鋼結(jié)構(gòu)制造通用工藝

1、鋼結(jié)構(gòu)制造作業(yè)指導(dǎo)書二次設(shè)計(jì)通用工藝本標(biāo)準(zhǔn)僅使用于我公司鋼結(jié)構(gòu)制作二次設(shè)計(jì)工序。1 二次設(shè)計(jì)的依據(jù)1.1 一次設(shè)計(jì)圖紙及技術(shù)說明要求。2 二次設(shè)計(jì)的準(zhǔn)則2.1 國(guó)家有關(guān)設(shè)計(jì)標(biāo)準(zhǔn)及規(guī)范2.2 國(guó)家有關(guān)施工及驗(yàn)收規(guī)范3 二次設(shè)計(jì)的基本內(nèi)容3.1 構(gòu)件重新編號(hào)，繪制布置圖、剖面圖、構(gòu)件詳圖、節(jié)點(diǎn)圖，編制材料表、構(gòu)件表及必要的二次設(shè)計(jì)說明。3.2 節(jié)點(diǎn)設(shè)計(jì)與計(jì)算4 二次設(shè)計(jì)的步驟4.1 熟悉一次設(shè)計(jì)圖紙，了解整個(gè)建筑物概況，總結(jié)出需繪制的施工詳圖；4.2 對(duì)構(gòu)件進(jìn)行重新編號(hào)，繪制布置圖、剖面圖；4.3 進(jìn)行節(jié)點(diǎn)設(shè)計(jì)與計(jì)算；4.4 繪制節(jié)點(diǎn)圖、構(gòu)件詳圖，編制材料表、構(gòu)件表及設(shè)計(jì)說明。5 二次設(shè)計(jì)的審核批

2、準(zhǔn)5.1 所有繪制完施工詳圖的設(shè)計(jì)白圖和計(jì)算書必須經(jīng)過二級(jí)審核級(jí)一次設(shè)計(jì)簽證（一級(jí)審核為責(zé)任工程師，二級(jí)審核為總工程師）。5.2 設(shè)計(jì)白圖須總工程師批準(zhǔn)后方可進(jìn)行描曬。6 校對(duì)藍(lán)圖6.1 描制完的硫酸紙底圖經(jīng)設(shè)計(jì)者校對(duì)后方可曬圖，設(shè)計(jì)白圖由設(shè)計(jì)部門存檔。6.2 描制完的硫酸紙底圖和藍(lán)圖由計(jì)劃部門存檔和發(fā)放。7 注意事項(xiàng)7.1 二次設(shè)計(jì)過程中應(yīng)嚴(yán)格按照一次設(shè)計(jì)圖紙及技術(shù)要就進(jìn)行圖紙轉(zhuǎn)化。7.2 不得隨意更改一次設(shè)計(jì)內(nèi)容，如材質(zhì)、規(guī)格等；如需更改應(yīng)征得一次設(shè)計(jì)者同意簽證后方可更改。7.3 向建設(shè)單位交付的藍(lán)圖，圖面必須清晰，包括圖章、簽名。7.4 如二次設(shè)計(jì)有誤應(yīng)急時(shí)下發(fā)設(shè)計(jì)變更通知單。鋼結(jié)構(gòu)制造

3、作業(yè)指導(dǎo)書號(hào)料通用工藝本標(biāo)準(zhǔn)僅適用于我公司鋼結(jié)構(gòu)制作號(hào)料工序。1 一般要求1.1 機(jī)具號(hào)料所用機(jī)具必須齊全，符合施工要求。 對(duì)于使用的諸量具必須有計(jì)量部門合格證的認(rèn)可。1.2 作業(yè)面保證場(chǎng)地清潔平整。2 施工工藝2.1 工藝流程放 樣號(hào)料自檢2.2 工藝要求2.2.1 放樣2.2.1.1 熟悉，按圖紙的尺寸，在劃線板上以1：1 比例放出實(shí)樣，制作樣板、樣桿。2.2.1.2 對(duì)須滾園和火曲成型的構(gòu)件做卡型樣板。加工彎曲的零件弦長(zhǎng)大于1500mm 應(yīng)用弦長(zhǎng)不小于1500mm 的弦形樣板檢查。玩去零件弦長(zhǎng)小于1500mm 的樣板的弦長(zhǎng)應(yīng)與零件的弦長(zhǎng)相等。2.2.1.3 在下料前應(yīng)有專檢人員對(duì)實(shí)樣、樣

4、板、樣桿進(jìn)行檢查，經(jīng)確認(rèn)后方可號(hào)料。2.2.2 號(hào)料2.2.2.1 對(duì)鋼材的材質(zhì)、規(guī)格必須確認(rèn)達(dá)設(shè)計(jì)要求方可進(jìn)行作業(yè)。2.2.2.2 對(duì)切割、刨邊、機(jī)械加工、火曲加工和焊接收縮等部位應(yīng)予留出加工余量。2.2.2.3 對(duì)須滾圓的中厚鋼板要做好板厚處理。2.2.2.4 對(duì)重大零件， 要求精度高的結(jié)構(gòu)應(yīng)距切割線100mm 處作平行線作為檢查線，并用明顯符號(hào)表示。2.2.2.5 號(hào)孔時(shí)，必須在零件切斷后實(shí)施這一工序。對(duì)精度要求高的零件孔，在孔中心周邊用劃規(guī)規(guī)孔，并打上樣沖孔表示。2.2.2.6 欲坡口加工的零件須按圖紙要求在材料上劃出坡口形式及角度。坡口形式及角度可參照本工藝附錄a。2.2.2.7 下

5、料完成后在零件的加工線、接縫線及孔中的位置打樣沖印，同時(shí)應(yīng)根據(jù)樣板上的加工符號(hào)、孔位等在零件上用鉛油標(biāo)注清楚。2.2.3 自檢對(duì)號(hào)料進(jìn)行質(zhì)量和數(shù)量的自檢，確認(rèn)無(wú)誤哈偶交下工序。3 質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)3.1 樣板樣桿的允許偏差序號(hào)項(xiàng)目允許偏差1 號(hào)料用樣板、樣桿外形尺寸-0.5 2 樣板、樣桿孔距0.3 3 滾圓、彎曲的卡樣板內(nèi)卡樣板-0.5 外卡樣板+0.5 4 號(hào)料尺寸線、孔中心距0.5 3.2 樣板、樣桿的允許偏差序號(hào)項(xiàng)目允許偏差1 平行線距離和分段尺寸0.5 2 對(duì)角線差1.0 3 寬度、長(zhǎng)度內(nèi)卡樣板0 -0.5 外卡樣板+0.5 0 4 孔距0.5 3.3 號(hào)料允許偏差序號(hào)名稱偏差1 零件外形尺

6、寸 1.0 2 孔距 0.5 4 成品保護(hù)4.1 樣板、樣桿應(yīng)妥善保管，待產(chǎn)品出廠后，方準(zhǔn)處理。4.2 號(hào)完料的零件必須擺放整齊，便于吊運(yùn)。鋼結(jié)構(gòu)制造作業(yè)指導(dǎo)書切斷通用工藝本標(biāo)準(zhǔn)僅適用于我公司鋼結(jié)構(gòu)制作切斷工序。1 一般要求1.1 作業(yè)條件鋼材切斷作業(yè)場(chǎng)地應(yīng)潔凈整齊光線充足。切斷作業(yè)環(huán)境冷加工溫度，普低鋼不低于-20，低合金鋼不低于-15 . 1.2 機(jī)具自動(dòng)切割機(jī)、半自動(dòng)切割機(jī)、剪板機(jī)、氣割矩、仿型切割機(jī)、龍門式多頭切割機(jī)。2 施工工藝2.1 工藝流程準(zhǔn)備切斷選擇切斷自檢2.2 工藝要求2.2.1 切斷前的準(zhǔn)備2.2.1.1 切斷前應(yīng)檢查號(hào)料的材質(zhì)與數(shù)量及切斷線是否正確清楚。如采用氣割線兩側(cè)

