氣體懸浮焙燒爐教材

1、一 、回轉(zhuǎn)窯的描述 ：氫氧化鋁焙燒是氧化鋁生產(chǎn)工藝中最后一道工序，焙燒的目的是在 1000左右的高 溫下把氫氧化鋁的附著水和結(jié)晶水脫除后，從而生產(chǎn)出符合電解要求和其他用途的氧化 鋁。自 18561892 年以來，分別由法國薩林德廠和奧地利人拜耳研究發(fā)明堿-石灰燒結(jié) 法和利用苛性堿溶液直接浸出鋁兔礦生產(chǎn)氧化鋁的拜耳法以來，已有 100 多年的歷史了， 截止到 1963 年，世界各國氧化鋁廠基本上都采用回轉(zhuǎn)窯焙燒氫氧化鋁來生產(chǎn)氧化鋁的工 藝流程。回轉(zhuǎn)焙燒窯的長度一般都在 100 米左右，直徑在 3 米左右，有 2%左右的斜度。在開 始下料前，首先要點燃安裝在窯前的油槍，把窯內(nèi)的溫度加熱到 1000

2、以上后，開始下 料，入窯后的濕氫氧化鋁隨窯體的旋轉(zhuǎn)由窯尾被送到窯頭，而熱氣流從窯頭向窯尾流動， 使?jié)駳溲趸X在窯內(nèi)經(jīng)過烘干、脫水、晶型轉(zhuǎn)變等物理化學(xué)變化而焙燒成氧化鋁。根據(jù)物料在窯內(nèi)發(fā)生的物理化學(xué)變化，可以將窯從窯尾起劃分為以下四個帶： 1、烘干帶：此帶的主要作用是去除附著水，入窯后的濕氫氧化鋁并參和電收塵來的窯灰 由 30左右被加熱到 200左右，附著水全部被蒸發(fā)，烘干帶的熱氣則由 600左右降低 到 250350左右出窯，經(jīng)旋風(fēng)收塵器至電收塵后排入大氣層。2、 脫水帶：此帶的主要作用是去除結(jié)晶水，氫氧化鋁由 200左右繼續(xù)被加熱到 900 左右，全部脫除結(jié)晶水變?yōu)楦埋R氧化鋁（氧化鋁），而此

3、帶的溫度由 1050左右降到 600左右。3、 煅燒帶：此帶的主要作用是進行晶型轉(zhuǎn)變，火焰溫度可達 1500左右，嘎馬氧化鋁（ 氧化鋁）轉(zhuǎn)變?yōu)榘柗ㄑ趸X（氧化鋁），焙燒溫度在 11001200左右，物料在 窯內(nèi)停留 4045 分鐘左右。4、 冷卻帶：氧化鋁在此帶冷卻到 900800左右，然后進入冷卻機即生產(chǎn)出產(chǎn)品氧化鋁。 用回轉(zhuǎn)窯生產(chǎn)氧化鋁有幾大缺點：1、設(shè)備投資大；2、占地面積大；3、 熱耗高：理論熱耗萬千卡/噸=t，實際熱耗 130 萬千卡/噸= GJ/t 左右；3、 設(shè)備運轉(zhuǎn)周期短，維修強度大，費用高。4、 對環(huán)境污染嚴重；5、 產(chǎn)品質(zhì)量不好掌握，波動性較大。焙燒氧化鋁的主要質(zhì)量指標(biāo)是

4、灼減的控制，必須控制在%以下，超過%為等外品，回 轉(zhuǎn)焙燒窯灼減的判斷是靠眼來觀察高溫下氧化鋁的顏色及流動性來判斷的。用一長把鐵 勺從窯頭舀出一勺氧化鋁，如為紅色并且流動性很快，這種料一般都不合格，如為杏黃 色，灼減一般在%左右，如為金黃色并發(fā)亮，灼減一般在%左右，如為金黃色且有少許 結(jié)塊，灼減一般在%，如有 10 毫米以內(nèi)的結(jié)塊，灼減一般在%，質(zhì)量正好的氧化鋁， 其顏色應(yīng)是杏黃色到黃金色之間，勺子斜放時流動較慢，表面出現(xiàn)凹凸不平的痕跡。雜質(zhì)含量（%）等級 AL O2 3 SiO Fe O Na O 灼減2 2 3 2一 級 0,02二 級三 級二、新型氧化鋁焙燒窯爐的發(fā)展和應(yīng)用：當(dāng)今世界各國氧

