石油管道大修管線施工方案

1、施工方案1、工程名稱：大修更新埋地輸油管線及配套設施工程，工期：2018年6月 20日至2018年7月20日，共計30天。2、編制依據(jù)2. 1施工圖2. 2工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范gb50235-972.3現(xiàn)場設備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范gb50236-982、4右油化工有毒、可燃介質管道工程施工及驗收規(guī)范sh3501-20022.5石油化工建設工程項目交工技術文件規(guī)定 sh3503-20072.6石油化工建設工程項目施工過程技術文件規(guī)定 sh3543-20072.7 石油化工施工安全技術規(guī)程 sh3505-19993、施工組織機構項目經(jīng)理一名技術負責人一名技術員一名質檢員一名安

2、全員一名材料員一名4、施工準備4. 1技術準備4. 1. 1熟悉、審查設計圖紙和設計文件，并參加設計交底；4. 1. 2核實工程量、統(tǒng)計工作量；4. 1.3編制施工方案，并組織技術交底；4. 2施工現(xiàn)場準備4. 2. 1施工現(xiàn)場達到“三通一平”;4. 2.2臨時設施合理布置完畢；4. 3材料準備4. 3.1管材、管件、閥門等到貨量已具備預制條件；4. 3.2消耗材料已備齊；4. 3.3施工機具已備齊，且完好；4. 3.4勞保護具已備齊；4. 4人員準備4.4.1各專業(yè)人員已接受相關培訓；4. 4.2各專業(yè)人員已接受完技術及hse交底。5材料復驗5. 1 一般規(guī)定5. 1. 1鋼組成件及管道支撐

3、件的材質、規(guī)格、型號、質量應符合設計文件的 規(guī)定，并應按國家現(xiàn)行標準逐個進行外觀檢驗，不合格者不得使用；5.1.2鋼組成件及管道支撐件，經(jīng)檢查合格后，進行合格品標識，并與待檢 及檢驗不合格品進行隔離，妥善保管；5.1.3鋼管及管件銹蝕、凹陷及其他機械損傷的缺陷，其兒何尺寸不應超過 產(chǎn)品相應標準允許的偏差；5. 1.4鋼管及管件無裂紋、縮孔、夾渣、折疊、重皮等缺陷；5.1.5凡按規(guī)定作抽樣檢查或檢驗的樣品中，若有不合格，應按原規(guī)定抽 查比里加倍抽檢，若仍有不合格，則該批管道組成件不得使用，并應做好標識 和隔離；5. 2緊固件檢驗5. 2. 1螺柱、螺母的螺紋應完整，無劃痕、毛刺等缺陷。螺柱、螺母

4、應配 合良好，無松動或卡澀現(xiàn)象；5. 2.2螺柱、螺母表面不得有裂紋、凹痕、皺紋、切痕、損傷等缺陷存在；5. 3卡箍等配件的抽查、試驗、試壓5. 3. 1 c型密封圈主要是c型可形成三重反應式密封。管道內(nèi)流體的壓力 越大，接頭的壓力越大，接頭的密封性越好，溝槽式管接頭分為鋼性接頭和撓 性接頭。剛性接頭利用卡箍的錯口將管子緊緊系住，使得管子連接管道的作用， 安裝后不產(chǎn)生撓度。撓性接頭的卡箍內(nèi)緣嵌入管道時，設計成有一定的間隙， 使得管道連接后允許產(chǎn)生一定的軸向位移和側向編轉。5. 3.2接頭及管件外觀質量檢查。溝槽式管接頭多采用球墨鑄鐵材料，不易 生銹、強度高、韌性好、延伸性好，還具有較強的防震吸

5、震性能。鑄件不應有 影響機械性能的氣孔、砂眼、夾渣冷隔和裂紋等鑄造缺陷，管件內(nèi)外表面應經(jīng) 涂漆處理，漆膜厚度為15um30um,漆墨應光滑均勻、牢固，不允許存在直 徑大于2mm的漆塊堆集。對用于飲水的接頭及管件，按飲用水標準要求對其表 面采用食品級涂覆。5. 3.3密封性能和耐壓強度檢查。管路系統(tǒng)應排除空氣，然后用試壓泵逐步 加壓到公稱壓力時恒壓5min,應無滲漏。管路系統(tǒng)繼續(xù)升壓至15倍公稱壓力 時，恒壓5min,應不出現(xiàn)滲漏、接頭螺栓伸長、橡膠密封圈和接頭脫出現(xiàn)象。5. 3.4撓性接頭轉角檢查。在外力作用下，接頭達到允許轉角而無任何變形 且密封性能和耐壓強度達到要求時即為合格。6、管溝開挖

