換擋叉課程設(shè)計

1、課程設(shè)計示例及相關(guān)內(nèi)容講解圖2-1、圖2-2分別為某拖拉機(jī)用撥叉零件的零件圖和三維圖樣。已知：零件材料為45鋼，重量為4.5kg，年產(chǎn)量Q=8000臺/年，m=1件/臺。試為該撥叉零件編制工藝規(guī)程。第一節(jié) 零件的工藝分析及生產(chǎn)類型的確定一、 零件的作用該撥叉應(yīng)用在某拖拉機(jī)變速箱的換檔機(jī)構(gòu)中。撥叉頭以孔套在變速叉軸上，并用銷釘經(jīng)孔與變速叉軸聯(lián)結(jié)，撥叉腳則夾在雙聯(lián)變換齒輪的槽中。當(dāng)需要變速時，操縱變速桿，變速操縱機(jī)構(gòu)就通過撥叉頭部的操縱槽帶動撥叉與變速叉軸一起在變速箱中滑動，撥叉腳撥動雙聯(lián)變換齒輪在花鍵軸上滑動以改換檔位，從而改變拖拉機(jī)的行駛速度。該撥叉在改換檔位時要承受彎曲應(yīng)力和沖擊載荷的作用，

2、因此該零件應(yīng)具有足夠的強(qiáng)度、剛度和韌性，以適應(yīng)撥叉的工作條件。該零件的主要工作表面為撥叉腳兩端面、叉軸孔和鎖銷孔，在設(shè)計工藝規(guī)程時應(yīng)重點(diǎn)予以保證。二、 零件的技術(shù)要求1.示例該撥叉的全部技術(shù)要求列于表2-1中。表2-1 撥叉零件技術(shù)要求表該撥叉形狀特殊、結(jié)構(gòu)簡單，屬典型的叉桿類零件。為實現(xiàn)換檔、變速的功能，其叉軸孔與變速叉軸有配合要求，因此加工精度要求較高。叉腳兩端面在工作中需承受沖擊載荷，為增強(qiáng)其耐磨性，該表面要求高頻淬火處理，硬度為4858HRC；為保證撥叉換檔時叉腳受力均勻，要求叉腳兩端面對叉軸孔的垂直度要求為0.1mm，其自身的平面度為0.08mm。為保證撥叉在叉軸上有準(zhǔn)確的位置，改換

3、檔位準(zhǔn)確，撥叉采用鎖銷定位。鎖銷孔的尺寸為，且鎖銷孔的中心線與叉軸孔中心線的垂直度要求為0.15mm。綜上所述，該撥叉件的各項技術(shù)要求制定較合理，符合該零件在變速箱中的功用。2.相關(guān)內(nèi)容講解分析零件的技術(shù)要求對零件的技術(shù)要求進(jìn)行分析，應(yīng)包括以下內(nèi)容：1） 掌握零件的結(jié)構(gòu)形狀、材料、硬度及熱處理等情況，了解該零件的主要工藝特點(diǎn)，形成工藝規(guī)程設(shè)計的總體構(gòu)想。2） 分析零件上有哪些表面需要加工，以及各加工表面的尺寸精度、形狀精度、位置精度、表面粗糙度及熱處理等方面的技術(shù)要求；明確哪些表面是主要加工表面，以便在選擇表面加工方法和擬定工藝路線時重點(diǎn)考慮；并將全部技術(shù)要求歸納整理成表2-1所示形式，以防止

4、在擬定工藝路線時漏掉某個表面。三、 審查零件的工藝性1.示例分析由零件圖可知，撥叉頭兩端面和叉腳兩端面均要求切削加工，并在軸向方向上均高于相鄰表面，這樣既減少了加工面積，又提高了換檔時叉腳端面的接觸剛度；孔和孔的端面均為平面，可以防止加工過程中鉆頭鉆偏，以保證孔的加工精度；另外，該零件除主要工作表面（叉腳兩端面、變速叉軸孔和鎖銷孔）外，其余表面加工精度均較低，不需要高精度機(jī)床加工，通過銑削、鉆床的粗加工就可以達(dá)到加工要求；而主要工作表面雖然加工精度相對較高，但也可以在正常生產(chǎn)條件下，采用經(jīng)濟(jì)加工方法加工出合格產(chǎn)品。由此可見，該零件的工藝性較好。2.相關(guān)內(nèi)容講解審查零件的工藝性1） 審查零件圖樣

