池州側岸上鉆孔樁施工方案

1、寧安城際鐵路安慶長江大橋池州側引橋及1、2號墩鉆孔樁施工方案編 制： 復 核： 審 核： 審 定： 中鐵大橋局股份有限公司寧安城際鐵路安慶長江大橋項目經(jīng)理部二OO九年八月四日目錄1.工程概況12.施工條件12.1水文地質(zhì)地理條件12.1.11#、2#墩基礎地質(zhì)概況12.1.2引橋段基礎地質(zhì)概況12.2施工實施規(guī)范和標準12.2.1施工標準12.2.2驗收標準22.2.3試驗規(guī)范22.2.4測量規(guī)范23.施工總體規(guī)劃23.1工期安排23.2施工組織及勞動力配備23.3主要機械設備配置34.施工總體方案44.1方案概述44.2施工工藝流程44.3施工步驟示意圖65.鉆孔樁施工65.1施工準備65.

2、1.1場地平整65.1.2測量放樣65.1.3護筒埋設75.1.4鉆機選型75.1.5泥漿池布置75.2鉆孔75.2.1鉆機就位75.2.2旋挖鉆鉆進75.2.3清孔95.2.4驗孔105.2.5檢孔105.3鋼筋籠制造及安裝115.3.1材料進場驗收115.3.2材料存放115.3.3原材料檢驗115.3.4鋼筋籠制作115.3.5聲測管安裝125.3.6鋼筋籠安裝125.4水下混凝土灌注135.4.1準備工作135.4.2混凝土的拌合145.4.3混凝土生產(chǎn)及運輸145.4.4混凝土灌注145.5常見鉆孔樁事故的預防及處理165.5.1孔內(nèi)雜物打撈165.5.2斜孔、擴孔、坍孔的預防及處理

3、措施175.5.3彎孔和縮孔預防及處理措施175.5.4卡鉆和掉鉆的預防和處理措施175.5.5泥漿滲漏預防及處理措施175.5.6聲測管底堵塞預防措施185.6混凝土澆筑過程中意外事故的預防185.6.1堵管185.6.2埋管195.6.3斷樁196.質(zhì)量、安全保證措施196.1質(zhì)量保證措施196.2安全保證措施206.2.1施工用電安全206.2.2機械設備安全206.2.3防火安全206.2.4作業(yè)安全207.文明施工及環(huán)境保護202 寧安城際鐵路安慶長江大橋 池州側引橋及1、2號墩鉆孔樁施工方案1. 工程概況寧安城際鐵路安慶長江大橋池州側主橋1#墩、2#墩及引橋E01E16號墩位于陸地

4、上。1#墩、2#墩各有14根1.5m鉆孔樁，合計28根； E01#墩E16#墩合計320根1.0m鉆孔樁，1#墩和2#墩設計樁長分別為2839米，設計為摩擦樁，持力層為微風化基巖。E01#墩E16#墩設計樁長21m26m，均為摩擦樁，樁尖均進入微風化泥質(zhì)粉砂巖層或微膠結礫巖層。 2. 施工條件2.1 水文地質(zhì)地理條件橋址區(qū)地表基本上為第四系土層覆蓋，含水層主要為第四系沖洪積砂類土，地下水位埋深在36m之間。橋址區(qū)江水及地下水對混凝土無侵蝕性。2.1.1 1#、2#墩基礎地質(zhì)概況主橋1#墩位于池州岸壟崗區(qū)，地表覆蓋1硬塑狀粉質(zhì)粘土，厚約11m；2#墩位于長江階地區(qū)，地表覆蓋1硬塑狀粉質(zhì)粘土及人工

5、填土，層厚5.5m。 1、2#墩處1層粉質(zhì)粘土壓縮性較低，承載力較高，工程性能較好，但2#墩處1層粉質(zhì)粘土層厚較??；下伏泥質(zhì)粉砂巖等，巖面埋深淺，屬軟質(zhì)巖，工程性能較好。微風化基巖是較好的基礎持力層。2.1.2 引橋段基礎地質(zhì)概況該段位于池州岸壟崗與坳谷區(qū)，地表主要覆蓋下蜀組硬塑堅硬狀粉質(zhì)粘土1，厚11.016.9m，池塘內(nèi)覆蓋0.50.8m厚淤泥，下伏白堊系泥質(zhì)粉砂巖，局部夾微膠結礫巖及疏松砂巖，巖面平緩，高程在2.89.4m之間。1層粉質(zhì)粘土壓縮性較低，承載力較高，工程性能較好；下伏泥質(zhì)粉砂巖等，巖面埋深淺，屬軟質(zhì)巖，工程性能較好。1粉質(zhì)粘土及微風化基巖均是較好的基礎持力層。2.2 施工實

