燃氣調(diào)壓裝置企業(yè)標(biāo)準(zhǔn)(駿峰取證用)

1、大連駿峰重工裝備有限公司企業(yè)標(biāo)準(zhǔn) JFY 001-2015 燃氣調(diào)壓裝置gas pressure regulating devices 2015-07-11發(fā)布 2015-08-01實施大連駿峰重工裝備有限公司 目 錄前言 11. 范圍 12. 規(guī)范性引用文件 13. 產(chǎn)品組成、型號、工作條件及功能 14. 一般要求 25. 材料 36. 管道組成件及管道支承件的檢查和驗收 47. 設(shè)計和計算 48. 制造、檢查、檢驗和試驗 49. 除銹、酸洗、鈍化、涂漆 910. 絕熱、隔聲和消聲 911. 裝配和安裝 1012. 清理、吹掃和清洗 1213. 泄漏性試驗 1314. 工程交接、驗收、標(biāo)志、

2、技術(shù)文件 13 前 言本標(biāo)準(zhǔn)的編寫原則是依據(jù)GB/T1.1-2009標(biāo)準(zhǔn)化工作導(dǎo)則第1部分：標(biāo)準(zhǔn)的結(jié)構(gòu)和編寫規(guī)則而制定的。本標(biāo)準(zhǔn)是由大連駿峰重工裝備有限公司提出、負責(zé)起草。本標(biāo)準(zhǔn)主要起草人：王宏巖、林紅 1 燃氣調(diào)壓裝置1 范圍本標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定了燃氣調(diào)壓裝置的產(chǎn)品分類、要求、材料、管道組成件及支承件的檢查和驗收、設(shè)計和計算、制造、裝配和安裝、檢驗檢查和試驗、除銹酸洗標(biāo)志、使用說明書。本標(biāo)準(zhǔn)適用于對上游輸入的燃氣壓力進行減壓、增壓和穩(wěn)壓的燃氣調(diào)壓裝置。（以下簡稱調(diào)壓裝置）。2 規(guī)范性引用文件下列文件對于本文件的應(yīng)用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，僅注日期的版本適用于本文件。凡是不注日期的引用文件，

3、其最新版本（包括所有的修改單）適用于本文件。GB12459-2005 鋼制對焊無縫管件GB150.14-2011 壓力容器GB151-2014 換熱器GB3531-2014 低溫壓力容器用鋼板GB50126-2008 工業(yè)設(shè)備及管道絕熱工程施工規(guī)范GB50235-2010 工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范GB50236-2011 現(xiàn)場設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范GB50264-2013 工業(yè)設(shè)備及管道絕熱工程設(shè)計規(guī)范GB5310-2008 高壓鍋爐用無縫鋼管GB50316-2000(2008 年版) 工業(yè)金屬管道設(shè)計規(guī)范GB6479-2013 化肥設(shè)備用高壓無縫鋼管GB713-2014

4、鍋爐和壓力容器用鋼板GB9948-2013 石油裂化用無縫鋼管GB/T14976-2012 輸送流體用不銹鋼無縫鋼管GB/T17116-1997 管道支吊架技術(shù)規(guī)范GB/T20801-2006 壓力管道規(guī)范工業(yè)管道GB/T3274-2007 碳素結(jié)構(gòu)鋼和低合金結(jié)構(gòu)鋼熱軋厚鋼板和鋼帶GB/T4237-2007 不銹鋼熱軋鋼板和鋼帶GB/T50087-2013 工業(yè)金屬管道工程施工規(guī)范GB/T700-2006 碳素結(jié)構(gòu)鋼GB/T8163-2008 輸送流體用無縫鋼管JB/T4711-2003 壓力容器涂敷與包裝JB/T4730-2005 承壓設(shè)備無損檢測JB/T9092-1999 閥門的檢驗與試驗

5、NB/T47014-2011 承壓設(shè)備焊接工藝評定HG2059220635-2009 鋼制管法蘭、墊片、緊固件CJ/274-2008 城鎮(zhèn)燃氣調(diào)壓器Q/JF03-質(zhì)03-22 壓力容器壓力試驗和致密性試驗工藝守則Q/JF03-質(zhì)03-14 壓力管道壓力試驗和泄漏性試驗工藝守則3 產(chǎn)品分類3.1 結(jié)構(gòu)調(diào)壓裝置主要由入口單元、過濾單元、計量單元、加熱單元、調(diào)壓單元、冷凝單元和放散單元等組成。3.2 型號由公司簡稱代號JF、調(diào)壓裝置代號Y、降溫裝置代號W、進口最大壓力值、進/出口溫度值、供氣方式組成。 JFYWX-X/X-X 供氣方式（D:單路，DP:單路加旁通，S:雙路，SP：雙路加旁通，F(xiàn):其他