5、上的視圖、尺寸公差和技術(shù)要求是否齊全和正確。2） 審查零件的結(jié)構(gòu)工藝性，是否能以較高的生產(chǎn)率加工、刀具是否能正常工作、加工時工件是否有足夠的剛性以及是否有利于裝配等。詳細(xì)內(nèi)容參見配套教材機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)第五章第六節(jié)。如發(fā)現(xiàn)明顯問題，應(yīng)和指導(dǎo)老師商量，提出合理的改進(jìn)方案。四、 確定零件的生產(chǎn)類型1.示例結(jié)合生產(chǎn)實際，備品率a%和廢品率b%分別取3%和0.5%，則年產(chǎn)綱領(lǐng)撥叉重量為4.5kg，查表2-2知，撥叉屬輕型零件；由表2-3知，該撥叉的生產(chǎn)類型為大批生產(chǎn)。2.相關(guān)內(nèi)容講解確定零件的生產(chǎn)類型零件的年產(chǎn)綱領(lǐng)可按下式計算-（2-1）式中 N零件的生產(chǎn)綱領(lǐng)（件/年） Q產(chǎn)品的年產(chǎn)量（臺、輛/年）

6、M每臺（輛）產(chǎn)品中該零件的數(shù)量（件/臺、輛） a%備品率，一般取2%4% b%廢品率，一般取0.3%0.7%表2-2 不同機(jī)械產(chǎn)品的零件質(zhì)量型別表表2-3機(jī)械加工零件生產(chǎn)類型的劃分第二節(jié) 選擇毛坯、確定毛坯尺寸、繪制毛坯簡圖一、選擇毛坯1.示例由于該撥叉在工作過程中要承受沖擊載荷，為增強(qiáng)撥叉的強(qiáng)度和沖擊韌度，獲得纖維組織，毛坯選用鍛件。該撥叉的輪廓尺寸不大，且生產(chǎn)類型為大批生產(chǎn)，為提高生產(chǎn)率和鍛件精度，宜采用模鍛法制造毛坯。毛坯的拔模斜度為5度。2.相關(guān)內(nèi)容講解毛坯種類及其制造方法機(jī)械加工中常見毛坯種類有：鑄件、鍛件、型材、擠壓件、沖壓件及焊接組合件等，其中最常用的是鑄件和鍛件。鑄件：一般適用

7、于形狀較復(fù)雜、生產(chǎn)批量較大的零件，如床身、立柱等。目前，多數(shù)鑄件采用砂型鑄造，少數(shù)優(yōu)質(zhì)鑄件采用特種鑄造。砂型鑄造中，木模手中鑄造生產(chǎn)率低、鑄件精度低、加工余量大，適于單件小批生產(chǎn)；金屬模機(jī)器造型生產(chǎn)率較高、鑄件精度高、表面質(zhì)量與機(jī)械性能均較好，適于大批大量生產(chǎn)。鍛件：當(dāng)零件承受重載荷、沖擊載荷或交變載荷時，宜選鍛件毛坯，因為鍛件的強(qiáng)度與沖擊韌度較高。所以鍛件適于強(qiáng)度要求較高、形狀比較簡單的零件。鍛造方法有自由鍛、模鍛、胎膜鍛和精密鍛造等。其中，自由鍛生產(chǎn)率低、鍛造精度低、表面質(zhì)量差、加工余量大，但成本較低，適于單件小批生產(chǎn)或大批鍛件的生產(chǎn)；模鍛生產(chǎn)率高、鍛件精度高、表面質(zhì)量好、加工余量小、可鍛

