洞井路百沖水庫高架橋樁基旋挖施工方案

1、洞井路道路工程二標段樁基工程施工專項方案第一章 編制說明一、編制依據(jù)1、長沙洞井路（雅塘沖路香樟路）道路工程2標百沖水庫高架橋施工設計文件。2、現(xiàn)場踏勘、施工調(diào)查所獲得的資料和信息。3、擬投入本工程的施工技術(shù)力量和施工機械設備。4、我單位施工能力及近年來城市高架橋梁、公路橋梁等類似工程施工經(jīng)驗、施工工法和相關(guān)的施工工藝方法。5、我單位為完成本工程擬投入的專業(yè)技術(shù)人員、機械設備等資源。6、國家現(xiàn)行的施工技術(shù)規(guī)范、規(guī)程及驗收標準。建筑地基基礎工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范（GB50202-2002）混凝土結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范（GB50204-2002）建筑基樁技術(shù)規(guī)范（JGJ 94-2008）建筑基樁檢

2、測技術(shù)規(guī)范（JGJ 106-2003）城市橋梁工程施工與質(zhì)量驗收規(guī)范 CJJ2-2008混凝土結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范 GB50204二、編制原則1、在充分理解設計文件的基礎上，以設計圖紙為依據(jù)，采用先進、合理、經(jīng)濟、可行的施工方案。2、整個工程全過程對環(huán)境破壞最小、占用場地最少，采取對周圍環(huán)境保護措施,避免周圍環(huán)境的破壞。3、充分應用先進的科學技術(shù)和施工設備，做到機械化作業(yè)、標準化作業(yè)、流水作業(yè)，4、堅持技術(shù)先進性、科學合理性、經(jīng)濟適用性、安全可靠性相結(jié)合原則。5、強化質(zhì)量管理，樹立優(yōu)良工程觀念，創(chuàng)一流施工水平，創(chuàng)精品工程。6、實施項目法管理，通過對勞務、設備、材料、資金、方案、信息、時間與

3、空間條件的優(yōu)化處置，實現(xiàn)成本、工期、質(zhì)量及社會效益的預期目標。7、遵守招標文件各項條款要求，全面響應招標文件，認真貫徹招標文件要求。三、工程概述1、長沙洞井路（雅塘沖路香樟路）道路工程2標百沖水庫高架橋起止樁號約為K2+085.5K2+527.5，長442米，設計左右兩幅分離式，寬度29.035.0m。2、0#橋臺樁徑為 1.5m共6根，15#橋臺樁徑為 1.8m共6根樁，樁基長度0#橋臺分別為25m、38m，15#橋臺均為28m，1#10#橋墩樁徑為2.0m共40根，11#14#橋墩樁徑為2.2m共24根，樁基長度范圍28.2m52.8m,其中11#14#主墩為水中樁，其余均為陸地樁。（水中

4、11#14#墩，樁基施工采用筑島圍堰、鋼護筒跟進至池塘底粉砂巖面上，旋挖施工工藝與陸地樁工藝一樣）3、鉆孔灌注樁孔位平面布置圖： 4、工期安排：鉆孔灌注樁的計劃工期為：2013年10月30日至2014年2月28日。5、由于預制梁場設置在0#橋臺5#墩位置，所以首先開工0#橋臺、1#墩樁基，按橋墩順序由小到大的墩號順序施工。6、鉆孔順序：橋梁樁基采用旋挖鉆機鉆進、嵌巖時沖擊鉆機配合成孔，施工前對地下管線進行探孔調(diào)查，每個樁位地面至原狀土部分進行人工挖探，使用鋼護筒護壁。鋼筋籠用25T汽車吊吊裝入孔，混凝土采用商品混凝土。 7、橋位地質(zhì)情況：地層自上至下：人工填土，0.3-3.7m，淤泥粉質(zhì)粘土，

5、厚0.7-3.1m，粉質(zhì)粘土，厚1.1-8.4m，粘土，厚0.5-16.6cm，中砂，厚23.2-28.5cm，強風化泥質(zhì)粉砂巖。四、施工中重點及難點控制1、施工重點：施工時要嚴格執(zhí)行挖探作業(yè)，避免破壞未知的地下管線。2、施工的難點：地面15m左右以下地質(zhì)為砂層，砂層厚度達37m左右，鉆進時易發(fā)生擴孔和坍塌現(xiàn)象，需要嚴格控制泥漿比重、孔內(nèi)水頭高度和鉆進速度，必要時候采取全鋼護筒跟進，鋼護筒底著落在砂層下的粘土層內(nèi)。3、施工特點：3.1、本高架橋處于學校校園內(nèi)，因此，對文明施工、環(huán)境保護和噪聲污染等方面提出了更高的要求。3.2、11#14#墩處于百沖水庫內(nèi)，樁基施工采用筑島圍堰、全鋼護筒跟進方式

6、，同時需要采用優(yōu)質(zhì)泥漿護壁。第二章 總體部署一、 總體施工部署由于本項目樁基均為陸地樁（11#14#墩水中墩樁基，采用筑島圍堰、鋼護筒全跟進后類似于陸地樁，施工工藝與陸地樁一樣，本方案均按陸地樁旋挖施工編制），根據(jù)本項目施工工期及樁基數(shù)量，我公司以往類似施工經(jīng)驗，鉆孔灌注樁旋挖施工采用2臺360型旋挖鉆鉆機，嵌巖時采用2臺沖擊鉆機聯(lián)合施工，穿越厚砂層時采用優(yōu)質(zhì)泥漿及鋼護筒跟進措施。因施工場地相對較長，故不設置固定泥漿池，可在鉆機就近處現(xiàn)挖泥漿池，施工完后泥漿及時清運出場，泥漿池借土回填。鋼筋加工場地布置以方便施工為原則，如發(fā)生沖突可臨時調(diào)整，不設置固定的鋼筋加工場。二、 總體施工目標1、質(zhì)量目

7、標：工程一次驗收合格率100%，全部樁基工程爭取為類樁。2、安全生產(chǎn)目標：實現(xiàn)“五杜絕、二控制、三消滅、一創(chuàng)建”。3、文明施工目標：樹樣板工程，建標準化現(xiàn)場，做文明職工，爭創(chuàng)“長沙市安全文明示范工程”。4、環(huán)境保護目標：施工中的廢水、廢氣、各種廢棄物達標排放；控制噪音污染；保護城市綠地；創(chuàng)建環(huán)保型市政施工工地。5、樁工期目標：鉆孔灌注樁的計劃工期為：2013年10月30日至2014年2月28日,總?cè)諝v天數(shù)為120天。三、施工組織機構(gòu) 項目經(jīng)理項目經(jīng)理部在本工程中實施三級管理模式，決策層管理層作業(yè)層，施工組織機構(gòu)見圖。 技術(shù)負責人生產(chǎn)負責人安全環(huán)保部財務處合約部機料部測量組質(zhì)檢部綜合辦工程部 樁