7、50mm范圍表面上的鐵銹、油漆和污物先清除干凈。2.2.1.2 用自動(dòng)或半自動(dòng)切割器切斷時(shí)，切斷前鋼板必須矯正，以保證切口平直，工作進(jìn)行時(shí)不得碰擊或振動(dòng)鋼板。2.2.2 切斷方法的選擇2.2.2.1 板厚小于10mm ，且寬度小于2m的鋼板采用剪板機(jī)剪切。2.2.2.2 板厚大于或等于10mm 的鋼板采用氣割，宜采用自動(dòng)或半自動(dòng)切割器切割。2.2.3 切斷；切割長(zhǎng)度在1.5m 以上，寬度在400mm以下的鋼板時(shí)，要采用跳割法間距約1m ，板的兩端和間隔處留出2030mm 不切割，待鋼板冷至室溫后，再將余留部分切割（或用循環(huán)割法） ，以減少側(cè)彎。2.2.4 自檢切斷后，將熔渣清除，按質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)自檢

8、。3 質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)3.1 鋼材采用剪板機(jī)剪切時(shí)，實(shí)際剪切線與予定剪切線（號(hào)料線）偏差不得大于2mm 。3.2 剪切后零件邊緣不應(yīng)存在裂紋及超過1mm 的缺棱，并應(yīng)清除毛刺。3.3 切斷各種型鋼，如工字鋼、槽鋼、大角鋼等，不允許局布損壞，特別在斷處不準(zhǔn)形成缺口。3.4 氣動(dòng)切割誤差應(yīng)符合下列規(guī)定：手動(dòng)切割線誤差不得超過2.0mm ，自動(dòng)或半自動(dòng)切割線誤差不得超過1.5mm ，精密切割線誤差不得超過1.0mm。3.5 氣切后， 切口上不得有裂紋、夾層和大于1.0mm的凹陷， 并應(yīng)清除邊緣上的熔渣和飛濺物等，切斷面與鋼材表面的垂直偏差不大于板厚的10% ，且不大于2.0mm 。3.6 對(duì)于切割后大于1.

9、0mm的風(fēng)線、豁口等缺陷，可以用電焊補(bǔ)肉磨平。4 成品保護(hù)4.1 切斷后應(yīng)將零件按訂貨號(hào)及零件號(hào)分類整理堆放整齊。4.2 采取措施防止變形。鋼結(jié)構(gòu)制造作業(yè)指導(dǎo)書平直通用工藝本標(biāo)準(zhǔn)僅適用于我公司鋼結(jié)構(gòu)制作平直工序。1 一般要求1.1 平直施工場(chǎng)地環(huán)境溫度要求：普通碳素結(jié)構(gòu)鋼最低溫度不得低于-16 ，低合金結(jié)構(gòu)鋼最低溫度不得低于-12 . 1.2 平直設(shè)備、計(jì)量器具的要求：矯直機(jī)、卷板機(jī)具備正常工作要求，鋼板尺、鋼卷尺經(jīng)檢定合格。1.3 平直對(duì)零、部件的要求1.3.1 型材、板材表面無(wú)大于0.5mm深的銹蝕及劃痕等其它缺陷，并附有產(chǎn)品質(zhì)量證明書。1.3.2 平直設(shè)備對(duì)零、部件規(guī)格及材質(zhì)要求。設(shè)備名

10、稱設(shè)計(jì)平直板材能力實(shí)際平直板材能力適應(yīng)材質(zhì)厚度 mm 寬度 mm 厚度 mm 寬度 mm 七輥矯直機(jī)8 30 1000 824 1000 16mn q235 三輥卷板機(jī)6 60 5000 850 5000 16mn q235 1.3.3 符合 1.3.1 和 1.3.2 條款要求的整塊板材及接料后焊縫余高符合（gb50205-95） 3.4.15條款規(guī)定二級(jí)質(zhì)量要求接料板材均可進(jìn)行板材平直。2 施工工藝2.1 工藝流程調(diào)機(jī)平直自檢2.2 工藝要就2.2.1 調(diào)機(jī)：施工前將平直設(shè)備上下輥間距調(diào)到適合的尺寸。矯正機(jī)平直板材上下輥間距調(diào)到與板厚再加上凹凸高度相一致的尺寸。卷板機(jī)平直板材上下輥間距，板

11、厚 6mm 20mm 時(shí)需加墊板， ，應(yīng)調(diào)到與板厚加上凹凸高度相一致的尺寸。2.2.2 平直：2.2.2.1 矯直機(jī)平直需將板材送到矯直機(jī)受料臺(tái)上，開動(dòng)矯直機(jī)往復(fù)多次滾壓板材，并逐次過渡調(diào)整上下輥的間距，用鋼板尺檢測(cè)達(dá)到質(zhì)量合格標(biāo)準(zhǔn)為止。8mm 12mm 規(guī)格板材平直次數(shù)不得少于兩遍。2.2.2.2 卷板機(jī)平直需用起重設(shè)備配合。將板材吊到作業(yè)區(qū)，用起重設(shè)備配合受料滾壓并逐次過渡調(diào)整上下輥的間距，每次壓下量不允許超過2mm ，用鋼板尺檢測(cè)達(dá)到質(zhì)量合格標(biāo)準(zhǔn)為止。8mm 12mm 規(guī)格板材平直次數(shù)不得少于三遍，20mm規(guī)格板材平直次數(shù)不得少于兩遍。3 質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)3.1 板材平直允許偏差值應(yīng)符合下表規(guī)定

12、。板材矯直允許偏差項(xiàng)目示意圖允許偏差mm 局布撓曲矢高f 在 1000mm 范圍內(nèi) 14 f1.5 14 f1.0 3.2 平直板材表面不應(yīng)有明顯的凹面和損傷，表面劃痕深度不應(yīng)大于0.5mm。4 成品保護(hù)4.1 按其材質(zhì)標(biāo)志準(zhǔn)確分類，并將同一規(guī)格或同一訂貨號(hào)板材放置在一起。4.2 依據(jù)板材吊運(yùn)質(zhì)量要求和起重設(shè)備荷載能力分堆成板疊作為起吊單體；較薄鋼材在吊運(yùn)時(shí)，吊點(diǎn)處應(yīng)加設(shè)角鋼墊襯，嚴(yán)禁捆吊。鋼結(jié)構(gòu)制造作業(yè)指導(dǎo)書煨曲通用工藝本標(biāo)準(zhǔn)適用于我公司鋼結(jié)構(gòu)件制作煨曲工序。1 一般要求1.1 材料1.1.1 鋼材材質(zhì)應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求，并有質(zhì)量證明書，表面應(yīng)潔凈，無(wú)損傷。1.1.2 焊條、氧氣、乙炔氣；1.1

13、.3 焦炭、引火木材。1.2 機(jī)具平臺(tái)、壓力機(jī)、卷?yè)P(yáng)機(jī)及其配套機(jī)具設(shè)備。大錘、手錘、平錘、鉗子、割炬、鋼板尺、彎尺、鋼卷尺及起重設(shè)備。1.3 作業(yè)條件1.3.1 施工現(xiàn)場(chǎng)、工作平臺(tái)、加熱爐都已達(dá)到使用要求。1.3.2 必須有完整周密作業(yè)計(jì)劃和技術(shù)措施。1.3.3 待煨曲的毛坯料符合圖紙要求。1.3.4 卡樣板或胎具必須符合圖紙及工藝要求。1.3.5 計(jì)量器具經(jīng)檢定合格，機(jī)具試運(yùn)轉(zhuǎn)良好。2 施工工藝2.1 工藝流程復(fù)核作胎固定加熱清理煨曲修理自檢2.2 工藝要求2.2.1 復(fù)核：根據(jù)施工圖， 煨曲件加工草圖，復(fù)核卡樣板的數(shù)量、規(guī)格、待煨曲件的展開圖，復(fù)核毛坯料的數(shù)量、規(guī)格、材質(zhì)及質(zhì)量合格證。2.