6、復(fù)合路）進/出口溫度值（） 進口最大壓力值（MPa）類別公司簡稱代號 示例：JF-YW-6.5-31.5/7.5-S表示有大連駿峰重工裝備有限公司制造的進口最大壓力值為6.5MPa,進口溫度31.5出口溫度7.5攝氏度，雙路供氣燃氣調(diào)壓降溫裝置。4.一般要求4.1工作條件 工作壓力：42.0MPa 大氣壓力：55kPa106kPa 介質(zhì)溫度：-2070 環(huán)境溫度：-40804.2功能4.2.1入口單元與上游對接，是流體入口，具有緊急切斷裝置和絕緣接頭等裝置。裝有絕緣法蘭或接頭，其常態(tài)電阻不小于2.5M。4.2.2過濾功能燃氣經(jīng)過濾單元過濾，分離雜質(zhì)。大于5m的顆粒過濾效率為100,1m 5m的

7、顆粒過濾效率為99。4.2.3計量單元流量檢測功能具有對燃氣流量在線監(jiān)測統(tǒng)計功能，其精度為0.5級。4.2.4加熱功能具有對燃氣加熱功能，其偏差應(yīng)為設(shè)定值的±2范圍或按設(shè)計要求。4.2.5調(diào)壓、穩(wěn)壓功能具有對上游輸入的然氣進行增壓或減壓或穩(wěn)壓功能，其偏差應(yīng)小于設(shè)定值的1或按設(shè)計要求。4.2.6冷凝功能具有對上游輸入的燃氣進行降溫功能，其偏差應(yīng)為設(shè)定值的±2或按設(shè)計要求。4.2.7放散單元相關(guān)余氣按規(guī)定排放的功能。1.2.3.4.3 所有壓力容器、壓力管道元件的制造單位應(yīng)具有相應(yīng)級別的制造許可授權(quán)及相關(guān)的體系。4.4 壓力容器的設(shè)計、制造、檢驗、試驗等應(yīng)遵照GB150、GB1

8、51等相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定執(zhí)行。4.5 壓力管道的設(shè)計、制造、檢驗、試驗等應(yīng)遵照GB50316、GB50235、GB50236、GB/T20801等相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定執(zhí)行。4.1.4 應(yīng)建立并妥善保存必要的設(shè)計、制造、檢驗、試驗等相關(guān)文件。竣工后，制作和安裝單位應(yīng)向業(yè)主提供標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定的相關(guān)文件和資料。4.1.5 調(diào)壓裝置公稱流量的實測值不小于名牌標(biāo)識的公稱流量，且調(diào)壓裝置的關(guān)閉壓力不大于名牌標(biāo)識的調(diào)壓器的關(guān)閉壓力。5. 材料 5.1 按國內(nèi)標(biāo)準(zhǔn)設(shè)計制造所使用的材料，應(yīng)按國內(nèi)相應(yīng)標(biāo)準(zhǔn)執(zhí)行。5.1.1 鋼板材料，碳素結(jié)構(gòu)鋼和低合金鋼應(yīng)符合GB/T700、GB/T3274的規(guī)定，鍋爐和壓力容器用鋼板應(yīng)符合GB713

9、-2014規(guī)定，低溫用鋼應(yīng)符合GB3531的規(guī)定，高合金鋼應(yīng)符合GB/T4237的規(guī)定。5.1.2 無縫鋼管應(yīng)符合GB/T8163、GB5310的規(guī)定，不銹鋼管應(yīng)符合GB/T14976的規(guī)定，鍋爐、熱交換器用不銹鋼無縫鋼管應(yīng)符合GB13296的規(guī)定。5.1.3 彎頭、三通等管件應(yīng)符合GB12459的規(guī)定。5.1.4 法蘭、墊片、緊固件應(yīng)符合HG2059220635的規(guī)定。6. 管道組成件及管道支承件的檢查和驗收6.1 管道組成件及管道支承件必須具有制造廠的質(zhì)量證明書。6.2 核實管道組成件及管道支承件的材質(zhì)、規(guī)格、型號、質(zhì)量等，標(biāo)識清楚。逐一目視檢查外觀質(zhì)量，并按規(guī)定對其幾何尺寸進行抽樣檢查。