6、施規(guī)范和標準2.2.1 施工標準新建時速300350公里客運專線鐵路設計暫行規(guī)定鐵建設200747號客運專線鐵路橋涵工程施工技術指南經(jīng)規(guī)標準（2005）110鐵路砼工程施工技術指南經(jīng)規(guī)標準（2005）110時速350km/h鐵路高性能砼技術條件鐵建設（2003）13號鐵路工程施工安全技術規(guī)程（上冊）（TB10401.1-2003）鐵路工程施工安全技術規(guī)程（下冊）（TB10401.2-2003）2.2.2 驗收標準客運專線鐵路橋涵工程施工質(zhì)量驗收暫行標準鐵建設（2005）160鐵路砼強度檢驗評定標準（TB10425-94）鐵路砼工程施工質(zhì)量驗收補充標準鐵建設（2005）160鐵路工程建設項目環(huán)境

7、影響評價技術標準（TB10502-93）2.2.3 試驗規(guī)范鐵路橋涵鋼筋砼和預應力砼結構設計規(guī)范（TB10002.3-2005）鐵路橋涵砼和砌體結構設計規(guī)范（TB10002.4-2005）砼拌和用水標準（JGJ63-89）高強高性能砼用礦物外加劑（GB/T18736-2002）砼砼外加劑（B8076-1997）用于水泥和砼中的粉煤灰（GB1596-91）用于水泥和砼中的?；郀t礦渣粉GB/T18046-20002.2.4 測量規(guī)范新建鐵路工程測量規(guī)范（TB10101-99）全球定位系統(tǒng)（GPS）鐵路測量規(guī)程（TB10054-97）3. 施工總體規(guī)劃3.1 工期安排總工期計劃為120天，2009

8、年9月25日2009年12月25日。總共14根樁徑1.5m，320根樁徑1.0m鉆孔樁，平均樁長30m，每天按5根樁計算，75天。3.2 施工組織及勞動力配備為保證施工過程各工序能有序進行，1#、2#墩及池州側引橋鉆孔樁施工現(xiàn)場設一個架子隊，架子隊受項目部領導，物資和試驗統(tǒng)一由項目部管理，現(xiàn)場配備足夠的管理人員及勞動力。架子隊設隊長1名，技術負責人1名，技術人員3名，領工員2名，測量員2名，下設3個作業(yè)工班，分別為鉆孔作業(yè)工班、鋼筋籠作業(yè)工班及混凝土作業(yè)工班，各工班配備專業(yè)技術工人。架子隊現(xiàn)場人員具體配備見下表池州側1、2及引橋墩鉆孔樁施工架子隊勞動力配置表。表 31 架子隊勞動力配置表序號職

9、務人數(shù)負責內(nèi)容1隊長1全面負責2技術負責1技術負責3技術員3技術、質(zhì)量監(jiān)督4領工員2現(xiàn)場生產(chǎn)監(jiān)督協(xié)調(diào)5測量員2測量6鉆孔作業(yè)工班72鉆孔7鋼筋籠作業(yè)工班30鋼筋籠制造與安裝8混凝土作業(yè)工班40混凝土灌注3.3 主要機械設備配置 擬投入鉆孔樁施工的主要機械設備見下表“鉆孔樁施工機械設備表”：表 32 機械設備表名稱規(guī)格型號單位數(shù) 量進場日期備注小計擁有新購租賃旋挖鉆機臺668.1旋轉鉆機GPS-15臺338.10沖擊鉆CJF20臺338.1550T履帶吊50噸臺117.10汽車吊機QY25臺227.20混凝土工廠150 m3/h座117.5混凝土攪拌輸送車8m3輛3 38.2發(fā)電機200KW臺2

