質量管理五大工具-PPAP

1、ppap生產件批準程序(Production part approval process) 的簡稱. ppap生產件提交保證書 ：主要有生產件尺寸檢驗報告,外觀檢驗報告,功能檢驗報告, 材料檢驗報告;外加一些零件控制方法和供應商控制方法； 主要是制造形企業(yè)要求供應商在提交產品時做ppap文件及首件，只有當ppap文件全部合格后才能提交；當工程變更后還須提交報告。 ppap是對生產件的控制程序，也是對質量的一種管理方法。是主要目的是觀察供應商能否按照規(guī)定的節(jié)拍提供滿足客戶要求的產品. ppap 生產件批準程序 一. 目的：為規(guī)范公司生產件批準程序，確保滿足顧客要求，制訂本程序。 二. 范圍：本程

2、序適用于公司生產件批準的各項活動。 三. 權責： 3.1 項目策劃小組：負責制定生產件批準（以下簡稱“PPAP”）計劃。 3.2 營銷部：負責聯(lián)絡顧客并了解其對生產件批準的要求。 3.3 各相關部門：負責按照PPAP計劃提供所需資料或樣品。 3.4 工程部：負責收集、整理和保存PPAP文件和資料。 四. 流程圖：無 五. 工作程序： 5.1 在下列情況下，必須在首批產品發(fā)運前向顧客產品批準部門提交PPAP批準文件，除非顧客負責產品批準的部門放棄此項要求： a. 新產品或零件； b. 對以前提交產品或零件不符合項進行糾正時； c. 關于生產產品/零件編號的設計記錄、技術規(guī)范或材料方面的工程更改。

3、必要時，須評審和更新PPAP文件中所有適用的欄目，以反映生產過程的情況。PPAP文件中必須注明包含顧客負責產品批準部門準予放棄人員的姓名和日期。 5.2 下列任何設計和過程更改通知須提交給顧客產品批準部門（顧客可能因此會決定要求提交PPAP批準）： a. 和以前批準過的產品或零件相比，使用了其它不同的結構或材料； b. 使用新的或改進的工裝(易損工裝除外)、模具、模型等，包括附加的或可替換用的工裝； c. 對現(xiàn)有工裝及設備進行翻新或重新布置之后進行生產； d. 把工裝或設備轉移到其它生產場所或新增的生產場所進行生產； e. 分承包方對零件、非等效材料或服務(如熱處理、電鍍)的更改，從而影響顧客

4、的裝配、形狀、功能、耐久性能要求； f. 工裝在停止批量生產12個月或更長時間后重新投入生產； g. 涉及由內部制造或由分承包方制造的生產零件有關的產品或過程更改。這些零件會影響到銷售產品的裝配、形狀、功能、性能和/或耐久性。另外，在提交顧客之前，公司必須就分承包方提出的任何申請，先達成一致。 h. 試驗/檢驗方法的更改-新技術的采用(不影響接受準則)。 5.3 由營銷部負責與顧客聯(lián)系生產件批準事宜。當顧客對生產件批準要求時，營銷部將顧客的生產件批準程序及有關規(guī)定提交給項目策劃小組（若顧客未有要求時，公司執(zhí)行PPAP手冊第三等級），由項目策劃小組制定PPAP計劃表，經總經理批準后，將具體任務分

5、配給各相關部門。該計劃應包括任務的執(zhí)行部門、項目負責人、完成期限。 5.4 各職能部門按PPAP計劃完成相關任務。 5.5 各職能部門對所提供的技術資料或實樣的正確性負責，并交工程部匯總。 5.6 營銷部負責與顧客聯(lián)系，并確定PPAP相關資料、實樣和提交時間等要求的提交順序。 5.7 生產件被顧客批準后，本公司應確保其生產條件和工藝與生產件一致。 5.8 工程部應收集和整理本公司生產件批準的文件和資料（PPAP文件包），并存檔。存檔期限的最低求是產品在用期加一個日歷年（必要時，可要求顧客提供），除非顧客另有特殊要求。 5.9 分承包方的生產件批淮： 5.9.1 對為本公司提供材料、零部件及協(xié)作

6、加工的分承包方執(zhí)行生產件批準。 5.9.2 分承包方應向本公司提交生產件樣品、尺寸結果、材料試驗結果、性能試驗結果(適用時)、零件提交保證書。 5.9.3 對分承包方生產件的批準，由營銷部會同工程部、品保部進行。 六. 參考文件與附件： 6.1 PPAP手冊 七. 相關記錄： 7.1 PPAP計劃表（QB070007 -01） 7.2 PPAP文件包（共19份表單）PPAPPPAP百科名片 生產件批準程序(PPAP)規(guī)定了包括生產和散裝材料在內的生產件批準的一般要求。PPAP的目的是用來確定供應商是否已經正確理解了顧客工程設計記錄和規(guī)范的所有要求，以及其生產過程是否具有潛在能力，在實際生產過程