10、6.3 對管道組成件及管道支承件進行抽樣檢查、檢測或試驗時，若有一件不合格，可按原規(guī)定數(shù)量的兩倍抽樣，再進行檢查、檢測或試驗；若仍有不合格的，則該批工件不得使用，或?qū)υ撆ぜ饌€進行檢驗、檢測或試驗，其中的合格者仍可使用，還應(yīng)做好標(biāo)識區(qū)分處理。6.4 合金鋼管道組成件應(yīng)采用光譜分析或其他方法對材質(zhì)進行復(fù)查并做標(biāo)記。合金鋼閥門的內(nèi)件材質(zhì)應(yīng)進行抽查，每批(同制造廠、同規(guī)格、同型號、同時到貨，下同)抽查數(shù)量5且不得少于1個。6.5 所用閥門4以上應(yīng)逐件進行檢查，4（含4）以下抽樣檢查。進行殼體壓力試驗和密封試驗，應(yīng)符合JB/T9092的規(guī)定，不合格者，不得使用。壓力試驗的試驗壓力不得小于公稱壓力的1

11、.5倍，試驗時間不得小于5min，以殼體填料無滲漏為合格，試驗后的閥門，應(yīng)及時排盡內(nèi)部積水并吹干；密封試驗以空氣或氮氣進行，試驗壓力為公稱壓力，閥瓣密封面無滲漏為合格。6.6 安全閥應(yīng)逐一進行檢查，要有啟閉試驗合格證明書。6.7 管道組成件及管道支承件在施工過程中應(yīng)妥善保管，不得混淆或損壞。不銹鋼不得與碳鋼接觸，防止鐵離子污染。暫不安裝的管子、閥門和管件，應(yīng)封閉管口。7. 設(shè)計和計算7.1 壓力容器的設(shè)計和計算 無任何額外要求的按GB150、GB151以及其他相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)執(zhí)行。7.2 壓力管道的設(shè)計和計算 按標(biāo)準(zhǔn)GB50316或GB/T20801進行設(shè)計和計算，安全閥和阻火器的設(shè)置按GB50316

12、或GB/T20801.6執(zhí)行。8. 制造、檢查、檢驗和試驗8.1 壓力容器的制造、焊接、裝配、安裝、檢查、檢驗和試驗等按GB150、GB151等相應(yīng)標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定執(zhí)行。8.2 壓力管道的制造、焊接、裝配、安裝、檢查、檢驗和試驗等按GB50235、GB50236、GB/T20801等相應(yīng)標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定執(zhí)行。8.3 焊縫設(shè)置8.3.1 壓力容器最小筒節(jié)長度應(yīng)300mm，相鄰?fù)补?jié)縱縫、封頭拼縫與相鄰?fù)补?jié)縱縫的間距應(yīng)大于鋼材厚度的3倍且不小于100mm。8.3.2 壓力管道焊縫的設(shè)置應(yīng)避開應(yīng)力集中區(qū)，且符合以下規(guī)定：a) 直管段上兩對接環(huán)縫間距，當(dāng)公稱直徑150mm時，應(yīng)150mm；當(dāng)公稱直徑150mm時，應(yīng)不小

13、于管子外徑；有縫管兩縱縫間距50mm。b) 管道環(huán)焊縫距離彎管（不包括彎頭）起彎點的距離應(yīng)不小于100mm，且不小于管子的外徑。c) 管道環(huán)焊縫距支、吊架凈距離應(yīng)50mm。需要熱處理的焊縫與支吊架的距離應(yīng)不小于焊縫寬度的5倍，且不得小于100mm。d) 不宜在焊縫及其邊緣上開孔。當(dāng)無法避免在焊縫上開孔或開孔補強時，應(yīng)對以開孔中心為中心，在1.5倍開孔直徑或補強板直徑范圍內(nèi)的焊縫進行無損檢測，檢測合格后方可進行開孔。補強板覆蓋的焊縫應(yīng)磨平。e) 同筒節(jié)上縱縫不宜大于兩道，兩縱縫間距應(yīng)200mm。f) 兩組對筒節(jié)的縱縫間距應(yīng)100mm，支管外壁距焊縫50mm。8.4 領(lǐng)料、標(biāo)記移植8.4.1 壓力

14、容器、壓力管道所使用材料、焊材使用前按相關(guān)規(guī)定進行檢查和驗收，應(yīng)具有質(zhì)量證明文件且標(biāo)識清楚。8.4.2 對需使用的材料進行標(biāo)記移植，低溫鋼、不銹鋼和鈦材嚴(yán)禁使用硬印標(biāo)記，使用的印色不允許含有對材料有危害的物質(zhì)（如硫、鉛和氯等）。8.5 切割下料與坡口制備8.5.1 碳素鋼、合金鋼宜采用機械方法切割和制備坡口，也可使用火焰切割方法切割和制備坡口，但應(yīng)采用機械加工或打磨方法消除熱影響區(qū)并保證尺寸正確和表面平整。8.5.2 不銹鋼、有色金屬應(yīng)采用機械加工或等離子切割方法切割和制備坡口。不銹鋼、鎳基合金、鈦材用砂輪切割或修磨時，應(yīng)使用專用砂輪片。8.5.3 坡口型式按圖紙和焊接工藝規(guī)程（WPS）的規(guī)定