6、土方開挖前由專業(yè)測量員根據(jù)施工圖紙完成定位和高程的測量布點工作， 同時對基準點采用保護措施并使用機械開挖管溝，溝底預留15030mm市人工清 理至設計標高溝槽兩側開挖的土方堆土高度不宜超過1. 5米，距溝槽邊緣不小 于0. 8米，管道基礎采用灰土鋪設，人工清理,當溝槽清理完畢后進行地基驗槽， 合格后方能鋪設管道。6. 1管溝開挖還應遵守以下規(guī)定：6.1.1管溝放線應定位準確，臨時水準點和管道軸線控制樁的設置應便于 觀測且必須牢固，并采取保護措施，使用中應經(jīng)常校核。6. 1. 2管道溝槽底部開挖寬度應按規(guī)范規(guī)定；6. 1. 3溝槽的開挖質量應符合下列規(guī)定；6.1.4不擾動天然地基或地基處理符合設

7、計規(guī)定；6.1.5槽壁平整，邊坡坡度符合施工設計的規(guī)定；6. 1.6槽底高程的允許偏差為土20mm；6.1.7管道基礎不應超挖，若局部超挖，需用砂土填補并分兩層夯實。6.2管溝回填6. 2. 1溝槽底部回填200mm細砂做為管道基礎墊層。6. 2.2管道安裝完成后，回填細砂，兩側同時進行，回填至管頂200mm。6. 2.3回填土，不得含有機物及大于50mm的磚、石等硬塊。7、管道加工71彎曲度超過允許偏差的鋼管，應在加工前進行調(diào)直。7. 2鋼管切割7. 2.1碳素鋼管采用氧乙烘火焰切割吋。切割吋要去除坡口表面的氧化皮、 熔渣及影響接頭質量的表而層，并應將凹凸不平處打磨平整。7. 2.2管道切口

8、質量應符合下列規(guī)定：7. 2. 2. 1切口表面應平整，無裂紋、不得有重皮、毛刺、凸凹、縮口、熔渣、 氧化物、鐵屑等。7. 2. 2. 2切口端面傾斜偏差不應大于鋼管外徑的1%,且不得超過2mmo7. 3管線標識規(guī)定7. 3.1管線所有焊縫均須標注管線號、焊口號（宜采用鋼?。?、焊工號、檢 測比例。若打底焊與蓋面不是同一焊工則必須分別標注焊工號。7. 3.2管道施工過程中的每道工序前，均應核對管子的標識，并做好標識的 移植。74管道預制加工后，應清理內(nèi)部，不得留有砂土、鐵屑及其他雜物，應用 塑料管帽封閉兩端并妥善存放。清理宜用壓縮空氣。8管道焊接8. 1焊接工藝評定和焊工資格的確認8. 1. 1

9、焊接工藝評定應經(jīng)監(jiān)理單位確認。8. 1.2根據(jù)審核的工藝評定編制焊接工藝規(guī)程。8.1.3每個施焊焊工都應參加資格考試，焊工合格證應經(jīng)屮方及監(jiān)理單位 認可。& 2焊接方法的選擇8. 2. 1管道采用焊絲歳弧焊。8.2.2±的管道采用氮電聯(lián)焊，即氮弧焊打底，手工電弧焊填充蓋面。& 3焊接一般要求8.3.1焊前準備：焊條焊絲應存放在干燥良好、溫度大于5度，且相對于空 氣濕度小于60%的庫房內(nèi)。焊條使用前應在烘干箱內(nèi)進行烘干，酸性焊條需加熱 到100-150度，烘干后應存放到100-150度的保溫箱（筒）內(nèi)隨用隨取，領出的 焊條應4小時內(nèi)用完，如4小時內(nèi)用不完，則應重新烘干使

10、用，重復烘干次數(shù) 不得超過兩次，重復烘干的焊條應由焊材烘干發(fā)放管理員做好標記，下次首先 發(fā)放。8. 3.2焊接應按照制定的焊接工藝規(guī)程執(zhí)行。8. 3.3焊接前應對坡口進行徹底清理，以免粘帶銹蝕、油漆、沙粒、泥土 等，影響焊接接頭質量。& 3.4焊接時嚴禁在坡口之外的母材上引弧和試驗電流。應注意引弧和收 弧的質量，收弧吋應填滿弧坑，多層焊吋層間接頭應錯開。8. 3. 5焊縫上或熱影響區(qū)的飛濺物、熔渣應及時徹底從金屬表而去除。8. 3. 6管道焊接完畢，應在焊縫上標記。& 3.7每天工作結束或中間休息超過2小時，應將管道封閉。預留溝下連 頭的管口應用盲板點焊封堵。8. 3.8需返工