7、中按規(guī)定的生產節(jié)拍滿足顧客要求的產品。B 適用范圍PPAP的全文翻譯：Production part approval process。 PPAP必須適用于提供散裝材料、生產材料、生產件或維修零件的內部和外部供應商現(xiàn)場。對于散裝材料，除非顧客要求，PPAP可不作要求。 編輯本段C 條文解釋本文中出現(xiàn)“必須”（shall）一詞表示強制執(zhí)行的要求?！皯摗保╯hould）一詞表示強制執(zhí)行的要求，但在執(zhí)行方式上允許一些靈活性。 段落中標有“注”的詞句是就所涉及的要求在理解方面和明確性上給予解釋。標有“注”的語句中出現(xiàn)“應該”（should）一詞表示僅供參考。 第一部分 I.1 總則 針對如下情況，供

8、應商必須獲得顧客產品批準部門的完全批準。 1 新零件或產品（以前從未提供給顧客的特殊零件、材料或顏色）。 2 對以前提交零件的不符合之處進行了糾正。 3 由于設計記錄、技術規(guī)范或材料方面的工程更改所引起的產品更改。 4 第I.3節(jié)要求的任何一種情況。 I.2 PPAP的過程要求 I.2.1生產件：用于PPAP的產品必須取自有效的生產過程。 所謂有效的生產過程： l 一小時至八小時的生產。 l 且至少為300件連續(xù)生產的部件，除非顧客授權的質量代表另有規(guī)定。 l 使用與生產環(huán)境同樣的工裝、量具、過程、材料和操作工進行生產。 l 每一獨立生產過程制造的零件，如相同的裝配線和或工作單元、多腔沖模、鑄

9、模、工裝及仿形模的每一腔位的零件都必須進行測量，并對代表性的零件進行試驗。 I.2.2 PPAP要求 l 供應商必須滿足所有規(guī)定要求，如設計記錄、規(guī)范，對于散裝材料，還需要有散裝材料要求的審核清單。 l 任何不符合要求的檢測結果都會成為供應商不得提交零件、文件和或記錄的理由。 l PPAP的檢驗和試驗必須由有資格的實驗室完成。所使用的商業(yè)性獨立的實驗室必須是獲得認可的實驗室機構。 l 供應商委托商業(yè)性實驗室做試驗時，必須用帶有實驗室名稱的報告格式或是采用正規(guī)的實驗室報告提交試驗結果。報告中必須填寫清楚實驗室名稱、試驗日期、試驗所采用的標準。對任何試驗結果只籠統(tǒng)性地描述其符合性是不可接受的。 l

10、 無論零件的提交等級如何，供應商必須對每個零件或同族零件保存相應的記錄。這些記錄必須在零件的PPAP文件中列出，或在該類文件中有所說明，并隨時備查。 l 供應商若想獲得例外或偏離PPAP要求，必須事先得到顧客產品批準部門的認可。 I.2.2.1 設計記錄 供應商必須具備所有的可銷售產品的設計記錄。 注：無論誰負責設計，任何可售產品、零件或部件將只有一份設計記錄，設計記錄可以引用其它文件，并使之成為設計記錄中的一部分。 I.2.2.2 授權工程更改文件 針對未在設計記錄上體現(xiàn)，但已在產品零件或工裝上體現(xiàn)的一切更改，供應必須獲得授權工程更改文件。 I.2.2.3 要求的工程批準 在設計記錄有規(guī)定時

11、，供應商必須具有顧客工程批準的證據(jù)。 I.2.2.4 設計失效模式及后果分析(設計FMEA) 如果供應商負責設計，應進行設計失效模式及后果分析（DFEMA）。 I.2.2.5 過程流程圖 供應商必須以特定格式設計一份過程流程圖，并能清晰地描繪出生產工藝步驟和順序，且滿足特定顧客的需求和期望。 I.2.2.6 過程失效模式及后果分析(過程FMEA) 供應商必須遵循QS-9000第三版要求進行過程FEMA的分析。 I.2.2.7 尺寸檢驗結果 l 提供尺寸驗證已經完成，以及其結果表明符合規(guī)定要求的證據(jù) l 標明設計記錄的日期、更改等級和全尺寸結果清單、經批準的工程更改文件。 l 在所測量的零件中指

12、定一件為標準樣件。 l 在所有的輔助文件上記錄更改的等級、繪圖日期、供應商名稱和零件編號。 l 供應商必須提供每個獨立的加工過程尺寸結果。 I.2.2.8 材料性能試驗結果記錄 供應商必須保存設計記錄或控制計劃中規(guī)定的材料和或性能試驗結果記錄。 I.2.2.8.1 材料試驗結果 設計記錄或控制計劃規(guī)定有化學、物理、金相要求時，供應商必須對所有的零件和產品材料進行試驗材料試驗報告必須標明： l 試驗零件的設計記錄更改級別、編號、日期和試驗技術規(guī)范的更改級別。 l 進行試驗日期。 l 材料分供商的名稱，以及當顧客提出要求時，注明他們在顧客批準的分供商名單上的材料供方代碼號。 I.2.2.8.2 性