15、執(zhí)行。8.5.4坡口及內(nèi)外表面應(yīng)平整，無裂紋、重皮、毛刺、銹斑、縮口、熔渣、氧化物、油污、油漆等，清理坡口及內(nèi)外表面10mm范圍，露出金屬光澤。切口端面傾斜偏差應(yīng)不大于管子外徑的1%，且不得超過3mm。8.6 組對8.6.1 壓力容器的組對a) 1壓力容器A、B類焊接接頭對口錯邊量b應(yīng)符合表1的規(guī)定。 表1 mm對口處鋼材厚度s按焊接接頭類別劃分對口錯邊量bAB121/4s1/4s122031/4s204035405031/8s501/16s且101/8s且20注：球形封頭與圓筒連接的環(huán)向接頭以及嵌入式接管與圓筒或封頭對接連接的A類接頭，按B類焊接接頭的對口錯邊量要求。當(dāng)兩板厚不等時，若薄板厚

16、度10mm，兩板厚度差超過3mm；若薄板厚度10mm，兩板厚度差大于薄板厚度的30或超過5mm時，應(yīng)按要求進行單面或雙面減薄厚板邊緣或用堆焊方法增厚薄板邊緣。對口錯邊量b以較薄板厚度為基準(zhǔn)確定。b) 焊接接頭的棱角E環(huán)向形成的棱角E，用弦長等于1/6內(nèi)徑Di且不小于300mm的內(nèi)樣板(或外樣板)檢查，其值E（s/10+2）mm且5mm；軸向形成的棱角E，用長度300mm的直尺檢查，其值E（s/10+2）mm且5mm。c) 殼體的圓度e即殼體同一斷面上最大內(nèi)徑與最小內(nèi)徑之差e，應(yīng)不大于該斷面內(nèi)徑Di的1且不大于25mm。d) 殼體直線度允差除圖樣另有規(guī)定外，殼體直線度允差應(yīng)不大于殼體長度的1。e

17、) 法蘭的組對法蘭面應(yīng)垂直于接管或圓筒的主軸中心線。接管法蘭應(yīng)保證法蘭面的水平或垂直（有特殊要求的按圖紙規(guī)定），其偏差均不得超過法蘭外徑的1（法蘭外徑小于100mm時，按100mm計算），且3mm。8.6.2 壓力管道的組對a) 對接接頭組對內(nèi)壁錯邊量對接對接接頭組對應(yīng)內(nèi)壁齊平，內(nèi)壁錯邊量不大于壁厚的10%且2mm。當(dāng)不等壁厚的工件組對時，內(nèi)壁錯邊量不符合要求或外壁錯邊量3mm時，焊件端部應(yīng)進行削薄修整，修整后的壁厚應(yīng)不小于設(shè)計壁厚。b) 支管連接接頭的組對安放式支管的端部制備及組對時，主管開孔與支管內(nèi)壁的錯邊量應(yīng)為3.2mm或0.5倍的支管名義厚度（取兩者較小值）。c) 除設(shè)計文件規(guī)定的管道

18、預(yù)拉伸或預(yù)壓縮焊口外，不得強行組對。需預(yù)拉伸或預(yù)壓縮的焊接接頭，組對時使用的工裝卡具應(yīng)在整個焊接、熱處理完畢并經(jīng)檢驗合格后再拆除。d) 組對時應(yīng)墊置牢固，并應(yīng)采取措施防止在焊接和熱處理過程中產(chǎn)生附加應(yīng)力和變形。8.7 焊接8.7.1 壓力容器、壓力管道焊接工藝評定應(yīng)符合NB/T47014等規(guī)定要求。8.7.2 壓力容器、壓力管道的焊接，按圖樣的標(biāo)準(zhǔn)或焊接工藝規(guī)程（WPS）的規(guī)定執(zhí)行。8.7.3 不銹鋼焊件坡口兩側(cè)100mm范圍內(nèi)，在施焊前采取防止焊接飛濺物沾污焊件表面的措施。8.7.4 焊縫返修應(yīng)有返修焊接工藝規(guī)程。同一部位返修超過2次時，應(yīng)重新制定返修工藝并經(jīng)技術(shù)負責(zé)人批準(zhǔn)實施。返修后的焊縫