5、化鋁廠采用的新型焙燒爐主要有三種類型：1、 美國鋁業(yè)公司的流態(tài)化閃速焙燒爐：美國鋁業(yè)公司從 1946 年開始進行流態(tài)化焙燒 的實驗和半工業(yè)化試驗，到 1963 年第一座 300t/d 氧化鋁的流態(tài)閃速焙燒爐誕生， 用了 17 年的時間，至今美國鋁業(yè)公司的 FFC 裝置已發(fā)展為五種規(guī)格型號，產(chǎn) 能最大可達到 2400 噸以上。2、 德國魯奇公司和聯(lián)合鋁業(yè)公司的循環(huán)流態(tài)焙燒爐，魯奇公司從 1958 年開始研究氫 氧化鋁沸騰焙燒，1963 年第一座 25t/d 的試驗裝置成功。1970 年在利泊廠建成一 臺 500t/d 循環(huán)沸騰焙燒爐，從研究到產(chǎn)業(yè)化共用了 12 年時間，最大設(shè)計產(chǎn)能 3000t/

6、d。3、 丹麥?zhǔn)访芩构镜臍怏w懸浮焙燒爐：丹麥?zhǔn)访芩构镜臍怏w懸浮焙燒是從水泥窯 的氣體懸浮窯處分解裝置移植而來，史密斯公司從 1975 年立項開始進行氫氧化鋁 氣體懸浮焙燒試驗，到 1979 年進入半工業(yè)化試驗，進行了三個月的試驗比較成功。 1984 年在印度的享達爾闊廠設(shè)計安裝了一臺 850t/d 的氣態(tài)懸浮焙燒爐（G.SC）， 1986 年投產(chǎn)，從研究到產(chǎn)業(yè)化共用 10 年時間。4、 法國 FCB 公司的氣體懸浮焙燒爐：在法國，流態(tài)化焙燒爐原先由尤仁辛爾曼 公司和西德的 KHD 公司所屬的加丹氧化鋁廠內(nèi)建成一臺 30t/d 氧化鋁的閃速 焙燒爐，進行了 6 個月的焙燒鋁電解系統(tǒng)的聯(lián)合試驗

7、，試驗結(jié)果非常好，于是 FCB 公司和希臘鋁業(yè)公司在 1981 年 6 月決定在圣尼古拉斯廠建設(shè)一套日產(chǎn) 900 噸氧化鋁的氣體懸浮焙燒爐，1984 年建成投產(chǎn)。三、流態(tài)化焙燒技術(shù)及裝置的優(yōu)缺點：目前，世界上四個國家研制開發(fā)的三種類型的焙燒爐雖各有特點和略有優(yōu)劣之別， 但均具有共同的技術(shù)經(jīng)濟的先進性，與回轉(zhuǎn)焙燒窯相比，流態(tài)化焙燒具有以下顯著優(yōu) 點：1、焙燒氧化鋁理論熱耗約為 TAL O ，其余熱量主要是出窯廢氣和焙燒后的氧化鋁帶2 3走或通過窯體散失，而流態(tài)化或氣態(tài)化焙燒的熱耗約為kgAL O ，可節(jié)煤氣約2 3為 300m3。2、產(chǎn)品質(zhì)量好：產(chǎn)品中有害雜質(zhì) SiO 基本不受焙燒過程的影響，只

8、取決于它在氫2氧化鋁中的含量；流態(tài)化焙燒產(chǎn)品中不同粒級氧化鋁的焙燒程度均勻，相同比 表面積的氧化鋁中阿爾法氧化鋁（氧化鋁）含量低，在鋁電解中溶解速度較 快，可提高鋁電解的電流效率；流態(tài)化焙燒的破碎指數(shù)不高；三種類型的流 化焙燒爐均能滿足生產(chǎn)砂狀氧化鋁要求。3 投資少： 流態(tài)化焙燒的投資比回轉(zhuǎn)窯焙燒的投資少，國外各公司發(fā)表的數(shù)據(jù)為： （1）美國 FFC 少 50%左右；（2）西德 G.SC 少 20%左右；（3）法國 G.SC 少 15-20%左右，國內(nèi)于是 1983 年，以日產(chǎn) 800 噸氧化鋁的焙燒裝置為例，根據(jù)實 物工作量按當(dāng)時的國內(nèi)價格計算，流態(tài)化焙燒裝置的投資比回轉(zhuǎn)窯少 4060%左