13、能試驗結果 當設計記錄或控制計劃規(guī)定有性能或功能要求時，供應商必須對所有零件或產品材料進行試驗試驗報告必須標明： l 試驗零件的設計記錄更改級別、編號、日期、試驗零件依據(jù)的技術規(guī)范更改級別。 l 還未體現(xiàn)在設計記錄的授權工程更改文件。 l 進行試驗的日期。 I.2.2.9 初始過程研究 I.2.2.9.1 總則 l 對于顧客或供應商指定的所有特殊特性，必須在提交之前確定其初始工序能力或性能是可接受的。 l 供應商必須進行系統(tǒng)分析來了解測量誤差對研究測量結果的影響。 注1：此項要求是為了確定生產過程是否可能生產出滿足顧客要求的產品。初始工序分析重點是在計量值數(shù)據(jù)而非計數(shù)值數(shù)據(jù)。 注2：工序能力或

14、性能的評價指數(shù)是經顧客和供應商雙方同意的。在下文中將介紹CPK和PPK指數(shù)。對于某些工序或產品，其它方法更適用，在事先得到顧客批準的情況下可替代上述方法。 注3：初始工序分析是短期的，它不能預測到時間的變化和人員、材料、方法、設備、測量系統(tǒng)和環(huán)境的改變所產生的影響。盡管是短期分析，采用控制圖，按照順序收集和分析數(shù)據(jù)也很重要。 注4： 對于可以采用X-Bar和R圖的那些特性、短期分析應該是在從批量試生產過程中進行采樣，零件的樣品量最小為25，含有至少100個讀數(shù)的基礎上進行。 I.2.2.9.2 質量指數(shù) 如果適用，初始工序研究應該采用能力或性能指數(shù)來最終體現(xiàn)CPK-穩(wěn)定過程的能力指數(shù)。的估計值

15、是依據(jù)子組內的變差確定的（R-bar/d2或S-bar/C4）PPK性能指數(shù)。根據(jù)總變差估計值(所有單個樣本數(shù)據(jù)使用標準偏差（均方根等式），“S”) 短期研究。初始過程研究的目的是了解過程變差，而不是達到一個規(guī)定的指數(shù)值。當可能得到歷史的數(shù)據(jù)或有足夠的初始數(shù)據(jù)來繪制控制圖時（至少100個個體樣本），可以在過程穩(wěn)定時計算CPK。對于輸出滿足規(guī)范要求且呈可預測的波形，長期不穩(wěn)定過程使用PPK。 I.2.2.9.3 初始研究接收準則 供應商必須采用下面接收準則評價穩(wěn)定過程初始過程研究結果： 結果 說明 指數(shù)值1.67 該過程目前滿足顧客要求。批準后開始生產并執(zhí)行控制計劃。 1.33指數(shù)值1.67 該

16、過程目前可接受,但可能還需要一些改進。與顧客聯(lián)系并評審結果。如果在開始批量生產之前沒有改進，則需要更改控制計劃。 指數(shù)值<1.33 該過程目前沒有達到滿足顧客要求的接收準則。評審分析結果請與相關的顧客代表聯(lián)系。 I.2.2.9.4 不穩(wěn)定過程 根據(jù)不穩(wěn)定的性質，不穩(wěn)定過程可能不滿足顧客的要求。供應商必須進行鑒定和評價，盡可能在提交PPAP前消除引起波動的明顯原因。供應商必須通知顧客不穩(wěn)定過程的情況，必須在提交PPAP前提供一份糾正措施計劃。 I.2.2.9.5 單側公差或非正態(tài)分布的過程 對于單側公差或非正態(tài)分布的過程，供應商必須和顧客共同確定接收準則。 I.2.2.9.6 不符合接收準

17、則時的對策 如果過程不能改進，供應商必須與顧客取得聯(lián)系，如果在PPAP提交允許的日期之前仍不能達到接受準則，那么供應商必須向顧客提交一份糾正措施計劃、一份通常包含100檢驗的修改的控制計劃。持續(xù)進行減少變差的努力，直到PPK或CPK達到1.33或更大時，或直到從顧客那里獲得了完全批準為止。 I.2.2.10 測量系統(tǒng)分析研究 供應商必須對所有用于生產的新量具、修正量具、試驗設備進行適當測量系統(tǒng)分析研究，如量具的雙性、偏倚、線性、穩(wěn)定性研究等。 I.2.2.11 合格的實驗室文件 供應商必須有一份實驗室范圍和說明所使用的實驗室遵循QS-9000第三版，4.10.6和或4.10.7節(jié)的證明文件 I

18、.2.2.12 控制計劃 供應商必須制訂一份控制計劃來規(guī)定所有過程控制內容，此控制計劃必須遵循QS9000要求 I.2.2.13 零件提交保證書 (PSW) 圓滿完成了所有要求的測量和試驗后，供應商必須填寫零件提交保證書（PSW） 對于每一個零件編號都必須完成一份單獨的PSW，除非顧客同意采用其他的形式。 如果生產零件是采用多模腔、鑄模、工裝、沖?；蚍滦文；蛏a工藝（例如，生產線或加工單元）加工出來的，供應商必須對每個零件進行完整的尺寸評價。供應商必須在保證書或附件中的“鑄模型腔生產工藝”欄中注明提交零件的特定型腔、鑄模和生產線等。 I.2.2.13.1 零件重量(質量) 供應商必須在PSW上