19、應(yīng)重新檢驗并記錄。8.7.5 焊接完畢后，應(yīng)及時將焊縫表面的溶渣及表面飛濺物清理干凈。8.8 熱處理8.8.1彎曲和成形后的熱處理a) 壓力容器中冷成形或中溫成形的受壓元件，當(dāng)鋼材厚度s，碳素鋼、Q345R的厚度不小于圓筒內(nèi)徑Di的3，其他低合金鋼的厚度不小于圓筒內(nèi)徑Di的2.5時，應(yīng)進行熱處理。冷成形封頭應(yīng)進行熱處理，當(dāng)制造單位確保冷成形后的材料性能符合設(shè)計、使用要求時，可以不做熱處理。除圖樣另有規(guī)定，冷成形的奧氏體不銹鋼封頭可以不進行熱處理。b) 除彎曲或成形溫度始終保持在900以上的情況外，對于壁厚大于19mm的碳鋼鋼管，在彎曲或成形加工后，應(yīng)按要求進行熱處理。c) 對于公稱直徑大于10

20、0mm或壁厚大于13mm的碳鋼、碳錳鋼、鉻鉬合金鋼和低溫鎳鋼鋼管，在彎曲或成形加工后，應(yīng)按要求進行退火、正火、正火加回火或回火熱處理。d) 高溫使用的奧氏體不銹鋼或鎳基合金鋼管，在冷、熱彎曲或成形后，應(yīng)按規(guī)定進行固溶處理。e) 對于有應(yīng)力腐蝕傾向或?qū)ο龖?yīng)力有較高要求的管道，在彎曲或成形加工后，應(yīng)按規(guī)定進行熱處理。8.8.2 焊后熱處理a) 有應(yīng)力腐蝕傾向的焊接接頭應(yīng)進行焊后熱處理。b) 容器及其受壓元件焊后熱處理按GB150.4中,第8條的規(guī)定執(zhí)行。c) 對容易產(chǎn)生焊接延遲裂紋的鋼材，焊后應(yīng)及時進行熱處理，當(dāng)不能及時進行焊后熱處理時，應(yīng)在焊后立即均勻加熱至200350，并保溫緩冷。d) 熱處

21、理溫度應(yīng)采用熱電偶或其他合適的方法進行測量。應(yīng)采用自動測溫記錄儀在整個熱處理過程中連續(xù)測量并記錄熱處理溫度。e) 熱處理后如果進行焊接返修、彎曲、成形加工，或硬度檢查超過規(guī)定要求的焊縫，應(yīng)重新進行熱處理。8.9 檢查、檢驗8.9.1 目視檢查包括核實材料、組件、尺寸、接頭的制備、組對、焊接、粘接、釬焊、法蘭連接、螺紋連接或其他連接方法、支承件、裝配以及安裝等質(zhì)量是否達到相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)和工程設(shè)計的要求。8.9.2 制作過程中的檢查a) 焊接接頭的制備和清理。b) 預(yù)熱狀況。c) 連接前的裝配、連接間隙以及內(nèi)側(cè)對準(zhǔn)。d) 焊接工藝規(guī)程的技術(shù)參數(shù)，包括填充材料、焊接位置等。e) 焊接清理后的根部焊道（外側(cè)

22、和可及內(nèi)側(cè)）狀況。f) 焊渣的清除狀況和焊道間的焊接狀況。g) 完工后焊接接頭的外觀。8.9.3 焊接接頭的無損檢測8.9.3.1 表面無損檢測（100磁粉、100滲透）a) 對規(guī)定進行表面無損檢測的焊縫，其檢測方法、檢測數(shù)量及質(zhì)量應(yīng)符合JB/T 4730的規(guī)定。b) 有再熱裂紋傾向的焊縫，其表面無損檢測應(yīng)在焊后及熱處理后各進行一次。c) 管座類角焊縫、承插類角焊縫應(yīng)100磁粉檢測（不銹鋼材質(zhì)應(yīng)100滲透檢測）。8.9.3.2 射線檢測a) 壓力容器對接焊縫應(yīng)按GB150、GB151的規(guī)定進行射線檢測。壓力管道對接焊縫按GB50316、GB50235、GB/T20801的要求進行射線檢測；15

