數(shù)控技術(shù)畢業(yè)設(shè)計(jì)——典型套類零件的加工和工藝分析

1、典型套類零件的加工和工藝分析 聲 明 本人所呈交的 典型套類零件的加工和工藝分析，是我在指導(dǎo)教師的指導(dǎo)和查閱相關(guān)著作下獨(dú)立進(jìn)行分析研究所取得的成果。除文中已經(jīng)注明引用的內(nèi)容外，本論文不包含其他個(gè)人已經(jīng)發(fā)表或撰寫(xiě)過(guò)的研究成果。對(duì)本文的研究做出重要貢獻(xiàn)的個(gè)人和集體，均已在文中作了明確說(shuō)明并表示謝意。 作者簽名： 日期： 2010年4月14日 【摘要】數(shù)控機(jī)床給機(jī)械制造業(yè)帶來(lái)了革命性的變化，它加工柔性好，加工精度高，生產(chǎn)率高，減輕操作者勞動(dòng)強(qiáng)度、改善勞動(dòng)條件，有利于生產(chǎn)管理的現(xiàn)代化以及經(jīng)濟(jì)效益的提高。數(shù)控加工則是根據(jù)被加工零件的圖樣和工藝要求,編制出以數(shù)碼表示的程序,輸入到機(jī)床的數(shù)控裝置或控制計(jì)算機(jī)

2、中,以控制工件和刀具的相對(duì)運(yùn)動(dòng)使之加工出合格零件的方法。在數(shù)控機(jī)床加工之前,要對(duì)機(jī)床的運(yùn)動(dòng)過(guò)程,零件的工藝過(guò)程,刀具的選擇,切削用量和走刀路線等都編入程序。【關(guān)鍵詞】：數(shù)控加工、工藝分析、程序編制目錄引言1一、零件圖工藝分析2二、選擇設(shè)備2三、確定零件的定位基準(zhǔn)和裝夾方式2（一）外輪廓加工2（二）內(nèi)孔加工3四、典型套類零件的數(shù)控車削加工工藝3（一）數(shù)控加工工藝分析的重要性3（二）選擇切削用量3（三）工藝線路的設(shè)定3五、刀具的選擇4（一）刀具的選擇原則4（二）加工零件的刀具卡片4六、 對(duì)刀步驟5（一）外圓刀對(duì)刀5（二）內(nèi)孔車刀（對(duì)刀時(shí)必須打好孔）5（三）內(nèi)螺紋刀6（四）切斷刀6七、 程序編制6總

3、結(jié)10參考文獻(xiàn)11謝辭12引言從20世紀(jì)中葉數(shù)控技術(shù)出現(xiàn)以來(lái)，數(shù)控機(jī)床給機(jī)械制造業(yè)帶來(lái)了革命性的變化。數(shù)控加工具有如下特點(diǎn)：加工柔性好，加工精度高，生產(chǎn)率高，減輕操作者勞動(dòng)強(qiáng)度、改善勞動(dòng)條件，有利于生產(chǎn)管理的現(xiàn)代化以及經(jīng)濟(jì)效益的提高。數(shù)控機(jī)床是一種高度機(jī)電一體化的產(chǎn)品，適用于加工多品種小批量零件、結(jié)構(gòu)較復(fù)雜、精度要求較高的零件、需要頻繁改型的零件、價(jià)格昂貴不允許報(bào)廢的關(guān)鍵零件、要求精密復(fù)制的零件、需要縮短生產(chǎn)周期的急需零件以及要求100%檢驗(yàn)的零件。數(shù)控機(jī)床的特點(diǎn)及其應(yīng)用范圍使其成為國(guó)民經(jīng)濟(jì)和國(guó)防建設(shè)發(fā)展的重要裝備。數(shù)控技術(shù)是工業(yè)自動(dòng)化的一門(mén)基礎(chǔ)技術(shù),在工業(yè)生產(chǎn)中越來(lái)越得到廣泛的應(yīng)用。數(shù)控機(jī)床