19、記錄要發(fā)運的零件重量，除非顧客另有規(guī)定，否則一律用千克（kg）表示，并精確到小數(shù)點后4位（0.0000）。重量不能包括運輸時的保護裝置、裝配輔具或包裝材料。為了確定零件重量，供應商必須隨機選擇10個零件分別稱重，然后計算并報告平均重量。用于生產實現(xiàn)的每個型腔、模具、生產線或過程都必須至少選取一個零件進行稱重。 I.2.2.14 外觀批準報告(AAR) 如果在設計記錄上某一要求提交的零件或零件系列有外觀要求，則必須完成該產品零件一份單獨的外觀批準報告（AAR）。 I.2.2.15 散裝材料要求檢查清單(僅適用于散裝材料的PPAP) 對于散裝材料，散裝材料要求檢查清單必須經顧客和供應商達成一致。所

20、有規(guī)定的要求必須滿足，除非在檢查清單上特別指明“沒有要求”（NR）。 I.2.2.16 生產件樣品 供應商必須按照顧客的要求和提交要求規(guī)定內容提供零件樣品。 I.2.2.17 標準樣品 供應商必須保存一件標準樣品與生產件批準記錄保存時間相同。 I.2.2.18 檢查輔具 如果顧客提出要求，供應商必須在提交PPAP時同時提交零件特殊裝配輔具或部件檢查輔具。 供應商必須確定檢查輔具的所有內容與零件尺寸要求一致。提交時，供應必須將納入檢查輔具的工程設計更改形成文件。供應商必須在零件壽命期內，對任何檢查輔具提供預防性維護。 必須按照顧客要求進行測量系統(tǒng)分析研究，如：量具的雙性、偏倚、線性和穩(wěn)定性研究。

21、 I.2.2.19 顧客的特殊要求 供應商必須有與所有適用的顧客特殊要求相符合的記錄。 對于散裝材料，在散裝材料要求檢查清單上必須對所有的顧客特殊要求形成文件。 I.3 顧客通知和提交要求 I.3.1 顧客通知 以下情況發(fā)生時，供應商必須通知顧客負責產品批準部門。顧客可能因此會決定要求提交PPAP批準。 1 和以前批準的零件或產品相比，使用了其它不同的制造或材料； 2 使用新的或改進的工裝（不包括易損工裝）、模具、鑄模、模型等，包括附加的或替換用的工裝； 3 在對現(xiàn)有的工裝設備進行翻新或重新布置之后進行生產； 4 生產是在工裝和設備轉移到不同的工廠或在一個新增的廠址進行的； 5 分供應商對零件

22、、非等效材料、或服務（如：熱處理、電鍍）的更改，從而影響顧客的裝配、成型、功能、耐久性或性能的要求； 6 在工裝停止批量生產達到或超過12個月以后重新啟用而生產的產品； 7 涉及由內部制造的，或由供應商制造的生產件的產品和過程更改。這些部件會影響到適銷產品的裝配性、成型、功能、性能和或耐久性； 8 僅適用于散裝材料： l 新的或現(xiàn)有的分供應商提供的具有特殊特性的原材料的新貨源； l 在沒有外觀規(guī)范的情況下，產品外觀屬性的更改； l 在相同的過程中變更了參數(shù)（屬已批準的產品的PFMEA參數(shù)以外部分，包括包裝）； l 已批準產品的DFMEA（產品組成、成分等級）以外部分的更改。 9 試驗/檢驗方法

23、更改、新技術采用(不影響接受準則）。 I.3.2 顧客提交要求 在下列情況下，供應商必須在首批產品發(fā)運前提交PPAP批準，除非負責產品批準部門放棄了該要求。不論顧客是否要求正式提交，供應商必須在需要時對PPAP文件中所有適用的項目進行評審和更新，以反應生產過程的情況。 1 新的零件或產品（例如：以前未曾提供給某顧客的一種特定的零件、材料、或顏色）； 2 對以前提交零件的不符合進行糾正； 3 關于生產產品/零件編號的設計記錄、技術規(guī)范、或材料方面的工程更改； 4 只對散裝材料：對于供應商來講，在產品上采用了以前未曾用過的新的過程技術。 I.3.3 顧客不要求通知的情況 在下列情況下不要求通知顧客