9、右。4 占地面積?。毫鲬B(tài)化焙燒裝置的占地面積小，以日產(chǎn) 800 噸氧化鋁的焙燒設(shè)備為 例，僅是回轉(zhuǎn)窯焙燒裝置的五分之一，而建筑面積約為三分之一至三分之二。5 設(shè)備簡單，使用壽命長，維修難度低，費用低流態(tài)化焙燒系統(tǒng)除了引風(fēng)機、給料設(shè)備之外，沒有大型的轉(zhuǎn)動設(shè)備。爐襯使 用壽命可長達 10 年左右，因而維修費用低，據(jù)有關(guān)廠家提供的數(shù)據(jù)：流態(tài)化焙 燒爐的維修費用只是回轉(zhuǎn)窯的 35%左右。6對環(huán)境的污染輕由于流態(tài)化焙燒爐燃燒完全，過剩空氣系數(shù)低，廢氣中氧的含量低（1-2%），廢氣中的 SO 的生成量均要比回轉(zhuǎn)窯低；排入大氣的煙含塵量均小于 50mg/nm3因此對環(huán)境的污染輕。3，四、流態(tài)化和氣態(tài)化焙燒技

10、術(shù)和設(shè)備在我國應(yīng)用的狀況：流態(tài)化焙燒爐和氣態(tài)懸浮焙燒是二十世紀(jì)八十年代以來，我國開始引進的具有世界 先進水平的氫氧化鋁焙燒技術(shù)和設(shè)備，該爐型裝置具有熱耗低、投資少、設(shè)備簡單、使 用壽命長、維修費用低、自動化程度高、有利于環(huán)境保護等特點，截止到 2005 年，我國 已投入使用和正在建設(shè)中的流態(tài)化和氣態(tài)懸浮焙燒爐大約有 27 臺之多，如：山西正在使 用的 6 臺，山東正在使用的 2 臺，鄭鋁正在使用的 3 臺，中州鋁正在使用的 4 臺，平果 鋁正在使用的 2 臺，桂西正在建的 2 臺，貴鋁正在使用的 2 臺，重慶正在建的 1 臺，義 馬正在使用的 1 臺，山東茨平正在建的 2 臺，東方希望正在使用

11、的一臺，開曼即將建成 的一臺。五、三種爐型的優(yōu)劣分析：流態(tài)化焙燒爐雖具有共同的優(yōu)點，但認真分析比較，無論從技術(shù)經(jīng)濟指標(biāo)，還是爐 型的設(shè)計成熟性與生產(chǎn)穩(wěn)定性，不同爐型具有各自的特點與不足，比較分析如下： 1、美鋁流態(tài)閃速焙燒爐（FFC）美鋁流態(tài)閃速焙燒爐屬正在作業(yè)，采用稀相換熱和濃相保溫相結(jié)合的技術(shù)，相對另 兩種爐型有其特點：其一：由于采用了調(diào)節(jié)焙燒溫度和停留保溫槽料位（控制反應(yīng)時間） 這一雙重控制方式，產(chǎn)品質(zhì)量能得到可靠的保障，同時可根據(jù)用戶的要求獲得不同灼減、 比表面積及氧化鋁含量的焙燒產(chǎn)品。其二：由于整套裝置設(shè)計了預(yù)熱爐、流化干燥 器、停留保溫槽、流化冷卻器這四個緩沖器，若焙燒爐的干燥段、

12、焙燒段和冷卻段中任 何一段出現(xiàn)短時故障（或因進出料外部系統(tǒng)影響），另外三段仍能維持運行，整個系統(tǒng)不 會產(chǎn)生熱工制度的大波動，對焙燒爐的使用壽命及生產(chǎn)的恢復(fù)有利，因此整個焙燒爐運 行穩(wěn)定可靠，并且承受各種事故的能力強，其三：爐內(nèi)襯及養(yǎng)護（烘爐）過程設(shè)計合理， 因此運轉(zhuǎn)率可達 95%左右。美鋁流態(tài)閃速焙燒爐也有其本身的不足：一、此套裝置適應(yīng)低水分的氫氧化鋁物料（6 8%），若氫氧化鋁附著水較高時，必需通過增加過?？諝?，使熱量從焙燒段帶入干燥段， 以增強干燥能力，相對來說，使焙燒的熱耗和電耗增加；二、整套裝置流化板多，大小 床板等多達 7 塊，這樣維修時工作量相對增加；三、控制回路多，控制軟件設(shè)計復(fù)