8、基施工隊第三章 施工方案及技術(shù)措施一、旋挖鉆機施工鉆孔灌注樁工藝框圖旋挖鉆機施工流程圖施工準備測量放樣鋼護筒制作鋼護筒施工監(jiān)理工程師檢測鉆機就位造漿鉆進成孔鉆渣外運否監(jiān)理工程師檢測成孔檢測 清孔監(jiān)理工程師檢測沉渣厚度檢測否移機監(jiān)理工程師檢測鋼筋籠制作安放鋼筋籠導管水密性試驗下導管不合格監(jiān)理工程師檢測二次清孔沉渣厚度測試合格監(jiān)理工程師旁站灌注水下砼泥漿回收超聲波檢測監(jiān)理工程師旁站監(jiān)理工程師旁站交工驗收多余泥漿外運 二、施工工藝要求2.1技術(shù)準備開工前應具備場地工程的地質(zhì)資料和必要的水文地質(zhì)資料，施工圖及圖紙會審紀要。施工現(xiàn)場環(huán)境和鄰近區(qū)域內(nèi)的地上地下管線（高壓線、管道、電纜）、地下構(gòu)筑物、實際地

9、質(zhì)情況與設計上的部分差別等的調(diào)查資料，提前做好準備工作。確保不影響現(xiàn)場的施鉆及其它工作。具有可操作性的樁基工程的施工組織設計或旋挖施工方案和有關(guān)施工工藝的試驗參考資料。施工前對工程的地質(zhì)情況尤其是對砂層的特性進行必要的研究，對鉆孔過程中可能會遇到的問題及突發(fā)事件采取針對性的措施及應急處理方案。對作業(yè)層進行技術(shù)交底:：技術(shù)交底由項目部技術(shù)負責人編制，作業(yè)前對施工隊、工班組進行交底。采用下達工程技術(shù)通知單及技術(shù)交底書的形式，用文字記述，必要時以圖表說明（一式三份），并完善簽字手續(xù)。對于施工操作人員進行技術(shù)交底，由隊長或工班長采取工前講解、工中指導、工后講評的形式，交待講解設計意圖、技術(shù)標準、質(zhì)量要

10、求、安全注意事項及操作技術(shù)要點。對鉆孔樁的施工過程或施工工序，結(jié)合現(xiàn)場施工實際和特點，編制作業(yè)指導書，達到作業(yè)程序簡明易懂，操作方法具體可行，施工過程有序可控，質(zhì)量標準滿足要求。 2.2機械設備準備根據(jù)現(xiàn)場施工要求，安排性能好的機械設備進場，并對進場設備進行必要的維護與保養(yǎng)，以保證設備正常運轉(zhuǎn)。2.3測量準備依據(jù)已經(jīng)監(jiān)理工程師批準并能滿足工程需要的測量控制網(wǎng)，組織測量人員對樁位進行精確放樣。2.4試驗準備根據(jù)業(yè)主要求在監(jiān)理工程師見證下隨機抽取相應的鋼筋、水泥、砂以及碎石等材料樣品，進行相關(guān)的原材料及混凝土配合比試驗工作并報監(jiān)理工程師批準。2.5物質(zhì)材料準備按照施工設計圖相關(guān)內(nèi)容做好鋼材、水泥、

11、地材等的準備工作，并按質(zhì)量保證體系對合格材料供應方進行評價，簽訂長期的供貨合同，保證物質(zhì)材料按使用計劃供應，滿足正常施工需要。同時備用一臺220KW的發(fā)電機組做應急使用。2.6施工便道本標段的各主要施工工點施工便道可充分利用學校內(nèi)既有道路。沿橋一側(cè)修建一條八米寬的施工便道，在面層鋪20cm厚磚渣，關(guān)鍵部位如水庫堤處面層還澆筑15cm厚C25砼作為路面。2.7 施工場地布置由于旋挖鉆機回轉(zhuǎn)半徑大,鉆桿高,自重大,在鉆機就位前對場地要平整夯實,保證場地有一定硬度以免鉆機沉陷或傾斜。合理布置施工場地：保證旋挖鉆機及其它的施工機械安全就位與材料運輸，泥漿鉆渣的及時外運。合理布置臨時用水、用電設施及泥漿

12、、排渣等其它設施，全面滿足施工工作的要求。由于旋挖鉆行走移位方便，在樁孔的施工順序安排上采用相鄰墩臺的樁孔交替施工，以便減少鉆孔作業(yè)和混凝土灌注作業(yè)的相互干擾。2.8測量放樣采用全站儀精確定位樁孔的位置，根據(jù)樁定位點拉十字線釘放四個控制樁,以四個控制護樁為基準控制護筒的埋設位置和鉆機的準確就位。護樁要做好保護工作，防止施工過程中被擾動。2.9鋼護筒制作及埋設護筒采用810mm鋼板卷制成型，其內(nèi)徑比設計樁徑大0.2m，上下口外圍加焊加勁環(huán)。陸上樁基鋼護筒采用長2米鋼護筒，遇到砂層時根據(jù)實際地質(zhì)情況采用全鋼護筒跟進穿過砂層（見下面示意圖），護筒埋設至少高出地面30cm。以防止雜物、泥水流入孔內(nèi)。埋

13、設鋼護筒時應通過十字護樁放樣，把鉆機鉆孔的位置標于孔底。再把鋼護筒吊進孔內(nèi)，找出鋼護筒的圓心位置，用十字線標于在鋼護筒頂部或底部，然后移動鋼護筒，使鋼護筒中心與鉆機鉆孔中心位置重合。同時用水平尺、垂球檢查，使鋼護筒豎直。檢查合格后即在鋼護筒周圍和底腳對稱、均勻回填最佳含水率的黏土，要分層夯實，達到最佳密實度，以保證其垂直度及防止泥漿流失及位移、掉落。如護筒底土層不是黏土，應挖深或換土，在孔底回填夯實30cm-50cm厚的黏土后，再安放護筒，以免護筒底口處滲漏塌方。夯實時要防止鋼護筒偏斜，護筒上口應綁扎方木對稱吊緊，防止下竄。旋挖鉆機在埋設護筒時，護筒埋設利用旋挖機的鉆斗擠壓作用做相應的調(diào)整。砂

14、層特殊地質(zhì)全鋼護筒跟進示意圖2.10鉆進成孔2.10.1泥漿制備  現(xiàn)場設泥漿池（含回漿用沉淀池及泥漿儲備池），一般為鉆孔容積的1. 52. 0倍，但不低于1.5倍，泥漿池的底部和四周要鋪設塑料布或采取其它封閉措施，防止泥漿外流。攪拌機應搭有防雨操作棚，各類離合器、制動器、鋼絲繩、防護罩必須安全、可靠有效。攪拌機必須有良好的單獨接地。造漿后應試驗全部性能指標，鉆孔過程中應隨時檢驗泥漿比重和含砂率，并填寫泥漿試驗記錄表，并隨時注意地質(zhì)變化，根據(jù)地質(zhì)情況的變化隨時調(diào)整泥漿的性能指標，保證泥漿的各項指標符合規(guī)范要求。泥漿性能指標相對密度粘度（Pa.s）含砂率（%）膠體率（%）失水率（ml/

