鋼結(jié)構(gòu)制作質(zhì)檢管理制度

1、質(zhì)檢部管理制度及工作流程第一章專檢依據(jù)（ 1） 加工深化圖紙及設(shè)計變更（ 2） 工藝流程（ 3）鋼結(jié)構(gòu)工程質(zhì)量驗收規(guī)范（GB502052001）（4）建筑鋼結(jié)構(gòu)焊接技術(shù)規(guī)范（ JGJ812002）（5）普通低合金結(jié)構(gòu)鋼（GB/1591）（6）碳素結(jié)構(gòu)鋼（ GB/T700）（7）碳鋼焊條（ GB/T5117）（8）低合金焊條（ GB/T5118）（9）熔化焊用鋼絲（ GB/T14957）(10)氣體保護焊用鋼絲（ GB/T14958）（11）熱軋型鋼和部分T 型鋼（GB/T112631998）（12）中厚鋼板超聲波檢驗方法（GBJ2970-91）（13）鋼結(jié)構(gòu)焊縫外形尺寸（GB5777-96）（

2、 14）鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結(jié)果分級 （GB11345-89）（ 15）高層民用建筑鋼結(jié)構(gòu)技術(shù)規(guī)程 （JGJ9998）第二章專檢工作流程鉚工下料完成質(zhì)量員檢查下料尺寸是否正確、驗收合格坡口處的毛刺清理是否干凈組對主體質(zhì)量員檢查主體焊縫是否平滑，驗收合格后， 組對組對焊接完成后，對焊縫焊渣及飛均勻；幾何尺寸是否在規(guī)范內(nèi)牛腿等零部件濺物清理委托第三方探傷合格后，拋 丸 除 銹 合格技術(shù)部，質(zhì)檢部和無損探傷進行拋丸除銹后，進行涂裝生產(chǎn)部簽字出廠第三章箱型柱制作工藝3-1 箱型柱制作工藝流程原材料翼板下料腹板下料內(nèi)隔板下料坡口加工坡口加工坡口加工校正矯平校正矯平校正矯平焊接工藝墊板電渣焊工藝

3、墊板U 型組立（裝焊隔板，箱柱腹板）內(nèi)隔板焊接隱蔽焊縫檢驗蓋面板成型打底焊電渣焊主焊縫焊接焊縫無損檢驗箱型矯正箱型柱端面銑剪裝配零部件尺寸檢驗零切零件氣件焊縫無損檢驗制割加焊接零部件外觀尺寸檢驗備下工料拋丸除銹涂裝3-2 板材下料成品漆膜、外觀檢驗3-2-1 一般要求（1）操作人員在使用火焰切割下料前，必須復(fù)查所用鋼板的材質(zhì)、規(guī)格及切割尺寸完全準確無誤后方可切割下料。（2）鋼板的切割應(yīng)在專用的操作平臺上進行。（3）操作人員應(yīng)當將鋼板表面距切割線邊緣50 范圍內(nèi)的銹斑，油污，灰塵等清除干凈。（4）采用火焰切割下料時 ,下料前應(yīng)對鋼板的不平度進行檢查，一般對鋼板的要求：厚度15mm 時，在一米長度

4、內(nèi)的不平度不大于1.5mm；厚度 15mm 時在一米長度內(nèi)的不平度不大于1mm.。如發(fā)現(xiàn)不平度超差的首先要調(diào)平，檢查合格后才能使用。（）下料時應(yīng)按規(guī)定預(yù)留焊接收縮余量及切割邊緣加工余量。(表 5)加工加工余量（ mm）方式鋸切剪切手工切割半自動切割精密切割切割縫14-53-42-3（）邊緣加工的允許偏差應(yīng)符合下表的規(guī)定(表 6)項目允許偏差直（ mm）零件的寬度、長度±1.0加工邊直線度L/3000 且不大于 2.0相鄰兩邊的夾角±6加工面的垂直度0.025T 且不大于 0.5（）氣割后的尺寸偏差應(yīng)符合下表的規(guī)定(表 7)氣割的允許偏差項目允許偏差 mm零件寬度±