14、2.2 作胎：按工藝要求制作胎具，對(duì)胎具應(yīng)分類保管、編號(hào)入冊(cè)、定位放置，以便胎具的重復(fù)使用。2.2.3 固定：合理劃分作業(yè)區(qū)，將胎具安裝固定在合適位置。2.2.4 加熱：熱煨曲件的加熱應(yīng)在加熱爐內(nèi)進(jìn)行，熱煨曲加熱溫度宜控制在9001000；普通碳素結(jié)構(gòu)鋼在溫度下降到700之前（鋼材表面呈現(xiàn)藍(lán)色）和低合金結(jié)構(gòu)鋼溫度下降到800之前（鋼材表面呈紅色）應(yīng)結(jié)束加工，低合金結(jié)構(gòu)鋼應(yīng)緩慢冷卻。鋼材溫度和對(duì)應(yīng)顏色辨別可參見表1。表 1 鋼材溫度和顏色辨別顏色溫度（）顏色溫度（）黑色470以下高櫻紅色800830 暗褐色520580 亮紅色830880 赤褐色580650 黃赤色8801050 暗櫻紅色650

15、750 暗黃色10501150 深櫻紅色750780 亮黃色11501250 櫻紅色780800 黃白色12501300 注：上表所列為白天室內(nèi)觀察的顏色。在日光下顏色相對(duì)較暗，在黑暗中顏色相對(duì)較亮。2.2.5 清理：煨曲前必須將料面清理干凈，加熱后的氧化皮屑應(yīng)在上胎煨曲前清理干凈。2.2.6 煨曲：2.2.6.1 煨曲時(shí)嚴(yán)禁用大錘直接擊打坯料，應(yīng)以平錘或薄鐵板墊打，以免出現(xiàn)錘痕， 傷及坯料表面。2.2.6.2 多次煨曲成形的構(gòu)件，每?jī)纱戊星g的搭接長(zhǎng)度不得小于50mm 。2.2.6.3 低合金鋼在冬季煨曲時(shí)，冷卻過程應(yīng)保暖緩冷。 其它煨曲件都應(yīng)在空氣中自然冷卻，不得用水沖浸，以免冷脆斷裂。2

16、.2.7 修理：煨曲后的構(gòu)件應(yīng)進(jìn)行修理，在修理時(shí)不得用錘直接錘擊。2.2.8 自檢： 經(jīng)過修理的構(gòu)件，應(yīng)按施工圖和質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行自檢，待質(zhì)量檢查員檢查合格后方可交下道工序。3 質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)3.1 煨制后的鋼結(jié)構(gòu)應(yīng)符合設(shè)計(jì)施工圖紙及工藝技術(shù)文件的要求。3.2 煨曲風(fēng)頭的質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)。3.2.1 封頭由瓣片盒頂圓板拼接制成時(shí)，焊縫方向只允許時(shí)徑向和環(huán)向的。徑向焊縫之間最小距離應(yīng)不小于名義厚度n的 3 倍，且不小于100mm 。3.2.2 沖壓成型后的封頭，其最小厚度不得小于名義厚度n減去鋼板厚度負(fù)偏差c1。3.2.3 用弦長(zhǎng)不小于3/4 設(shè)計(jì)內(nèi)直徑 （di）的內(nèi)樣板檢查橢圓形、蝶形、球形及折邊錐形封頭內(nèi)表面

17、的形狀偏差（見圖一），其最大間隙不得大于封頭設(shè)計(jì)內(nèi)直徑（di）的1.25%，且存在偏差部位不應(yīng)是突變的。3.2.4 偏差的檢查應(yīng)使樣板垂直于表面進(jìn)行測(cè)量，允許避開焊縫部位。3.2.5 對(duì)于蝶形及折邊錐形封頭，其過渡區(qū)轉(zhuǎn)角內(nèi)半徑不得小于圖樣的規(guī)定值。4 成品保護(hù)4.1 經(jīng)檢查合格的煨曲件應(yīng)按規(guī)格、型號(hào)、工號(hào)、訂貨號(hào)分組堆放，并應(yīng)采取措施防止擠壓變形。4.2 將煨曲件的構(gòu)件號(hào)、零件號(hào)、訂貨號(hào)采用標(biāo)準(zhǔn)字體用鉛油寫在規(guī)定的位置上。4.3 有打印要求的煨曲件應(yīng)按要求打上鋼印。鋼結(jié)構(gòu)制造作業(yè)指導(dǎo)書鉆孔通用工藝本標(biāo)準(zhǔn)僅適用于我公司鋼結(jié)構(gòu)制作中零、部件的鉆孔工序。1 一般要求1.1 材料材料應(yīng)滿足一下條件方可

18、使用。1.1.1需制孔的零部件的劃線尺寸，必須符合施工圖要求。1.1.2零部件的劃線必須清晰，明顯標(biāo)出圖心位置。主要結(jié)合面的孔線必須有檢查線配合。1.2 機(jī)具鉆孔機(jī)具及其附件必須齊全，符合施工要求， 對(duì)于使用的諸量具必須有計(jì)量部門合格證的認(rèn)可。1.3 作業(yè)面保證場(chǎng)地清潔平整，無(wú)影響零部件運(yùn)移因素。2 施工工藝2.1 工藝流程確認(rèn)鉆孔清理自檢成品保護(hù)2.2 工藝要求2.2.1 確認(rèn)：依工藝卡要求，檢查上工序的幾何尺寸，發(fā)現(xiàn)問題及時(shí)反饋有關(guān)人員，經(jīng)認(rèn)證后，再予進(jìn)行作業(yè)。2.2.2 鉆孔：將構(gòu)建擺放穩(wěn)妥找正，較小工件，要裝夾牢固，不得用手拿著直接鉆孔。2.2.2.1 批量制孔， 成批量同類構(gòu)件，須加

19、工完第一構(gòu)件，就進(jìn)行檢查，達(dá)到標(biāo)準(zhǔn)方可進(jìn)行批量制孔。2.2.2.2 末班鉆孔， 須檢查構(gòu)件的標(biāo)志與模板標(biāo)志是否一致，同時(shí)檢查鉆?？字睆绞欠襁_(dá)到要求，否則不得進(jìn)行作業(yè)，確認(rèn)合格后，用壓板壓緊在進(jìn)行鉆孔。2.2.2.3 精致螺栓孔， 必須在構(gòu)件上第一次鉆成比孔徑小一級(jí)的孔徑，待裝配式配鉆， 精鉸達(dá)要求。2.2.2.4 對(duì)孔徑 16mm ，板厚 6mm 的鋼構(gòu)件、零件在復(fù)查無(wú)誤后，在鉆板中心沖印，鉆 5mm 的孔，孔深34mm 后，再實(shí)施正常孔徑鉆孔。2.2.3 清理：鉆孔后必須將孔周邊毛刺全部清理干凈。2.2.4 自檢：鉆孔后， 作業(yè)人員必須自檢，凡鉆孔有誤， 必須采用與母材相同材質(zhì)焊條補(bǔ)焊。嚴(yán)禁

20、用鋼棒填塞，對(duì)處理孔均應(yīng)作出記錄。2.2.5 成品保護(hù)， 對(duì)于鉆完孔德零部件必須妥善放置，如須較長(zhǎng)時(shí)間擱置，對(duì)孔須涂潤(rùn)滑脂予以保護(hù)。3 質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)3.1 精制螺栓孔的直徑，在配鉸時(shí)應(yīng)與螺栓直徑相同，孔的精度為h12，其允許偏差應(yīng)符合附錄表一得規(guī)定。3.2 高強(qiáng)螺栓 （六角頭螺栓、 扭剪型螺栓等， 半園頭鉚釘?shù)瓤椎闹睆綉?yīng)符合施工圖或工藝卡要求，其精度為h14(h15） ，孔德允許偏差應(yīng)符合附錄表二之規(guī)定。3.3 零、部件上孔德位置度應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求或工藝卡的規(guī)定，若無(wú)特殊要求， 成孔后任意兩孔間距離允許偏差應(yīng)符合附錄表三之規(guī)定。3.4 所有螺栓孔、鉚釘孔周邊不得有毛刺、飛邊。3.5 孔德檢查3.5.