15、30min）泥皮厚度（mm/30min）酸堿度（pH）1.10-1.1520-354952038-10泥漿中廢棄部分要及時排放,沉淀物要及時清理，鉆孔施工現(xiàn)場設置回收泥漿池用作回收護壁泥漿使用，泥漿經(jīng)沉淀凈化后，輸送到儲漿池中，在儲漿池中進一步處理（加入適量純堿和CMC改善泥漿性能）經(jīng)測試合格后重復使用。2.10.2鉆進 旋挖鉆機的設置及調(diào)整旋挖鉆機利用行走系統(tǒng)自行就位，鉆機就位后鉆機桅桿中心要與樁中心對準，鉆機調(diào)平，使鉆桅垂直，旋挖鉆機調(diào)平可以通過自動控制系統(tǒng)完成。注入泥漿泥漿符合要求，鉆機就位準確后，用泥漿泵向護筒內(nèi)注入泥漿，泥漿注到旋挖時不外溢為止。在旋挖過程中每挖一斗向孔內(nèi)注一次泥漿，

16、使孔內(nèi)始終保持一定水頭和泥漿質(zhì)量穩(wěn)定。鉆孔作業(yè)根據(jù)地質(zhì)情況，采用相應的合適鉆頭。護筒內(nèi)注入泥漿達到要求后開始旋挖。鉆機剛開始起動時旋挖速度要慢，防止擾動護筒。在孔口段58m旋挖過程中特別要注意通過控制盤來監(jiān)控垂直度和孔徑,如有偏差及時進行糾正。旋挖過程中孔內(nèi)要始終保持一定水頭，每挖一斗都要及時向孔中補充泥漿。注入泥漿和旋挖要相配合，以保證成孔質(zhì)量。施工過程中通過鉆機本身的三向垂直控制系統(tǒng)反復檢查成孔的垂直度，確保成孔質(zhì)量。鉆孔過程中根據(jù)地質(zhì)情況控制進尺速度:由硬地層鉆到軟地層時,可適當加快鉆進速度；當軟地層變?yōu)橛驳貙訒r,要減速慢進；在易縮徑的地層中,應適當增加掃孔次數(shù),防止縮徑；對硬塑層采用快

17、轉(zhuǎn)速鉆進,以提高鉆進效率；砂層則采用慢轉(zhuǎn)速慢鉆進并適當增加泥漿比重和粘度，對于深度較大的砂層可采取全鋼護筒跟進的方法穿過該層。對于嵌巖較深改用旋挖后再采用沖擊鉆機鉆進入巖的方法。鉆渣要及時運出工地，棄運到合適的地點以達到環(huán)境保護的要求。地質(zhì)情況記錄地質(zhì)情況記錄按相應的地質(zhì)的相關(guān)的表記錄；旋挖鉆機鉆進施工時及時填寫鉆孔記錄表，主要填寫內(nèi)容為：工作項目，鉆進深度，鉆進速度及孔底標高；鉆孔記錄表由專人負責填寫，交接班時應有交接記錄；根據(jù)旋挖鉆機鉆孔鉆進速度的變化和土層取樣認真做好地質(zhì)情況記錄，繪制孔樁地質(zhì)剖面圖，每處孔樁必須備有土層地質(zhì)樣品盒，在盒內(nèi)標明各樣品在孔樁所處的位置和取樣時間；鉆孔樁地質(zhì)剖

18、面圖與設計不符時及時報請監(jiān)理現(xiàn)場確認，由設計單位確定是否進行變更設計；鉆孔時要及時清運孔口出渣，避免妨礙鉆孔施工、污染環(huán)境；鉆孔達到預定鉆孔深度后，提起鉆桿，測量孔深及沉渣厚度（沉渣厚度等于鉆深與灌注前孔深的差值）。2.11終孔鉆孔達到設計深度后，必須核實地質(zhì)情況。通過鉆渣，與地質(zhì)柱狀圖對照，以驗證地質(zhì)情況是否滿足設計要求。如與勘測設計資料不符，及時通知監(jiān)理工程師及現(xiàn)場設計代表進行確認處理。如滿足設計要求，立即對孔深、孔徑、孔型進行檢查。對于孔徑、孔壁、垂直度等檢測項目采用測孔儀進行檢測。孔深及沉渣厚度檢測：成孔后根據(jù)旋挖鉆顯示界面的鉆孔深度L1，利用測繩測量孔深L2，兩者對比，如果L2小于L

19、1，更換清底鉆頭進行清底，并重新測定孔深。確認滿足設計和驗標要求后，報請監(jiān)理工程師驗收，監(jiān)理工程師驗收合格后，立即進行清孔。2.12 清孔及檢測 清孔分兩次進行，第一次清孔在鉆孔深度達到設計深度后進行，第一次清孔就應滿足規(guī)范要求，否則不應下放鋼筋籠。旋挖鉆一次清孔用挖斗反復撈取松碴，直到松碴厚度符合規(guī)范要求為止。二次清孔在安裝鋼筋籠和下導管之后進行，調(diào)整泥漿比重，以小比重泥漿注入孔中，置換孔中的沉碴和大比重泥漿，使泥漿比重和沉碴厚度符合規(guī)范要求，經(jīng)監(jiān)理工程師同意后灌注水下砼。清孔的目的是清除鉆渣和沉淀層，盡量減少孔底沉淀厚度，防止樁底存留過厚沉渣而降低樁的承載力。灌注混凝土前清孔必須達到以下標

20、準：孔內(nèi)排出或抽出的泥漿手摸無顆粒感覺，泥漿比重1.03，含砂率2%，粘度1720s；澆筑水下混凝土前孔底沉渣厚度不大于5cm?？椎壮猎臏y量：采用前端懸掛平砣的測繩在孔壁周圍測量孔深，測點不少于4個，兩者底標高之差為沉渣厚度，每次測量前必須采用鋼尺對測量繩進行校核,嚴禁采用加深鉆孔深度方法代替清孔作業(yè)。成孔檢測標準編號檢查項目允許偏差1孔徑(mm)不小于設計樁徑2孔深(mm)符合設計要求3傾斜度1%4沉渣厚度(mm)不大于設計與規(guī)范要求2.13樁尖沉淀厚度控制為確保樁底沉淀厚度不超標，除要求泥漿性能好之外，施工過程還需控制不同地層的鉆進速度，特別是進入粉砂層時，每次旋挖不能太多，以防止砂子從