13、雜， 相應(yīng)對操作人員和計控人員提出了較高的要求；四、由于系統(tǒng)是正壓作業(yè)，整個焙燒爐 體的密封檢測點的密封及容器回料封系統(tǒng)要求嚴格。2、魯奇循環(huán)流態(tài)焙燒爐（CFC）魯奇循環(huán)流態(tài)焙燒爐是采用正壓作業(yè)濃相流態(tài)化技術(shù)，其爐型有獨特之處。其一， 流態(tài)化循環(huán)爐依靠大量的物料循環(huán)（為產(chǎn)量的 1230 倍），焙燒停留時間 6 分鐘左右， 這樣可降低焙燒溫度，有利于降低焙燒氧化鋁的熱耗，同時確保焙燒氧化鋁產(chǎn)品質(zhì)量， 此外，大量循環(huán)物料的熱仿量、熱沖擊，維持系統(tǒng)的熱穩(wěn)定性，對提高爐內(nèi)襯的使用壽 命極為有利，爐子運轉(zhuǎn)率可達 9094%；其二，整個裝置無高電壓、大型設(shè)備，設(shè)備簡單， 投資省，生產(chǎn)控制靈活，事故率低；其

14、三，控制回路簡單，流態(tài)懸浮焙燒自動控制回路 僅有 6 條。循環(huán)流態(tài)化也有焙燒爐對顆粒破損率大，究其原因如下：一、氣體在噴射口、旋風(fēng) 筒入口及彎頭處的流速大；二、顆粒在循環(huán)爐內(nèi)發(fā)生顆粒之間、顆粒與器壁的撞擊與摩 擦，盡管魯奇公司對該裝置不斷地進行改造與完善，使破損率大幅度降低，但目前，焙 燒產(chǎn)品 45m 粒極的破損率仍高達 36%，其二，循環(huán)焙燒爐有 4 個流化床，不僅在冷卻 系統(tǒng)設(shè)計有流化床，而且在高溫段也設(shè)有流化床，增加了維修工作量；其三，循環(huán)流態(tài) 焙燒爐與流態(tài)閃速焙燒爐一樣，亦不適應(yīng)氫氧化鋁附著水高的物料。3、丹麥氣體懸浮焙燒爐（G.SC）丹麥氣體懸浮焙燒爐是流態(tài)化焙燒的后起之秀，整個裝置

15、采用負壓作業(yè)、稀相流態(tài) 化技術(shù)，相對比，上述兩種爐型具有明顯的優(yōu)勢。其一，此爐型采用了在干燥段設(shè)計安裝了熱發(fā)生器這一新穎措施，當(dāng)供料氫氧化鋁附水含量增加時，不需象其他爐型那樣， 采取增加過?？諝獾姆绞絹碓黾痈稍锬芰?，而只需啟動干燥熱發(fā)生器來增加干燥段的熱 量，從而避免了廢氣量大增而大量熱能損失。因此，與前兩種爐型相比，氣體懸浮焙燒 爐熱耗和電耗略低一些；其二，整套裝置設(shè)計簡單，一是物料自上而下流動，可避免事 故停爐時的爐內(nèi)積料和計劃停爐時的排料；二是設(shè)備簡單，除流化冷卻器外無任何流化 床，沒有物料控制閥，方便了設(shè)備維修；三是負壓作業(yè)對焙燒爐的問題診斷和事故處理 有利。這些都是有利于發(fā)生故障后快

16、速恢復(fù)生產(chǎn)，給生產(chǎn)帶來方便。其三，控制回路簡 單，氣體懸浮焙燒爐雖有 12 條自動控制回路，但在生產(chǎn)中起主要作用的僅有 2 條，一條 是主燃燒系統(tǒng)的主爐溫度回路，另一條是氧氣含量控制回路。氣態(tài)懸浮焙燒爐是 20 世紀(jì) 80 年代發(fā)展起來的的氣態(tài)懸浮焙燒裝置，90 年代，我國 開始引進這一技術(shù)，通過近 10 年來國內(nèi)各氧化鋁廠的消化吸收、改進完善，基本上已經(jīng) 定型，目前，它已是國內(nèi)大部分氧化鋁廠焙燒氧化鋁設(shè)備的首選。其主要缺點是：一、烘爐設(shè)計不太完美，二、由于各懸浮焙燒爐容器部下料管改用 了翻板閥，生產(chǎn)中不能低產(chǎn)運行，即便是剛開始下料，也必須迅速提高產(chǎn)量，其目的是 避免氣流反竄（走短路）或焙燒爐