21、1 用比孔德公稱直徑小1.0mm量規(guī)檢查，且通過每組孔數(shù)的85% 。3.5.2 用比孔德公稱直徑達(dá)0.2 0.3mm的量規(guī)再檢查。3.5.3 對(duì)于補(bǔ)焊后的重新鉆孔的數(shù)量不得多于20% 。4 成品保護(hù)4.1 鉆孔后的零部件按其訂貨號(hào)、規(guī)格分別整齊堆放。4.2 采取措施，對(duì)較長(zhǎng)的構(gòu)件防止變形。附錄表一精制螺栓孔徑允許偏差（mm ）項(xiàng)次螺栓桿及螺栓孔直徑螺栓桿直徑允許偏差螺栓孔直徑允許偏差1 1018 0 -0.18 +0.18 0 2 1830 0 -0.21 +0.21 0 3 3050 0 -0.25 +0.25 0 表二高強(qiáng)螺栓和鉚釘孔允許偏差序號(hào)名稱孔徑允許偏差（mm ）1 螺栓直徑12

22、16 20 （22）24 27 30 允許偏差0.43 0.52 0.84 螺栓孔直徑13.5 17.5 22 （24）26 （ 30）33 允許偏差0.43 0 +0.52 0 +0.84 0 2 鉚釘直徑16 20 22 24 30 允許偏差0.3 0.35 0.35 鉚釘孔直徑17 21 （23）25 31 允許偏差+0.50 -0.20 +0.50 -0.20 +0.60 -0.20 3 圓度（最大和最小直徑之差）1.00 1.5 4 中心線傾斜度應(yīng)不大于板厚的3% ，且單層板不得大于2.0mm ，多層板疊組合不大于 3.0mm 表三孔距間允許偏差項(xiàng)次項(xiàng)目允許偏差（ mm ）500 5

23、001200 12003000 3000 1 同一組內(nèi)相鄰兩孔間0.7 2 同一組內(nèi)任意兩孔間1.0 1.2 3 相鄰兩組的端孔間1.2 1.5 2.0 3.0 注：孔德分組規(guī)定a 在節(jié)點(diǎn)中接板與一根桿件相連的所有連接孔為一組。b 接頭處的孔通用接頭：半個(gè)拼接板上的孔為一組；階梯接頭：兩接頭間的孔為一組。c 在兩相鄰接點(diǎn)或接頭間的連接孔為一組，但不包括（1） （2）所指的孔。d 受彎構(gòu)件翼緣上每米長(zhǎng)度內(nèi)的孔為一組。鋼結(jié)構(gòu)制造作業(yè)指導(dǎo)書摩擦面加工通用工藝本標(biāo)準(zhǔn)僅適用于我公司鋼結(jié)構(gòu)制作的摩擦面加工。1 一般要求1.1 材料：連接板要符合圖紙材質(zhì)和技術(shù)尺寸要求。1.2 機(jī)具：噴砂機(jī)、酸洗槽、砂輪機(jī)、

24、清洗槽、鋼絲刷、吊具。1.3 作業(yè)條件1.3.1 連接板要符合摩擦面加工平直技術(shù)要求。1.3.2 機(jī)具要保持正常使用條件。2 施工工藝2.1 工藝流程摩擦面板材平整摩擦面加工處理摩擦面保護(hù)2.2 工藝要求2.2.1 摩擦面板材平整驚醒摩擦面的連結(jié)板，加工前應(yīng)進(jìn)行平整處理。對(duì)于板材應(yīng)在平板機(jī)上平整，對(duì)于型材采用矯直機(jī)平整。2.2.2 摩擦面加工摩擦面的加工應(yīng)在鉆孔后進(jìn)行，工藝條件允許時(shí)應(yīng)在裝配前完成，以減少摩擦面加工死角，摩擦面加工可采用如下加工處理方法。2.2.2.1 噴砂（拋丸）拋丸噴砂需在拋丸機(jī)上進(jìn)行，砂粒直徑為1.2mm（鋼砂）、24mm （石英砂）。噴砂面積占摩擦面總面積的8090%

25、，對(duì)成批得連接板摩擦面的加工，宜在鉆孔后采用拋丸噴砂處理。2.2.2.2 酸洗酸洗時(shí)先將酸洗液放入酸洗槽中，然后將帶酸洗摩擦面構(gòu)件浸泡在酸洗槽中，浸泡時(shí)間為 1530 分鐘，取出后用清水沖洗， 然后再放入盛有鈍化液的鈍化槽中浸泡1015 分鐘，取出后再進(jìn)行一次清水沖洗，然后風(fēng)干。 其工藝流程為： 酸洗水沖鈍化水沖風(fēng)干。2.2.2.3 砂輪打磨進(jìn)行砂輪打磨加工時(shí)，宜選用手提式砂輪機(jī)，砂輪片的直徑為150mm 砂粒的粒度號(hào)數(shù)為 24#。打磨加工時(shí)，摩擦面的打磨范圍應(yīng)不小于螺栓直徑的四倍，打磨方向應(yīng)與受力方向垂直。在與螺栓頭或帽相接觸的非摩擦面的一側(cè)，用手砂輪清除鉆孔毛刺。2.2.2.4 鋼絲刷除銹

26、對(duì)于壁厚小于4mm 的冷彎薄壁型鋼， 其連接處的摩擦面處理采用鋼絲刷將其浮繡清除。2.2.3 摩擦面的保護(hù)2.2.3.1 經(jīng)處理后的摩擦面應(yīng)進(jìn)行保護(hù)，防止被油污、油漆等臟物污染以及變形。2.2.3.2 在加工完的摩擦面上，不準(zhǔn)進(jìn)行火焰加熱和焊接。2.2.3.3 在涂漆過程中， 應(yīng)采取措施， 嚴(yán)格防止在摩擦面上誤涂油漆和標(biāo)記編號(hào)。運(yùn)輸裝卸時(shí)，應(yīng)輕裝、輕卸，防止損傷摩擦面，以防摩擦面系數(shù)發(fā)生變化。3 質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)3.1 摩擦面的摩擦系數(shù)，應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求。見附表二。3.2 用于檢查摩擦面試驗(yàn)的試件應(yīng)制作6 組同材質(zhì)， 同加工處理方法的試件。試件的制作標(biāo)準(zhǔn)見附表1，圖一。3.3 外觀檢查應(yīng)無(wú)油污，無(wú)毛刺，

27、無(wú)飛濺物，無(wú)氣切氧化物。采用砂輪打磨后的摩擦面應(yīng)無(wú)眼見的明顯不平。4 成品保護(hù)4.1 結(jié)構(gòu)件出廠時(shí)的摩擦面在運(yùn)輸堆放中應(yīng)防止碰撞變形。4.2 在刷油涂漆的過程中，應(yīng)對(duì)摩擦面采取保護(hù)措施，防止油漆污損和誤涂油漆。4.3 加工后的摩擦面，當(dāng)擱置時(shí)間較長(zhǎng)時(shí)，應(yīng)妥善堆放，不應(yīng)與地面接觸，防止被土污染。附錄 a：摩擦面試件各部尺寸摩擦面試件采用圖一所示型式，試件各部尺寸如附表一所示摩擦面試件各部尺寸（mm ）附表一螺栓規(guī)格d 板厚 1 側(cè)板 2板寬 b 邊距 l1孔距 a 孔徑 16 14 8 85 40 60 17.5 20 18 10 110 50 70 22 22 22 12 115 55 80

28、24 24 25 14 120 60 90 26 附錄 b 摩擦系數(shù)計(jì)算摩擦面抗滑移系數(shù)值表二連接處構(gòu)件摩擦面的處理方法構(gòu)件鋼號(hào)q235 鋼16mn 鋼普通鋼結(jié)構(gòu)噴砂（拋丸）0.45 0.55 噴砂后涂無(wú)機(jī)富鋅漆0.35 0.40 噴砂后生赤繡0.45 0.55 鋼絲刷清除浮繡或未經(jīng)處理的干凈軋制表面0.3 0.35 冷彎薄壁型鋼結(jié)構(gòu)噴砂0.4 0.45 熱軋鋼材軋制表面清除浮繡0.30 0.35 冷軋鋼材軋制表面清除浮繡0.25 鍍鋅表面0.17 注：當(dāng)連接構(gòu)件采用不同鋼號(hào)時(shí)，值應(yīng)按相應(yīng)的較低取值用。摩擦系數(shù)值計(jì)算公式f=n / m2 n2 p=n/4p 式中： n由試驗(yàn)機(jī)上測(cè)得的滑動(dòng)極限承

29、載力（t） m摩擦面數(shù) m=2 n螺栓個(gè)數(shù) n=2 p設(shè)計(jì)的預(yù)拉力值（t ）鋼結(jié)構(gòu)制造作業(yè)指導(dǎo)書裝配通用工藝本標(biāo)準(zhǔn)僅適用于我公司鋼結(jié)構(gòu)制作裝配工序（簡(jiǎn)稱組裝工藝）1 一般要求1.1 材料1.1.1 裝配件的材質(zhì)符合設(shè)計(jì)施工圖要求，并有材質(zhì)質(zhì)量證明書。1.1.2 裝配件的尺寸應(yīng)符合圖紙要求，其表面不應(yīng)有大于0.5mm 深的劃痕。1.1.3 所采用的焊條型號(hào)必須符合設(shè)計(jì)要求，并按其要求予以烘干。1.2 機(jī)具1.2.1 施工所用的量具應(yīng)經(jīng)計(jì)量檢測(cè)，達(dá)到合格方可使用。1.2.2 氧氣、壓力表、乙炔表應(yīng)有計(jì)量檢測(cè)合格證。1.2. 3 其它機(jī)具如鐵錘、樣沖、劃針、撬杠、千斤頂、角向磨光機(jī)、砂輪機(jī)、焊鉗、清