10、28.1變壓器800KVA臺118.1315KVA臺118.1電焊機BX-500輛667.25閃光對焊機UN1-75臺118.1鋼筋切斷機GG40T-B輛227.25鋼筋調(diào)直機GTJ4/14臺11鋼筋彎曲機GW6-40輛11 8.1混凝土泵HBT60臺228.1導管265米200200 8.1混凝土輸送泵管125米300300 8.5泥漿泵3PNL臺1010 8.1泥漿分離器ZX-500臺55 8.54. 施工總體方案4.1 方案概述池州側陸地墩鉆孔樁主要采用旋挖鉆成孔，對于部分鉆孔樁采用沖擊鉆或旋轉鉆成孔，樁基采用導管灌注水下混凝土，鋼筋籠在生產(chǎn)車間制作，用平板車運到墩位安裝，混凝土由混凝土

11、工廠提供，用混凝土泵車或攪拌車輸送到墩位。除E04#、E08#E12#墩位于池塘內(nèi)外，其余墩位均處于陸地上。陸地上墩直接在墩位處平整場地、埋設鋼護筒后進行鉆孔樁作業(yè)，位于池塘內(nèi)墩位先回填片石及粘性土筑島，再按陸地上施工的方法進行鉆孔樁施工。施工便道布置在寧安線側墩位外，與進場道路、生產(chǎn)區(qū)便道連接。施工便道頂面寬7米，采用泥結碎石路面，滿足施工機械、設備、材料的進出場，鉆渣外運及起吊作業(yè)要求。根據(jù)場地情況，在每墩兩側空地分別布置鋼筋籠臨時擺放場地和泥漿池，臨時鋼筋籠場地填土壓實平整、頂面鋪填碎石保證不下陷，泥漿池和造漿池邊緣覆蓋彩條布，四周碼砌編織袋(內(nèi)填砂土)，防止泥漿池坍塌或泥漿流淌。施工用

12、電由場內(nèi)布置1臺800KVA和1臺315KVA變電箱供電，并配置2臺200千瓦及以上發(fā)電機作為備用電源。4.2 施工工藝流程池州側陸地鉆孔樁施工工藝流程如下：鉆孔樁施工工藝流程5. 鉆孔樁施工5.1 施工準備5.1.1 場地平整鉆孔前先清除雜物、換填土、平整壓實。農(nóng)田內(nèi)鉆孔樁采取換填土方案施工，先將墩位處農(nóng)田的水排干，清除淤泥，換填粘性黃土，分層填筑后分層壓實。水塘內(nèi)鉆孔樁施工先筑島，再將島內(nèi)水和淤泥抽干，換填粘性黃土，分層填筑后分層壓實。5.1.2 測量放樣場地平整后，測量員對鉆孔樁樁位進行放樣，樁位中心插一短木樁，木樁必須穩(wěn)固牢靠，木樁頂釘一鐵釘作為樁位中心點，并在周圍設護樁。5.1.3

13、護筒埋設1.5m鉆孔樁,鋼護筒采用壁厚12mm鋼板制作，內(nèi)徑為1.7；1.0m鉆孔樁鋼護筒采用壁厚10mm的鋼板制作，內(nèi)徑1.2m。鋼護筒采用挖埋或插打的方法沉設。護筒的埋深，以能有效地保證護筒在整個鉆孔樁施工中穩(wěn)定為標準，并保證護筒埋置在較堅硬密實的土層中0.5m以上，護筒頂高于地下水位2m以上，且高出施工地面0.3m。一般護筒埋深在粘性土中不宜小于1m，在砂土中不宜小于1.5m。鋼護筒下沉前要精確定位，就位時檢查其中心與樁中心的偏差，確保其頂面位置偏差不大于5cm，采用靠尺或線錘測量護筒的傾斜度，并確保其不大于1%。鋼護筒下沉過程中要跟蹤監(jiān)測、調(diào)整，使中心位置及傾斜度滿足要求。護筒埋設完畢