5、1.0長度圖紙有要求時按圖紙要求，無要求時為± 2.0切割平面度0.05t 且不大于 2.0割紋深度2.0局部切口深度1.0與板面垂直度0.5鋸齒狀不直度0.5（）直線（拱度）每 1000 允許（）1.0切割熔渣清除干凈（）板件的焊接坡口采用丙烷或已炔火焰切割加工。（）下料完成后，施工人員必須在切板的中間部位標明鋼板規(guī)格、切板編號，并歸類存放。( )焊接余量的大小按照工藝要求進行預(yù)留，工藝無要求時按照以下情況進行確定：1)、t14mm 時，腹板寬度方向預(yù)留 3mm 的焊接余量，長度方向埋弧焊為 0.5mm/m，電渣焊道每個預(yù)留 1mm 的焊接收縮量； )、14t50mm 時，腹板寬度

6、方向預(yù)留 2mm 的焊接余量， 長度方向埋弧焊為 0.3mm/m，電渣焊道每個預(yù)留 1mm 的焊接收縮量。)、t50mm 時，腹板寬度方向預(yù)留 2mm 的焊接余量， 長度方向埋弧焊為 0.55mm/m，電渣焊道每個預(yù)留 1mm 的焊接收縮量。)、在銑頭端部預(yù)留 3-5mm 的銑銷量，端頭開坡口側(cè)預(yù)留20-30mm 的齊頭量。3-2-2 坡口加工：（1）、箱形構(gòu)件的翼板和腹板坡口形式詳見施工圖紙及工藝說明；（2）、端頭板中間隔板非電渣焊道（要求熔透）的坡口形式按以下形式進行加工：正面焊接后，反面清渣用砂輪打磨，然后焊接一道：（3）、當兩隔堵板間距太小，相鄰兩面不能焊接或打磨時，應(yīng)采用反面加焊墊板

7、的工藝。（4）、端頭板坡口形式如下：（5）、坡口尺寸和坡口面應(yīng)符合下表的規(guī)定：(表 8)項目允許偏差值：（mm）零件寬度、長度±1.0切割面平面度0.05t 且不大于 2.0割紋深度0.3局部缺口深度1.0坡口角度偏差±2.5（6）、火焰切割下后， 須用手提砂輪機將坡口中的割渣打磨干凈同時將距切割線邊緣 50 范圍內(nèi)的銹斑，油污，灰塵等清除干凈。3-2-3 箱型柱構(gòu)件組裝：1、裝配工藝：（ 1）、在腹板上裝配焊接襯板，定位并焊接；（ 2）裝配胎架上把劃好線的下翼板置于胎架上，把已裝配好的各隔板定位在下翼板上， 隔板與下翼板的裝配間隙應(yīng)大于 0.5mm，定好位后檢查隔板垂直度

8、，隔板與下翼板的垂直度偏差不得超過1mm；（ 3）、裝配兩側(cè)腹板，使隔板對準腹板上所劃的位置，翼板與腹板之間的垂直度不得大于 b/500（b 為邊長）；（ 4）、對隔板與腹板之間的全熔透進行焊接， 翼板與腹板之間的垂直度不得大于 b/500（b 為邊長）；（ 5）、板距離超過 1500mm 的要增加工藝隔板， 來保證箱體的外形尺寸，工藝隔板焊接采用斷續(xù)焊，焊道長度不小于 60mm，焊腳尺寸不小于 0.7t，（t 為工藝隔板厚度）；（ 6）、裝配、定位焊接箱型柱的頂板，裝配頂板時將頂板伸出箱型柱2mm；（ 7）、組成箱體后按照規(guī)定劃好二次裝配基準線， 隔板位置線并打好樣沖，端頭預(yù)留銑銷量為 3m

9、m；2、箱形柱主體焊接工序：（1）、焊接操作：（2）、焊工必須經(jīng)考試合格并取得合格證書。 持證焊工必須在其考試合格項目及其認可范圍內(nèi)施焊。（ 3）、所用焊接材料必須與焊接工藝評價所用的材料相同或相當。（ 4）、焊角高度不宜超過設(shè)計焊縫的 2/3，點焊長度應(yīng)大于 40mm，間距為 200250mm，強度不能滿足要求時，可以減少間距，并應(yīng)填滿弧坑；）、為使箱型變形程度得到一致，必須對稱施焊，為此采用兩臺電渣焊機對內(nèi)隔板的兩側(cè)焊道，同時同規(guī)范進行焊接。）、焊接啟動后必須使電弧充分燃燒，啟動時焊接電壓應(yīng)比正常電壓稍高 2-4V，焊接過程中隨著焊接渣池的形成，再降到正常焊接的電壓。）、收弧時可逐步減少焊