30、渣錘、烤搶、氣割矩、手壓泵、電焊機(jī)等必須符合施工要求。1.3 作業(yè)條件保證作業(yè)間清潔平整，無(wú)影響裝配作業(yè)的因素。2 施工工藝2.1 2.2 工藝要求2.2.1 復(fù)查、清點(diǎn)零件，將已加工平整的零件按圖紙復(fù)查。對(duì)不合格的零件進(jìn)行修理，仍達(dá)不到要求予以報(bào)廢。2.2.2 對(duì)焊后變形不易矯正的部位，應(yīng)予先采取反變形措施。2.2.3 接料按等強(qiáng)要求焊接。2.2.4 隱蔽部位應(yīng)在組裝前按設(shè)計(jì)要求除銹、刷底漆、面漆。待油漆實(shí)干后再進(jìn)行組裝。2.2.5 放樣應(yīng)在平整的平臺(tái)上進(jìn)行，放樣經(jīng)檢查無(wú)誤后，方可進(jìn)行胎具調(diào)整組裝。2.2.6 組裝時(shí)電焊固定所用焊接材料必須與構(gòu)件焊接所用材料相同，電焊長(zhǎng)度4050mm ，高度

31、 h2/3 焊縫高。2.2.7 組裝時(shí)應(yīng)考慮焊接施工方便。對(duì)于整體裝配后不易焊接的部位應(yīng)采用多次裝配。2.2.8 焊前應(yīng)處理焊縫兩側(cè)50mm 范圍，不得有油污、浮繡、雪、水、霜。2.2.9 焊接材料， 工藝參數(shù)， 焊縫形式和位置，焊接順序應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求及有關(guān)工藝文件要求。2.2.10 盡量使構(gòu)件處于最有利于施焊的位置（平焊、角焊、船形）避免仰焊、立焊，構(gòu)件應(yīng)墊平保持穩(wěn)固。2.2.11 焊接變形的矯正應(yīng)優(yōu)先使用機(jī)械矯正，特殊情況下允許火焰矯正，但不得在同一部位重復(fù)多次火焰矯正。矯正加熱溫度應(yīng)低于900。2.2.12 有預(yù)裝要求的構(gòu)件必須按要求進(jìn)行。預(yù)裝應(yīng)在平整的場(chǎng)地經(jīng)行。3 質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)3.1 零件

32、的焊縫兩側(cè)各3050mm 范圍內(nèi)鐵銹、毛刺和油污等必須清除干凈。3.2 磨光頂緊接觸的部位應(yīng)有75% 以上的面積緊貼，采用0.3mm塞尺檢查，其塞入面積之和應(yīng)小于該處接觸面積的25% ，邊緣最大間隙不得大于0.8mm 。3.3 用胎具或?qū)崢咏M裝的構(gòu)件，其軸線交點(diǎn)的允許偏差不得大于3mm 。3.4 定位點(diǎn)焊所用的焊接材料應(yīng)與設(shè)計(jì)文件規(guī)定的一致。固定電焊縫的高度不小于4mm ，且不宜超過設(shè)計(jì)規(guī)定焊縫高度的2/3. 并應(yīng)由有合格證的焊工點(diǎn)焊。3.5 零件長(zhǎng)度方向的撓度應(yīng)小于其長(zhǎng)度的1/1500 ，且不允許有局部硬彎。3.6 高強(qiáng)螺栓連接的摩擦面的處理，應(yīng)滿足摩擦系數(shù)試件的摩擦面處理要求。如用砂輪打磨

33、時(shí)，其打磨方向應(yīng)與構(gòu)件受力方向垂直。3.7 焊接連接裝配的允許偏差見下表項(xiàng)次項(xiàng)目示意圖允許偏差（mm ）1 間隙 d 1.0 邊緣高度（mm ）48mm 820mm 20mm 1.0 2.0 /10 但不大于3.0 坡口角度 a 鈍邊 a 51.0 2 長(zhǎng)度 l 間隙 e 5.0 1.0 3 最大間隙e 1.0 3.8 裝配后按施工圖構(gòu)件相關(guān)尺寸檢查，其允差符合工藝文件和施工圖規(guī)定。4 成品保護(hù)4.1 構(gòu)件在裝配全過程中均應(yīng)墊實(shí)墊平，嚴(yán)禁因構(gòu)件放置不當(dāng)產(chǎn)生變形。4.2 傳力銑平端和鉸軸孔的內(nèi)壁，應(yīng)涂抹防銹劑，鉸軸孔應(yīng)用木塞塞緊保護(hù)。4.3 附屬零件應(yīng)加臨時(shí)連接與構(gòu)件相應(yīng)部分固定或裝箱，并應(yīng)采取

34、防銹措施。4.4 成品表面各種標(biāo)記嚴(yán)禁污染。鋼結(jié)構(gòu)制造作業(yè)指導(dǎo)書焊接通用工藝本標(biāo)準(zhǔn)僅適用于我公司鋼結(jié)構(gòu)制作中普通碳素鋼結(jié)構(gòu)和低合金結(jié)構(gòu)鋼的焊接工序。1 總則1.1 為使我公司在建筑鋼結(jié)構(gòu)焊接中貫徹執(zhí)行國(guó)家和行業(yè)部門頒發(fā)的各項(xiàng)技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)，做到技術(shù)先進(jìn)，經(jīng)濟(jì)合理，確保工程質(zhì)量安全可靠，特制定本工藝標(biāo)準(zhǔn)。1.2 本標(biāo)準(zhǔn)列出了鋼結(jié)構(gòu)采用下列焊接方法a 手工電弧焊b 埋弧自動(dòng)焊c 二氧化碳?xì)怏w保護(hù)焊1.3 鋼結(jié)構(gòu)焊接必須按施工圖的技術(shù)要求進(jìn)行，并應(yīng)遵守現(xiàn)行 鋼結(jié)構(gòu)工程施工及驗(yàn)收規(guī)范gb5020595 的規(guī)定。1.4 鋼結(jié)構(gòu)的焊接工作，除應(yīng)執(zhí)行本標(biāo)準(zhǔn)外，尚應(yīng)符合國(guó)家現(xiàn)行的有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)。2 鋼結(jié)構(gòu)所用鋼材及焊接材

35、料2.1 結(jié)構(gòu)件所用的鋼材及焊材，應(yīng)按施工圖的要求選用，其性能和質(zhì)量必須符合國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)和行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定，并應(yīng)具有質(zhì)量證明書和檢驗(yàn)報(bào)告。如采用其他鋼材和焊接材料代用時(shí)，必須取得原設(shè)計(jì)部門同意，并應(yīng)具有可靠的工藝評(píng)定資料及相應(yīng)的工藝文件，方可施焊。2.2 常用的鋼材焊接所需的焊條、焊絲、焊劑的選配及強(qiáng)度等級(jí)按表1、表 2 的規(guī)定選用。2.3 本標(biāo)準(zhǔn)各項(xiàng)規(guī)定適于各種鋼材碳當(dāng)量cq0.45%，當(dāng) cq0.45%，須采用特殊的工藝措施。碳當(dāng)量cq按如下公式計(jì)算 cq=c+mn/6+（cr+mo+v ）/5+ （cn+ni）/15焊接普通碳素結(jié)構(gòu)鋼及低合金結(jié)構(gòu)鋼選用焊條表 1 鋼號(hào)屈服強(qiáng)度n/ mm2所用焊

36、條施焊條件一般結(jié)構(gòu)焊接動(dòng)載荷復(fù)雜和厚板結(jié)構(gòu)，重要受壓容器以及低溫下焊接q235a（a3）235 e4313(j421) e4303(j422)常用e4301(j423) e4320(j424) e4311(j425) e4316(j426) e4315(j427) 一般不預(yù)熱q255a（a4）255 e5016(j506) e5015(j507) 0.8、 10 2021e4316(j426) e4315(j427) 15.20.20r 2325e5015(j507) e5016(t506) 20g、22g 245265e4316(j426) e4315(j427) e5016(j506) e