17、系統(tǒng)內(nèi)料流形成回流現(xiàn)象，因此，G.SC 產(chǎn)能的可 調(diào)范圍窄，一般要求在設(shè)計能力的 50%以上調(diào)節(jié)。三、氣體懸浮焙燒爐設(shè)計的檢修、清理、 觀察孔較多，易造成系統(tǒng)漏風(fēng)隱患，四、電收塵粉料輸送系統(tǒng)和文丘里煙道降溫系統(tǒng)的 設(shè)計尚未定型，各氧化鋁廠各有千秋。五、各旋風(fēng)器下料腿結(jié)構(gòu)簡單，料封性能差，料 腿高，因此氣態(tài)懸浮焙燒爐的爐體高，造成投資增大。國外各公司的主要技術(shù)經(jīng)濟指標(biāo)美國鋁業(yè)公司 西德魯奇-聯(lián)合鋁 丹麥?zhǔn)访芩构練?項目名稱 流態(tài)閃速焙燒 業(yè)公司循環(huán)流態(tài)焙 態(tài)懸浮焙燒（FFC） 燒（CFC） （G.SC）法國費凱貝 克公司閃素 速焙燒爐（FCB）閃速流化 床干 一 級 載 流 干 燥 脫 一 級

18、 載 流 干 燥 脫 一級載流干 燥脫水，載流預(yù) 水，一級文丘里預(yù) 水，一級載流預(yù)熱， 燥脫水，一 熱，閃速焙燒， 熱，循環(huán)流化床焙 氣態(tài)懸浮焙燒，四 級 載 流 預(yù)流程及 流化床保溫，三 燒，一級載流冷卻 級載流冷卻加流化 熱，氣態(tài)懸 設(shè) 備 級載流冷 卻加 加六級流化床冷卻 床冷卻 浮焙燒，三二級流化 床冷 卻。級載流冷卻 加 流 化 床冷卻焙燒過程的流動狀態(tài)稀相載流焙燒 加濃相流化床保溫快速流態(tài)化焙燒稀相載流焙燒稀相載流焙 燒焙燒溫度 9501050 1100 1150130010501250焙燒時間系統(tǒng)阻力損失燃料熱耗1530 分鐘1765120593帕 公斤/氧化鋁2030 分鐘29

19、419 帕公斤/氧化鋁秒鐘78458825 帕公斤/氧化鋁6 秒鐘78458825帕公斤/氧化 鋁焙燒系統(tǒng) 25(包括氫氧化 電耗 鋁過濾及洗滌)噸-氧化鋁12 噸-氧化鋁年運轉(zhuǎn)率%產(chǎn)品規(guī)格8993砂狀9294各種類型90 以上各種類型8590各種類型從國外各公司的主要技術(shù)經(jīng)濟指標(biāo)和近年來國內(nèi)各氧化鋁廠的使用情況來看，一致 認為，丹麥的氣體懸浮焙燒爐（G、S、C）有以下明顯的優(yōu)勢：運轉(zhuǎn)率高；熱耗低； 電耗低；維修方便；生產(chǎn)環(huán)境衛(wèi)生條件好；提產(chǎn)幅度大等優(yōu)勢已被國內(nèi)外氧化 鋁廠認可。氣體懸浮焙燒爐的爐型，是其它二種爐型的佼佼者。六、氣態(tài)懸浮焙燒爐工藝過程描述1、 目前國內(nèi)使用的氣態(tài)懸浮焙燒爐的規(guī)格