14、，護筒與坑壁之間應用粘土填實。5.1.4 鉆機選型1#墩、2#墩及東岸引橋分別為直徑1.5m和1米鉆孔樁,用旋挖鉆、旋轉鉆或沖擊鉆成孔。5.1.5 泥漿池布置泥漿池布置在兩墩位之間，每隔一個墩位間布置泥漿池，泥漿池開挖體積根據(jù)現(xiàn)場實際需要確定，應設有沉淀池及循環(huán)池，必要時還設造漿池。泥漿池周圍采用袋裝砂土堆碼，并用柵欄維護。鉆渣存放靠近便道側，方便外運。5.2 鉆孔5.2.1 鉆機就位鉆機位置場地平整、表層鋪填碎石壓實，保證樁機不下陷且能正常作業(yè)。鉆機就位前由測量人員精確測量護筒偏位及傾斜度是否滿足要求，合格后才開始安放樁機。鉆機就位后鉆頭中心和樁中心應對正準確，誤差控制在2cm內(nèi)。鉆頭中心與

15、護筒頂面中心和底面中心的偏差不得大于5cm；鉆桿傾斜率小于0.5%。5.2.2 旋挖鉆鉆進(1) 開鉆前應按優(yōu)質(zhì)泥漿的配方制備合格的基漿。選用不分散、低固相、高粘度的PHP優(yōu)質(zhì)膨潤土化學泥漿。泥漿由優(yōu)質(zhì)膨潤土、堿(碳酸鈉)和聚丙烯酰胺(PHP)等原料組成?；鶟{配合比： 膨潤土：水：純堿：PHP=1：9：3.2：0.5。拌漿機拌制的泥漿直接在造漿池中制漿。(2) 在鉆孔施工過程中泥漿的凈化泥漿分離器進行泥漿凈化。經(jīng)過孔內(nèi)的泥漿抽出來后進入沉淀池內(nèi)，沉淀后可循環(huán)使用的泥漿進入存漿池后再利用3PN泥漿泵抽入鉆孔護筒中。灌注水下砼時，護筒內(nèi)泥漿通過排漿溝排入沉淀池中。(3) 鉆機組裝就位，其底座應水平

16、、穩(wěn)定，鉆架中心與鉆機轉盤中心的連線應與鉆盤垂直，鉆頭、鉆桿和樁中心在一鉛垂線上，以保證孔位正確，鉆孔順直。(4) 鉆具應加足夠的配重塊及穩(wěn)定器，鉆孔時減壓鉆進，鉆壓不得超過鉆具重力之和(扣除浮力)的80，并堅持每班檢查鉆機水平以保證成孔垂直度和孔形。(5) 開始鉆進時，進尺應適當控制，在護筒刃腳處，應低檔慢速鉆進，使刃腳處有堅固的泥皮護壁。鉆至刃腳下1m后，可按土質(zhì)以正常速度鉆進。如護筒外側土質(zhì)松軟發(fā)現(xiàn)漏漿時，可提起鉆錐，向孔中倒入粘土，再放下鉆錐倒轉，使膠泥擠入孔壁堵住漏漿空隙，穩(wěn)住泥漿繼續(xù)鉆進。(6) 在粘質(zhì)土中鉆進，由于泥漿粘性大，鉆錐所受主力也大，易糊鉆。宜選用尖底鉆錐，中等轉速，大

17、泵量，稀泥漿鉆進。(7) 在砂類土或土層鉆進時，易坍孔。宜選用平底鉆錐，控制進尺，輕壓，低檔慢速，大泵量，稠泥漿鉆進。(8) 在低液限粘土或卵，礫石夾土層中鉆進時，因土層太硬，會引起鉆錐跳動，蹩車，鉆桿擺動加大和鉆錐偏斜等現(xiàn)象，易使鉆機因超負荷而損壞。宜采用低檔慢速，優(yōu)質(zhì)泥漿，大泵量，兩級鉆進的方法鉆進。兩級鉆進時，第一級鉆錐低面積可取鉆孔面積的一半，其鉆錐直徑可按下式計算：d=D/1.40式中：d-第一級鉆錐直徑，m D-第二級鉆錐直徑，m(9) 鉆進過程中，每進尺5M-8M，應檢查鉆孔直徑和豎直度。檢查工具可用圓鋼筋籠(外徑D等于設計樁徑，高度為3D-4D)吊入孔內(nèi)，使圓籠中心與鉆孔中心符