37、5015(507) 厚板結(jié)構(gòu)預(yù)熱 150以上q275a（a5）275 25、30 27529509mn2 294 e4303(j422) e4316(j426) e4315(j427) e5016(j506) e5015(j507) 一般不預(yù)熱09mn2si 09mnv 16mn 343 e5003(j502) e5001(j503) e5016(j506) e5015(j507) e5016(j506) e5015(j507) e5016-g(j506g) e5015-g(j507gr.j507rh) e5018(j506fe) 厚板預(yù)熱10015016mnr 15mnv 393 e5516

38、-g(j556rh) e5515-g(j557mo) e5516-g(j556rh) e5516-g(j556mo) 預(yù)熱10015015mnti 16mnnb 15mnvn 442 e6016- d1(j606)e6015- d1(j607) e6016- d1(j606)e6015- d1(j607) 預(yù)熱100150普通碳素結(jié)構(gòu)鋼及低合金結(jié)構(gòu)鋼焊接與焊絲、焊劑匹配表 2 鋼號(hào)屈服強(qiáng)度n/ mm2焊接材料匹配焊絲焊劑co2 q235(a3) 235 h08a hj430 hj431 h08mn2sia q255(a4) 255 15、20 23、25 q275(a5) 275 h08mna

39、 h10mn2 hj430 hj431 hj330 h08mn2sia 25、30 275、295 20g、22g 20r 245、265 235 h08mna h10mn2 h08mn2siah08a h08mna 09mn2 294 h08a h08mna hj430 hj431 h08mn2sia 09mn2si 09mnv 16mn 343 h08mna h10mn2 h10mnsi hj430 hj431 hj330 h08mn2sia 16mnr 12mnv 厚板深坡口h10mn2 h08mnmoa hj430 hj431 hj330 15mnv 393 h10mn2 h10mns

40、i hj430 hj431 h08mn2sia 15mnti 16mnnb 厚板深坡口h08mnmoa hj250 hj350 sj101 15mnvn 442 h10mn2 h08mn2si h08mnmoa hj350 hj431 h08mn2sia 3 工藝流程：焊接工藝評(píng)定試驗(yàn)施焊準(zhǔn)備焊接質(zhì)量檢查4 施焊前的準(zhǔn)備4.1 熟悉施工圖紙，了解所焊構(gòu)件的材質(zhì)和用途；所用焊材的規(guī)格、型號(hào)，以便選擇合適的加工方法和所需設(shè)備及連接極性；了解焊縫結(jié)構(gòu)、 各部焊角尺寸以及對(duì)所焊焊縫的技術(shù)要求。4.2 對(duì)施焊焊工資格的審查；施焊焊工必須經(jīng)過專業(yè)技術(shù)培訓(xùn)，取得合格證得級(jí)別、項(xiàng)次，必須與所焊構(gòu)件級(jí)別、項(xiàng)次相

41、一致。（級(jí)別指鋼材級(jí)別，項(xiàng)次指所焊接頭形式），焊工停焊時(shí)間超過 6 個(gè)月，應(yīng)重新考核。4.3 引弧板和引出板：在予焊焊縫兩端，特別是對(duì)凈尺寸拼接的吊車梁及柱子蓋板、腹板接縫，管道及容器體縱向焊縫必須配置引弧板和引出板，其材質(zhì)、厚度及坡口形式，應(yīng)與所焊焊件相同。手工電弧焊及氣體保護(hù)焊接時(shí)，引板尺寸為60mm 3 50mm ，焊縫引出長(zhǎng)度不小于20mm ；埋弧自動(dòng)焊接時(shí)，引板尺寸為150mm 3 80mm ，焊縫引出長(zhǎng)度應(yīng)大于50mm ；焊后應(yīng)采用氣割切除引弧板與引出板，并修磨平整，不得用錘擊打掉。4.4 焊材烘干： 按規(guī)定要求，焊接前對(duì)焊接材料必須進(jìn)行烘干。常用焊條、焊劑烘干溫度及時(shí)間見表3.

42、保護(hù)氣體的純度，應(yīng)符合焊接工藝評(píng)定的要求。各種型號(hào)焊條、焊劑、烘干溫度及時(shí)間表 3 類別焊條型號(hào)焊劑牌號(hào)烘干溫度0烘焙時(shí)間h 結(jié)構(gòu)鋼電焊條e4301 e4303 e4311 e4314 e4320 e5001 e5003 10015012e4316 e4315 e5016 e5015 e5015-g e5015-g e5516-g e5515-g e6016-d1 e6015-d135040012熔煉型焊劑hj130 hj230 hj250 hj330 hj350 hj430 hj431 250 250 350 250 400 250 250 2 2 2 2 2 2 2 燒結(jié)型焊劑sj sj1

43、01 350 2 低氫型焊條烘干后,存放在恒溫箱內(nèi),焊接時(shí)放入保溫筒,隨用隨取 .堿性焊條由保溫筒取出到施焊施焊時(shí)間不宜超過2 小時(shí) ,一般性焊條不宜超過4 小時(shí) ,不達(dá)要求 ,須重新烘干再用,但焊條烘干次數(shù)不宜超過兩次. 4.5 焊前清除 :焊接前必須對(duì)焊件表面及邊緣兩側(cè)進(jìn)行清除.手工焊接時(shí) ,將待焊焊縫及其邊緣兩側(cè) 30mm 以內(nèi) ,埋弧自動(dòng)焊時(shí)將坡口及其坡口兩端50mm 以內(nèi)的鐵銹毛刺 油污 水份 氧化鐵渣等雜物徹底清除干凈.焊絲宜采用表面鍍銅,非鍍銅焊絲使用前應(yīng)除凈浮繡和油污。4.6 焊前予熱：對(duì)于結(jié)構(gòu)剛度大，厚度大的焊件，以及含碳量或含合金量高的特殊鋼種，焊前需要進(jìn)行預(yù)熱。厚度大于5

44、0mm 的普通碳素結(jié)構(gòu)鋼或厚度大于36mm 的低合金結(jié)構(gòu)鋼，工作環(huán)境溫度不低于0時(shí)，焊前應(yīng)進(jìn)行預(yù)熱。焊后應(yīng)進(jìn)行緩冷，其預(yù)熱溫度及層間溫度宜控制在100 150，緩冷溫度應(yīng)由試驗(yàn)確定。預(yù)熱后應(yīng)在焊接坡口兩側(cè)，每側(cè)寬度均應(yīng)大于焊件厚度的2 倍，且不應(yīng)小于100mm ，當(dāng)工作地點(diǎn)低于0時(shí)，或?qū)剂扛呒昂辖鹆康奶厥怃摲N，其所需預(yù)熱溫度、緩冷溫度，應(yīng)根據(jù)工藝試驗(yàn)和焊接工藝要求來(lái)確定。5 焊接5.1 組裝電焊，重要鋼結(jié)構(gòu)件，組裝定位焊，必須有持證焊工施焊。點(diǎn)焊用的焊接材料，應(yīng)與焊材材質(zhì)相匹配。點(diǎn)焊高度不宜超過設(shè)計(jì)焊縫厚度的2/3 ，且不應(yīng)大于8mm ，點(diǎn)焊長(zhǎng)度40mm 50mm 不得小于25mm 。間

45、距 400mm 600mm ，并應(yīng)填滿弧坑。如焊接時(shí)需要預(yù)熱，點(diǎn)焊時(shí)預(yù)熱溫度與施焊時(shí)相同。點(diǎn)焊后如出現(xiàn)裂紋，未熔合或氣孔，必須刨掉后重焊。5.2 施焊原則：所焊焊縫必須符合圖樣幾何尺寸和探傷標(biāo)準(zhǔn)要求。5.2.1 在施用手工焊接時(shí)，一般情況下，6mm以下鋼板可不開坡口，6mm鋼板，形成v型或 x型坡口，焊接時(shí)采用短弧焊接，即電弧長(zhǎng)度不準(zhǔn)超過焊條直徑。在施用低氫型焊條焊接時(shí)，電弧長(zhǎng)度不準(zhǔn)超過3mm ，且進(jìn)行直流反接，使之電弧穩(wěn)定，免除空氣侵入，又保證熔透深度。5.2.2 在施用埋弧自動(dòng)焊接時(shí)，10mm以下鋼板可不開坡口10mm的鋼板，開成v 型或 x型坡口，一般采用手工封底焊。在自動(dòng)焊接時(shí)，必須調(diào)