11、的焊縫要準確找岀缺陷位置，改進措施，返工焊接按原焊接 工藝進行。& 3.9鴇極氮弧焊所用的氮氣純度應在99.9%以上。8. 3. 10焊接的環(huán)境溫度應能保證焊件焊接的足夠溫度和焊工技能不受影 響，焊接時的風速不應超過如下規(guī)定：手工電弧焊8m/s,氮弧焊2m/so8. 3.11焊接電弧lm范圍內(nèi)的相對濕度不得大于90%,當焊件表面有潮濕或 在下雨、下雪刮風期間，焊工及焊件應采取防風、防雨措施，在無保護措施吋， 不應進行焊接。焊接時采用局部充氮保護，防止焊縫背面發(fā)渣污染；不銹鋼焊 縫焊接完畢后應及時對焊縫進行酸洗。8. 4管道焊接接頭質量檢驗8. 4.1焊接接頭應在焊完后立即除去渣皮、飛濺

12、物，清理干凈焊縫表面。& 4. 2焊縫外觀應成形良好，寬度以每邊過坡口邊緣2伽為宜。角焊縫的焊 腳高度應符合設計規(guī)定。焊縫表面不得有裂紋、氣孔、夾渣及溶合性飛濺等缺 陷，咬邊深度不應大于0. 5mmo& 4. 3檢驗結果不合格的部位必須返修合格。不合格焊縫同一部位的返修次 數(shù)，碳素鋼管道不得超過三次。8. 5管道焊縫位置應符合下列規(guī)定：& 5.1直管段上兩對接焊口中心面間的距離，當公稱直徑大于或等于150mm 時，不應小于150mm,當公稱直徑小于150nini時，不應小于管了外徑。8. 5.2焊縫距彎管起點彎不得小于100mm,啟不得小于管子外徑。& 5. 3

13、不宜在管道焊縫及其邊緣上開孔。9管道安裝9. 1 一般規(guī)定9. 1. 1管道安裝應具備下列條件：9. 1.1.1設備、結構等已經(jīng)設計文件規(guī)定安裝、驗收完畢；9. 1. 1. 2管道組成件應具備所需的質量證明文件，并經(jīng)檢驗合格；9. 1.1.3管道組成件已按設計要求進行核對，其材質、規(guī)格、型號正確；管 道預制已完成，并符合要求；9.1.1. 4管道安裝前應完成無損檢測、外部防腐等工序，并符合要求；9. 1. 1. 5管道組成件內(nèi)部及焊接接頭附近已清理干凈，沒有油污或雜物。9. 1. 1.2管道安裝的坡向、坡度應符合設計規(guī)定。9. 1.1. 3安裝管道時不宜焊接臨時支撐物，若需焊時，應符合焊接工藝

14、的有 關規(guī)定。9.1.1. 4管道安裝工作若有中斷，應及時封閉敞開的管口。安裝相連的管道 時，應對前期安裝的管道內(nèi)部進行檢查，確認管內(nèi)無異物后，再進行安裝。92管道安裝通用要求進入施工現(xiàn)場安裝的工藝管線，在安裝過程中應符合下面的具體要求：9. 2.1管段安裝前應先進行內(nèi)部自檢，確保管內(nèi)無臟物。9. 2.2管道連接時，不得采用強力對口，以免造成內(nèi)應力和管變形。9. 2. 3安裝法蘭前，應檢查其密封面，不得有缺陷，并應清除法蘭上的鐵銹、 毛刺和塵土等。承插焊法蘭插入的管線在對口時留有11. 6mm的熱漲間隙。9. 2. 4法蘭連接時應保持接合面的平行度和同心度，墊片放入前要保證對應 法蘭面的平行度

15、符合要求，保證螺栓自由穿入，安裝雙頭螺栓應保持螺栓兩頭 對稱均勻，外露螺紋長度大致相同，且不大于2倍螺距。9. 2. 5管道應正確安裝滑動、導向和固定管托。管托焊接按支架標準圖進行, 不得有漏焊、欠焊或焊接裂紋等缺陷。管道與支架焊接吋，管子不得有咬肉、 燒穿等現(xiàn)象。9. 3管道安裝具體方法9. 3.1管線應按單線圖預制。9. 3.2預制設備配對法蘭時，需先組對點焊，待安裝時找正后方可進行焊 接。9. 3.3圖紙安裝尺寸如與現(xiàn)場有岀入，以現(xiàn)場實際尺寸為準。9. 3.4施工過程中需要拆除和與原裝置連接的管線，要征得車間的指揮和 確認。9. 3.5本項目所有密封用墊片在安裝前應做好標記，安裝時要經(jīng)監(jiān)