4、問(wèn)世以來(lái),數(shù)控技術(shù)大幅度推進(jìn)了制造技術(shù)與制造業(yè)的發(fā)展,數(shù)控技術(shù)應(yīng)用課程在我國(guó)已成為各大院校機(jī)電類專業(yè)的主要專業(yè)課程之一。數(shù)控技術(shù)是一門(mén)綜合性專業(yè)技術(shù),涉及到設(shè)計(jì),工藝,機(jī)床,刀具,夾具,材料,數(shù)字控制,電機(jī),檢測(cè)等等。特別是CAD/CAM一體化技術(shù),FMS,CIMS,它們是集設(shè)備,信息,物流與一體的綜合的自動(dòng)化設(shè)計(jì)與制造系統(tǒng),而是一門(mén)綜合設(shè)計(jì),工藝,制造及自動(dòng)控制的多學(xué)科交叉型的科學(xué)技術(shù)。隨著計(jì)算機(jī)技術(shù)的飛速發(fā)展和廣泛應(yīng)用,機(jī)械制造業(yè)正在發(fā)生著一場(chǎng)深刻的技術(shù)革命,這場(chǎng)革命從根本上改變了生產(chǎn)技術(shù)和管理技術(shù),傳統(tǒng)的生產(chǎn)設(shè)備和方法已逐漸被計(jì)算機(jī)控制的各種系統(tǒng)所取代,數(shù)控加工中心正以其強(qiáng)大的加工功能在

5、現(xiàn)代機(jī)械制造業(yè)中扮演重要的角色.我國(guó)正在成為世界的制造大國(guó),需要大量具備扎實(shí)理論基礎(chǔ)和實(shí)踐知識(shí)的專門(mén)人才,因此,我們不能只滿足于現(xiàn)有較低水平的數(shù)控技術(shù)課程實(shí)踐現(xiàn)狀,需要結(jié)合設(shè)計(jì)自動(dòng)化,使加工過(guò)程自動(dòng)化在數(shù)控技術(shù)課程實(shí)驗(yàn)中得到更多的體現(xiàn)。機(jī)械制造工藝是研究如何科學(xué)的,最優(yōu)秀的生產(chǎn)和使用各種機(jī)械設(shè)備,研究在機(jī)械制造中優(yōu)質(zhì),高產(chǎn),低消費(fèi)的生產(chǎn)和使用機(jī)械設(shè)備的原理與方法的一門(mén)課程。機(jī)械制造過(guò)程中所涉及的問(wèn)題極為廣泛,研究機(jī)床設(shè)備方面能對(duì)典型機(jī)床的工作原理,傳動(dòng)系統(tǒng),典型機(jī)構(gòu),工藝特點(diǎn),應(yīng)用范圍等技術(shù)要求,有一定的應(yīng)用能力和分析能力,對(duì)數(shù)控機(jī)床較先進(jìn)設(shè)備亦有一定的知識(shí)和了解。在機(jī)械制造工藝方面能懂得其基

6、本理論及各類零件的加工方法,能選擇毛坯確定加工余量,計(jì)算工序間尺寸和公差,能根據(jù)圖樣及生產(chǎn)綱領(lǐng)制定出高產(chǎn),優(yōu)質(zhì),低消費(fèi)的零件機(jī)械加工工藝規(guī)程和部件,設(shè)備的裝備工藝規(guī)程,能對(duì)復(fù)雜及精度較高的零件,部件在加工中出現(xiàn)的關(guān)鍵問(wèn)題進(jìn)行分析提出合理的工藝措施。一、零件圖工藝分析見(jiàn)圖1-1是由內(nèi)外圓柱面、內(nèi)螺紋等表面組成的其中有多個(gè)直徑尺寸與軸向尺寸有較高的尺寸精度和表面粗糙度要求。零件圖尺寸標(biāo)注完整，符合數(shù)控加工尺寸標(biāo)注要求；該零件尺寸標(biāo)注完整,幾何條件充分,各尺寸均未標(biāo)注有公差,所有表面的表面粗糙度均為Ra3.2m,尺寸精度和表面質(zhì)量要求一般。輪廓描述清楚完整；零件材料為直徑20的毛坯；加工切削性能較好