8、造較復(fù)雜的件，但成本較高，適于成批大量生產(chǎn)中小型鍛件；胎膜鍛介于自由鍛和模鍛之間，適于中小批生產(chǎn)小型鍛件。沖壓件：適于中小尺寸的板料零件，一般可不再經(jīng)過切削加工，用于成批大量生產(chǎn)。型材：熱軋型材的尺寸較大，精度低，用于做一般零件的毛坯。拉制型材的尺寸較小，精度較高，適于制造中小型零件。組合件：把鑄件、鍛件、型材或經(jīng)過局部機(jī)械加工的半成品組合在一起作為零件的毛坯，如焊接的床身、箱體等。二、確定毛坯的尺寸公差和機(jī)械加工余量1.相關(guān)內(nèi)容講解鋼質(zhì)模鍛件公差及機(jī)械加工余量 （摘自GB/T 12362-1990）要確定鍛件毛坯的尺寸公差及機(jī)械加工余量，應(yīng)先確定如下因素，然后再查相關(guān)表格：公差等級 鍛件重量

9、 鍛件形狀復(fù)雜系數(shù) 鍛件材質(zhì)系數(shù) 鍛件分模線形狀 零件表面粗糙度1） 適用范圍：本標(biāo)準(zhǔn)適用于此標(biāo)準(zhǔn)的鍛件重量應(yīng)小于或等于250kg，長度（最大尺寸）應(yīng)小于或等于2500mm。2） 公差及機(jī)械加工余量等級：國標(biāo)中規(guī)定鋼質(zhì)模鍛件的公差分為兩級，即普通級和精密級。精密級公差適用于有較高技術(shù)要求，但需要采取附加制造工藝才能達(dá)到的鍛件，一般不宜采用。精密級公差可用于某一鍛件的全部尺寸，也可用于局部尺寸。平鍛件只采用普通級。機(jī)械加工余量只采用一級。3） 鍛件重量：鍛件重量的估算按下列程序進(jìn)行：零件圖基本尺寸估計機(jī)械加工余量繪制鍛件圖估算鍛件重量（本示例中根據(jù)已知重量，估計了一個比它稍大的合適值）按此重量查

10、表確定公差和機(jī)械加工余量。4） 鍛件形狀復(fù)雜系數(shù)S：是鍛件重量與相應(yīng)的鍛件外廓包容體重量之比，圖2-3和圖2-4分別為圓形鍛件和非圓形鍛件的外廓包容體示意圖。鍛件外廓包容體重量以包容鍛件最大輪廓的圓柱體或長方體作為實體計算重量，其中圓形鍛件按公式（2-3）計算，非圓形鍛件按公式（2-4）計算。式中為鍛件材料密度。 根據(jù)S值的大小，鍛件形狀復(fù)雜系數(shù)分為4級： 級（簡單）：級（一般）：級（較復(fù)雜）：級（復(fù)雜）：特殊情況： 當(dāng)鍛件形狀為薄形圓盤或法蘭件（如圖2-5所示），且圓盤厚度和直徑之比td02時，采用級； 當(dāng)平鍛件（如圖26所示），采用級； 平鍛件沖孔深度大于直徑15倍時，形狀復(fù)雜系數(shù)提高一級

11、。5）鍛件材質(zhì)系數(shù)M： 鍛件材質(zhì)系數(shù)分為兩級：和。 級：碳的質(zhì)量分?jǐn)?shù)小于065的碳素鋼或合金元素總質(zhì)量分?jǐn)?shù)小于30的合金鋼； 級：碳的質(zhì)量分?jǐn)?shù)大于或等于0，65的碳素鋼或合金元素總質(zhì)量分?jǐn)?shù)大于或等于3，0的合金鋼。6）鍛件分模線形狀分為兩類：平直分模線或?qū)ΨQ彎曲分模線（如圖27a、b所示）；不對稱彎曲分模線（如圖27c所示）。7）零件表面粗糙度：按Ra數(shù)值大小分為兩類： Ra1，6； Ra16。8）鍛件公差表24至表26為鍛件公差表。公差表使用方法： 當(dāng)確定鍛件長度、寬度或高度尺寸公差時，在相應(yīng)表中，應(yīng)根據(jù)鍛件重量選定相應(yīng)范圍，然后沿水平線向右移動。若材質(zhì)系數(shù)為，則沿同一水平線繼續(xù)向右移動，若