18、合，如上下各處均無掛阻，則說明鉆孔直徑和豎直度符合要求。(10) 鉆進過程中泥漿有損耗，漏失，應予補充。正常鉆進時，按時檢查泥漿指標，應參考地質(zhì)資料掌握土層變化情況，遇土層變化應增加檢查次數(shù)，并適當調(diào)整泥漿指標。一般每鉆進2M或地層變化處，應在泥漿槽中撈取鉆渣樣品，查明土類并記入鉆孔記錄表，以便與設計資料核對。同時根據(jù)核對判定的土層及時調(diào)整鉆進參數(shù)。(11) 鉆機在各地層中的鉆孔指標：對于淤泥質(zhì)土層和亞粘土層，采用中速、優(yōu)質(zhì)泥漿大泵量鉆進的方法鉆進；對于粘土層采用中等鉆速大泵量、稀泥漿鉆進；對于砂礫層、卵石層，采用輕壓、低擋慢速、大泵量、稠泥漿鉆進，以免孔壁不穩(wěn)定，發(fā)生局部擴孔，或局部坍孔，并

19、充分浮渣、排渣，以防埋鉆現(xiàn)象發(fā)生。對于泥質(zhì)粉砂巖，應中等鉆速，大泵量、稀泥漿，并多活動鉆具，以防糊鉆。刮刀鉆頭換滾刀鉆頭，應先輕壓慢轉，將樁底掃平后，轉入滾刀鉆頭的鉆進參數(shù)鉆進，以免換鉆頭處出現(xiàn)臺階影響孔形。鉆機在不同的地層中應選擇不同的鉆壓和鉆進速度，不同地層的鉆進參數(shù)見下表。表 51 不同地層的鉆進參數(shù)地 層鉆壓(KN)轉數(shù)(rpm)進尺速度(mh)淤泥、淤泥質(zhì)粘土100-15010-201.5-2.5砂層150-2006-102-3礫砂層、卵石層150-2006-102-3.5泥質(zhì)粉砂巖300-5006-101-3(12) 鉆孔作業(yè)分班連續(xù)進行，如確因故須停止鉆進時，將鉆頭提升放至護筒內(nèi)

20、或安全位置、以免發(fā)生埋鉆事故，經(jīng)常對鉆孔泥漿抽檢，不符合要求時要及時補充或調(diào)制泥漿。(13) 鉆進成孔過程中，及時補充漿液量，使孔內(nèi)泥漿面始終超過地下水面，以平衡地層壓力，防止塌孔。(14) 加接鉆桿時，應先停止鉆進，將鉆具提離孔底1020cm，維持泥漿循環(huán)10分鐘以上，以清除孔底沉渣并將管道內(nèi)的鉆渣攜出排凈，然后加接鉆桿。(15) 鉆桿連接螺栓應擰緊上牢，認真檢查密封圈，以防鉆桿接頭部位漏水漏氣，使反循環(huán)無法正常工作。(16) 停鉆時，鉆頭須提離孔底才能停止供風。防止出渣口和風包被堵。由于孔深過深，氣舉反循環(huán)鉆進時，可在鉆桿的中部設置中間接力風包，以保證排渣順利。(17) 鉆孔達到設計高程后

21、，應進行成孔質(zhì)量檢測，符合要求后，應立即進行清孔，目的是清理孔內(nèi)鉆渣，盡量減少孔底沉淀的厚度，保證鉆孔樁的承載力。嚴禁用超鉆的方法來代替清孔。一清合格，孔檢合格后，經(jīng)監(jiān)理同意后，方可安裝鋼筋籠。5.2.3 清孔清孔分兩次進行，鉆孔鉆至設計標高并經(jīng)監(jiān)理工程師驗孔同意終孔后，立即進行一次清孔，將鉆頭提離孔底20cm, 出漿口排渣,加漿泵向孔內(nèi)注入優(yōu)質(zhì)泥漿,并隨時檢測進、出漿口的泥漿指標完全一致。必要時還要在造漿池中新制泥漿。新制泥漿含砂率要求小于2%。一次清孔要求孔底沉渣厚度不得大于10cm。一次清孔結束并經(jīng)監(jiān)理驗收合格后及時進行鋼筋籠安裝。因鋼筋籠、混凝土澆筑導管安裝過程需經(jīng)歷較長時間，致使鉆孔