7、，無(wú)熱處理和硬度要求。 二、選擇設(shè)備 圖1-1 零件圖根據(jù)被加工零件的外形和材料等條件，選用數(shù)控機(jī)床來(lái)操作完成。選擇機(jī)床應(yīng)與所加工的零件相適應(yīng)，即使機(jī)床的精度與加工零件的技術(shù)要求相適應(yīng)，避免盲目加大機(jī)床設(shè)備規(guī)格；機(jī)床的主要尺寸規(guī)格與加工零件的尺寸大小相適應(yīng)，即機(jī)床的精度與被加工零件在該工序中的加工精度要求相適應(yīng)。機(jī)床的生產(chǎn)率與被加工零件的生產(chǎn)類型相適應(yīng)，對(duì)于這些小批量生產(chǎn)和模具零件的加工中，應(yīng)充分利用現(xiàn)有的機(jī)床設(shè)備，但為保證被加工零件精度要求，對(duì)一些重要零件的重要表面，也可選用某些專用機(jī)床加工。根據(jù)零件分析本設(shè)計(jì)用的是： FANUC-Oi系統(tǒng)CAK6140型落地臥式數(shù)控車床。三、確定零件的定位

8、基準(zhǔn)和裝夾方式（一）外輪廓加工1定位基準(zhǔn)：確定零件軸線為定位基準(zhǔn)；2裝夾方式：用三爪自動(dòng)定心卡盤(pán)夾緊.工件裝夾、找正仍需遵守普通車床的要求，圓棒料裝夾時(shí)工件要水平安放，右手拿工件稍作轉(zhuǎn)動(dòng)，左手配合右手旋緊夾盤(pán)扳手，使用校正劃針校正工件，經(jīng)校正后再將工件夾緊，工件找正工作隨即完成。（二）內(nèi)孔加工1定位基準(zhǔn)：內(nèi)孔加工時(shí)以外圓定位；2裝夾方式：用三爪自動(dòng)定心卡盤(pán)夾緊；四、典型套類零件的數(shù)控車削加工工藝（一）數(shù)控加工工藝分析的重要性1. 對(duì)于一個(gè)零件來(lái)說(shuō)，并非全部加工工藝過(guò)程都適合在數(shù)控機(jī)床上完成，而往往只是其中的一部分工藝內(nèi)容適合數(shù)控加工。2.在數(shù)控加工中無(wú)論是手工編程還是自動(dòng)編程，編程以前都要對(duì)所

9、加工的零件進(jìn)行工藝分析，擬定加工方案，選擇合適的刀具，確定切削用量。3.在編程中，對(duì)一些工藝問(wèn)題（如對(duì)刀點(diǎn)、加工路線等）也需做一些處理。因此程序編制中的工藝分析是一項(xiàng)十分重要的工作。（二）選擇切削用量1.背吃刀量。粗車循環(huán)時(shí)，確定其背吃刀量ap=2mm；精車時(shí)，確定其背吃刀量ap=0.2mm。2.主軸轉(zhuǎn)速和進(jìn)給量。車直線和圓弧輪廓時(shí)的主軸轉(zhuǎn)速：查表并取粗車時(shí)的切削速度v=90m/min，精車時(shí)的切削速度v=120m/min，根據(jù)坯件直徑(精車時(shí)取平均直徑)，利用式n=1000v/d計(jì)算，并結(jié)合機(jī)床說(shuō)明書(shū)選取。粗車時(shí)主軸轉(zhuǎn)速n=800r/min，精車時(shí)主軸轉(zhuǎn)速n=1200r/min。車螺紋時(shí)的主

10、軸轉(zhuǎn)速：按公式n1200/P-k(n為主軸轉(zhuǎn)速，P為螺距k為保險(xiǎn)系數(shù)，一般為80)，取主軸轉(zhuǎn)速n=300r/min。3.進(jìn)給速度：粗車時(shí)選取進(jìn)給量f = 0.3 mm/r，精車時(shí)選取f = 0.05 mm / r。車螺紋的進(jìn)給量等于螺紋導(dǎo)程，即f = 2mm/r。 在選擇進(jìn)給速度時(shí)，還要注意零件加工中的某些特殊因素。如在輪廓加工中，當(dāng)零件輪廓有拐角時(shí)，刀具容易產(chǎn)生“超程”現(xiàn)象 。（三）工藝線路的設(shè)定1第一道工序說(shuō)明 第一道工序可以將零件右端部加工出來(lái)。(1).車削右端至總長(zhǎng)，并以此端面中心為原點(diǎn)建立工件坐標(biāo)系。(2).采用G71功能對(duì)工件外形進(jìn)行粗車，然后用G70進(jìn)行精車。(3).進(jìn)行切槽加工