12、材質(zhì)系數(shù)為，則沿傾斜線向右下移動到與垂線的交點(diǎn)。對于形狀復(fù)雜系數(shù)S，用同樣方法，沿水平或傾斜線移動到或、格的位置，并繼續(xù)向右移動，直到所需尺寸的垂直欄中，即可查得所需的公差值。每個表格下都有例題，相應(yīng)的查表路線在表格中用粗線表示，供大家參考。I長度、寬度和高度尺寸公差長度、寬度和高度尺寸公差是指在分模線一側(cè)同一塊模具上沿長度、寬度、高度方向上的尺寸公差（如圖28所示）。圖中，l長度方向尺寸；b寬度方向尺寸；h高度方向尺寸；f落差尺寸；t跨越分模線的厚度尺寸。 此類公差根據(jù)鍛件基本尺寸、重量、形狀復(fù)雜系數(shù)以及材質(zhì)系數(shù)查表24確定。 孔徑尺寸公差：按孔徑尺寸由表24確定公差值，其上下偏差按+1/4

13、， 3/4比例分配。落差尺寸公差：是高度尺寸公差的一種形式（如圖28中的f），其數(shù)值比相應(yīng)高度尺寸公差放寬一檔，上下偏差值按±l2比例分配。II厚度尺寸公差 厚度尺寸公差指跨越分模線的厚度尺寸的公差（如圖28中的t）。鍛件所有厚度尺寸取同一公差，其數(shù)值按鍛件最大厚度尺寸由表2-5確定。III中心距公差 對于平面直線分模，且位于同一塊模具內(nèi)的中心距公差由表26確定；彎曲軸線及其他類型鍛件的中心距公差由供需雙方商定。9）機(jī)械加工余量：根據(jù)估算鍛件重量、零件表面粗糙度及形狀復(fù)雜系數(shù)由表2-7和2-8來確定。對于扁薄截面或鍛件相鄰部位截面變化較大的部分應(yīng)適當(dāng)增大局部余量。2.相關(guān)內(nèi)容講解鑄件

14、尺寸公差與機(jī)械加工余量（摘自GB/T6414-1999）1）基本概念鑄件基本尺寸 機(jī)械加工前的毛坯鑄件的尺寸，包括必要的機(jī)械加工余量（圖29）。尺寸公差 允許尺寸的變動量。公差等于最大極限尺寸與最小極限尺寸之代數(shù)差的絕對值；也等于上偏差與下偏差之代數(shù)差的絕對值。要求的機(jī)械加工余量（RMA） 在毛坯鑄件上為了隨后可用機(jī)械加工方法去除鑄造對金屬表面的影響，并使之達(dá)到所要求的表面特征和必要的尺寸精度而留出的金屬余量。單側(cè)作機(jī)械加工時，如圖2-10所示，RMA與鑄件其他尺寸之間的關(guān)系由公式R=F+RMA+CT/2表示。對圓柱形的鑄件部分或在雙側(cè)機(jī)械加工的情況下，RMA應(yīng)加倍。例如，圖2-11所示外圓面

15、作機(jī)械加工時，RMA與鑄件其他尺寸之間的關(guān)系可由公式R=F+2RMA+CT/2表示；而與圖2-12所示內(nèi)腔作機(jī)械加工相對應(yīng)的表達(dá)式為式R=F-2RMA-CT/2表2-8（1） 大批量生產(chǎn)的毛坯鑄件的公差等級表2-8（2） 小批量生產(chǎn)或單件生產(chǎn)的毛坯鑄件的公差等級 2）公差等級鑄件公差有16級，代號為CT1CT16，常用的為CT4CT13，表2-8（1）和表2-8（2）列出了各種鑄造方法通常能夠達(dá)到的公差等級。對于大批量重復(fù)生產(chǎn)方式，有可能通過精心調(diào)整和控制型芯的位置達(dá)到比表2-8（1）所示更精的公差等級。在用砂型鑄造方法作小批量和單個鑄件生產(chǎn)時，通過采用金屬模樣和研制開發(fā)裝備及鑄造工藝來達(dá)到小