10、接電流和電壓，防止發(fā)生收縮裂紋。）、焊接完成后，應(yīng)將焊口渣質(zhì)清除干凈，并打磨光滑。（5）、結(jié)構(gòu)主焊縫接頭形式：箱型柱一般為低合金鋼，埋弧焊焊接部位為四條外縱縫，坡口形式根據(jù)圖紙或工藝要求進行加工。t60mm30mmt60mmt 30mm1)、焊前準備：、檢驗合格印記：檢查箱型柱長度方向彎曲程度，根據(jù)變形情況來決定先焊哪一面。、用鋼絲刷 （鋼絲刷裝于磨光機上） 清除焊縫附近至少30mm 范圍內(nèi)的鐵銹、油污等雜物。、焊接引弧板，引弧板要與母材材質(zhì)相同或相等，長度應(yīng)大于150mm，寬度應(yīng)大于 80mm，焊縫引出長度應(yīng)不小于80mm，保證引弧及收弧處質(zhì)量，防止產(chǎn)生弧坑裂紋。、有工藝要求時按照要求預(yù)熱，

11、無要求時按下表進行預(yù)熱：預(yù)熱溫度參考表(表 10)鋼材牌號接頭最厚部件的板厚mmt2525t40 40t6060t80t80Q3456080100140Q23560801002)、二氧化碳打底焊：埋弧焊前，首先采用氣體保護焊進行打底，打底厚度不小于10mm，以使足以承受收縮變形引起的拉應(yīng)力，打底焊完成后將焊縫打磨干凈，去除焊渣、飛濺等雜物。3)、埋弧焊接：、打底焊完成并清渣后進行埋弧焊接。、埋弧焊時四條縱縫遵循同側(cè)的兩條焊縫同時同方向，相同規(guī)范的施焊原則，來減小構(gòu)件的焊接變形。示意圖如下：、焊接完成后將焊瘤、氣孔等缺陷處理干凈，割去引弧板，并打磨勻順。、主焊縫的焊接認真做好焊接記錄，焊接完成后

12、打上焊工印記。4）電渣焊：焊前須清除電渣焊孔道內(nèi)的殘留污物。箱型柱的內(nèi)隔板與翼緣板之間是垂直夾角，電渣焊孔是方形，電渣焊孔截面示意圖如下：5)、檢查箱型柱的外形尺寸、形狀、焊縫尺寸允許偏差見下表：(表 9)檢驗方圖工序檢驗項目允許偏差 mm法例用鋼尺長度偏差-0.5-0檢查用鋼尺寬度偏差對角線偏差水平隔板電渣焊偏差箱形構(gòu)件內(nèi)隔板拼裝間隙偏的裝配差隔板與梁翼緣的錯位量-0.5-0檢查1.0用鋼尺檢查±2.0用鋼尺檢查0.5用直角尺檢查t1t2 且用直角t120t2/2尺檢查t1t2 且 t1用直角204.0尺檢查t1t2 且 t1用直角t2t1/4尺檢查t1t2 且 t1用直角205.

13、0尺檢查用鋼尺161.0檢查T 型連接的間隙箱型柱的組裝對接接頭底板錯位對接接頭間隙偏差對接接頭直線度偏差根部開口帶墊板間隙偏差焊接組裝構(gòu)件端部偏差162.0用鋼尺檢查162.0用直角尺檢查30T/10用直角16 T尺檢查303.0用直角尺檢查手工電0+4用鋼尺弧焊檢查埋弧焊、0 用鋼尺氣保焊+1.0檢查用直角2.0尺檢查用鋼尺± 2.0檢查用鋼尺3.0檢查隔板傾斜偏差連接板、加勁板間距或位置偏差翼緣板傾斜度柱截面尺寸偏差用直角1.0尺檢查用鋼尺2.0檢查用直角b1001.5尺檢查用直角b4003.0尺檢查用直角結(jié)合部位1尺檢查用鋼尺h100±1.0檢查400h用鋼尺800