11、。(4).外側(cè)面倒圓角，10處倒R1的圓角，8處倒R0.2的圓角。去毛刺。2第二道工序說(shuō)明 先將圓柱上兩對(duì)稱面加工出來(lái)，再加工兩面的中心孔。(1).將零件裝夾好，用8的面銑刀加工兩對(duì)稱面中一面。(2).加工時(shí)保證其位置的水平度與垂直度。(3).再次裝夾，加工另一對(duì)稱面。(4).用10的鉆頭粗加工中心孔。(5).鉸刀精加工12的中心孔至公差范圍。3第三道工序說(shuō)明 先粗加工出16、12的臺(tái)階內(nèi)孔，再精加工。再加工螺紋。(1).鉆頭鉆好孔。(2).采用G71功能粗車內(nèi)表面，留精加工余量。(3).再精加工，完成至規(guī)定尺寸。(4).采用循環(huán)功能車削M16x1.5的螺紋，螺紋長(zhǎng)15mm。(5).完成后檢查

12、，達(dá)標(biāo)準(zhǔn)后取下零件。五、刀具的選擇（一）刀具的選擇原則刀具壽命與切削用量有密切關(guān)系。在制定切削用量時(shí)，應(yīng)首先選擇合理的刀具壽命，而合理的刀具壽命則應(yīng)根據(jù)優(yōu)化的目標(biāo)而定。一般分最高生產(chǎn)率刀具壽命和最低成本刀具壽命兩種，前者根據(jù)單件工時(shí)最少的目標(biāo)確定，后者根據(jù)工序成本最低的目標(biāo)確定。選擇刀具壽命時(shí)可考慮如下幾點(diǎn)根據(jù)刀具復(fù)雜程度、制造和磨刀成本來(lái)選擇。復(fù)雜和精度高的刀具壽命應(yīng)選得比單刃刀具高些。對(duì)于機(jī)夾可轉(zhuǎn)位刀具，由于換刀時(shí)間短，為了充分發(fā)揮其切削性能，提高生產(chǎn)效率，刀具壽命可選得低些，一般取15-30min。對(duì)于裝刀、換刀和調(diào)刀比較復(fù)雜的多刀機(jī)床、組合機(jī)床與自動(dòng)化加工刀具，刀具壽命應(yīng)選得高些，尤應(yīng)

13、保證刀具可靠性。車間內(nèi)某一工序的生產(chǎn)率限制了整個(gè)車間的生產(chǎn)率的提高時(shí)，該工序的刀具壽命要選得低些當(dāng)某工序單位時(shí)間內(nèi)所分擔(dān)到的全廠開(kāi)支M較大時(shí)，刀具壽命也應(yīng)選得低些。大件精加工時(shí)，為保證至少完成一次走刀，避免切削時(shí)中途換刀，刀具壽命應(yīng)按零件精度和表面粗糙度來(lái)確定。與普通機(jī)床加工方法相比，數(shù)控加工對(duì)刀具提出了更高的要求，不僅需要?jiǎng)傂院?、精度高，而且要求尺寸穩(wěn)定，耐用度高，斷和排的性能好，同時(shí)要求安裝調(diào)整方便，這樣來(lái)滿足數(shù)控機(jī)床高效率的要求。數(shù)控機(jī)床上所選用的刀具常采用適應(yīng)高速切削的刀具材料(如高速鋼、超細(xì)粒度硬質(zhì)合金)并使用可轉(zhuǎn)位刀片。（二）加工零件的刀具卡片工序1的刀具選擇如表5-1工序2的刀具

14、選擇如表5-2工序3的刀具選擇如表5-3表5-1 工序1刀具卡片刀具型號(hào)刀號(hào)轉(zhuǎn)速93°外圓粗車刀R1.2T180093°外圓精車刀R0.5T21200刀寬1.5mm的切斷刀T3600表5-2 工序2刀具卡片刀具型號(hào)刀號(hào)轉(zhuǎn)速f8的銑刀T11500f10的小鉆頭T2500f12的鉸刀T3800表5-3 工序3刀具卡片刀具型號(hào)刀號(hào)轉(zhuǎn)速鉆頭T1500車刀T2800內(nèi)螺紋刀T3300六、 對(duì)刀步驟 （一）外圓刀對(duì)刀1確定主軸轉(zhuǎn)速且使主軸正轉(zhuǎn)。 2點(diǎn)動(dòng)方式使刀具快速接近工件（先快進(jìn)后用手輪）。 3用手輪（選擇X100、 X10 、 X1 ）操作，移動(dòng)工作臺(tái)使刀具貼近工件端面。 4當(dāng)?shù)毒?/p>

