火焰下料切割工藝作業(yè)指導(dǎo)書

1、下料切割工藝作業(yè)指導(dǎo)書1、目的此作業(yè)指導(dǎo)書規(guī)范下料切割工藝，讓操作人員在鋼板原材料加工方法方面 有章可依。同時提升下料件的切割實物割口成型質(zhì)量，降低切割缺陷的形成幾率，提 高焊接、裝配及整機外觀質(zhì)量。所涵蓋的切割設(shè)備主要包括數(shù)控火焰切割機、 數(shù)控等離子切割機、直條切割機、半自動切割機等。2、范圍本指導(dǎo)書適用于原材料切割下料的加工過程。適用于以火焰切割、等離子切 割、手動切割為切割方式的切割下料過程。3、施工要求材料要求：3.1.1用于切割下料的鋼板應(yīng)經(jīng)質(zhì)量保障部門的檢查驗收合格，其各項指標滿足國家規(guī)范的相應(yīng)規(guī)定；3.1.2 鋼板在下料前應(yīng)檢查確認鋼板的牌號、厚度和表面質(zhì)量，如鋼材 的表面出現(xiàn)蝕

2、點深度超過國標鋼板負偏差的部位不準用于產(chǎn)品。小面積的點 蝕在不減薄設(shè)計厚度的情況下，可以采用焊補打磨直至合格。施工前準備工作：3.2.1施工前操作人員預(yù)先熟悉零件圖紙、按照工藝文件圖紙設(shè)計要求， 按照下料清單核對鋼板的材質(zhì)、厚度規(guī)格是否與工藝文件相符合，目測板材的 表面質(zhì)量是否合要求。3.2.2施工前設(shè)備開機運行，查 看設(shè)備工作是否正常；檢查氧氣，混 合 氣體的閥門，壓力表和燃氣膠管是否完好，連接是否緊密可靠；在整個氣割 系統(tǒng)的設(shè)備全部運轉(zhuǎn)正常，并確保安全的條件下才能運行切割工作，而且在 氣割過程中應(yīng)注意保持。3.2.3檢驗及標識工具：鋼尺、卷尺、石筆、記號筆等。、MESSE數(shù)控火焰切割3.3

3、.1 數(shù)控火焰切割操作工藝過程：331.1 在進行火焰切割時，吊鋼板至氣割平臺上，調(diào)整鋼板單邊兩端頭與導(dǎo)軌的平行距離差在 5mm范圍內(nèi)。3.3.1.2 將拷貝好的程序插入 USB接口中，打開程序，檢查程序圖號 是否與下料清單中的圖號相符合；調(diào)整各把割槍的距離，確定后拖量，選擇合理的切割參數(shù)，切割參數(shù)包括割嘴型號、氧氣壓力、切割速度和預(yù)熱火焰 的能量等，同時檢查割嘴氣體的通暢性。3.3.1.3 氣割前去除鋼材表面的污垢，油脂，并在下面留出一定的空間，以利于熔渣的吹出。氣割時，害炬的移動應(yīng)保持勻速，害件表面距離焰心尖 端以25mm為宜，距離太近會使切口邊沿熔化，太遠熱量不足，易使切割中 斷。3.3

4、.1.4 開始切割，時刻注意切割狀態(tài)并對首件切割零件進行自檢，合 格后方能進行批量切割。在進行厚板氣割時，割嘴與工件表面保持垂直，待整 個斷面割穿后移動割嘴轉(zhuǎn)入正常氣割，氣割將要到達零件終點時應(yīng)略放慢速 度，使切口下部完全割斷。3.3.1.5 根據(jù)板厚調(diào)整切割參數(shù)，切割參數(shù)選用標準參見Q/XCMG01343-2010<t控火焰切割工藝參數(shù)及割嘴選用范>>。3.3.2去渣處理：火焰切割穿孔時，易產(chǎn)生翻漿現(xiàn)象，需及時清理割 瘤，預(yù)防割炬損壞及切割缺陷的產(chǎn)生。（工作時，隨時注意周圍人員的動態(tài)，進行鏟、剁等作業(yè)時不能對著人，以防止飛物傷人）。3.3.3數(shù)控切割件檢驗指標：3331氣割

5、完畢后，應(yīng)對零件切割面進行檢查，其切割面應(yīng)無切割質(zhì)量缺陷，檢 查方式為外觀檢查。切割斷面上深度超過 1rm的局部缺口、深度大于2 mm的 割紋以及斷面殘留的毛刺和熔渣，均應(yīng)給予焊補和打磨光順。 切割后零件的外觀質(zhì)量與圖紙相符，如切割后零件的外形尺寸、形位公差、斷面光潔度、槽 溝、割口垂直度等指標。3.3.32主材氣割完畢后，應(yīng)在切割件上分類粘貼標識，涵蓋的內(nèi)容包括：產(chǎn)品 名稱、零件名稱、生產(chǎn)批號、材料、操作者等。3.3.4數(shù)控切割件轉(zhuǎn)序：檢驗合格粘貼標識后，將工件放到轉(zhuǎn)序修磨區(qū)的工 位器具上，存放時工件不影響綠色通道的通暢，并按產(chǎn)品批次堆放整齊。3.3.5熱切割質(zhì)量控制335.1切割過程中，應(yīng)