14、±1.5檢查用鋼尺h800±2.0檢查注意： 檢驗合格后在構(gòu)件端頭 300-500mm 處標明構(gòu)件號，有分區(qū)要求的注明區(qū)號，相同構(gòu)件的多個編號應(yīng)注明流水號，用“ ”隔開注明。表 10)工檢驗項目序(檢驗方允許偏差 mm圖例法d6mm01.5焊角尺寸偏差d603角規(guī)檢查箱角焊縫余高型對接焊縫余柱高的焊 T 型接頭焊縫余高接d601.5角規(guī)檢d603查b15h315bh4直尺檢25查0.5h25b4/25bt40角規(guī)檢0.5a=t/4查t40角規(guī)檢0.5a=10mm查et/20 并咬邊且 e0.5焊縫寬度偏在任意 150mm 范圍內(nèi)角規(guī)檢差5mm查焊縫表面高低度在任意 25mm

15、 范圍內(nèi)2.5mm角規(guī)檢查對于全熔透的接頭不允許部分熔透的接頭焊縫長度在 1m 以下，表面氣孔不得超過 3 個，焊縫長度超過 1m 每米允許到 3 個執(zhí)行鋼結(jié)構(gòu)焊縫手工埋弧焊全熔透焊縫20%UT 探傷超聲波檢驗方法和探傷結(jié)果分級GB11345896)、矯正：箱型柱焊接完畢，在完全冷卻后會發(fā)生彎曲變形，應(yīng)進行矯正。矯正的措施可采用火焰矯正的方法，火焰矯正時，其溫度值應(yīng)控制在 750900之間，同一部位加熱矯正不得超過 2 次，矯正后，應(yīng)緩慢冷卻，低合金鋼不得用水驟冷。7)、箱型柱端面銑工序。、檢查箱型柱主體部件有無合格印記。、將箱型柱主體置于端面銑床工件支撐平臺上，使柱體母線垂直于端銑切平面后，

16、將箱型柱主體夾緊定位。、按箱型柱上端面劃線，銑上端面。、按尺寸要求加工箱型柱端面，粗糙度要求12.5，垂直度要求0.5。柱連接處的傾斜度允許偏差不大于1.5h/1000，h 為截面寬度。8)、箱型柱外部各部件裝配焊接工序。、構(gòu)件標識：根據(jù)構(gòu)件油漆編號和圖紙核對無誤后，在距端頭500mm 處相鄰兩側(cè)面上用記號筆編號，字跡應(yīng)清晰，明確。不允許存在模糊現(xiàn)象，編號如有錯誤，必須將原來編號去除干凈，然后重新編號。、劃線：以箱型柱頂端面為基準線，根據(jù)圖紙尺寸，劃出耳板位置線并打樣沖眼，檢驗劃線尺寸是否合格。、部件的組裝，位置線劃好后，將部件定位焊牢固，并報專職質(zhì)檢員進行檢查，合格后才允許焊接施工。、焊接施

17、工，按照圖紙和工藝要求完成焊接。 焊接完成后將飛濺、焊瘤等缺陷除去。9)、拋丸：、拋丸施工前，應(yīng)對工序移交單與構(gòu)件進行核對，檢查構(gòu)件標識（鋼印）是否清晰。核對無誤后才能進行拋丸。、構(gòu)件拋丸的基本要求詳見拋丸除銹、涂裝工藝守則。10)、涂裝：、構(gòu)件涂裝前應(yīng)首先認真檢查構(gòu)件標識是否清晰。無誤后才能進行涂裝。、涂裝的基本要求見拋丸除銹、涂裝工藝守則。、箱型構(gòu)件標識 :a、在離箱型梁構(gòu)件頂端 500mm 處噴上工程名稱及構(gòu)件編號， 字體為宋體，字間距為 25mm，大小為 60*60mm。如果起拱，應(yīng)標明頂面b、在箱型柱構(gòu)件兩相鄰面上距柱上端面和下端面各 500mm 處作構(gòu)件中心標記（中心線標記符號如下

18、圖） ，在距柱上端面 1000mm 處作標高線（標高線標記符號如圖 b）。c、三角形標記為邊長 500mm 的等邊三角形， 其內(nèi)部填充顏色為白色。中心線標記及標高線標記中的三角形標記與樣沖眼之間的相對位置關(guān)系如下：中心線標記d、在柱的北立面上距柱上端面體，大小為 80*80mm。1 米標高線標記800mm 處噴上“北”字，字體為宋e、字間距為 25mm，大小為 60*60mm。8-3-6、所有字的顏色均為白色。11)、檢驗：（1）、設(shè)計要求全焊透的二級焊縫應(yīng)采用超聲波探傷進行內(nèi)部缺陷的檢驗，探傷比例為。超聲波探傷不能對缺陷作出判斷時，應(yīng)采用射線探傷，其內(nèi)部缺陷分級及探傷方法應(yīng)符合現(xiàn)行國家標準鋼