16、公差的做法通常是不切實際且不經(jīng)濟(jì)的。表2-8（2）給出了適用于這種生產(chǎn)方式的較寬的公差。鑄件的尺寸公差可由表2-8（3）查出。表2-8（3）鑄件尺寸公差 /mm 3）公差帶的位置表2-8（4） 要求的鑄件機(jī)械加工余量（RMA） /mm除非另有規(guī)定，公差帶應(yīng)相對于基本尺寸對稱分布，即一半在基本尺寸之上，一半在基本尺寸之下（圖2-9）。4）要求的機(jī)械加工余量除非另有規(guī)定，要求的機(jī)械加工余量適用于整個毛坯鑄件，即對所有需機(jī)械加工的表面只規(guī)定一個值，且該值應(yīng)根據(jù)最終機(jī)械加工后成品鑄件的最大輪廓尺寸，在相應(yīng)的尺寸范圍內(nèi)選取。鑄件某一部位在鑄態(tài)下的最大尺寸應(yīng)不超過成品尺寸與要求的加工余量及鑄造總公差之和（

17、圖2-9、圖2-11和圖2-12）。要求的機(jī)械加工余量等級 要求的機(jī)械加工余量等級有10級，稱為A、B、C、D、E、F、G、H、J和K級，其中A、B級僅用于特殊場合。表2-8（4）列出了CK級的機(jī)械加工余量數(shù)值。推薦用于各種鑄造合金和鑄造方法的RMA等級列在表2-8（5）中，僅作為參考。5）在圖樣上的標(biāo)注I鑄造公差的標(biāo)注主要有統(tǒng)一標(biāo)注和個別標(biāo)注兩種。用公差代號統(tǒng)一標(biāo)注。例如：“一般公差GB/T-CT12”如果需要在基本尺寸后面標(biāo)注個別公差。例如：“953”或“”II機(jī)械加工余量的標(biāo)注 應(yīng)在圖樣上標(biāo)出需機(jī)械加工的表面和要求的機(jī)械加工余量值，并在括號內(nèi)標(biāo)出要求的機(jī)械加工余量等級。要求的機(jī)械加工余量

18、應(yīng)按下列方式標(biāo)注在圖樣上。用公差和要求的機(jī)械加工余量代號統(tǒng)一標(biāo)注。例如：對于輪廓最大尺寸在400630mm范圍內(nèi)的鑄件，要求的機(jī)械加工余量等級為H要求的機(jī)械加工余量值為6mm（同時鑄件的一般公差為GB /T 6414CT12）為“GBT 6414CT12RMA6（H）”，也可以在圖樣上直接標(biāo)注經(jīng)計算后得出的尺寸值。表2-8（5） 毛坯鑄件典型的機(jī)械加工余量等級如果需要個別要求的機(jī)械加工余量，則應(yīng)標(biāo)注在圖樣的特定表面上（圖2-13）6）例：圖2-14中的支座，材料為HT200，大批量生產(chǎn)，試確定各加工表面的尺寸公差與加工余量。解： 求最大輪廓尺寸 根據(jù)零件圖計算輪廓尺寸，長l40mm，寬50mm

19、，高l00mm，故最大輪廓尺寸為l40mm。選取公差等級CT 由表2-8（1），鑄造方法按機(jī)器造型、鑄件材料按灰鑄鐵，得公差等級CT范圍812級，取為10級。求鑄件尺寸公差 根據(jù)加工面的基本尺寸和鑄件公差等級CT，查表2-8（3），其中公差帶相對于基本尺寸按對稱分布。求機(jī)械加工余量等級 由表2-8（5），鑄造方法按機(jī)器造型、鑄件材料按灰鑄鐵，得機(jī)械加工余量等級范圍EG級，取為F級。求RMA（要求的機(jī)械加工余量） 對所有加工表面取同一個數(shù)值，由表2-8（4）查最大輪廓尺寸為140mm、機(jī)械加工余量等級為F級，得RMA數(shù)值為1.5mm。求毛坯基本尺寸 2×13孔較小，鑄成實心；A面、B面