23、0#及以上的管道組成件應(yīng)進行100射線檢測，150#以下的管道組成件應(yīng)進行局部射線檢測（20射線檢測）。b) 按JB/T 4730.2承壓設(shè)備無損檢測 第2部分：射線檢測中AB級射線檢測技術(shù)進行檢測，100射線檢測，級合格，20射線檢測，級合格。8.10 水壓試驗8.10.1 壓力容器的壓力試驗按GB150、GB151規(guī)定設(shè)計計算，按Q/JF03-質(zhì)03-22壓力容器壓力試驗和致密性試驗工藝守則執(zhí)行。8.10.2 壓力管道的壓力試驗應(yīng)按GB50316、GB50235、GB/T20801規(guī)定設(shè)計計算，按Q/ JF03-質(zhì)03-14壓力管道壓力試驗和泄漏性試驗工藝守則執(zhí)行。各單元管道組成件可以單獨

24、進行壓力試驗，也可以裝配在管道上與管道一起進行試驗。8.11 氣密性試驗水壓試驗合格后進行氣密性試驗。用壓縮空氣作為試驗介質(zhì)，試驗時分別向調(diào)壓器前后管道內(nèi)增壓（調(diào)壓器和放散閥應(yīng)處于關(guān)閉狀態(tài)，并斷開切斷閥信號）。緩慢上升到試驗壓力后，保壓5min，用肥皂液涂所有焊接接頭及各連接處，觀察有無泄漏。8.12 調(diào)壓性能試驗8.12.1調(diào)壓器及其他組件性能試驗調(diào)壓裝置用調(diào)壓器應(yīng)有生產(chǎn)廠依據(jù)CJ/274 標(biāo)準(zhǔn)進行的性能實驗報告，如無應(yīng)按CJ274 標(biāo)準(zhǔn)要求進行試驗。調(diào)壓裝置所配其他組件（若過濾器、超壓切斷閥、超壓安全放散閥和進出口截斷閥等），應(yīng)符合相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)的要求。8.12.2 調(diào)壓裝置在強度試驗和氣密性試

25、驗合格后，應(yīng)在10%的公稱流量下，檢查調(diào)壓裝置出口壓力設(shè)定值，應(yīng)符合本標(biāo)準(zhǔn)3.4.5的要求。模擬工況下的壓力參數(shù)，升高放散閥進口端的壓力，直至放散閥放散，記錄放散閥放散壓力，反復(fù)3次，應(yīng)符合本標(biāo)準(zhǔn)4.2.5的要求。模擬工況下的壓力參數(shù)，升高切斷閥取壓信號腔的壓力，直至切斷閥切斷，記錄切斷閥的切斷壓力，反復(fù)3次，應(yīng)符合本標(biāo)準(zhǔn)4.2.5的要求。8.12.3公稱流量和關(guān)閉壓力試驗 在最小進口壓力、調(diào)壓裝置設(shè)定狀態(tài)不變的情況下，依次打開試驗裝置上、下游的閥門，用出口流量調(diào)節(jié)閥逐步增大流量，直至調(diào)壓裝置出口壓力穩(wěn)定在其標(biāo)定穩(wěn)壓精度下限，此時流量計的示值經(jīng)溫度、壓力修正后，應(yīng)符合本標(biāo)準(zhǔn)4.2.6的要求。在

26、最大進口壓力下，緩慢關(guān)閉試驗裝置的下游閥門，調(diào)壓器的關(guān)閉壓力應(yīng)符合本標(biāo)準(zhǔn)4.2.6的要求。8.13 試驗用儀表 試驗用壓力表須經(jīng)過鑒定，并且在有效期內(nèi)使用。壓力表的量程應(yīng)不低于1.5倍或高于3倍試驗壓力。水壓試驗用壓力表精度不應(yīng)低于1.6級，氣密性試壓用壓力表精度不應(yīng)低于0.4級，表面直徑不小于100mm。流量測量儀表的精度不大于1.5%。溫度測量儀表的精度不大于0.5。9. 除銹、酸洗、鈍化、涂漆9.1 手工和動力工具除銹，達到St2或St3程度。9.2 打砂或拋丸除銹，達到Sa2.5程度，也可酸洗除銹。9.3 不銹鋼材質(zhì)按規(guī)定進行酸洗鈍化處理。9.4 酸洗時，螺紋和法蘭密封面應(yīng)做防腐蝕措施