19、焊縫手工超聲波探傷和探傷結(jié)果分級 B11345 或鋼熔化焊對接接頭射線照和質(zhì)量分級 GB3323 的規(guī)定。第四章十字柱制作工藝4-1 制作流程和制作流程示意圖鋼板拼接主材切割開坡口T 型鋼腹板拼接H 型鋼組立H 型鋼組立H 型鋼焊接H 型鋼焊接H 型鋼校正檢查H 型鋼校正檢查圖 1 、H 型鋼制作流程簡圖（圖1）圖 2 、T 型鋼制作流程簡圖4-2 十字形柱翼板、腹板的下料（1）檢查鋼板尺寸、材質(zhì)是否合格，（2）對十字形柱的翼板、腹板采用直條切割機兩面同時垂直下料，為了控制鋼板的變形，在切割時，減少切割槍頭的數(shù)目，分多次對同一塊鋼板進行切割，借以減少鋼板的變形量。（3）十字柱與十字柱對接處的腹

20、板的坡口， 在條料切割后根據(jù)圖紙坡口要求，采用半自動切割機進行。（4）對于十字柱腹板存在過筋孔時， 采用數(shù)控切割機進行下料及開孔，然后根據(jù)高層民用建筑鋼結(jié)構(gòu)技術(shù)規(guī)程 GB99-88 及埋弧焊焊縫坡口基本形式與尺寸 GB986-88 要求，對十字形柱的各腹板用銑邊機對腹板兩側(cè)進行坡口；坡口形式如下圖：注意：下料前必須對鋼板的不平度進行檢查。發(fā)現(xiàn)不平度超差的禁止使用，平直度合格的鋼板才能放樣、號料和切割。（5）、下料允許偏差 ：（1）在對翼板及腹板下料時，注意長度方向定長，并放焊接收縮余量 0.6mm/m。如果有端面銑，應(yīng)留 3-8mm 的銑削量。（2）鋼板下料的允許偏差同上表 5、6、7、8 中

21、規(guī)定；（3）焊接坡口形式按圖紙要求。（ 6）、質(zhì)量要求：下料完成后按照要求檢驗尺寸和外形，通過對偏差的嚴格控制來保證十字柱整體組裝時的精度。應(yīng)對焊接面仔細檢查，清除干凈焊縫邊緣每邊 3050mm 范圍內(nèi)的鐵銹、毛刺、氧化皮等異物；施工人員必須將下料后的零件加以標記并歸類存放。4-3、H 型鋼及 T 型鋼的組立（1）、 H 型鋼組立在 H 型鋼自動組立機上進行；定位焊采用氣保焊，定位焊點長度 40mm60mm，間距為 250-300mm。具體工序參見 H 型鋼制作通用工藝中組對工藝步驟。（2）、T 型鋼的組立。為減少 T 型鋼焊接變形，采取將已下好料的 2 根 T 型鋼的腹板先對接起來的方法，拼

22、接時要領(lǐng)如下：將兩塊腹板采用夾板將其夾住，確保在端頭 300mm 內(nèi)無間隙，用氣保焊將腹板拼接，如上圖三所示，夾板間距為 1 米左右，然后，在自動組立機上進行組立。 H 型鋼及 T 型鋼（已組立成 H 型）的組立焊接采用氣保（ 3）、組立后的 H 型鋼及 T 型鋼（已組立成 H 型鋼）的鎖口均由鋸床、三維鉆、鎖口機組成的流水線上自動完成；4-4、十字型柱組立定位焊：（1）、組立前應(yīng)對焊接面仔細檢查，消除氧化皮等雜物，對于 T 型鋼的安裝應(yīng)按圖紙要求進行裝配， 劃線使用劃針， 進而保證裝配的準確度；定位焊采用 CO2 氣體保護焊，定位焊腳高度不得大于設(shè)計焊縫焊腳高度的 2/3；定位焊縫長度為 5

