(yīng)符合表5規(guī)定，當(dāng)焊縫余高a和背面余高b 超差時(shí)，應(yīng)用砂輪修磨達(dá)到

8、要求 表5管子壁厚t 圖 示 焊縫余高a 背面余高b 12 0.51.5 0-1 1225 0.52.5 . 管子接焊 . 管子對(duì)接焊縫外觀檢查應(yīng)符合表6定，焊縫飛濺物應(yīng)清除 表6項(xiàng) 目 圖 示 焊縫弧坑凹陷 裂紋 咬邊 焊瘤 未焊透 鱗狀波紋高低不一或太高、波紋形成不均 焊縫寬窄不均勻 要求 不允許 不允許 e2 不允許 不允許 1.2 ± . 管子角焊縫外觀檢查應(yīng)符合表7定，焊縫飛濺物應(yīng)清除 表7項(xiàng) 目 圖 示 焊縫弧坑凹陷 裂紋 咬邊 焊瘤 角焊縫下凹 要求 不允許 不允許 e2 不允許 不允許 表7續(xù)完） 項(xiàng) 目 圖 示 焊腳、不等邊公差 角焊縫加高公差 鱗狀波紋不一致 要求

9、 a4 2 a=5-8 K3 a=9-12 K3.5 a4 e42 a=5-8 e42 a=9-12 e42.5 1.2 . 支管焊接在主管上，其支管中心線對(duì)主管中心線左或右的偏差不大于mm，見(jiàn)圖8. 角度及垂直度偏差a不大于，見(jiàn)圖、圖. 圖 圖9 圖105. 碳鋼件管子, 應(yīng)采用氬弧焊打底，氣體保護(hù)焊蓋面. 5. 不銹鋼管子, 應(yīng)采用氬弧焊焊接. 5. 焊縫需焊透, 應(yīng)均勻、平整、無(wú)夾渣、縮孔、裂紋、咬邊等缺陷. 5.7 油管.只允許采用氬弧焊,不允許搭接焊或加套搭接焊. 5.8 施焊完后，應(yīng)清理干凈焊縫及周?chē)暮冈帮w濺，并修光焊疤。5.9 焊接安全要求 5.9.1 嚴(yán)格按焊接安全操作規(guī)程

10、的有關(guān)規(guī)定進(jìn)行施工。 5.9.2 嚴(yán)禁用管路做地線。 5.9.3 為防止弧光傷害，焊工及其配合人員應(yīng)帶好防護(hù)用具，對(duì)周?chē)娜藨?yīng)設(shè)遮光裝置。5.9.4 焊接場(chǎng)所及周?chē)坏糜腥魏我兹?、易爆物品? 預(yù)裝 6.1 焊接完成并經(jīng)打磨的管件,按配管的順序分段預(yù)裝,不允許有任何預(yù)應(yīng)力.檢查管路裝配質(zhì)量.應(yīng)符合4.2、4.的規(guī)定. 6.2 拆卸所有管路并作好編號(hào)標(biāo)記. 7、沖洗、試壓7.1 沖洗7.1.1 管道處理 7.1.1.1 在管路安裝施工前需對(duì)管道進(jìn)行酸洗處理，清除氧化物和雜質(zhì)。 7.1.1.2 施工完成后，再對(duì)整個(gè)管路進(jìn)行酸洗、脫脂、鈍化、中和處理

11、，可根據(jù)現(xiàn)場(chǎng)條件采用離線和在線方式進(jìn)行，一般情況都采用新設(shè)泵源、在線循環(huán)方式，利用四合一清洗液進(jìn)行管路清洗處理。 7.1.1.3 利用在線循環(huán)方式進(jìn)行管道沖洗處理應(yīng)連續(xù)作業(yè)，一般在24h后開(kāi)始檢查管口沖洗質(zhì)量，沖洗流體的流速應(yīng)1.5m/s。 管路循環(huán)沖洗 7.1.2 管道處理完畢后，再對(duì)管路進(jìn)行循環(huán)沖洗，以徹底清除管內(nèi)雜物。 7.1.2.1 循環(huán)沖洗的方式  站內(nèi)循環(huán)沖洗：指對(duì)液壓泵站內(nèi)的管路進(jìn)行的循環(huán)沖洗，此項(xiàng)工作一般在制造廠進(jìn)行，不用在施工現(xiàn)場(chǎng)進(jìn)行。   站外循環(huán)沖洗：指對(duì)液壓泵站到執(zhí)行機(jī)構(gòu)之間的管線