24、和提交(如:PSW)。供應商有責任跟蹤更改和或改進，并更新任何受到影響的PPAP文件。 注：任何情況下，一旦影響顧客產品的裝配性、成型、功能、性能和或耐久性，便要求通知顧客。 1 對部件及圖紙的更改，內部制造或由分供應商制造，不影響到提供給顧客產品的設計記錄； 2 工裝在同一工廠內移動（用于等效的設備，過程流程不改變，不拆卸工裝），或設備在同一工廠內移動（相同的設備、過程流程不改變）； 3 設備方面的更改（具有相同的基本技術或方法的相同的過程流程）； 4 同樣的量具更換； 5 重新平衡操作工的作業(yè)含量，對過程流程不引起更改； 6 導致減少PFMEA的RPN值的更改（過程流程沒有更改）； 7 只

25、對散裝材料： l 對批準產品DFMEA（配方范圍、包裝設計）更改； l 對PFMEA（過程參數(shù)）的更改； l 不會嚴重影響到特殊特性（包括在批準的規(guī)范限值內改變目標值點）的更改； l 對批準的商品成分的更改（在化學提純服務(CAS)系列中CAS數(shù)字沒有改變）; l 生產不涉及特殊特性的原材料的分供應商生產現(xiàn)場發(fā)生變化; l 不涉及特殊特性的原材料的新貨源; l 加嚴的顧客/銷售接受容差限值。 I.4 顧客提交要求證明的等級 I.4.1 提交等級 供應商必須按照顧客要求的等級，提交該等級規(guī)定的項目和或記錄； 等級1只向顧客提交保證書（對指定的外觀項目，還應提供一份外觀批準報告）； 等級2向顧客提

26、交保證書和產品樣品及有限的支持數(shù)據(jù)； 等級3向顧客提交保證書和產品樣品及完整的支持數(shù)據(jù)； 等級4提交保證書和顧客規(guī)定的其它要求； 等級5在供應商制造廠備有保證書、產品樣品和完整的支持性數(shù)據(jù)以供評審。 如果顧客負責產品批準部門沒有其它的規(guī)定，則供應商必須使用等級3作為默認等級，進行全部提交。只供應散裝材料的供應商必須使用等級1作為默認等級，提交所有散裝材料的PPAP文件，除非顧客負責產品批準部門另有規(guī)定。 I.4.1 保存/提交要求表 要求 提交等級 等級1 等級2 等級3 等級4 等級5 1.可銷售產品的設計記錄 R S S R 對于專利部件/詳細資料 R R R R 對于所有其它部件/詳細資

27、料 R S S R 2. 工程更改文件，如果有 R S S R 3顧客工程批準，如果要求 R R S R 4設計FMEA R R S R 5過程流程圖解 R R S R 6過程FMEA R R S R 7尺寸結果 R S S R 8材料、性能試驗結果 R S S R 9初始過程研究 R R S R 10測量系統(tǒng)分析研究 R R S R 11具有資格的實驗室文件 R S S R 12控制計劃 R R S R 13零件提交保證書（PSW） S S S S R 14外觀批準報告(AAR)，如 S S S R 果適用 15散裝材料要求檢查清單 R R R R 16樣品產品 R S S R 17標準樣品

28、 R R R R 18檢查輔具 R R R R 19符合顧客特殊要求的記錄 R R S R S 供應商必須向指定的顧客產品批準部門提交，并在適當?shù)膱鏊?，包括制造場所，保留一份記錄或文件項目的復印件?R 供應商必須在適當?shù)膱鏊４?，顧客代表有要求時應易于得到。 供應商必須在適當?shù)膱鏊４?，并在有要求時向顧客提交。 I.5 零件提交狀態(tài) I.5.1 總則 顧客必須通知供應商關于提交的審批結果。獲得生產件批準后，供應商必須保證將來生產繼續(xù)滿足顧客的要求。 I.5.2 顧客PPAP狀態(tài) I.5.2.1 完全批準是指零件滿足顧客的所有技術規(guī)范和要求。因此，供應商要根據(jù)顧客計劃部門定貨計劃按量發(fā)運零件。

29、 I.5.2.2 臨時批準允許按限定時間或零件數(shù)量運送生產需要的材料。供應商只有在下列情況，才給予臨時批準： 已明確了影響生產批準不合格的根本原因； 已準備了一份顧客同意的臨時批準措施計劃。為獲得“完全批準”需再次提交。 獲得臨時批準的材料，若到使用截止期或授權發(fā)貨數(shù)量已滿時，仍未滿足即定改進措施計劃，則拒收。如果沒有同意延長臨時批準，則不允許再次發(fā)運。 散裝零件，供應商必須使用“散裝材料臨時批準”表格。 I.5.2.3 拒收是指從生產批次中選取用于提交的樣品和文件不符合顧客要求。必須提交更改的產品和文件，并獲得批準后，才能批量發(fā)運。 I.6 記錄保存 無論按哪種等級提交，生產零件批準的記錄必