46、正好導(dǎo)電咀的夾緊程度，并控制焊絲伸出長(zhǎng)度為25mm 30mm ，防止伸出過長(zhǎng)，影響焊縫成型。在選用直流電源時(shí)，須采用直流反接以保持電弧焊穩(wěn)定和深熔焊。5.2.3 在施用二氧化碳?xì)怏w保護(hù)焊接時(shí)，焊絲伸出長(zhǎng)度約為焊絲直徑的10 倍左右。對(duì)co2氣體的純度和壓力也應(yīng)嚴(yán)格控制，氣體純度不得低于99.5%，使用前應(yīng)做放水處理。當(dāng)氣瓶壓力低于1.0mpa 時(shí)，應(yīng)停止使用。當(dāng)使用1.0或 1.2直徑焊絲時(shí)，氣體流量控制在9-10l/min ，為此在二氧化碳?xì)馄可?，必須裝有流量計(jì)。5.3 施焊順序5.3.1 合理的焊接順序施焊原則：即保證焊后應(yīng)力和變形最小。為此， 必須遵循如下規(guī)律： a 先焊收縮量大的焊縫。

47、 b 由中心向外施焊。 c 長(zhǎng)焊縫采用逆向分段，帶坡度焊縫采用跳焊法進(jìn)行焊接，盡量使焊接區(qū)受熱均勻。 d 采用多名焊工對(duì)稱施焊，時(shí)熱量均布。 e 要求有撓度的鋼構(gòu)件，焊后保持留有上撓。5.3.2 對(duì)于吊車梁腹板及走臺(tái)板凳整體接料焊縫，先焊橫向焊縫，后焊縱向焊縫。5.3.3對(duì)于立式儲(chǔ)罐錐形罐底組對(duì)的焊縫：先焊徑向焊縫，后焊環(huán)向焊縫；平板組對(duì)的焊縫先焊橫向短縫，后焊縱向長(zhǎng)縫。5.3.4對(duì)于立式儲(chǔ)罐壁板組對(duì)的焊縫：先焊立焊縫，后焊環(huán)焊縫。5.3.5 對(duì)于吊車梁主梁t 型焊縫：先焊下弦焊縫，后焊上弦焊縫。5.3.6 對(duì)于桁架及屋架焊縫：先焊下弦，后焊上弦。先焊接口板焊縫，后焊節(jié)點(diǎn)板焊縫。先焊中間焊縫，

48、最后焊兩端焊縫。5.3.7 壓力容器，管道及管樁焊縫：先焊筒體焊縫，后焊環(huán)焊縫。5.3.8 復(fù)雜結(jié)構(gòu)，多條焊縫密布：先橫后縱，先徑后環(huán)，由中間向四邊逆向分段焊接。5.4 工藝參數(shù)的選定5.4.1 工藝參數(shù)選定的原則 a 保證焊后有足夠的熔深，并使焊縫金屬與母材很好的熔合。 b 保證焊后外觀良好地成型，幾何尺寸符合圖樣要求。 c 保證焊后減免各種焊接缺陷，達(dá)到探傷標(biāo)準(zhǔn)要求。 e 有利于提高焊接生產(chǎn)率。5.4.2 用各種焊接方法焊接一般普通碳素結(jié)構(gòu)鋼及低合金機(jī)構(gòu)鋼規(guī)范參數(shù)，見表4，此表數(shù)值，僅供參考，焊接時(shí)，按工藝評(píng)定各項(xiàng)參數(shù)執(zhí)行。各種焊接方法焊接普通碳素結(jié)構(gòu)鋼及低合金結(jié)構(gòu)鋼規(guī)范參數(shù)表 4 鋼板厚

49、度焊接方法焊條或焊絲直徑焊劑或保護(hù)氣體焊接電流a 焊接電壓v 焊接速度mm/min 伸出長(zhǎng)度mm 氣體流量l/min 6 手工電弧焊3.2 90130 2224 100 110 4 140 160 2325 130 150 814 手工電弧焊4 160 180 2426 130 150 5 230 250 2628 160 200 1624 手工電弧焊4 160 180 2426 130 150 5 230 250 2628 160 200 25 手工電弧焊4 160 180 2426 130 150 5 230 250 2628 160 200 6 埋弧自動(dòng)焊3.2 hj431 320 35

50、0 3536 350 400 2530 814 埋弧自動(dòng)焊4 hj431 450 600 3638 400 420 2530 1624 埋弧自動(dòng)焊4 hj431 550 680 3638 320 380 2530 25 埋弧自動(dòng)焊4 hj431 600 700 3740 300 360 2530 6 氣體保護(hù)焊1.2 co2200 220 2022 420 480 15 9-10 814 氣體保護(hù)焊1.2 co2220 240 2022 400 440 15 9-10 1624 氣體保護(hù)焊1.2 co2240 260 2022 360 400 15 9-10 25 氣體保護(hù)焊1.2 co225

51、0 260 2224 320 360 15 9-10 表內(nèi)數(shù)值時(shí)平焊，角焊位置測(cè)定值。5.5 焊接起弧、收弧、多層焊接以及對(duì)探傷焊縫的焊接。5.5.1 起弧應(yīng)避開母材，在未焊坡口處打火。焊后拉斷電弧采用回焊，填滿弧坑。 并除凈熔渣及金屬飛濺物。5.5.2 在進(jìn)行多層焊接時(shí)，應(yīng)連續(xù)施焊。每層焊縫接頭相互錯(cuò)開至少30mm ，并控制層間溫度在 100 150.每一層焊完都需將焊縫熔渣清除干凈。如發(fā)現(xiàn)層間有焊接質(zhì)量缺陷，必須用氣刨清除后再焊。5.5.3 焊后要求探傷的焊縫，必須在焊接完一面時(shí)，背面用電弧氣刨清除焊根，然后用角向磨光機(jī)徹底除凈余渣?；鶎哟虻缀?，盡量采用細(xì)焊條。焊接時(shí)，焊條或焊絲端頭角度合

52、適，并準(zhǔn)確地對(duì)正焊縫中心，確保焊縫與母材充分熔合。在焊接上弦組合焊縫及容器縱環(huán)焊縫時(shí)，誰(shuí)是觀察背面熔透情況，以保證熔透深度，確保探傷合格。5.6 焊縫返修5.6.1 焊縫出現(xiàn)嚴(yán)重缺陷時(shí)，必須經(jīng)技術(shù)部門查明原因，制訂出返修工藝，方可處理。5.6.2 焊縫同一部位的返修次數(shù)不得超過兩次，如超過兩次應(yīng)上報(bào)總工程師批準(zhǔn)，按返修工藝返修。6 焊接工藝評(píng)定試驗(yàn)6.1 依據(jù)原則6.1.1 焊接工藝評(píng)定試驗(yàn)室制訂焊接工藝的依據(jù)，工藝評(píng)定試驗(yàn)依據(jù)現(xiàn)行標(biāo)準(zhǔn)jb470892。6.1.2 凡屬下列情況之一者，焊前應(yīng)進(jìn)行工藝評(píng)定試驗(yàn)。a 采用新材料試制或首次焊接的新鋼種。b 焊接工藝參數(shù)改變或超出原定范圍。c 需經(jīng)熱處

53、理改變機(jī)械性能的。d 改變焊接方法。e 改變焊接材料。f 進(jìn)口鋼材雖與我國(guó)鋼材同組別，但未經(jīng)省有關(guān)部門批準(zhǔn)的。6.1.3 焊接工藝評(píng)定試驗(yàn)所用鋼材和焊接材料，應(yīng)與工程上所用材料相同。6.1.4 焊接工藝評(píng)定過程是：擬定試件的焊接工藝、焊后熱處理、檢驗(yàn)程序、質(zhì)量要求等，然后施焊試件， 檢驗(yàn)試件和式樣，測(cè)定焊接接頭是否具有設(shè)計(jì)所要求的力學(xué)使用性能，提出焊接工藝評(píng)定報(bào)告。從而驗(yàn)證所擬定的施焊工藝的正確性。6.1.5 評(píng)定對(duì)接焊縫焊接工藝時(shí)，采用對(duì)接焊縫試件，對(duì)接焊縫試件評(píng)定合格的焊接工藝亦適合用于角焊縫，也適用于管材對(duì)接焊縫。評(píng)定組合焊縫（全熔透角焊縫）焊接工藝時(shí)，可采用與焊件接頭的坡口形式和尺寸類