27、，金屬密封墊不應(yīng)裝入容器或管道中酸洗。9.5 容器和管道的涂漆，應(yīng)按照JB/T4711的規(guī)定執(zhí)行。用戶有特殊要求的，如果符合標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定，能保證質(zhì)量的情況下，可以采用用戶要求。10. 絕熱、隔聲和消聲10.1 絕熱工程的設(shè)計和施工10.1.1 設(shè)備和管道外表面溫度在-196850的絕熱工程設(shè)計，按GB50264的要求設(shè)計選取及計算。10.1.2 設(shè)備和管道絕熱工程的施工及質(zhì)量要求應(yīng)符合GB50126及GB50235的規(guī)定。10.1.3 設(shè)備和管道絕熱工程的施工應(yīng)在涂漆合格后進行。施工前，外表面應(yīng)保持清潔干燥。冬、雨季施工應(yīng)有防凍、防雨雪措施。10.1.4 管道絕熱層施工，除伴熱管外，應(yīng)單根進行。1

28、0.1.5 需要蒸汽吹掃的管道，宜在吹掃后進行絕熱工程施工。10.2 隔聲和消聲10.2.1 防噪聲要求應(yīng)按GB/T50087-2013規(guī)定，正常運行時，噪聲應(yīng)不大于85dB。當(dāng)超過時，應(yīng)該有隔聲措施。10.2.2 一般采用軟質(zhì)材料做隔聲層，外保護層可與隔熱結(jié)構(gòu)的外保護層的材料相同。10.2.3 室外的隔聲結(jié)構(gòu)應(yīng)能防止雨水等進入。10.2.4 放空管道噪聲超過規(guī)定值時，應(yīng)設(shè)置消聲器。10.2.5 奧氏體不銹鋼管道用的吸水型（毛細作用）外隔熱材料，應(yīng)符合GB50316中12.1.4規(guī)定。11. 裝配和安裝11.1 設(shè)備和管道的裝配11.1.1 管道與設(shè)備的連接應(yīng)在設(shè)備安裝定位并緊固地腳螺栓后進行

29、。連接機器的管道，其最后焊接的固定焊縫應(yīng)遠離機器。11.1.2 各管道應(yīng)按管道軸側(cè)圖標(biāo)明管道系統(tǒng)號和裝配順序號。管道安裝時按系統(tǒng)號和順序號進行。11.1.3裝配管段應(yīng)具有足夠的剛性，必要時可進行加固，以保證在存放、運輸過程中不變形。裝配完畢的管段，應(yīng)將內(nèi)部清理干凈，及時封閉管口。11.1.4除設(shè)計有預(yù)拉伸或預(yù)壓縮的要求外，管道裝配和安裝時，不得強力對接、加偏墊或加多層墊等方法來消除接頭端面間的空隙、偏斜、錯口或不同心等缺陷，也禁止采用任何扭曲方法進行組對。11.1.5 檢查各法蘭連接密封面及密封墊片，不得有影響密封性能的劃痕、斑點等缺陷，否則應(yīng)予以修理或更換，一對法蘭密封面間只允許使用一個墊片

30、。當(dāng)大直徑墊片需要拼接時，應(yīng)采用斜口塔接或迷宮式拼接，不允許平口對接。11.1.6法蘭接頭裝配應(yīng)與管道同心，并應(yīng)保證螺栓自由穿入。法蘭螺栓孔應(yīng)跨中安裝。法蘭間應(yīng)保持平行，其偏差不得大于法蘭外徑的0.15，且不得大于2mm。法蘭接頭裝配時，墊片應(yīng)均勻壓縮到預(yù)定的設(shè)計載荷，不得用強緊螺栓的方法消除法蘭接頭的歪斜。11.1.7 法蘭接頭裝配應(yīng)使用同一規(guī)格螺栓，安裝方向應(yīng)一致。螺栓緊固后應(yīng)與法蘭緊貼，不得有楔縫。需加墊圈時，每個螺栓不應(yīng)超過一個。所有螺母應(yīng)全部擰入螺栓。任何情況下，螺母上未完全嚙合的螺紋應(yīng)不大于1個螺距。11.1.8 設(shè)備和管道上采用的螺紋管座應(yīng)使用內(nèi)螺紋形式，用戶特殊要求除外。11.

31、1.9當(dāng)閥門與管道以法蘭或螺紋方式連接時，閥門應(yīng)在關(guān)閉狀態(tài)下安裝；當(dāng)閥門與管道以焊接方式連接時，閥門不得關(guān)閉，且宜采用氬弧焊打底。11.1.10 閥門不得強行組對連接或承受外加重力負荷，以防止由于附加應(yīng)力而損壞閥門。11.1.11 安全閥應(yīng)垂直安裝。管道試運行前，應(yīng)及時調(diào)校安全閥。安全閥的最終調(diào)校宜在系統(tǒng)上進行。安全閥經(jīng)最終調(diào)校合格后應(yīng)鉛封，安全閥在預(yù)組裝完成后做動作實驗并應(yīng)填寫記錄。11.1.12 波形膨脹節(jié)內(nèi)套有焊縫的一端，水平安裝時應(yīng)迎著介質(zhì)流向安裝，鉛垂安裝時應(yīng)置于上部。波形膨脹節(jié)應(yīng)與設(shè)備或管道保持同軸，不得偏斜。安裝波形膨脹節(jié)時，應(yīng)有臨時約束裝置，待設(shè)備和管道安裝固定后再拆除臨時約束