6、隨時注意觀察影響切割質(zhì)量的因素，保證切割的 連續(xù)性。3.3.5.2工藝參數(shù)對氣割的質(zhì)量影響很大，常見的氣割表面缺陷原因分 析如下表所示氣割表面缺陷和原因分析缺陷類型產(chǎn)生原因圖示說明切割面粗糙a、切割氧壓力過高b、割嘴選用不當c、切割速度太快d、預(yù)熱火焰能量過大切割面缺口a、切割過程屮斷，重新起割銜接不好b、鋼板表面有厚的氧化皮、鐵銹等c、切割機行走不平穩(wěn)切割面內(nèi)凹a、切割氧壓力過高b、切割速度過快MESSE數(shù)控等離子切割機3.4.1切割性能參數(shù)：341.1 割炬切割板材范圍長度w 16m寬度w （兩把槍同時操作）或?qū)挾葁 3m （單槍操作）、低碳鋼切割厚度530mm范圍內(nèi)使用。3.4.1.2

7、切割斷面粗超度：3.4.1.3切割材料種類：低碳鋼、低合金鋼、不銹鋼3.4.1.4 切割氣源要求：氧氣（壓力，純度%清潔、干燥、無 油，管道供氣）；氮氣（壓力，純度%清潔、干燥、無油，管道供 氣）；壓縮空氣（壓力，清潔、干燥、無油）；冷卻液。3.4.2 數(shù)控等離子切割操作工藝：從工段生產(chǎn)處取得圖紙及訂單需求后，認真閱讀圖紙，了解所要切割材料與批量生產(chǎn)相配套。吊運鋼板至 設(shè)備平臺上，吊運鋼板時要注意吊繩的牢固程度，如已有明顯缺陷，禁止使用鋼板時，要把設(shè)備停在軌道端部，以防行車等意外事故的發(fā)生而損壞設(shè)備，吊板時嚴禁在設(shè)備上空運行。342.2 打開壓縮空氣，冷卻水閥門，查看壓縮空氣壓力和冷卻水出水是

8、否正常。壓縮氣壓力之間。3.4.2.3根據(jù)鋼板的厚度選擇配套的易耗品，按等離子使用說明書要求，及時定期更換等離子易損件，防止超時使用損耗件進行破壞性等離子引 弧，這樣會導(dǎo)致割槍或等離子電源損害。檢查等離子槍電極，噴嘴使用狀況： 電極凹入時需更換，弧有點歪時需要更換電極；保證噴嘴的噴口圓度，噴口變?yōu)闄E圓時需更換；更換電極和噴嘴時需關(guān)閉電源并切斷水源。342.4必須按照工藝人員提供的程序切割，根據(jù)零部件尺寸及鋼板大小合理排料，以節(jié)省材料和提高切割效率。注：（1）合理程序是指在保證切割質(zhì)量的前提下，以最少的穿孔次數(shù)和最短的切割途徑完成零部件切割；（2）非特殊情況禁出現(xiàn)大板開小料現(xiàn)象。3.4.2.5

9、根據(jù)鋼板的厚度調(diào)整切割參數(shù)、切割速度、割縫補償?shù)裙に噮?shù);設(shè)備固有的參數(shù)，員工私自不允許調(diào)整。切割參數(shù)選用標準參見 Q/XCMG01344-2010<<控精細等離子切割工藝參數(shù)及割嘴選用規(guī)范>>。3.4.2.5 正式切割前，設(shè)備根據(jù)程序先空運行一遍，觀察情況，確認 正確無誤后才能切割。在切割過程中，隨時觀察切割質(zhì)量。3.4.2.6 切割完畢后，要仔細測量尺寸，如有較大誤差，需停止操作， 通知工藝人員對程序進行調(diào)整。3.4.2.7 整塊鐵板切割后，如有余料，應(yīng)把切割的邊框余料用氧乙炔割 除，然后運往指定區(qū)域。3.4.2.8 工作完畢后，先用壓縮空氣將設(shè)備上的灰塵吹干凈，而后再用干布擦凈。如導(dǎo)軌上有銹斑，則用干布擦，不可加潤滑油。3.4.2.9 關(guān)機前應(yīng)將系統(tǒng)退回操作主菜單，將所有割炬上升到最高位置，各 個控制開關(guān)復(fù)位。按先后順序關(guān)閉系統(tǒng)電源，總電源，關(guān)閉所有氣源，水源等。手工氣割半自動切割操作工藝過程3.5.1識別零件圖紙、按照工藝文件圖紙設(shè)計要求，按照下料清單檢查材料的材質(zhì)及厚度是否與工藝文件相符合；.2目測板材的表面質(zhì)量是否合要求，檢查氧氣，乙炔氣體的閥門，壓力表和燃氣膠管是否完好，連接是否緊密可靠。.3在進行半自動切割時，應(yīng)將導(dǎo)軌放在被切割鋼板的平面上，然后將切割機輕放在導(dǎo)