15、接觸到工件端面時(shí)，刀具縱向卻入到軸心線后退回（Z方向保持不變），然后在刀補(bǔ)里輸入Z0。5確定主軸轉(zhuǎn)速且使主軸正轉(zhuǎn)。用手輪（選擇X100、 X10 、 X1 ）操作，移動(dòng)工作臺(tái)使刀具貼近工件外圓。6當(dāng)?shù)毒呓佑|到外圓后，在 Z 軸不動(dòng)情況下將刀具橫向移向左方4厘米 5厘米，保持Z不變往右面移出，主軸停，測(cè)量工件外徑（精確到小數(shù)點(diǎn)后兩位），打開(kāi)刀補(bǔ)界面，輸入X的數(shù)值。 7在MDI中激活刀具這樣外圓刀對(duì)好了。后面幾把刀與外圓刀對(duì)刀相似。（二）內(nèi)孔車刀（對(duì)刀時(shí)必須打好孔）1確定主軸轉(zhuǎn)速且使主軸正轉(zhuǎn)。 2點(diǎn)動(dòng)方式使刀具快速接近工件（先快進(jìn)后用手輪）。 3用手輪（選擇X100、 X10 、 X1 ）操作，移

16、動(dòng)工作臺(tái)使刀具貼近工件端面。 4當(dāng)?shù)毒呓佑|到工件端面時(shí)（Z方向保持不變），然后在刀補(bǔ)里輸入Z0。5確定主軸轉(zhuǎn)速且使主軸正轉(zhuǎn)。用手輪（選擇X100、 X10 、 X1 ）操作，移動(dòng)工作臺(tái)使刀具貼近工件內(nèi)孔的外圓。6當(dāng)?shù)毒呓佑|到外圓后，在 Z 軸不動(dòng)情況下將刀具橫向移向左方4厘米 5厘米持Z不變往右面移出，主軸停，測(cè)量工件外徑（精確到小數(shù)點(diǎn)后兩位），打開(kāi)刀補(bǔ)界面，輸入X的數(shù)值。 7在MDI中激活刀具這樣外圓刀對(duì)好了。（三）內(nèi)螺紋刀1確定主軸轉(zhuǎn)速且使主軸正轉(zhuǎn)。 2點(diǎn)動(dòng)方式使刀具快速接近工件（先快進(jìn)后用手輪）。 3用手輪（選擇X100、 X10 、 X1 ）操作，移動(dòng)工作臺(tái)使刀具貼近工件端面。 4當(dāng)?shù)?/p>

17、具接觸到工件端面時(shí)（Z方向保持不變），然后在刀補(bǔ)里輸入Z0。5確定主軸轉(zhuǎn)速且使主軸正轉(zhuǎn)。用手輪（選擇X100、 X10 、 X1 ）操作，移動(dòng)工作臺(tái)使刀具貼近工件內(nèi)孔的外圓。6與一號(hào)刀對(duì)刀相同，但無(wú)須橫向左移動(dòng)4厘米 5厘米碰下那面即可。保持Z不變往右面移出，主軸停，打開(kāi)刀補(bǔ)界面，輸入剛剛測(cè)量X軸的數(shù)值。7在MDI中激活刀具這樣外圓刀對(duì)好了。 （四）切斷刀1確定主軸轉(zhuǎn)速且使主軸正轉(zhuǎn)。 2點(diǎn)動(dòng)方式使刀具快速接近工件（先快進(jìn)后用手輪）。 3用手輪（選擇X100、 X10 、 X1 ）操作，移動(dòng)工作臺(tái)使刀具貼近工件端面。 4當(dāng)?shù)毒呓佑|到工件端面時(shí)（Z方向保持不變），然后在刀補(bǔ)里輸入Z0。5確定主軸轉(zhuǎn)