20、屬雙側(cè)加工，應(yīng)由式R=F+2RMA+CT/2=50+2X1.5+2.8/2=54.4mm求出?？讓賰?nèi)腔加工，應(yīng)由式RF2RMA一CT2402×1.52.6/2 =35.7mm求出。C面為單側(cè)加工，毛坯基本尺寸由式RFRMACT2651.53.2/2=68.1mm求出。支座鑄件毛坯尺寸公差與加工余量見表2-8（6）。表2-8（6） 支座鑄件毛坯尺寸公差與加工余量7）毛坯圖的繪制I.毛坯圖的表示 毛坯總余量確定以后，便可繪制毛坯圖。圖2-15為上例中的支座鑄件毛坯圖，其表示方法如下：實線表示毛坯表面輪廓，以雙點(diǎn)劃線表示經(jīng)切削加工后的表面，在剖視圖上可用交叉線表示加工余量。毛坯圖上的尺寸值

21、包括加工余量在內(nèi)?？稍诿鲌D上注明成品尺寸（基本尺寸）但應(yīng)加括號，如圖2-15中的（）。在毛坯圖上可用符號表示出機(jī)械加工工序的基準(zhǔn)。在毛坯圖上注有零件檢驗的主要尺寸及其公差，次要尺寸可不標(biāo)注公差。在毛坯圖上注有材料規(guī)格及必要的技術(shù)要求。如材料及規(guī)格、毛坯精度、熱處理及硬度、圓角半徑、分模面、起模斜度、內(nèi)部質(zhì)量要求（氣孔、縮孔、夾砂）等。II.毛坯圖的繪制方法 毛坯圖的繪制方法如下。用粗實線表示毛坯表面形狀，以雙點(diǎn)劃線表示經(jīng)切削加工后的表面。用雙點(diǎn)劃線畫出經(jīng)簡化了次要細(xì)節(jié)的零件圖的主要視圖，將確定的加工余量疊加在各相應(yīng)被加工表面上，即得到毛坯輪廓，用粗實線表示。注意畫出某些特殊余塊，例如熱處理工

22、藝夾頭、機(jī)械加工用的工藝搭子等。比例1：1。和一般零件圖一樣，為表達(dá)清楚某些內(nèi)部結(jié)構(gòu)，可畫出必要的剖視圖、剖面圖。對于由實體上加工出來的槽和孔，不必專門剖切，因為毛坯圖只要求表達(dá)清楚毛坯的結(jié)構(gòu)。圖2-15 支座鑄件毛坯圖3.示例確定毛坯的尺寸公差和機(jī)械加工余量1）公差等級由撥叉的功用和技術(shù)要求，確定該零件的公差等級為普通級。2）鍛件重量已知機(jī)械加工后撥叉重量為4.5kg，可初步估算出機(jī)械加工前鍛件毛坯重量為6 kg3）鍛件形狀復(fù)雜系數(shù)S對撥叉零件圖進(jìn)行分析計算，可大致確定鍛件外廓包容體的長度、寬度和高度（每個待加工面留大致3mm余量），即l=158mm,b=120mm,h=86mm;由公式2-