54、同德對(duì)接焊縫試件進(jìn)行評(píng)定；也可采用騎座式組合焊縫試件加對(duì)接焊縫試件進(jìn)行評(píng)定。7 鋼構(gòu)件成品質(zhì)量檢查7.1 檢查依據(jù)：按施工圖紙技術(shù)要求嚴(yán)格進(jìn)行質(zhì)量檢查。7.2 焊縫質(zhì)量檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)符合gb50205 95 鋼結(jié)構(gòu)工程施工及驗(yàn)收規(guī)范及 gb50221 95 鋼結(jié)構(gòu)工程質(zhì)量檢驗(yàn)評(píng)定標(biāo)準(zhǔn)。見表 5、表 6。7.3 超聲波無(wú)損檢測(cè)7.3.1 焊接接頭內(nèi)部缺陷分級(jí)應(yīng)符合現(xiàn)行國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結(jié)果分級(jí)的規(guī)定。7.3.2 不允許存在下列缺陷： a 反射波幅位于判廢線及區(qū)的缺陷； b 檢測(cè)人員判定為裂紋等危害性的缺陷。7.3.3 局部探傷的焊縫， 有不允許的缺陷應(yīng)在該缺陷兩端的延伸部位增加探傷

55、長(zhǎng)度，增加長(zhǎng)度不應(yīng)小于該焊縫長(zhǎng)度的10% ，且不應(yīng)小于200mm ；當(dāng)仍有不允許的缺陷時(shí)，應(yīng)對(duì)該焊縫百分之百探傷檢查。7.3.4 不合格的缺陷應(yīng)予返修。返修部位仍按標(biāo)準(zhǔn)等級(jí)進(jìn)行評(píng)定。7.3.5 碳素結(jié)構(gòu)鋼應(yīng)在焊縫冷卻到環(huán)境溫度，低合金結(jié)構(gòu)鋼應(yīng)在完成焊接24h 以后，方可進(jìn)行焊縫探傷檢驗(yàn)。7.3.6 超聲波探傷缺陷等級(jí)評(píng)定如表7。焊縫質(zhì)量等級(jí)及缺陷分級(jí)（mm ）表 5 焊縫質(zhì)量等級(jí)一級(jí)二級(jí)三級(jí)內(nèi)部缺陷超聲波探傷評(píng)定等級(jí)檢驗(yàn)等級(jí)b級(jí)b級(jí)探傷比例100% 20% 外觀缺陷未焊滿（指不足設(shè)計(jì)要求）不允許0.2+0.02t且小于等于1.0 0.2+0.04t且小于等于 2.0 每 100.0 焊縫內(nèi)缺陷

56、總長(zhǎng)小于等于25 根部收縮不允許0.2+0.02t且小于等于1.0 0.2+0.04t且小于等于 2.0 長(zhǎng)度不限咬邊不允許0.05t且小于等于0.5 ， 連續(xù)長(zhǎng)度小于等于100.0 ，且焊縫兩側(cè)咬邊總長(zhǎng)小于焊縫全長(zhǎng)的10% 0.1t ，且小于等于1.0 ，長(zhǎng)度不限裂紋不允許弧坑裂紋不允許允許存在個(gè)別長(zhǎng)度小于等于5.0 的弧坑裂紋電弧擦邊不允許允許存在個(gè)別電弧擦邊飛濺清除干凈接頭不良不允許缺口深度小于等于0.05t ，且小于等于0.5 缺口深度小于等于0.1t 且小于等于1.0 每米焊縫不得超過1 處焊瘤不允許表面夾渣不允許深 0.2t ，長(zhǎng) 0.5t 且小于等于20 表面氣孔不允許每 50.

57、0 長(zhǎng)度焊縫內(nèi)允許直徑小于等于0.4t ，且小于等于 3.0 氣孔 2 個(gè)，孔距大于等于6 倍孔徑角焊縫厚度不足 （按設(shè)計(jì)焊縫厚度計(jì)） 0.3+0.05t，且小于等于2.0 ，每 100.0 焊縫長(zhǎng)度內(nèi)缺陷總長(zhǎng)小于等于25.0 角焊縫焊角不對(duì)稱差值 2+0.2h 注： （1）超聲波探傷用于全熔透焊縫，其探傷比例按每條焊縫長(zhǎng)度的百分?jǐn)?shù)計(jì)，且不小于200mm ；（2）除注明焊縫缺陷外，其余均為對(duì)接，角接焊縫通用；（3）咬邊如經(jīng)磨削修整并平滑過渡，則只按焊縫最小允許厚度值評(píng)定；（4）表內(nèi) t 為連接處較薄的板厚。焊縫外形尺寸允許偏差表 6 項(xiàng)次項(xiàng)目允許偏差一級(jí)二級(jí)三級(jí)1 對(duì)接焊縫焊縫余高 （mm ）

58、b20 0.5 2.0 0.5 2.5 0.5 3.5 b20 0.5 3.0 0.5 3.5 0.5 4.0 焊縫錯(cuò)邊0.1 且不大于 2.0 0.1 且不大于 2.0 0.1 且不大于 2.0 2 貼角焊縫焊縫余高 （mm ）k6 0 +1.5 k6 0 +3.0 焊腳寬（ mm ）k6 0 +1.5 k6 0 +3.0 3 t 型接頭要求焊透的k型焊縫（ mm ）k=/2 0 +1.5 注： b 為焊縫寬度，k為焊腳尺寸，為母材厚度，表內(nèi)數(shù)值為允許的最大值，不能超過此值。等級(jí)鋼板厚度t 單個(gè)缺陷指標(biāo)長(zhǎng)度l 多個(gè)缺陷的累積指示長(zhǎng)度l 8120 l=（1/3 ）t, 最大不超過30，最小為

59、10 在任意 9t焊縫長(zhǎng)度范圍內(nèi)l不超過 t 120300 l=（1/3 ）t,最大不超過50 在任意 9t焊縫長(zhǎng)度范圍內(nèi)l不超過 t 8120 l=（2/3 ）t，最大不超過40，最小為 12 在任意 4.5t 焊縫長(zhǎng)度范圍內(nèi)l不超過 t 120300 最大不超過75 在任意 4.5t 焊縫長(zhǎng)度范圍內(nèi)l不超過 t 超過級(jí)者注： （1）板厚不等的焊縫，以薄板為準(zhǔn)。（2）當(dāng)焊縫長(zhǎng)度不足9t（級(jí)）或4.5t( 級(jí) ) 時(shí)，可按比例折算。7.4 焊接時(shí)常出現(xiàn)的缺陷及防治措施參看表8。焊接缺陷及防治措施表 8 缺陷名稱說明防治措施咬邊深度不超過0.5mm ，累計(jì)總長(zhǎng)不超過焊縫長(zhǎng)度10% 選擇合適電流，

60、避免過火。 施用短弧焊接， 焊條角度合適，立焊擺動(dòng)時(shí)，兩邊慢些。氣孔包括內(nèi)部氣孔和外部氣孔焊前按規(guī)定徹底清除。焊材按規(guī)定嚴(yán)格烘干?？刂茪怏w純度，施焊時(shí)采用短弧焊接，防止空氣侵入。夾渣包括內(nèi)部夾渣和表面夾渣組裝時(shí)， 將氧化鐵清除干凈。焊接時(shí)電流不宜過小。坡口角度合適， 鈍邊不宜過大， 多層焊時(shí)， 每層熔渣清理干凈未焊透在內(nèi)部形成的未熔合按規(guī)定控制坡口尺寸，焊根應(yīng)撤底清除。電流適當(dāng)， 短弧深溶焊，埋弧焊時(shí)，焊絲應(yīng)準(zhǔn)確地對(duì)焊縫中心。裂紋包括熱裂紋和冷裂紋（延遲裂紋）合理的安排焊接順序，焊前預(yù)熱， 焊后保溫。 控制焊材質(zhì)量，含碳、硫、磷等元素不能超過標(biāo)準(zhǔn)，對(duì)低氫型焊條必須很好地烘干，避免氫氣侵入焊縫。