21、鉆頭頂口冒出進入泥漿；遇到特殊情況如砼不能及時灌注而導致沉淀超標，可以用吊車吊起鋼筋籠，然后用旋挖鉆將沉淀取出，再進行灌注。三、鉆孔過程中孔內(nèi)事故的預防及處理3.1、卡埋鉆具卡埋鉆具是旋挖鉆進施工中最容易發(fā)生的、也是危害較大的事故，因此在施工過程中一定要采取積極主動的措施加以預防，一旦出現(xiàn)事故，要采取有效措施及時處理。發(fā)生的原因及預防措施：、較疏松的砂層，孔壁易發(fā)生大面積塌方而造成埋鉆。在鉆遇此地層前，應提前制定對策，如調(diào)整泥漿性能、埋設長鋼護筒等。、粘泥層一次進尺太深孔壁易縮徑而造成卡鉆。所以，在這類地層鉆進要控制一次進尺量，一次鉆進深度最好不超過40cm。、鉆頭邊齒、側(cè)齒磨損嚴重而無法保證

22、成孔直徑，鉆筒外壁與孔壁間無間隙，如鉆進過深，則易造成卡鉆。所以，鉆筒直徑一般應比成孔直徑小6cm以上，邊齒、側(cè)齒應加長，以占鉆斗筒長的23為宜，同時在使用過程中，鉆頭邊齒、側(cè)齒磨損后要及時修復。、因機械事故而使鉆頭在孔底停留時間過長，導致鉆頭筒壁四周沉渣太多或孔壁縮徑而造成卡埋鉆。因此，平時要注意鉆機本身的及時保養(yǎng)和維修，同時要調(diào)整好泥漿性能，使孔底在一定時間內(nèi)無沉渣。處理卡埋鉆的方法主要有：、直接起吊法，即用吊車或液壓頂升機直接向上施力起吊。、鉆頭周圍疏通法，即用反循環(huán)或水下切割等方法，清理鉆筒四周沉渣，然后再起吊。、高壓噴射法，即在原鉆孔兩側(cè)對稱打2個小孔(小孔中心距鉆頭邊緣0.5m左右

23、)然后下入噴管對準被卡的鉆頭高壓噴射，直至兩孔噴穿，使原孔內(nèi)沉渣落入小孔內(nèi)，即可回轉(zhuǎn)提升被卡鉆頭。、護壁開挖法，即卡鉆位置不深時，用護筒、水泥等物品護壁，人工直接開挖清理沉渣。3.2鋼繩拉斷鉆進過程中如操作不當，易造成主卷揚鋼繩拉斷。因此，鉆進過程中要注意提鉆時卷揚機卷繩和出繩不可過猛或過松、不要互相壓咬，提鉆時要先釋放地層對鉆頭的包裹力或先用液壓系統(tǒng)起拔鉆具。如果鋼繩出現(xiàn)拉毛現(xiàn)象應及時更換，以免鋼繩拉斷而造成鉆具脫落事故。3.3內(nèi)套磨損、漏油發(fā)生這一現(xiàn)象的原因除了鉆機設計上存在欠缺外，主要是超鉆機設計能力鉆進所致，所以要注意旋挖鉆機的設計施工能力，不要超負荷運行。3.4塌孔 在鉆進過程中塌孔

24、：如果是輕微塌孔，不影響正常鉆進可以不處理；如果塌孔嚴重不能再繼續(xù)鉆進，則需要回填土待自然沉實時機成熟后再鉆進。 在灌注過程中塌孔：在保證孔內(nèi)水頭的同時，應采用吸泥機吸出踏入孔中的泥土，如不再繼續(xù)塌孔，可恢復灌注，如仍塌孔不停止，則需要拔出導管鋼筋籠，回填土待自然沉實時機成熟后再鉆進。 當旋挖鉆在易塌孔地區(qū)作業(yè)時，首先要保證配制的泥漿各項指標均符合要求，再次在鉆進過程中，盡量做到慢進尺，盡量避免鉆進過程中鉆頭對孔壁的碰撞，破環(huán)護壁泥皮，同時應減少鉆頭內(nèi)鉆渣掉入孔內(nèi)破壞泥漿的配比。3.5導管進水 由于首盤混凝土封底失敗或者灌注過程中導管接頭不密封導致導管進水，或者灌注過程中將導管拔脫進水。當封底

25、失敗時，應及時將導管、鋼筋籠拔出，用旋挖鉆將孔底混凝土掏出，重新安裝鋼筋籠、導管，清孔合格后重新灌注。導管接頭不密封需要換合格導管灌注，換導管和導管拔脫都需要在繼續(xù)灌注之前，用撈漿桶或者泥漿泵等將二次安裝的導管內(nèi)的泥漿清除干凈，注意精確計算好導管埋深，確保再灌注的順利。 灌注前應檢查好導管的密封性，安裝導管時要檢查密封圈是否墊好，確保導管密封性良好。嚴格計算好首盤封底的混凝土方量，確保有足夠的混凝土封底，灌注過程中準確測量導管埋深，避免導管拔脫。3.6浮籠 在灌注過程中發(fā)現(xiàn)鋼筋籠上浮時，應立即減緩灌注速度，在保證導管有足夠埋深的情況下，快速提升導管，待鋼筋籠回到設計標高位置，再拆除導管。如導管

26、埋深不夠不能拆除導管時，則將導管快速提升（注意不要將導管拔脫），然后再緩慢放下導管，如此反復多次，直至鋼筋籠回到設計標高位置。為防止鋼筋籠上浮，在鋼筋籠安裝好后將其固定在鋼護筒上；其次在灌注過程中應準確測量好混凝土頂面高程，當混凝土快進入鋼筋籠時，應減緩灌注速度，并嚴格控制導管埋深。3.7卡管 在混凝土灌注過程中，混凝土在導管中下不去，首先應借用吊車的吊繩抖動導管，或者安裝附著式振搗器使導管中混凝土下落。以上方法均不起作用時，則應該將導管拔出，清理導管內(nèi)堵塞的混凝土后重新安裝導管，清理干凈導管內(nèi)的泥漿后重新灌注。 灌注過程中要求嚴格控制好混凝土的和易性、坍落度來避免卡管。四、筋籠制作、運輸及安

27、裝4.1、鋼筋籠制作鋼筋籠長度最長為28.2m52.8m，采用多節(jié)制作及吊裝。 具體制作步驟如下：（1）加工主筋、加強筋采用搭接單面焊，搭接長度不少于10d(d：鋼筋直徑),亦可采用雙面焊，搭接長度不少于5d；鋼筋籠接頭的設置與相鄰樁基錯開大于3m以上。（2）制作成型： 加勁箍筋與主筋點焊，2m布設一道，螺旋筋環(huán)向間距200mm，與主筋點焊，焊點梅花形布設，焊接要牢固； 鋼筋籠制作完畢后，掛上標志牌，詳細注明其部位，并報請項目部質(zhì)檢部檢查，并由監(jiān)理工程師鑒定合格后，方可使用。根據(jù)樁底樁頂標高預先計算出吊環(huán)長度，并另作吊環(huán)，將其設置于鋼筋籠頂端，以保證鋼筋籠下放到設計位置。鋼筋籠制作允許偏差表。