23、0mm，焊道間距為 250mm。定位焊不得有裂紋、夾渣、焊瘤等缺陷；注意定位焊長度，以保證足夠強度。十字型組立時可制作簡易胎架，胎架示意圖如下所示：圖四十字柱組對簡易胎架（ 2）、十字柱焊接及拼裝工藝要求十字柱組對及拼裝允許偏差（表 16）項目焊接及拼接工藝要求1不允許電弧擦傷，點焊咬邊 1mm2翼板與腹板接縫應(yīng)錯開 200mm 以上，以避免焊縫交叉處應(yīng)力集中3翼板與腹板之間的裝配間隙 0.75mm項目H 型鋼組立允許偏差（ mm）長度（ L）±3.0高度（ H）±2.0垂直度（）B/100 且不大于2.0中心偏移（ e）2.04-5、H 型鋼及十字柱的焊接H 型鋼焊接和

24、T 型鋼焊接（已組立成H 型），采用船形埋弧自動焊時，可制作簡易裝置，夾住翼板，借以減少變形。十字型柱的十字形焊縫的焊接也可采用小車式埋弧焊機，加長導電嘴，船形焊位置焊接。（ 1）坡口加工為了降低焊接時的應(yīng)力集中，改善接頭性能，消除根部間隙，十字形柱腹板焊接坡口形式如下圖：（2）焊前準備：1）、檢查十字柱長度方向變形程度，根據(jù)變形情況來決定先焊哪一面，通常先焊的焊道，其所引起的變形量是最大的。2）、焊劑選用HJ431，并且應(yīng)在250溫度下烘干2h；焊絲選用H08MnA，4mm。3）、修補缺陷時，補焊可采用氣保焊或用酸性焊條 （可選用 J422）。4）、用鋼絲刷清除焊縫附近至少20mm范圍內(nèi)的鐵

25、銹、油污等雜物。5）、為保證引弧端及收弧焊接質(zhì)量，引弧板及引出板要與母材材質(zhì)、厚度及坡口形式相同，引弧板和引出板的長度應(yīng)大于或等于 150mm，寬度應(yīng)大于或等于 100mm，焊縫引出長度應(yīng)大于或等于 80mm，保證引弧及收弧處質(zhì)量，防止產(chǎn)生弧坑裂紋。（ 3）、十字柱焊接方法和焊接順序1) 、根據(jù)十字柱焊縫的結(jié)構(gòu)形式，采用埋弧自動焊多層焊接；并根據(jù)焊接工藝試驗結(jié)果，為保證焊縫的力學性能要求， 確定焊腳為 9-10mm，進行二層焊接。但為了控制焊接過程中的變形， 要嚴格遵守焊接順序，焊接順序如下：注：十字柱翼板與腹板之間的焊縫及腹板與腹板之間的焊縫采用二級焊縫，按高規(guī)第八章第四節(jié)中相關(guān)規(guī)定，對于十

26、字柱組裝焊縫均采用部分熔透的K 形坡口焊縫，每邊焊接深度不應(yīng)小于 1/3 板厚。焊接規(guī)范參數(shù)如下表所示：表 17腹板板焊接速焊絲干厚焊接焊絲直焊接電流焊接電徑（mm）(A)壓(V)度伸長層次(m/h)(mm)（mm）202 層4550-6030-320-230-30665302 層4600-6532-325-330-306052) 、清理焊縫后，焊接整條連續(xù)的埋弧焊縫， 對焊縫進行二層焊接，每層焊完后，應(yīng)嚴格清理層與層之間的焊渣以及焊接缺陷， 缺陷處應(yīng)及時用砂輪打磨或氣刨鏟除之后用氣保焊或 J422（3.2mm）焊條進行補焊。（ 3) 、層間溫度控制在 150200范圍內(nèi)，超過 200應(yīng)停止焊

27、接，冷卻 1020 分鐘后再進行焊接，以減少變形，焊接過程中應(yīng)隨時檢查十字柱的變形情況，可根據(jù)情況，利用后續(xù)焊接來調(diào)整十字柱的變形。4) 、清理，冷卻，割去引出板及引弧板，并打磨。5) 、若發(fā)現(xiàn)十字柱存在變形應(yīng)進行矯正，采用火焰矯正，其溫度值應(yīng)控制在 750900之間，同一部位加熱矯正不得超過2 次，矯正后，應(yīng)緩慢冷卻。4-3-6、對接焊縫外形尺寸偏差如下表 13埋弧焊焊接工藝卡（表 14）焊接形式對接埋弧焊焊機型號焊接母材低碳鋼鋼號Q345B焊絲H08MnA規(guī)格4mm烘干溫保溫時間焊接材料度焊劑HJ431規(guī)格840 目2502h焊接規(guī)范參數(shù)焊接速板厚焊絲直（m電源焊接電流電壓度徑接頭形式m）