23、4和2-2可計算出該撥叉鍛件的形狀復(fù)雜系數(shù)由于0.47介于0.32和0.63之間，所以該撥叉的形狀復(fù)雜系數(shù)屬級。4）鍛件材質(zhì)系數(shù)由于該撥叉材料為45鋼，是碳的質(zhì)量分?jǐn)?shù)小于065的碳素鋼，故該鍛件的材質(zhì)系數(shù)級。5）鍛件分模線形狀根據(jù)該撥叉件的形位特點(diǎn)，本例選擇零件高度方向的對稱平面為分模面，屬平直分模線，如圖216撥叉鍛造毛坯簡圖所示。6）零件表面粗糙度由零件圖可知，該撥叉各加工表面的粗糙度均大于等于16。根據(jù)上述諸因素，可查表確定該鍛件的尺寸公差和機(jī)械加工余量，所得結(jié)果列于表2-9中。1） 繪制撥叉鍛造毛坯件圖由表2-9所得結(jié)果，繪制毛坯簡圖如圖2-16。圖2-16 撥叉鍛造毛坯簡圖第三節(jié) 擬

24、定撥叉工藝路線一、定位基準(zhǔn)的選擇先確定精基準(zhǔn)，再確定粗基準(zhǔn)。1.精基準(zhǔn)的選擇根據(jù)該撥叉零件的技術(shù)要求和裝配要求，選擇撥叉頭左端面和叉軸孔作為精基準(zhǔn)，零件上的很多表面都可以采用它們作基準(zhǔn)進(jìn)行加工，即遵循了“基準(zhǔn)統(tǒng)一”原則。撥叉軸孔的軸線是設(shè)計基準(zhǔn)，選用其作精基準(zhǔn)定位加工撥叉腳兩端面和鎖銷孔，實現(xiàn)了設(shè)計基準(zhǔn)和工藝基準(zhǔn)的重合，保證了被加工表面的垂直度要求。選用撥叉頭左端面作為精基準(zhǔn)同樣是遵循了“基準(zhǔn)重合”的原則，因為該撥叉在軸向方向上的尺寸多以該端面作設(shè)計基準(zhǔn)；另外，由于撥叉件剛性較差，受力易產(chǎn)生彎曲變形，為了避免在機(jī)械加工中產(chǎn)生夾緊變形，根據(jù)夾緊力應(yīng)垂直于主要定位基面，并應(yīng)作用在剛度較大部位的原則

25、，夾緊力作用點(diǎn)不能作用在叉桿上。選用撥叉頭左端面作精基準(zhǔn)，夾緊可作用在撥叉頭的右端面上，夾緊穩(wěn)定可靠。2.粗基準(zhǔn)的選擇作為粗基準(zhǔn)的表面應(yīng)平整，沒有飛邊、毛刺或其他表面缺欠。本例選擇撥叉頭右端面作粗基準(zhǔn)。采用撥叉頭右端面作粗基準(zhǔn)加工左端面，可以為后續(xù)工序準(zhǔn)備好精基準(zhǔn)；再采用加工過的撥叉頭左端面作為精基準(zhǔn)加工插軸孔，這樣遵循了粗基準(zhǔn)不重復(fù)使用的原則，同時能保證撥叉頭左端面與插軸孔的垂直度。二、表面加工方法的選擇根據(jù)撥叉零件圖上各加工表面的尺寸精度和表面粗糙度，確定加工件各表面的加工方法，如表210所示。三、加工階段的劃分該撥叉加工質(zhì)量要求較高，可將加工階段劃分成粗加工、半精加工和精加工幾個階段。在粗加工階段，首先將精基準(zhǔn)（撥叉頭左端面和叉軸孔）準(zhǔn)備好，使后續(xù)工序都可采用精基準(zhǔn)定位加工，保證其他加工表面的精度要求；然后粗銑撥叉頭右端面、撥叉腳內(nèi)表面、撥叉腳兩端面的粗銑、操縱槽內(nèi)側(cè)面和底面。在半精加工階段，完成撥叉腳兩端面的精銑加工和銷軸孔的鉆、鉸加工；在精加工階段，進(jìn)行撥叉腳兩端面的磨削加工。四、工序的集中與分散本例選用工序集中原則安排撥叉的加工工序。該撥叉的生產(chǎn)類型為大批生產(chǎn)，可以采用萬能型機(jī)床配以專用工、夾具，以提高生產(chǎn)率；而且運(yùn)用工序集中原則使工件的裝夾次數(shù)少，不但可縮短輔助時間，而且由于在一次裝夾中加工了