28、鋼筋籠長度(mm)鋼筋籠直徑(mm)主筋間距(mm)箍筋間距(mm)±50±5±10±204.2、鋼筋骨架保護層的設置焊接鋼筋“耳筋”：鋼筋“耳筋”用設計直徑的鋼筋彎制而成，長度和高度按設計要求，焊在骨架主筋外側(cè)。沿鉆孔豎向每隔2米設置一道，每道沿圓周對稱的設置4個“耳筋”。4.3、鋼筋骨架的存放、運輸與現(xiàn)場吊裝鋼筋骨架臨時存放的場地必須保證平整、干燥。存放時，每個加勁筋與地面接觸處都墊上等高的木方，以免受潮或沾上泥土。每組骨架的各節(jié)段要排好次序，掛上標志牌，便于使用時按順序裝車運出。鋼筋骨架在轉(zhuǎn)運至墩位的過程中必須保證骨架不變形。采用汽車運輸時要保證在

29、每個加勁筋處設支承點，各支承點高度相等；采用人工抬運時，應多設抬棍，并且保證抬棍在加勁筋處盡量靠近骨架中心穿入，各抬棍受力盡量均勻。鋼筋籠入孔時，由吊車吊裝。在安裝鋼筋籠時，采用兩點起吊。第一吊點設在骨架的下部，第二吊點設在骨架長度的中點到上三分點之間。鋼筋籠長度大于9m時，應采取措施對起吊點予以加強，以保證鋼筋籠在起吊時不致變形。吊放鋼筋籠入孔時應對準孔徑，保持垂直，輕放、慢放入孔，入孔后應徐徐下放，不宜左右旋轉(zhuǎn)，嚴禁擺動碰撞孔壁。若遇阻礙應停止下放，查明原因進行處理。嚴禁高提猛落和強制下放。第一節(jié)骨架放到最后一節(jié)加勁筋位置時，穿進型鋼，將鋼筋骨架臨時懸掛在孔口型鋼上，再起吊第二節(jié)骨架與第一

30、節(jié)骨架連接，連接采用現(xiàn)場焊接連接。接頭位置必須按50接頭數(shù)量錯開連接，接頭連接好后，骨架吊起，抽出支撐型鋼后，下放骨架。如此循環(huán)，使骨架下至設計標高。 骨架最上端的定位，必須由測定的孔口標高來計算定位筋的長度，為防止鋼筋籠掉籠或在灌注過程中浮籠，鋼筋籠的定位采用螺紋鋼筋固定在鋼護筒上。鋼筋籠中心與樁的設計中心位置對正，反復核對無誤后再焊接定位于鋼護筒上，以防止混凝土灌注時鋼筋籠上浮。鋼筋籠定位后，應及時澆注水下混凝土，防止坍孔。4.4、檢測管的連接及檢查按設計要求安裝聲測管：聲測管外徑5CM，壁厚1.5MM，與鋼筋籠等長。除在底節(jié)鋼筋籠加工時焊接在鋼筋籠上外，其余各節(jié)均預先綁扎在鋼筋籠內(nèi)，每節(jié)

31、鋼筋籠對接完后，對接聲測管、固定牢靠，并保證成樁后的聲測管互相平行，聲測管內(nèi)灌水檢查其是否漏水，聲測管底口與鋼筋籠平齊，聲測管頂口堵死，聲測管頂節(jié)外露高度滿足檢測要求。每節(jié)鋼筋籠下放時應將聲測管灌滿清水，然后略微提高鋼筋籠，并停滯一段時間觀察檢測管內(nèi)水位，若水位無任何變化則表明檢測管密實無漏，則可用套管插入（焊接）上下節(jié)檢測管后，進行下放；若水位有所下降，則應將鋼筋籠緩慢提起，查找漏水位置，并予以封堵，封堵完畢即可插入（焊接）下放。鋼筋籠下放到位后，頂口用鐵板封閉以防泥漿等雜物掉進孔內(nèi)。聲測管的插入（焊接）除要求強度以外，還要滿足插入連接（焊縫）致密不漏水。鋼筋籠制作、安裝檢驗評定標準表 編號

32、檢驗項目允許偏差(mm)編號檢驗項目允許偏差(mm)1主筋間距±205骨架保護層厚度±102箍筋間距±106骨架中心平面位置203骨架外徑±57骨架頂端高程±204骨架傾斜度±1/2008骨架底端高程±50五、導管下放5.1、導管選擇 導管采用專用的螺旋絲扣導管，導管采用300mm內(nèi)徑導管，中間節(jié)長2.6m，最下節(jié)長4-5m，配 備0.5m、1m、1.5m非標準節(jié)。導管制作要堅固、內(nèi)壁光滑、順直、無局部凹凸， 對于舊導管在試壓前應通過稱重的方式判定導管壁厚是否滿足使用要求。 導管在使用前，除應對其規(guī)格、質(zhì)量和拼接構(gòu)造進行認真

33、地檢查外，應進行試拼和試壓，試壓導管的長度應滿足最長樁澆筑需要，導管自下而上順序編號和節(jié)段長度，且嚴格保持導管的組合順序，每組導管不能混用。導管組拼后軸線差，不宜超過鉆孔深的0.5%且不大于10cm。試壓壓力為孔底靜水壓力的1.5倍。檢查合格后方可使用。 導管長度應按孔深和工作平臺高度決定。漏斗底至鉆孔上口段，宜使用非標準節(jié)導管。 導管下放應豎直、輕放、以免碰撞鋼筋籠。下放時要記錄下放的節(jié)數(shù)，下放到孔底后，理論長度與實際長度進行比較，是否吻合。 完全下放導管到孔底后，并經(jīng)檢查無誤后，輕輕提起導管，控制底口距離孔底0.250.4m，并位于鉆孔中央。5.2、導管水密性試驗導管須經(jīng)水密試驗不漏水，其

34、容許最大內(nèi)壓力必須大于Pmax。本工程導管可能承受的最大內(nèi)壓力計算式如下：Pmax=1.3(rchxmax-rwHw)式中:Pmax導管可能承受到的最大內(nèi)壓力（kpa）； rc砼容重（KN/m3），取24.0kN/m3;hxmax導管內(nèi)砼柱最大高度（m），取54m；rw孔內(nèi)泥漿的容重（KN/m3），采用清水取10.0KN/m3；HW孔內(nèi)泥漿的深度（m），取52.8m；Pmax=1.3×(24×54-11.0×52.8) =929.8kpa 取1000kpa水密性試驗方法是把拼裝好的導管先灌入70%的水，兩端封閉，一端焊接出水管接頭，另一端焊接進水管接頭，并與壓水泵