30、須保存的時間是零件在用時間再加一個日歷年。 零件提交保證書的填寫 零件資料 1. 零件名稱 2. 顧客零件編號：工程簽發(fā)的最終零件名稱和編號。 3. 安全/法規(guī)項：若零件圖上注明為安全/法規(guī)項，則選擇“是”，否則為“否”。 4. 工程圖樣更改等級和批準日期：說明更改的等級和提交日期。 5. 附加的工程更改：列出所有在圖樣上沒有納入的，但已在該零件上體現(xiàn)的，并已批準的工程更改。 6. 圖紙編號：規(guī)定提交的顧客零件編號的設計記錄。 7. 采購訂單代號：依據(jù)采購訂單填入本代號。 8. 零件重量：填入用千克表示的零件實際重量，精確到小數(shù)點后四位。 9. 檢查輔具代碼：如果輔助工具用于尺寸檢驗，應填入其

31、代號。 10. 工程更改等級和批準日期。 供應商制造廠信息 11 供應商名稱和供應商代碼：填入在采購訂單上指定的制造廠址代碼。 12 供應商制造廠地址：填入零件生產地的完整的地址。 提交信息 13 提交類型：選擇提交類型，并在相應的方框上劃“”。 14 顧客名稱：填入公司名稱和分部或工作組。 15 買方名稱：和買方的代碼：填入買方名稱和代碼。 16 適用范圍：填入年型、車輛名稱、或發(fā)動機、變速器等。 提交原因 17 選擇合適的項目，并在相應方框上劃“”，在“其他”欄上加注細節(jié)說明。 要求的提交等級 18 標明由顧客要求的提交等級。 提交結果 19 選擇合適的項目，并在相應方框上劃“”，包括尺寸

32、、材料試驗、性能試驗、外觀評價和統(tǒng)計數(shù)據(jù)。 20 選擇合適的項目，并在相應方框上劃“”。如果是“否”，應在下面“說明”欄中進行 解釋。 21 說明：提供關于提交結果的詳細說明；適當時，可在附件中進行附加解釋。 22 在證實了各項結果符合所有顧客要求及顧客所要求的所有文件全部準備妥當后，供應商負責人必須對聲明的內容進行簽批，并提供職務、電話號碼和傳真號碼。 僅供顧客使用 不填。 外觀件批準報告的填寫 1 零件號：零件統(tǒng)一編號。 2 圖樣號：如果與零件號不同，應填寫繪有該零件的圖樣號。 3 適用范圍：填入使用該零件的車型的代號或其它項目名稱。 4 零件名稱：填寫按該零件圖樣已經完工的零件名稱。 5

33、 買方代碼：填入具體購買此零件的買方代碼。 6. 工程更改水平日期：工程更改水平和本次提交的工種更改日期。 7. 供應商名稱：負責提交的供應商（也適用分供應商） 8 制造地點：制造和組裝零件的地點。 9 供應商代碼：顧客指定的供應商生產和組裝零件的地點的代碼。 10 提交原因：選擇合適項目解釋本次提交的原因，在相應的方框上劃“”。 11 供應商的表面加工資料：列出所有第一層表面加工工具、磨料來源、磨粒類型、紋理以及用來檢查的光澤度標準樣品。 12 表面預處理評價：由顧客所有代表完成(GM公司不使用) 13 顏色標注：填入字母和數(shù)字或數(shù)字表示顏色的識別號。 14 三色數(shù)據(jù)：對提交的零件，列出與顧

34、客認可的標準樣品相比的(色度計)數(shù)據(jù)。 15 標準樣品代號：填入字母和數(shù)字式的標準識別號（福特汽車公司不使用）。 16 標準樣品批準日期：填入標準樣品批準的日期。 17 材料類型：標明第一層表面處理和基底（如：油漆/ABS）。 18 材料來源：標明第一層表面拋光和基底的供應商。如：Redspot/DOW公司。 19 顏色評價、色彩、色調、色品度、金屬光澤和亮度：由顧客目測。 20 顏色供貨標志：彩色零件號下標或色號。 21 零件交接：由顧客決定（批準拒絕）。 22 說明：供應商或顧客的一般說明（任選項）。 23 供應商簽名、電話號碼和日期：供應商證明資料準確并滿足所有規(guī)定要求。 24 顧客代表

35、簽名和日期：顧客批準簽字。 編輯本段PPAP產品件批準程序1、產品件批準程序（PPAP）概述 PPAP的定義和目的 PPAP適用性 PPAP過程要求 2、PPAP的提交 提交要求 概要 顧客通知和提交要求 何時需要提交 何時不要求提交 無論是否提交 提交等級 零件提交狀態(tài) 完全、臨時批準 再次提交PPAP情況 顧客拒收情況 向顧客提交PPAP證據(jù)的五個等級 3、PPAP 過程要求 設計記錄的尺寸編號 授權的工程變更文件 IMDS報告樣 初始過程研究的性能指數(shù) 有資格的實驗室 外觀件批準報告（AAR） 生產件樣品與批準樣品 檢查輔具 顧客設計記錄規(guī)定的特殊性 和顧客特殊要求的區(qū)別 4、記錄的保存