28、(mm)極性層次(A)（V） （cm/min）正400285564mm反反400-452855084mm反正450-5030500反500-5531500正550-6032600104mm反600-65反33600正650-6835450124mm反680-70反35450正830-8536-38420144mm反600-62反35-38450正600-6536-38420164mm反650-68反38-40420184mm正80036-3842反反75036-3850204mm780-8229-3233反正0780-82反29-323304-6H 型鋼及十字柱組裝焊接后允許偏差如下所示（ 1

29、)、H 型鋼翼緣板對腹板的垂直度： b/1002.0mm；用直角尺和鋼尺檢查。（ 2)、中心偏移（ e）允許偏差：± 2.0mm；用直角尺和鋼尺檢查。（ 3)、H 型鋼高度允許偏差：± 2mm；用鋼尺檢查。（ 4)、十字柱兩端高度允許偏差： ±2mm；中間高度允許偏差： ±4mm；用鋼尺檢查。（ 5)、十字柱柱身彎曲矢高： H/1500，且不應(yīng)大于 5mm；用拉線和鋼尺檢查。（ 6)、柱腳板柱腳螺栓孔對底板中心線的偏移允許偏差1.5mm。4-7 焊接修補對于檢出的超差缺陷，用碳弧氣刨進行鏟除，打磨。然后用氣保焊或手工電弧焊補焊（采用4.0mm 的 J42

30、2 焊條），焊后進行清理、打磨；焊接修補詳細工藝要求詳見箱型柱通用工藝中焊縫返修工藝要求。對于全面合格的打合格印記。4-8 十字柱栓釘焊接栓釘在焊接前應(yīng)進行焊接工藝評定，根據(jù)焊接工藝評定確定栓釘焊工藝，根據(jù)規(guī)范，栓釘焊后進行彎曲試驗檢查，檢查數(shù)量不應(yīng)小于 1%；當用錘擊焊釘頭，使其彎曲偏離原軸線30°時，焊縫和熱影響區(qū)不得有肉眼可見的裂紋。栓釘?shù)暮附硬捎盟ㄡ敽笝C焊接，按設(shè)計要求選用栓釘直徑規(guī)格。具體要求和工藝詳見H 型鋼制作通用工藝中栓釘焊的要求4-9、十字柱拋丸制作焊接的構(gòu)件和需現(xiàn)場焊接構(gòu)件的零部件在出廠前必須根據(jù)需要對需拋丸的必須進行拋丸；拋丸除銹必須達到 Sa2.5 級，其質(zhì)量

31、等級符合現(xiàn)行國家標準， 涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級的規(guī)定。埋弧焊焊接工藝卡埋弧焊接頭形式簡圖焊機型號接頭角接形式組對0.75mm間隙焊接船位位置焊接低碳鋼（ Q345B）母材焊牌號H08MnA牌號HJ431烘干250接溫度焊絲焊劑840材規(guī)格4mm規(guī)格保溫2h料目時間焊前焊縫檢驗無損檢驗檢驗檢焊中封底檢驗清根檢驗驗檢驗焊后表面檢驗無損檢驗硬度檢驗檢驗焊接規(guī)范參數(shù)腹板焊絲直板厚電源極電流電壓焊接速度伸出長度備（m徑（A）（V ）（cm/min）（mm）（mm）性注m）64mm55032-3510030反8060060084mm反32-35709030650650104mm反32-35658

32、030700675124mm反33-35505635700700144mm反34-37455035750第五章H型鋼制作工藝5-1 生產(chǎn)流程圖如下翼板腹板剪切（氣割）下料剪切（氣割）下料檢查檢查組對成型檢查檢查半自動 CO2 氣體保護焊檢查校正檢查AMADA 鉆孔、定長、鋸切。半自動切割凈尺，平面鉆鉆孔檢查裝焊其他零件5-、板材下料（1）、領(lǐng)取經(jīng)檢驗合格的材料，檢查鋼板的材質(zhì)、規(guī)格、尺寸是同加工票資料一致，一致后才能進行切割。正式切割前應(yīng)試割同類鋼板余料，調(diào)整切割參數(shù)及割嘴的氣路的暢通性；（ 2）、吊鋼板至氣割平臺上，將切割區(qū)域表面的鐵銹、油污等雜質(zhì)清除干凈，調(diào)整鋼板邊緣與導軌的平行度在 0.