35、出水管相接，啟動壓水泵給導管注入壓力水，當壓水泵的壓力表壓力達到導管須承受的計算壓力時，穩(wěn)壓10分鐘后接頭及接縫處不滲漏即為合格。施壓方法見右圖。導管氣密試驗圖5.3、導管安裝導管安裝時應逐節(jié)量取導管實際長度并按序編號，做好記錄以便砼灌注過程中控制埋管深度。并應注意橡皮圈是否安置和檢查每個導管兩頭絲扣有無破絲等現(xiàn)象，以免灌注過程中出現(xiàn)導管進水等現(xiàn)象。六、 二次清孔導管下放到位后，應立即進行孔底沉渣檢測，若沉渣厚度不滿足設計要求時，采用氣舉反循環(huán)二次清孔，循環(huán)時應注意保持泥漿水頭并補充優(yōu)質(zhì)泥漿防止塌空。清孔結(jié)束經(jīng)監(jiān)理工程師現(xiàn)場檢驗合格后，立即拆除吸泥彎頭，開始澆注水下混凝土。 澆注混凝土前孔底沉

36、渣厚度不大于5cm，孔內(nèi)沉渣測量采用前端懸掛平砣測繩測量，測出的差值即為沉渣厚度。七、水下混凝土灌注水下混凝土施工采用罐車運輸混凝土、輸送泵泵送至導管頂部的漏斗中?；炷吝M入漏斗時的坍落度控制在1822cm之間，并有很好的和易性、流動性?；炷凉嘧r間應嚴格控制。7.1 首批混凝土數(shù)量按橋規(guī)JTJ041-2000規(guī)定，首盤砼的方量應滿足導管首次埋置深度（1.0m）和填充導管底部的需要，設導管下口離孔底40cm，則參照規(guī)范JTJ041-2000 中的6.5.4式進行計算:初灌量計算如下：V=D2/4*（H1+H2）+d2/4*h1V：灌注首批砼所需數(shù)量（m3）D：樁孔設計直徑（2.2m）；d：導

37、管直徑（0.30m）；H1：孔底至導管底端間距，取0.3m；H2：導管初次埋置深度，一般取1.0m；h1：孔內(nèi)砼達到埋置深度H2時，導管內(nèi)砼柱平衡導管外壓力所需的高度（m）；h1=Hw*rw/rcrw：孔內(nèi)泥漿的重度(12KN/m3)；Hw：孔內(nèi)泥漿的深度（32m）；rc：砼拌合物的重度(24KN/m3)。計算得首批混凝土灌注量為v=6.06 m3 取大集料斗容量6m3,小集料斗1m3 。7.2水下混凝土灌注灌注混凝土前需對混凝土輸送管路及容器灑水潤濕，然后在填充導管內(nèi)安裝隔水設施，待儲料斗儲滿混凝土后，開始灌注水下混凝土。首批灌注混凝土的數(shù)量要能滿足導管首次埋置深度不得小于1m和填充導管底部

38、高度的需要,封底時導管埋入混凝土中的深度不得小于1m，首批混凝土方量是根據(jù)樁徑和導管埋深及導管內(nèi)混凝土的方量而定，拌制好的混凝土用砼運輸車運至樁基口處，注入汽車吊提升的料斗內(nèi)，由一人統(tǒng)一指揮，將隔水栓打開進行封底，隔離栓采用鋼板，鋼板用細鋼絲繩牽引，由鉆機起吊。 首批混凝土下落后，混凝土應連續(xù)灌注。在灌注過程中，導管埋置深度宜控制在2-6m。 灌注混凝土過程中要采用重量不小于4kg測錘經(jīng)常量測孔內(nèi)混凝土面的上升高度，導管到達一定埋深后，逐級快速拆卸導管，并在每次起升導管前，探測一次孔內(nèi)混凝土面高度。測量用的測繩在每根樁灌注前后用鋼尺校核各一次，避免發(fā)生錯誤。 控制灌注的樁頂標高比設計標高高出1

39、m左右，以保證混凝土強度，多余部分樁頭必須鑿除，確保樁頭無松散層。 灌注完混凝土后，應及時將導管、漏斗等進行清理和檢查，以備下一孔使用。 在灌注水下混凝土前，應填寫檢查鉆孔樁和鋼筋籠情況的“相關(guān)檢測表格”，在澆注水下混凝土的過程中，應填寫“水下混凝土澆筑記錄”。7.3 樁基砼灌注應注意的問題 混凝土運抵灌注地點時，應檢查其和易性、坍落度等情況。坍落度應控制在18-22cm。灌注首批混凝土時，導管下口至孔底的距離為0.25-0.4m，儲料斗首批混凝土儲量保證灌注后導管埋入混凝土中的深度不小于1.0m?；炷脸跄龝r間應大于整樁灌注時間。 灌注開始后，應連續(xù)有節(jié)奏地灌注混凝土，并盡可能縮短拆除導管的

40、間隔時間。當導管內(nèi)混凝土不滿時，徐徐地灌注，防止在導管內(nèi)造成高壓空氣囊，造成堵管。及時測定孔內(nèi)混凝土面的高度，及時調(diào)整導管埋深。 灌注過程中若發(fā)生堵管現(xiàn)象時，可上下活動導管，嚴禁使用振搗設備振動導管，如處理無效時，應及時地將導管及鋼筋籠拔出，然后重新清孔，吊裝鋼筋骨架和灌注混凝土。 混凝土灌注是一個完整、連續(xù)、不可間斷的工作。灌注工作開始前，機械管理人員和負責司機應對混凝土灌注所使用的全部機械進行維修、保養(yǎng)，保證機械在施工過程中正常運轉(zhuǎn)。 灌注過程中應記錄混凝土灌注量及相對的混凝土面標高，用以分析擴孔率，發(fā)現(xiàn)異常情況應及時報告主管工程師,并進行處理。 在灌注混凝土將近結(jié)束時，應核對混凝土的灌入

41、數(shù)量，以確保所測混凝土的灌注高度是否正確。在灌注過程中，應將孔內(nèi)溢出地水或泥漿運往適當?shù)攸c處理，不得隨意排放，污染環(huán)境及河流。灌注時樁頂部標高較設計預加1m，在孔內(nèi)混凝土面測3個點，根據(jù)現(xiàn)場實施情況適當調(diào)整。最后拔管時應緩慢進行，保證樁芯混凝土密實度。水下混凝土灌注過程中，若發(fā)生導管漏水、將導管拔出混凝土面、機械故障或其它原因，造成斷樁事故，應予以重鉆或與有關(guān)單位研究補救措施。八、樁基檢測1、待樁的混凝土強度達80%以后，即可進行樁頭處理，人工用風鎬鑿除樁頭，樁頂標高要符合設計要求，待樁頭處理完畢后，按設計要求對樁的完整性進行檢測，檢測可采用超聲波法進行，經(jīng)檢測合格后進行立柱的施工。檢驗頻率不