36、要求 記錄的保存時間 使用記錄的包括或引用PPAP(2012-03-08 21:49:08)     生產件批準程序定義了生產件批準的一般要求，包括生產件和散裝材料。PPAP的目的是用來確定組織是否已經正確理解了顧客工程設計記錄和規(guī)范的所有要求，以及該制造過程是否具有潛力，在實際生產運行中，依報價時的生產節(jié)拍，持續(xù)生產滿足顧客要求的產品。      下列情況，組織必須進行PPAP的提交：    1一種新的零件或產品(即以前未曾提供給某個顧客的某種零件、材料或顏色)。 

37、0;  2對以前所提供不符合零件的糾正。    3由于設計記錄、規(guī)范或材料方面的工程變更從而引起產品的改變。     用于PPAP的產品，必須取自有效的生產。該生產過程必須是1小時到8小時的量產，且規(guī)定的生產數(shù)量至少為300件連續(xù)生產的零件。該有效的生產必須在生產現(xiàn)場使用與量產環(huán)境同樣的工裝、量具、過程、材料和操作人員。     PSW簽署零部件狀態(tài)要求:   1）數(shù)據(jù)狀態(tài)：全部凍結，并且是客戶認可的圖紙（簽字/蓋章版本）；  

38、; 2）生產圖紙：須將客戶認可的3D/2D圖紙轉化為生產圖，并且處于受控狀態(tài)；   3）法規(guī)：“3C”、環(huán)保法規(guī)件必須按國家法規(guī)以及客戶要求正確加施“3C”標識，保證文實相符。   4）試驗情況：對于需要進行DV/PV試驗的零部件，要求全部完成，并且要求試驗合格率達到100%。   5）合格率：零部件合格率必須達到100%。      PSW簽署生產準備要求:   在PSW簽署前，要求供應商必須在量產狀態(tài)下，按照量產生產節(jié)拍，連續(xù)生產100件或8小時的情況下，開展初

39、始過程能力調查，保證PPK大于1.67。各供應商需要從以下幾個方面進行控制。   1）上崗人員要求   2）工裝準備要求   3）生產物料準備要求   4）工藝資料要求   5）生產環(huán)境要求   6）生產檢測要求 PPAP資料提交要求:   等級3 ：須向顧客提交保證書及產品樣品以及全部的支持數(shù)據(jù)。   適用范圍：有關、重特性，且客戶認為潛在風險比較大的零部件，或重點控制零部件，重點控制供應商，重要生產方法變更等。 

40、PSW簽署結果：    完全批準：完全批準是指所有零部件的材料，性能等參數(shù)，滿足國家，客戶所有的工程規(guī)范和要求，可以按要求生產和交付產品；    拒收：拒收是指根據(jù)生產批次提交的產品、文件與之對應的PPAP不符合要求，在這種情況下，供應商必須得到糾正，以滿足要求。且在量產交付之前，PPAP提交必須被批準。 PPAP提交要素：  （1）可銷售產品的設計記錄；  （2）工程變更文件（提交設計變更商談與設計變更許可書)；  （3）供應商工程批準申請書：  （4）供應商生產圖紙：指實際指導供應

41、商進行生產的圖紙；  （5）零部件特殊特性清單；  （6）分供方清單（包括原材料、工序委外、標件供應商、其他生產輔料供應商等）；  （7）過程流程圖：  （8）過程失效模式和后果分析（PFEMA）；  （9）生產控制計劃：  （10）測量系統(tǒng)分析（MSA，做產品日常檢驗需要使用的測量工具，這對定期檢定的測量工具，只做重復性和再現(xiàn)性；否則，還需要做偏移和線性等分析）；  （11）全尺寸報告或檢查成績表；  （12）材料、性能測試結果；  （13）外觀批準報告；  （14）生產件樣品： 

42、（15）標準樣品（只針對封樣零件才提交）；  （16）符合顧客特殊要求的記錄。  （17）檢具最終驗收報告；  （18）過程驗證計劃及報告；  （19）初始過程能力研究（SPC，使用MINITAD軟件進行分析，分析結果截圖）；  （20）PSW檢查表；  （21）零部件提交保證書（PSW）。PPAP  2010-07-24 22:16:39|  分類： 默認分類 |  標簽： |字號大中小 訂閱 1、生產件批準程序（Production  Par

43、t  Approval  Process）；2、該程序是在美國質量控制協(xié)會（ASQC）汽車部和汽車工業(yè)行動集團（AIAG）的主持下，由克萊斯勒、福特和通用汽車公司的質量和零件批準人員制定的。3、制定原因是：過去，克萊斯勒、福特和通用汽車公司各自都有對供方提交生產件用以顧客批準的評審程序（首次樣品）。三大汽車公司程序間的差異造成了對供方的額外要求。為了改變這一狀況，克萊斯勒、福特和通用汽車公司同意制定統(tǒng)一的程序，并通過AIAG發(fā)行本程序。負責制定本程序的工作組由福特公司質量部的Rad Smith領導。4、一般包括的文件有：零件提交保證書/產品過程流程圖/關鍵特性確定/工序控制