16、理和建 設單位確認。10管道吹掃、系統(tǒng)試壓和氣體泄漏性試驗10. 1管道吹掃10. 1. 1設備和管道分別應進行吹掃，吹掃前，將設備入口和管道加以隔離，管道吹掃出的贓物不得進入設備，設備吹掃出的贓物也不得進入管道。10.1.2系統(tǒng)中節(jié)流裝置孔板必須取出，調(diào)節(jié)閥、節(jié)流閥、安全閥及儀表必須拆除，用短節(jié)、彎頭代替連通。10. 1. 3管道吹掃采用空氣壓縮機，吹掃氣流在管道中的流速大于20m/so10.1. 4系統(tǒng)試壓前后進行吹掃。當系統(tǒng)吹出的氣體無鐵銹、塵土、石塊、 水等贓物時為吹掃合格，吹掃合格及時進行封堵。10.1.5天然氣管道完成管道吹掃后，在投產(chǎn)前還需進行氮氣置換，對置換 出來的氣體進行取樣

17、分析，在氮氣含量不小于98%時，方可進行下一步的投產(chǎn)工 作。10. 2管道系統(tǒng)水壓試驗：10. 2. 1管線試壓前負責試壓的技術人員應編制試壓方案，按試壓方案要求 對試壓班組進行技術交底和安全交底。10. 2. 2試壓前檢查所有閥門是否管線試驗壓力要求。10. 2.3有單向閥的管線其進水流向應與單向閥流向一致，否則應將閥芯取 出或鎖到常開位置。系統(tǒng)內(nèi)的其他閥門均應處于開啟狀態(tài)。10. 2. 4液壓試驗時用介質為純凈水。10. 2.5系統(tǒng)注水時應將管內(nèi)空氣排凈，對排氣確有困難的管段，必須征得 設計同意，增加臨時排氣點，排氣至漏水后方可封閉。10. 2.6升壓及保壓時應設專人看管加壓設備及壓力表，

18、以免超壓或壓力表 損壞。10. 2.7對系統(tǒng)位差較大的管道應考慮試驗介質的靜壓影響，液壓管道以最 高點的壓力為準，但最低點的壓力不得超過管道附件及閥門的承受力。10. 2.8每個系統(tǒng)至少裝設兩塊壓力表，且試壓用壓力表已經(jīng)校驗，精度不 低于1. 5級，表滿刻度值為最大被測壓力的1. 52倍。10. 2. 9試壓前必須將不能參與試壓的設備、系統(tǒng)、儀表加以隔離。安全閥、 泵出入口處以及各系統(tǒng)切斷處必須加盲板，有明顯標志，并逐一加以記錄，以 免拆除時拆漏。如采用閥門切斷，必須將閥后相鄰系統(tǒng)排空。10.2. 10試壓過程如有泄露，不得帶壓修理。缺陷消除后應重新試驗。10. 2.11試壓完畢緩慢降壓，試驗

19、介質排放吋不能對著建筑物及人行道。排 放時應考慮反沖力的作用。10. 2.12試壓完畢后及時填寫管道試壓記錄。并請相關人員簽字確認。10. 3管道沖洗10. 3. 1不允許沖洗的設備與管道應與吹洗系統(tǒng)隔離。管道沖洗前，不應安 裝孔板、法蘭連接的調(diào)節(jié)閥、節(jié)流閥、安全閥、儀表等，對于焊接的上述閥門 和儀表，應采取流經(jīng)旁路或卸掉閥頭及閥座加保護套等保護措施。10. 3.2沖洗的順序應按主管、支管、疏排管依次進行，吹洗出的臟物，不 得進入已沖洗合格的管道。10. 3.3沖洗采用水泵，沖洗時，采用最大流量，液體流速大于1.5m/so10. 3.4排放水應引入可靠的排水井或溝中，排放管的截面積不小于被沖洗 管截面積的60%。排水時不得形成負壓。10. 3. 5水沖洗應連續(xù)進行，以排出口的水色和透明度與入口水目測一致為 合格。10. 3.6當管道經(jīng)水沖洗合格后暫不運行時，應將水排凈，并應及時吹干。11、管口防腐層補口及補傷11. 1熱收縮帶安裝應達到軸向搭接100mm,環(huán)向搭接70mm90mm之間, 熱收縮帶的軸向縫要與周定片中線對齊，或按生產(chǎn)廠商提供的要求進行安裝。11.2調(diào)好火焰噴槍，對熱收縮帶上一點不能長時間