20、有：1850T/D、1400T/D、1300T/D、1200T/D、 850T/D 幾種規(guī)格，但都有相當(dāng)大的提產(chǎn)幅度，焙燒爐的熱能所需燃料有：一是重油， 二是煤氣，三是天然氣；氫氧化鋁的焙燒過程是一種固體顆粒與熱氣流直接混合接觸 并均勻分布于其中，強化了傳質(zhì)、傳熱的過程，其熱效利用率可達 80%，回轉(zhuǎn)窯熱利 用率在 40%左右，氣態(tài)懸浮焙燒爐熱效利用率比回轉(zhuǎn)焙燒窯提高了 35%以上，它采用 的是一級載流干燥脫水，一級載流預(yù)熱，氣態(tài)懸浮焙燒，四級載流冷卻以及流態(tài)化床 冷卻等技術(shù)，屬于稀相載流焙燒工藝。其固體氫氧化鋁顆粒在爐內(nèi)始終處于懸浮運動 狀態(tài)，在懸浮運動過程中與載流熱氣進行傳質(zhì)、傳熱，完成干

21、燥脫水和晶型轉(zhuǎn)變等一 系列物理化學(xué)演變過程，它具有結(jié)構(gòu)緊湊、產(chǎn)能大、熱耗低、焙燒時間短（約秒左右）、 系統(tǒng)阻力小和運轉(zhuǎn)率高等優(yōu)點。2、 一級載流干燥脫水是在 AO 文丘里干燥器內(nèi)完成的，由螺旋給料機把濕氫氧化鋁（含2水率 10%以下）送至 AO 文丘里干燥器內(nèi)，和來自預(yù)熱旋風(fēng)筒 PO 的熱氣流（約 3202 2400左右）進行載流傳質(zhì)、傳熱，脫除氫氧化鋁的附著水。3、一級載流預(yù)熱是在 PO 預(yù)熱旋風(fēng)筒內(nèi)完成的，來自分離旋風(fēng)筒的氫氧化鋁和來自 PO2 3分離旋風(fēng)筒的熱氣流（約 10001150左右）在 PO 旋風(fēng)筒內(nèi)進行載流預(yù)熱，將氫氧2化鋁加熱到 300左右，脫除氫氧化鋁中的大部分結(jié)晶水。4、

22、氣態(tài)懸浮焙燒是在 PO 主爐內(nèi)完成的，來自 PO 的物料和來自 V19 主燃燒器所產(chǎn)生的4 21100左右的高溫氣流相混合，最終在 PO 、PO 筒體內(nèi)脫除結(jié)晶水和完成晶型轉(zhuǎn)變的4 3全過程，生產(chǎn)出一種由氧化鋁和氧化鋁混合物料構(gòu)成的且物理化學(xué)性質(zhì)符合 電解要求的氧化鋁產(chǎn)品。5、四級載流冷卻是在四個串聯(lián)的旋風(fēng)筒（CO 、 CO 、CO 、CO ）組成的載流冷卻裝置1 2 3 4內(nèi)完成的。來自 PO 的 1050左右的物料和來自冷風(fēng)進口和流化床冷卻器的空氣進行3載流熱交換，物料被空氣冷卻達到 250左右，而空氣被預(yù)熱到 700左右后，進入 PO 主爐下部，供 V19 主燃燒器煤氣所需的助燃氣體之用

23、。冷卻旋風(fēng)筒的作用：在冷4卻物料的同時回收物料的熱量，借此提高助燃空氣的溫度，從而提高整個氣態(tài)懸浮焙 燒爐的熱效率。6、流化床冷卻器 KO 、KO 是氧化鋁物料的最終冷卻器，來自 CO 錐體下部分料閥的物料，1 2 4在流化床內(nèi)被來自羅茨鼓風(fēng)機的空氣流態(tài)化，流化床內(nèi)裝有管道冷卻器，管內(nèi)是流動 的冷卻水，流態(tài)化的物料通過管壁進行熱交換，物料從 250左右被冷卻到 80以下， 從流態(tài)化冷卻器出來的氧化鋁經(jīng)輸送設(shè)施被送到氧化鋁大倉。7、氣態(tài)懸浮焙燒爐內(nèi)的氣體流動的動力來自爐子尾部的排風(fēng)機，整個爐子處于負壓下狀 態(tài)下工作，排風(fēng)機前面還裝有控制風(fēng)量的可調(diào)的電動風(fēng)門和凈化焙燒爐尾氣的電收 塵，PO 預(yù)熱旋