44、明細表/全尺寸檢測結果/材料測量結果/性能試驗結果/供應商的分供方清單/PPAP樣件標識卡/生產件批準書等； PPAP文件一般是客戶（主機廠）要求提交的資料，目的是考察供應商對客戶在產品開發(fā)和生產以及供貨的過程中是否是否能夠達到要求，同時也是對供應商開發(fā)能力的一個審核，需要提交的資料包括：PPAP提交申請，psw-零件提交保證書，PFEAM-（生產）潛在失效模式分析，產品特性清單，工裝檢具清單，生產控制計劃，PPAP提交清單，MSA測量系統(tǒng)分析，Cpk&Ppk-初始過程能力研究，分供應商材料清單等。PPAP 等級3需要提交的19份文件:1.可銷售產品的設計記錄 對于專利部件/詳細資料

45、對于所有其它部件/詳細資料 2.工程更改文件,如果有 3.顧客工程批準,如果要求 4.設計FMEA  5.過程流程圖解 6.過程FMEA 7.尺寸結果 8.材料、性能試驗結果 9.初始過程研究 10.測量系統(tǒng)分析研究 11.具有資格的實驗室文件 12.控制計劃 13.零部件提交保證書(PSW) 14.外觀批準報告(AAR),如果適用 15.散裝材料要求檢查清單(僅適用于散裝材料的PPAP)16.樣品產品 17.標準樣品18.檢查輔具 19.符合顧客特殊要求的記錄 PPAPppap生產件批準程序(Production part approval process) ppap生產件提交保證

46、書：主要有生產件尺寸檢驗報告,外觀檢驗報告,功能檢驗報告,材料檢驗報告;外加一些零件控制方法和供應商控制方法；主要是制造形企業(yè)要求供應商在提交產品時做ppap文件及首件，只有當ppap文件全部合格后才能提交；當工程變更后還須提交報告。ppap是對生產件的控制程序，也是對質量的一種管理方法。目的：確定供方是否已瞭解顧客的工程設計記錄和規(guī)範的所有要求。1. PPAP是一個過程。2. 供方要按規(guī)定的生產節(jié)拍來生產，以滿足顧客要求的產品。3. 是否能持續(xù)滿足上述要求的潛能。應用範圍：包括所有生產、服務產品和散裝材料的生產件批準的一般要求。1. 由顧客需要決定是否執(zhí)行PPAP。2. 生產材料、生產零件（

47、包括維修零件）、生產散裝材、生產材料的內、外部供應商。3. 在第一批產品發(fā)運前，要對每種零件進行生產件的審核和批準。4. 顧客的特殊說明要與零件批準負責部門聯(lián)繫。定義：生產件：在生產現(xiàn)場使用生產工裝、刀具、量具、工藝、材料、操作者、環(huán)境和過程參數(shù)（如：進刀量/速度/迴圈時間/壓力/溫度）製造的零件。1 生產件批準的零件應取自有效的生產過程2 有效的生產必須是是1小時到8小時的生產，且產量至少為300件連續(xù)生產的部件。散裝材料：沒有具體數(shù)量要求。如果要求提供樣品，那麼樣品的選取必須能夠保證代表穩(wěn)定的加工過程。第部分 總 則.1 總則：以下情況必須經顧客完全批準，必須在第一批生產件發(fā)運前進行生產件

48、批準。1. 一種新零件或產品。2. 對以前不合格之處進行修正提交的零件。3. 由於設計規(guī)範、技術規(guī)範或材料改變所引起產品的變化。4. 第.3.1節(jié)要求的任何一種情況.2生產件批準程式要求.2.1 重要的生產過程1. 批量生產、連續(xù)生產2. （此有效的生產過程是1小時到1個班）規(guī)定的產量至少為300件。.2.2 PPAP要求(第三版：19項；第二版：14項)序號 P P A P 要 求 申請等級1 2 3 4 51設計記錄R S S R專利部件/詳細資料 R R R R其他部件/詳細資料 R S S R2 授權工程更改的文件 R S S R3 必要時工程批準(顧客批準)R S S R4 設計失效

49、模式分析(DFMEA) R S S R5 過程流程圖 R S S R6 過程失效模式分析(PFMEA) R R S R7 尺寸量測結果 測量結果應有1件為標準樣品R S S R8 材料/性能試驗報告R S S R9 初始過程研究(品質指數(shù)Cpk、Ppk或短期研究)至少得到100個讀數(shù) R R S R10 測量系統(tǒng)分析研究(MSA) R R S R11 合格的實驗室文件 R S S R12 控制計畫(CP) R R S R13 零件提交保證書(PSW) 每一份零件應有1份PSWS S S S R14 外觀件批準報告(AAR) 每一份零件應有1份PSWS S S R15 散裝材料要求的檢查清單R R R R16 樣品產品 零件樣品 R S S R17 標準樣品R R R R18 檢驗輔具（如：裝配間隙、位置） MSA R R R R19 客戶的特殊要求 R R S R.3 通知顧客和提交要求.3.1通知顧客(得到顧客批準)1. 相對於以前已批準零件或產品，採用其他的結構和材料。2. 採用新的或修改後的工裝（包括附加工裝或更換工裝）如：模具