12、進(jìn)行的循環(huán)沖洗。  線外循環(huán)沖洗：指對(duì)液壓系統(tǒng)的某些管路或集成塊，拿到另一處組成回路，進(jìn)行循環(huán)沖洗，沖洗合格后再裝回系統(tǒng)中。  為了便于施工，通常采用站外循環(huán)沖洗方式，也可根據(jù)實(shí)際情況后將兩種沖洗方式混合使用，達(dá)到提高沖洗效果，縮短沖洗周期的目的。對(duì)于工作壓力在915Mpa、采用葉片泵的輔助低壓系統(tǒng)，在流量允許情況下可直接利用本系統(tǒng)采用站外循環(huán)沖洗方式進(jìn)行管路循環(huán)沖洗；對(duì)于工作壓力21Mpa、采用柱塞泵（或變量泵）的高壓系統(tǒng)或伺服系統(tǒng)，應(yīng)先另設(shè)泵源進(jìn)行管路的沖洗，在油液清潔度8級(jí)（NAS）時(shí)，再利用本系統(tǒng)進(jìn)行管路循環(huán)沖洗。 7.1.2.2 沖洗回路的選定

13、   對(duì)于沖洗回路的選擇，必須根據(jù)系統(tǒng)功率、排量確認(rèn)每條沖洗回路中管道內(nèi)的流體流速達(dá)到?jīng)_洗要求（見(jiàn)“循環(huán)沖洗注意事項(xiàng)”）進(jìn)行確定，也可根據(jù)實(shí)際情況，在現(xiàn)有能力下對(duì)回路進(jìn)行分段沖洗。沖洗回路一般有以下幾種形式：  1） 并聯(lián)回路：采用此回路的優(yōu)點(diǎn)是循環(huán)沖洗回路較短，管路口徑相近，容易掌握、效果較好；缺點(diǎn)是回路連接繁瑣，不易檢查確定每一條管路的沖洗效果，沖洗泵源較大。 2）串聯(lián)回路：采用此回路的優(yōu)點(diǎn)是回路連接簡(jiǎn)便、方便檢查、效果可靠；缺點(diǎn)是回路長(zhǎng)度較長(zhǎng)。 3）混合回路：對(duì)于管路口徑變化較大，回路連接繁瑣且管路較長(zhǎng)的系統(tǒng)可采用此回

14、路方式進(jìn)行沖洗，但各回路的管徑應(yīng)基本一致(壓力損失基本相同),以確保各管路的流速達(dá)到?jīng)_洗要求；此方式兼有并、串聯(lián)回路的優(yōu)點(diǎn)。 7.1.2.3 循環(huán)沖洗主要工藝流程及參數(shù) 1）沖洗流量 視管徑大小、回路形式進(jìn)行計(jì)算，保證管路中流體呈紊流狀態(tài)，管內(nèi)流體的流速應(yīng)在3m/s以上。 2） 沖洗壓力 沖洗時(shí)，根據(jù)管路壓力損失情況確定沖洗系統(tǒng)壓力,對(duì)于管徑變化不大的回路,壓力一般為12Mpa，管徑變化較大的回路壓力為2.53Mpa。 3）沖洗溫度 用加熱器將油箱內(nèi)油溫加熱至4060，冬季施工油溫可提高到80，通過(guò)提高沖