22、樁孔底沉淀增厚，故混凝土澆筑前需對鉆孔樁進行二次清孔，當沉淀厚度及泥漿指標滿足要求后方可進行混凝土的澆筑施工。清孔時導管需在鋼筋籠內(nèi)來回移動，時間不少于30分鐘，直至孔底標高及沉淀厚度達到要求。清孔應達到以下標準：孔內(nèi)排出或抽出泥漿手摸無23mm顆粒，泥漿比重不大于1.1，含砂率小于2%，粘度1720s，孔底沉渣厚度不大于10cm.嚴禁用加深鉆孔深度方法代替清孔。5.2.4 驗孔清孔后孔底沉碴厚度應符合設計要求。清孔合格后，提鉆用檢孔器進行驗孔，驗孔合格并經(jīng)簽認后方可進行下道工序。鉆孔樁成孔標準詳見表“鉆孔樁成孔質(zhì)量驗收標準”表 52 鉆孔樁成孔質(zhì)量驗收標準序號項 目允許偏差1孔 徑不小于設計

23、孔徑2孔 深不小于設計孔深3孔位偏差不大于50mm5傾斜度1% 且小于50cm6澆筑混凝土前孔底沉渣厚度100mm7清孔后泥漿指標比重：1.051.10；粘度：1720s；含砂率：不大于2%；膠體率：大于95%；PH值：710；5.2.5 檢孔清孔完畢后，應進行檢孔。即組織監(jiān)理、主管工程師、質(zhì)檢工程師及值班技術人員共同對成孔進行檢查，孔徑及孔形檢查用檢孔器檢查，孔深和孔底沉渣用標準測錘檢測。測量繩應檢驗并進行長度改正。表 53 鉆孔樁成孔的允許偏差表序號項 目允許偏差檢驗方法1孔徑不小于設計孔徑測量檢查2孔深不小于設計孔深并進入設計土層3孔位中心25mm4傾斜度1%孔深5沉渣厚度10cm且滿足

24、設計規(guī)定5.3 鋼筋籠制造及安裝5.3.1 材料進場驗收鋼筋原材料進場后，首先要檢驗進場材料的等級、規(guī)格和產(chǎn)品外觀，檢查無誤后再檢查其出廠質(zhì)量合格證書和質(zhì)量檢驗報告單。無合格證書和質(zhì)量檢驗報告單的應不予驗收。5.3.2 材料存放進場材料驗收后，應按材料的不同種類、型號、規(guī)格、等級及生產(chǎn)廠家分別堆存，不得混放，并設立識別標志，材料宜堆存在倉庫(棚)內(nèi)，鋼筋露天堆置時，應墊高并遮蓋，以防淋雨銹蝕和其它污染，影響鋼筋質(zhì)量。5.3.3 原材料檢驗進場鋼筋應按試驗規(guī)定要求進行抽檢，合格者才能投入使用。熱軋圓盤條、熱軋光圓鋼筋、熱軋帶肋鋼筋和余熱處理鋼筋的檢驗應符合下列規(guī)定：(1) 每批鋼筋應有同一牌號、

25、同一爐罐號、同一規(guī)格、同一交貨狀態(tài)組成，并不大于60t。(2) 檢查每批鋼筋的外觀質(zhì)量。鋼筋表面不得有裂紋、結疤和折疊；表面的凸塊和其他缺陷的深度和高度不得大于所在部位尺寸的允許偏差(帶肋鋼筋為橫肋的高度)；測量本批鋼筋的直徑偏差。(3) 經(jīng)外觀檢查合格的每批鋼筋中任選兩根鋼筋，在其上各截取1組式樣，每組試樣各制2根試件，分別作拉伸(含抗拉強度、屈服點、伸長率)和冷彎試驗。熱軋帶肋鋼筋應按規(guī)定增加反向彎曲試驗項目。(4) 當式樣中有1個試驗項目不符合要求時，應另取2倍數(shù)量的試件對不合格項目做第2次試驗。當仍有1根試件不合格時，則該批鋼筋應判為不合格。5.3.4 鋼筋籠制作(1) 鋼筋籠在鋼筋車