42、低于10%。2、樁基施工完畢后及時繪制竣工圖，作好樁位平面復核，整理好竣工資料，并請質(zhì)量監(jiān)督部門及時搞好工程樁的竣工驗收，及時交付上部結(jié)構(gòu)施工。3、樁基竣工驗收應該提交以下竣工資料：樁位測量放線圖、工程地質(zhì)勘察、材料試驗記錄與合格證、施工日志、樁施工隱蔽記錄、樁位竣工平面布置圖、樁的靜動載試驗資料、分項工程質(zhì)量檢驗評定表、同時提交樁基工程驗收記錄檔案表及樁基工程竣工驗收證明書。九、斷樁處理預案鉆孔灌注樁基礎目前已形成了一套比較成熟的施工技術(shù)。但是由于鉆孔灌注樁的施工受多種因素影響，處理不好就容易引起斷樁，因此編制斷樁處理預案是十分必要。9.1、斷樁原因斷樁是指鉆孔灌注樁在灌注混凝土的過程中，泥

43、漿或砂礫進入水泥混凝土，把灌注的混凝土隔開并形成上下兩段，造成混凝土變質(zhì)或截面積受損，從而使樁不能滿足受力要求。常見的斷樁原因大致可分為以下幾種情況： a. 由于混凝土坍落度過小，或石料粒徑過大、導管直徑較小，在灌注過程中堵塞導管，且在混凝土初凝前無法疏通好，不得不提起導管，形成斷樁。b. 由于運輸或等待時間過長等原因使混凝土發(fā)生離析，又沒有進行二次攪拌，灌注時大量骨料卡在導管內(nèi)，不得不提出導管進行清理，引起斷樁。c.由于水泥結(jié)塊或者在冬季施工時因集料含水量較大而凍結(jié)成塊，攪拌時沒有將結(jié)塊打開，結(jié)塊卡在導管內(nèi)，而在混凝土初凝前不能疏通好，造成斷樁。d. 由于混凝土灌注過程中發(fā)生坍孔，無法清理，

44、或使用吸泥機清理不徹底，使灌注中斷造成斷樁。e.由于檢測和計算錯誤，導管長度不夠使底口與孔底距離過大，首批灌注的混凝土不能埋住導管底部，從而形成斷樁。f. 由于在提拔導管時，盲目提拔，將導管提拔過量，使導管底口拔出混凝土面，或使導管口處于泥漿層，形成斷樁。g.在提拔導管時，鋼筋籠卡住導管，在混凝土初凝前無法提起，造成混凝土灌注中斷，形成斷樁。h.由于導管接口滲漏，使泥漿進入導管，在混凝土內(nèi)形成夾層，造成斷樁。i.處理堵管時，將導管提升到最小埋置深度，猛提猛插導管，使導管內(nèi)混凝土連續(xù)下落與表面的浮漿、泥土相結(jié)合，形成夾泥縮孔。j. 由于導管埋置深度過深，無法提起導管或?qū)Ч馨螖啵斐蓴鄻?。k.由

45、于其他意外原因（如機械故障、停電、材料供應不足等）造成混凝土不能連續(xù)灌注，中斷時間超過混凝土初凝時間，致使導管無法提起，形成斷樁。由此可見，鉆孔灌注樁的施工受多方面因素的影響，灌注前應從各方面做好充分的準備，盡可能避免意外情況發(fā)生。9.2、預防措施施工材料集料的最大粒徑應不大于導管內(nèi)徑的1/61/8以及鋼筋最小凈距的1/4，同時不大于40mm。拌和前，應檢查水泥是否結(jié)塊；拌和前還應將細集料過篩，以免因細集料凍結(jié)成塊造成堵管。控制混凝土的坍落度在1822cm范圍內(nèi)，混凝土拌和物應有良好的和易性。在運輸和灌注過程中，混凝土不應有離析、泌水現(xiàn)象。 混凝土灌注a.根據(jù)樁徑和石料的最大粒徑確定導管的直徑

46、，采用380mm大直徑導管。使用前要對每節(jié)導管編號，進行水密承壓和接頭抗拉試驗，以防導管滲漏。導管安裝完畢后還應該建立復核和檢驗制度，尤其要記好每節(jié)導管的長度。b.混凝土運至灌注地點時，應檢查其均勻性和坍落度等，如不符合要求，應進行第二次拌和，二次拌和后仍不符合要求時，不能使用。c.下導管時，其底口距孔底的距離應不大于4050cm（導管口不能埋入沉淀的回淤泥渣中）。首批灌注混凝土的數(shù)量應能滿足導管首次埋置深度（1m）和填充導管底部的需要。d.關(guān)鍵設備（如發(fā)電機、托泵、起重設備、運輸車輛等）要有備用，材料要準備充足，以保證混凝土能夠連續(xù)灌注。e.首批混凝土拌和物下落后，應連續(xù)灌注混凝土。在隨后的

47、灌注過程中，一般控制導管的埋置深度在26m范圍內(nèi)為宜，要適時提拔導管，不要使其埋置過深。f.若使用傳統(tǒng)的運輸車從拌和站運送混凝土，應配置多臺攪拌車運輸，以保證凝土灌注的連續(xù)性。9.3、處理斷樁的幾種方法 斷樁情況出現(xiàn)后應根據(jù)灌注深度分別采取不同的措施進行處理。在混凝土澆筑首封時或首封結(jié)束不久后出現(xiàn)段斷樁情況在混凝土澆筑首封時或首封結(jié)束不久后出現(xiàn)段斷樁情況，則應立即停止灌注，并且將鋼筋籠拔出，然后用沖擊鉆重新鉆孔，清孔后下鋼筋籠，再重新灌注混凝土。在混凝土澆筑中途且未進入或剛進入鋼護筒內(nèi)出現(xiàn)段斷樁情況若灌注中途時因嚴重堵管造成斷樁，且已灌混凝土還未初凝時，在提出并清理導管后可使用測錘測量出已灌混

48、凝土頂面位置，并準確計算漏斗和導管容積，將導管下沉到已灌混凝土頂面以上大約10cm處，加球膽。繼續(xù)灌注時觀察漏斗內(nèi)混凝土頂面的位置，當漏斗內(nèi)混凝土下落填滿導管的瞬間（此時漏斗內(nèi)混凝土頂面位置可以根據(jù)漏斗和導管容積事先計算確定）將導管壓入已灌混凝土頂面以下，即完成濕接樁。混凝土面已進入護筒內(nèi)出現(xiàn)段斷樁情況，若斷樁位置處于護筒內(nèi)時，且混凝土已終凝，則可停止灌注，待混凝土灌注后將護筒內(nèi)泥漿抽干，清除泥漿及摻雜泥漿的混凝土，露出良好的混凝土面并對其鑿毛，清除鋼筋上泥漿，然后以護筒為模板澆筑混凝土。十、施工技術(shù)保證措施針對本高架橋特點，采取如下技術(shù)組織保證措施。10.1 確保盡快完成鋼筋籠和導管安裝措施