33、5 毫米/米 范圍內(nèi)；（ 3）、調(diào)整割槍與板面的垂直度，設(shè)定切割參數(shù)，并設(shè)定好割縫補償量（一般為割嘴直徑的二分之一） ；（ 4）、進行點火切割，切割后清除熔渣和飛濺物，批量切割時首件應(yīng)進行嚴格檢查，檢查尺寸合格后方能繼續(xù)切割；（5）、如： H420*150*6*8 腹板切割完成后采用錘擊法消除應(yīng)力應(yīng)鐵錘對周邊進行敲擊（錘頭不能直接接觸板面，避免出現(xiàn)錘痕）-。（ 6）、檢驗：檢查切割面平面度及條料尺寸、形狀的應(yīng)符合表一中的相關(guān)規(guī)定；對切割斷面存在切割缺陷的應(yīng)予以返修。檢查合格后，按規(guī)定做好標記表一氣割的允許偏差項目允許偏差（ mm）零件寬度±2.0 弧形板為弦長長度圖紙有要求時按圖紙要

34、求，圖紙無要求時為± 2.0切割面平面度0.05t 且不大于 2.0割紋深度0.2局部缺口深度1.0與板面垂直度0.5鋸齒狀不直度0.5（ ）直線度（拱度）每 1000 允許（ ）1.0切割熔渣清除干凈5-3、構(gòu)件組裝構(gòu)件的組裝和焊接均采用型鋼生產(chǎn)線（1）、組立機組裝 H 型鋼工序內(nèi)容1）、檢查鋼板有無印記，檢查鋼板尺寸形狀的正確性。合格后方能組對。2）、先吊一翼板放于組立機滾道上；3）、吊裝腹板放于翼板上，組對成丄型，并且點焊成型；4）、吊裝另一塊翼板放于組立機上，把丄型鋼翻轉(zhuǎn)180°，進行 H型鋼組立并定位點焊，并清除焊渣。5）、檢驗：檢查組對尺寸是否正確，合格后做好標

35、記。6）、在自制胎架上組裝，直接組裝成H 型，兩翼板豎直放置，腹板水平放置，檢查尺寸正確后定位焊接成型。（2）焊接及拼裝工藝要求項目焊接及拼接工藝要求1不允許電弧擦傷，點焊咬邊 1mm2翼板與腹板接縫應(yīng)錯開 200mm 以上，翼板接料長度不少于寬度的 2 倍，腹板長度不少于 600mm。以避免焊縫交叉處應(yīng)力集中3角焊縫翼板與腹板之間的裝配間隙 0.75mm，其余按工藝要求進行項目H 型鋼組立允許偏差（ mm）長度（ L）±3.0 弧形梁為 0-3高度（ H）±2.0垂直度（ ）B/100 且不大于 2.0中心偏移（ e）2.05-4 H 型焊接（1）工序主要內(nèi)容：1）、檢查

36、 H 型有無標記，檢查H 型組對尺寸的正確性，檢查無誤后，方可進行下一步操作；2）、清除焊縫區(qū)域存在的鐵銹、毛刺、氧化物、油污、油漆等雜質(zhì)清除干凈。3）、兩端焊接“ 丄”型，與構(gòu)件材質(zhì)相同的，引弧板和引出板，引弧板和引出板長度應(yīng)不小于 80mm，寬度應(yīng)不小于 60mm，焊縫引出長度應(yīng)不小于 50mm。完成埋弧焊焊接：焊腳高度應(yīng)滿足圖紙或工加工單中規(guī)定，焊接過程中應(yīng)觀察焊絲的位置，及時調(diào)整，避免焊絲跑偏。焊接過程中如發(fā)生斷弧，接頭部位焊縫應(yīng)打磨出不小于 1：4 的過渡斜坡才能繼續(xù)施焊。4）、焊接位置為船型焊和順序如右圖示：5）、焊接位置為雙側(cè)平角焊，焊接順序如下圖示：6）、焊接時焊接規(guī)范嚴格按照焊接工藝卡片執(zhí)行。焊接完畢，除去焊縫表面熔渣及兩側(cè)飛濺物，用氣割割除引弧板和引出板，將切口修磨平整，