18、速且使主軸正轉(zhuǎn)。用手輪（選擇X100、 X10 、 X1 ）操作，移動(dòng)工作臺(tái)使刀具貼近工件外圓。6與一號(hào)刀對(duì)刀相同，但無(wú)須橫向左移動(dòng)4厘米 5厘米碰下那面即可。保持Z不變往右面移出，主軸停，打開(kāi)刀補(bǔ)界面，輸入剛剛測(cè)量X軸的數(shù)值。7在MDI中激活刀具這樣外圓刀對(duì)好了。七、 程序編制（一）工序1的程序%0001主程序名N0010G50 X50 Z80N0020T0101 S800 M3主軸轉(zhuǎn)速800r/min,換1號(hào)93º菱形外圓車刀N0030G0 X50 Z80N0040X25 Z2快進(jìn)到外徑粗車循環(huán)起刀點(diǎn)N0050G71 U1.5 R1G71 P60 Q140 U0.4 W0.2 F

19、0.2外徑粗加工循環(huán)U：徑向每次切深單邊1.5mm，R：徑向退刀單邊1mm，P60：精加工第一程序段號(hào)，Q140精加工最后程序段號(hào)，U：徑向精加工余量雙邊0.4mm，W：軸向精加工余量0.2mm，F(xiàn)：粗車進(jìn)給量0.2mm/rN0060G0 X5快進(jìn)N0070G1 X0 Z0進(jìn)到外徑粗車循環(huán)起點(diǎn)N0080G1 X7.52輪N0090G1 X8.02 Z-0.5廓N0100Z-8.3加N0110X10.02工N0120Z-13.8N0130X20.02N0140Z-120N60N140外徑輪廓循環(huán)程序N0150G0 X25退刀N0160Z50 T0100取消刀補(bǔ)N0170M5主軸停轉(zhuǎn)N0180M0

20、0程序暫停N0190T0202 S1200 M3 F80精車轉(zhuǎn)速1200r/min，進(jìn)給80r/minN0200G0 X50 Z80N0210X25 Z2進(jìn)到外徑粗車循環(huán)起點(diǎn)N0220G70 P60 Q140精加工N0230G0 50退刀N0240Z50 T0100取消刀補(bǔ)N0250M5主軸停轉(zhuǎn)N0260M00程序暫停N0270T0303 S600 M3 F25轉(zhuǎn)速600r/min，進(jìn)給25mm/min，換3號(hào)切槽刀N0280G0 X25 Z-1.5快進(jìn)到切槽起點(diǎn)N0290G1 X7.5切槽N0300G0 X25退刀N0310W-1進(jìn)刀N0320G1 X7.4切槽N0330W1精車槽底N034

21、0G0 X20退刀N0350M5主軸停轉(zhuǎn)N0360M00程序暫停N0370T0202 S1200 M3 F80精車轉(zhuǎn)速1200r/min，進(jìn)給80r/minN0380G0 X25 Z2快進(jìn)到起點(diǎn)N0490G1 X8 Z0N0400Z-8.3N0410X9.6R0.2圓角起點(diǎn)N0420G2 X10 Z-8.5 R0.2圓角N0430G1 Z-12.8R1圓角起點(diǎn)N0440G3 X12 Z-13.8 R1圓角N0450G1 X21N0460G0 X25退刀N0470M5主軸停轉(zhuǎn)N0480M30程序停止（二）工序2的程序（該工序在加工中心上有專業(yè)人員加工，程序略）（三）工序3的程序%0003主程序名

22、N0010M06 T01N0020M03 S500N0030G00 X0 Z5N0040G1 Z-1點(diǎn)孔N0050鉆頭鉆孔、退刀N0060M5主軸停轉(zhuǎn)N0070M00程序暫停N0080M06 T0202N0090M03 S800N0100G00 X20 Z5起刀點(diǎn)N0110G71 U1.5 R1G71 P120 Q140 U0.4 W0.2 F0.2內(nèi)徑粗加工循環(huán)U：徑向每次切深單邊1.5mm，R：徑向退刀單邊1mm，P120：精加工第一程序段號(hào)，Q170精加工最后程序段號(hào)，U：徑向精加工余量雙邊0.4mm，W：軸向精加工余量0.2mm，F(xiàn)：粗車進(jìn)給量0.2mm/rN0120G1 X14 Z0內(nèi)N0130X13.8 Z-1輪N0140Z-30.5廓N0150X12加N0160Z-65工N0170GO X14 Z5N0180G28 U0 W0N0190MOO程序暫停N0200M06 T0202N0210M03 S300N0220G00 X20 Z5N0230G70 P120 Q140 F0.02精加工N0240GOO X50 Z50N0