49、提高鋼筋籠剛度：在鋼筋籠頂部用一個輔助鋼筋籠將鋼筋籠接長至護筒口，用型鋼固定在護筒上，以提高鋼筋籠的定位速度和質(zhì)量。鋼筋籠預先拼裝接長：根據(jù)浮吊的吊裝高度，在未成孔的護筒內(nèi)，將鋼筋籠部分接長，以減少鋼筋籠下放時的接頭數(shù)量，從而縮短鋼筋籠的接長下放時間。10.2 提高檢孔和清孔速度的措施用特制帶有風管的混凝土導管進行二次清孔，反循環(huán)清孔，提高二次清孔效率。10.3 提高混凝土澆注效率的措施（1）混凝土導管進場前進行探傷檢驗，確保導管制作質(zhì)量，定期對導管的進行水密、接頭抗拉實驗和管壁磨損程度進行檢驗，確保混凝土澆注過程中導管不會出問題。（2）加強設備的保養(yǎng)維護力度：確?；炷辽a(chǎn)設備在澆樁過程中不

50、出現(xiàn)故障。（3）嚴格控制混凝土的拌制質(zhì)量：提高混凝土的和易性能，減小堵管幾率。（4）嚴格監(jiān)控混凝土的澆注過程，確保首批混凝土的澆注效果，將導管的埋深始終控制在26m以內(nèi)，防止提空導管和混凝土澆注困難。（5）加強施工組織，鉆孔樁混凝土澆注是多工段、多工種配合的施工生產(chǎn)，每根鉆孔樁澆注時，均要有現(xiàn)場負責人現(xiàn)場組織協(xié)調(diào)，確保施工順利。10.4 防止沉渣過厚措施距孔底標高差50cm左右，鉆具不再進尺，采用大氣量低轉(zhuǎn)速開始清孔循環(huán)，經(jīng)過2小時后，停機下鉆桿探孔深，此時若不到孔底標高，差多少，鉆具再下多少，此項工作在鉆孔樁工藝實驗中要得出鉆具距孔底多少距離經(jīng)過清孔達到標高的參數(shù)。通過以上工藝來保證孔不會超

51、鉆，導致出現(xiàn)沉渣少的假象。10.5防止聲測管孔底堵塞、超聲波檢測不到位的措施聲測管施工時接頭要牢固，不得漏漿，頂、底口封閉嚴實，聲測管與鋼筋籠用粗鐵絲軟連接，確保聲測管根根能夠檢測到底。10.6 防止鉆孔樁混凝土澆注時出現(xiàn)堵管、斷樁現(xiàn)象的措施（1） 堵管現(xiàn)象主要分為兩種，一種是氣堵，當混凝土滿管下落時，導管內(nèi)混凝土（或泥漿）面至導管口的空氣被壓縮，當導管外泥漿壓力和混凝土壓力處于平衡狀態(tài)時就出現(xiàn)氣堵現(xiàn)象，解決氣堵現(xiàn)象的措施有：首批混凝土澆注時，在泥漿面以上的導管中間要開孔排氣，當首批混凝土滿管下落時，空氣能從孔口排掉，就不會形成堵管。首批過后正常澆注時，應將絲扣連接的小料斗換成外徑小于導管內(nèi)徑

52、的插入式輕型小料斗，使混凝土小于滿管下落，不至于形成氣堵；另外一種堵管現(xiàn)象為物堵，混凝土施工性能不好，石子較多，或混凝土原材料內(nèi)有雜物等，在混凝土垂直下落時，石子或雜物在導管內(nèi)形成拱塞，導致堵管。物堵現(xiàn)象的控制為：由于孔深達約70m，混凝土自由落至孔底時速度較大，易形成拱塞，要求混凝土有較好的流動性、不離析性能和豐富的膠凝材料，同時加強現(xiàn)場物資管理，使混凝土原材料中不含有任何雜物，并在澆注現(xiàn)場層層把關(guān)。確保混凝土澆注順利。（2） 斷樁主要是導管埋置深度不夠，導管拔出了混凝土面（或?qū)Ч馨螖啵纬闪四酀{隔層。防止措施為：對導管埋深進行記錄，同時用攪拌站澆注方量校核測深錘測得混凝土面標高，始終保持

53、導管埋深在2-6m，同時對導管要定期進行試壓，并舍棄使用時間長或壁厚較薄的導管，確保導管有一定的強度。（3）經(jīng)常對設備進行檢修，確保攪拌站的生產(chǎn)能力。10.7 防止鉆孔樁出現(xiàn)接樁的措施按規(guī)范要求鉆孔樁應超澆0.51m左右的混凝土，目的是用來保證樁頭混凝土質(zhì)量，避免導管拔出時出現(xiàn)形成的泥漿芯在樁體內(nèi)，而實際操作時依靠測深錘來測定樁頂標高，由于泥漿是一種膠體，遇見呈堿性的混凝土后開始凝結(jié)成塊，故有時操作時易錯將泥漿內(nèi)的凝結(jié)面當作混凝土面，使得混凝土少澆，導致樁體要接長。施工時一方面使用測錘時，要反復擲錘，使錘穿破泥漿凝結(jié)層，另一方面要將孔壁測試結(jié)果和攪拌站澆注方量進行相互復核。10.8 防止上浮的

54、措施在鉆孔灌注樁施工過程中，由于鋼筋籠在樁孔內(nèi)處于懸掛狀態(tài)，澆灌水下混凝土時，經(jīng)常會發(fā)生鋼筋籠上浮，從而引起樁身配筋發(fā)生改變，影響鉆孔灌注樁施工的順利進行和質(zhì)量。鉆孔灌注樁施工過程中控制鋼筋籠上浮的具體措施十分必要。 防止鋼筋籠上浮的措施有：a.澆筑砼前，將鋼筋籠與鋼護筒頂口連接并焊接牢固。b.在混凝土灌注前，應先通過置換孔內(nèi)泥漿來進行清孔作業(yè),使孔內(nèi)殘留的鉆渣能夠盡量隨泥漿排出孔外，以免在混凝土表面形成“墊層”，從而避免托起鋼筋籠上浮。c.調(diào)整好混凝土的塌落度。澆注樁基的混凝土塌落度應控制在1822cm，澆筑樁基的混凝土都要求有很好的和易性與流動性，以此來保證混凝土在澆注的過程中能有很好的“

55、泛漿”。否則混凝土的和易性和流動性不好，先澆筑的混凝土已經(jīng)快要凝固成整體，而將鋼筋籠子整體托起，從而引起其上浮。d.澆灌混凝土時，合理控制導管埋置深度，導管埋置深度過大將導致鋼筋籠上浮。灌注混凝土時，應隨時掌握混凝土澆注的標高及導管埋深，當混凝土面于鋼筋籠底端2-3m時，應及時減緩混凝土灌注速度，待混凝土埋過鋼筋籠底端4m后，方可恢復正常灌注速度，并根據(jù)導管埋至深度，適當提升導管，以避免鋼筋骨架上浮。導管的埋置深度一般控制在26m較好，小于2m易產(chǎn)生拔漏事故，大于6m易發(fā)生導管撥不出。當發(fā)生鋼筋籠上浮時，應立即停止灌注混凝土，并準確計算導管埋深和已澆混凝土面的標高，提升導管后再進行澆注。第四章