15、洗溫度能夠縮短循環(huán)沖洗時(shí)間。 4）振動(dòng) 為徹底清除粘附在管壁上的氧化鐵皮、焊渣和雜質(zhì)，在沖洗過(guò)程中每間隔34h用木錘、銅錘、橡膠錘沿管線從頭至尾進(jìn)行一次敲打振動(dòng)。重點(diǎn)敲打焊口、法蘭、變徑、彎頭及三通等部位，敲打時(shí)要環(huán)繞管壁四周均勻敲打，不得傷害管子外表面。7.1.2.4 循環(huán)沖洗注意事項(xiàng)  1）如采用在線方式進(jìn)行，循環(huán)沖洗前應(yīng)將閥臺(tái)上的閥拆除，安裝沖洗板進(jìn)行沖洗，沖洗檢測(cè)合格后再安裝閥。 2）沖洗循環(huán)工作應(yīng)在管路酸洗后23周內(nèi)盡快進(jìn)行，防止造成管內(nèi)新的銹蝕，影響施工質(zhì)量；沖洗合格后應(yīng)立即注入合格的工作油液，每三天需啟動(dòng)設(shè)備進(jìn)行循環(huán)，防

16、止管道銹蝕。 3）循環(huán)沖洗要連續(xù)進(jìn)行，三班連續(xù)作業(yè)，無(wú)特殊原因不得停止。 4）沖洗回路組成后，沖洗泵源應(yīng)接在管徑較粗端的回路上，從總回油管向壓力油管方向沖洗，使管內(nèi)雜物能順利沖出。 5）沖洗油箱應(yīng)清潔并盡量密封，并設(shè)有排氣過(guò)濾裝置，油箱容量應(yīng)大于液壓泵流量的5倍。向油箱注油時(shí)應(yīng)采用濾油小車(chē)進(jìn)行過(guò)濾。 6）沖洗管路的油液在回油箱之前需進(jìn)行過(guò)濾，濾芯精度可在不同沖洗階段根據(jù)油液清潔度檢測(cè)情況進(jìn)行更換，可在100µm，50µm，20µm，10µm，5µm等濾芯規(guī)格中選擇。濾芯的更換在清潔度檢測(cè)之前由于雜質(zhì)較多，

17、可每812h更換一次，在油的精度等級(jí)接近要求時(shí)可根據(jù)壓力變化情況進(jìn)行濾芯的更換。 7）輔助低壓系統(tǒng)一般連續(xù)沖洗3天后進(jìn)行系統(tǒng)清潔度檢測(cè)，高壓系統(tǒng)（或伺服系統(tǒng)）一般連續(xù)沖洗57天后進(jìn)行系統(tǒng)清潔度檢測(cè)，沖洗取樣應(yīng)在回油過(guò)濾器的上游進(jìn)行采集檢查，取樣時(shí)間：開(kāi)始階段，可812h一次；油的精度等級(jí)接近要求時(shí)可每48h取樣一次。 8）沖洗用油一般選粘度較低的10機(jī)械油，也可用工作油進(jìn)行循環(huán)沖洗，但利用本系統(tǒng)在線循環(huán)沖洗一般采用工作用油進(jìn)行，從而也保證工作油的使用清潔度。7.2 分別對(duì)各段管路作耐壓試驗(yàn),按工作壓力的1.5倍加壓,使油液循環(huán)10分鐘保壓10min,再降至公稱(chēng)壓力,進(jìn)行全面檢查,應(yīng)無(wú)泄漏及其它異?，F(xiàn)象發(fā)生. 7.3 如有泄漏,應(yīng)鏟掉焊縫,重新施焊、試壓（同一部位返修不得超過(guò)3次）. 如有其它異?，F(xiàn) 象發(fā)生,則應(yīng)查出原因,予以修正. 7.4 安全要求 7.4.1 試壓現(xiàn)場(chǎng)應(yīng)有明顯的標(biāo)志，嚴(yán)禁非工作人員進(jìn)入試壓區(qū)內(nèi)，試壓件四周應(yīng)設(shè)置防護(hù)擋板或方箱。 7.4.2試壓要有專(zhuān)人指揮，專(zhuān)人操作。 7.4.3試壓要逐級(jí)升壓，嚴(yán)禁超壓，達(dá)到試驗(yàn)壓力后，保壓時(shí)間按產(chǎn)品圖樣或本標(biāo)準(zhǔn)7.1、7.2的規(guī)定。 7.4.4 管路應(yīng)設(shè)放氣閥，管內(nèi)的