32、裝置，一般外側(cè)螺母去除，內(nèi)側(cè)螺母按設(shè)計膨脹量向內(nèi)側(cè)旋移。11.1.13 管道上安裝形膨脹彎管時，應(yīng)按設(shè)計文件規(guī)定進行預(yù)拉伸或預(yù)壓縮，允許偏差為預(yù)伸縮量的10，且10mm。水平安裝時，平行臂應(yīng)與管道坡度相同，兩垂直臂應(yīng)平行。鉛垂安裝時，應(yīng)設(shè)置排氣及疏水裝置。11.1.14 支吊架的安裝 管道支吊架的安裝除應(yīng)符合下列規(guī)定外，還應(yīng)符合GB/T17116.1和設(shè)計文件的規(guī)定。a) 管道安裝時，應(yīng)及時進行支吊架的固定和調(diào)整工作。支吊架位置應(yīng)正確，管子和支承面接觸應(yīng)良好。b) 無熱位移的管道吊架，其吊桿應(yīng)垂直安裝；有熱位移的管道吊架，其吊點應(yīng)設(shè)在位移的相反方向，按位移值的1/2偏位安裝。兩根熱位移方向相反

33、或位移值不等的管道不得同時使用同一吊桿。c) 固定支架應(yīng)在形膨脹彎管或波形膨脹節(jié)預(yù)拉伸或預(yù)壓縮前固定。導(dǎo)向支架或滑動支架的滑動面應(yīng)潔凈平整，不得有歪斜和卡澀現(xiàn)象。d) 彈簧支吊架的彈簧安裝高度應(yīng)按設(shè)計文件規(guī)定進行調(diào)整。彈簧支架的臨時固定件應(yīng)待系統(tǒng)安裝、試壓、絕熱完畢后方可拆除。e) 支、吊架的焊接應(yīng)由合格焊工施焊，并不得有漏焊、欠焊或焊接裂紋等缺陷。管道與支架焊接時，管道不得有咬邊、燒穿等現(xiàn)象。f) 從有熱位移的主管引出小直徑的支管時，支管的支架類型和結(jié)構(gòu)應(yīng)符合設(shè)計要求，并且不應(yīng)限制主管的位移。g) 不得在滑動支架底板處臨時點焊定位。儀表及電氣的支撐件不得焊在活動支架上。11.2 靜電接地11

34、.2.1 有靜電接地要求的管道，各段間應(yīng)導(dǎo)電良好。每對法蘭或螺紋接頭間電阻值大于0.03時，應(yīng)設(shè)導(dǎo)線跨接。11.2.2 管道系統(tǒng)的對地電阻值超過100時，應(yīng)采取措施或設(shè)兩處接地引線。接地引線宜采用焊接形式。11.2.3 有靜電接地要求的不銹鋼管和鈦管道，導(dǎo)線跨接或接地引線不得與不銹鋼管道及鈦管道直接焊接，應(yīng)采用與管材相同材料的接地板過渡。11.2.4 靜電接地安裝完畢后，必須進行測試，電阻值超過規(guī)定時應(yīng)進行調(diào)整。 12. 清理、吹掃和清洗12.1 管道清理、吹掃和清洗應(yīng)考慮管道制作、裝配、存放、安裝和檢驗、檢查、試驗期間造成的污染和腐蝕產(chǎn)物對管道使用的影響。12.2 帶控制點的工藝流程圖和設(shè)計施工圖上應(yīng)標(biāo)明吹掃、清洗管道的預(yù)留位置。吹掃、清洗方案應(yīng)在管道安裝之前提出。12.3 管道清理方法有水沖洗、空氣吹掃、蒸汽吹掃和化學(xué)清洗。a) 水沖洗管道水沖洗時應(yīng)使用潔凈水。沖洗奧氏體不銹鋼管道時，水中氯離子含量不得超過0.0025（25ppm）。b) 空氣吹掃空氣吹掃時的吹掃壓力不得超過容器和管道的設(shè)計壓力。c) 蒸汽吹掃蒸汽吹掃前，應(yīng)先行暖管、及時排水，并應(yīng)檢查管道熱位移。蒸汽吹掃應(yīng)按加熱冷卻再加熱