24、風(fēng)筒出來的含塵煙氣在電收塵器內(nèi)進行除塵，除塵后的氣體含塵量要1求在 50mg/NM3 以下，除塵后的氣體通過煙囪排入大氣。整個氣態(tài)懸浮焙燒爐錯落布置， 結(jié)構(gòu)緊湊，形成一個完整的統(tǒng)一體。氣體懸浮焙燒爐的主要工作參數(shù)： 主爐溫度 PO T1 1020106042 CO%3 O 控制在%24 文丘里出口溫度：1405 電收塵入口溫度 P11T1：1406 流化床出水溫度：557 冷卻水進口溫度：358 流化床出料溫度：809 入爐水份：10%三、主要設(shè)備及構(gòu)造1、主要設(shè)備及構(gòu)造：喂料螺旋：630×3200mm減速電機：YTC-280文丘里閃速干燥器 AO23750 mm H=9047 mm

25、材質(zhì)：=6 mm 低碳鋼旋風(fēng)筒 PO ：3950×9625mm1材質(zhì)：=6 mm 低碳鋼旋風(fēng)筒 PO ：4800×11161mm2材質(zhì)：=6 mm 低碳鋼旋風(fēng)筒 PO ：5700×14223mm3材質(zhì)：=6 mm 低碳鋼旋風(fēng)筒 PO ：5750×17020mm4材質(zhì)：=6 mm 低碳鋼旋風(fēng)冷卻器 CO ：4200×9666mm1材質(zhì)：=6 mm 低碳鋼旋風(fēng)冷卻器 CO ：3450×8307mm2材質(zhì)：=6 mm 低碳鋼旋風(fēng)筒 CO ：3000×7094mm3材質(zhì)：=6 mm 低碳鋼旋風(fēng)筒 CO ：2250×5523

26、mm4材質(zhì)：=6 mm 低碳鋼流化床冷卻器：1900×1900×10300mm ID 風(fēng)機 2150S1BB50流量：Q=240000M3/h電機：YPTQ500-4 P=900KW IP44 690V 啟動燃燒器 T12：SO-1000-GO正常燃油：400kg/h 進口壓力：825×105Pa附風(fēng)機：MT50S 電機：P=15KW燃燒器 V19：流量 25000Nm3/h點火燃燒器：PG-100作用：內(nèi)襯養(yǎng)護和焙燒爐主燃燒器點火 流量：1000Nm3/h進口壓力：250mba電機：KQF-40/44-N風(fēng)量：1542M3/min壓差：350mba電機： n=2

27、980rpm 干燥器加熱器：HG-G-63 作用：控制干燥器出口溫度流量：05000Nm3/h風(fēng)機：MT-50S Q=130M3/min P=15KW3、氣體懸浮焙燒爐的工藝流程介紹工藝流程圖（見附圖）。氫氧化鋁給料系統(tǒng)由平盤過濾機生產(chǎn)的氫氧化鋁濾餅經(jīng)皮帶運至皮帶稱 FO1 上的氫氧化鋁小倉中，從 皮帶秤下來的物料經(jīng) AH 小皮帶 FO3 送至螺旋給料機 AO1，螺旋給料機把物料送入文丘 里閃速干燥器。文丘里閃速干燥器 A02含自由水分10%的濕氫氧化鋁通過螺旋輸送機 AO1，以 50溫度進入閃速干燥器。 在干燥器中干燥了的物料由煙氣及水蒸氣的氣流帶入上部預(yù)熱旋風(fēng)筒。閃速干燥器出口 的溫度大約

28、為 135。給料螺旋的出口設(shè)計確保濾餅很容易分散到熱氣流中去。干燥熱發(fā)生器 T11干燥器 AO2 出口的溫度維持在 135左右，以防止電收塵受到酸腐蝕。為控制因氫 氧化鋁水分波動而引起干燥器出口溫度變化所需要的熱量由干燥熱發(fā)生器 T11 提供。預(yù)熱旋風(fēng)系統(tǒng)煙氣和干氫氧化鋁的混合物在干燥器之后的預(yù)熱旋風(fēng)筒 P01 中得以分離。干燥的氫 氧化鋁卸入第二級預(yù)熱旋風(fēng)筒 PO2 的上升管，在此與熱旋風(fēng)筒來的 1050左右的熱氣 體混合。氫氧化鋁在上升管中同時得以預(yù)熱和分解。物料與氣體之間的溫度實際上已達 到完全平衡。預(yù)焙燒的氧化鋁在第二級預(yù)熱旋風(fēng)筒 PO2 中與廢氣分離后大約以 320進 入焙燒爐。由于經(jīng)過焙燒的物