26、間制作，鋼筋籠按設計要求、吊機起吊能力和運輸條件分段制作，并具有足夠的剛度和穩(wěn)定性。鋼筋籠制作在胎模上完成。(2) 鋼筋下料采用砂輪切割機、專用切割機等設備切割。(3) 如鋼筋生銹或有片狀銹斑，必須進行除銹處理，將銹跡清除干凈。(4) 鋼筋籠加工確保主筋位置準確。鋼筋骨架連接采用直螺紋套筒連接，鋼筋籠制作過程中須嚴格控制鋼筋籠接頭安裝質(zhì)量。鋼筋接頭必須錯開布置，接頭數(shù)量在同一截面不超過該截面鋼筋總數(shù)50。(5) 鋼筋籠制造允許偏差見下表鋼筋籠允許偏差表：表 54 鋼筋籠允許偏差表指標項目允許偏差范圍檢查方式鋼筋骨架在承臺底以下長度±100mm尺量檢查鋼筋籠直徑±20mm尺量

27、檢查主筋間距±0.5d尺量檢查加勁筋間距±20mm尺量檢查箍筋間距±20mm尺量檢查鋼筋籠垂直度1%吊線尺量檢查注：d為主筋直徑，L為鋼筋籠長度。5.3.5 聲測管安裝為了檢測鉆孔樁質(zhì)量，在鋼筋籠制作時，根據(jù)設計要求安裝超聲波檢測管。鋼筋籠按設計圖紙綁扎成型后，在鋼筋籠內(nèi)側圓周布置聲測管，聲測管隨鋼筋籠安裝節(jié)段分段安裝。各段管路套絲后用管箍連接并加固焊牢，頂部接長至與施工平臺平齊并封閉，每段聲測管安裝后在管內(nèi)注水進行水密性檢查，不得出現(xiàn)漏水情況。聲測管安裝垂直度容許偏差不大于0.5，且接頭處孔壁過渡圓順光滑，聲測管底部焊接2mm厚鋼板封閉。5.3.6 鋼筋籠安裝5

28、.3.6.1 鋼筋籠吊裝及運輸鋼筋籠在鋼筋車間制作完成后，用桁車或汽車吊吊裝，由平板車運輸?shù)蕉瘴弧５跹b采用專用吊具，防止損壞或變形。5.3.6.2 鋼筋籠安放鋼筋籠采用吊機吊裝入孔，鋼筋籠吊入樁孔時，動作要慢，應對準孔中心，防止刮孔壁，保證鋼筋籠中心與樁孔中心重合。下放過程中，注意觀察孔內(nèi)水位情況，如有異樣，立即停止，檢查是否塌孔。5.3.6.3 鋼筋籠接長鋼筋對接應用滾軋直螺紋連接，滾軋直螺紋連接是將兩根帶肋鋼筋端部用滾軋工藝加工成直螺紋，并用相應的連接鋼套筒將兩端帶直螺紋鋼筋相互連接的鋼筋接頭。滾軋直螺紋鋼筋連接接頭滿足規(guī)范(滾壓直螺紋鋼筋連接接頭(JG163-2004)。鋼筋連接的直螺紋

29、加工，是將鋼筋端部的縱肋和橫肋用專用機械切削的方法，剝掉一部分，然后直接滾軋成普通直螺紋。直螺紋間通過特制的直螺紋套筒連接起來，形成鋼筋接頭連接,其中要求每根樁應至少要1根垂直鋼筋在節(jié)段處采用焊接以保證電氣導通，以滿足綜合接地的要求。5.3.6.4 鋼筋籠固定鋼筋籠采用4個吊筋固定在鋼護筒上，既要保證能吊掛住鋼筋籠，又防止混凝土灌注過程中鋼筋籠上浮。鋼筋籠標高力求準確，其底面高程誤差不得大于10cm，鋼筋籠中心與鉆孔樁中心偏差不應大于5cm。5.4 水下混凝土灌注5.4.1 準備工作5.4.1.1 混凝土配合比報批鉆孔樁開鉆前應做好混凝土配合比的設計和試驗工作，水泥、粗、細骨料等各種材料均需經(jīng)

30、過試驗檢驗，確定合理配合比，并將試驗結果整理報請監(jiān)理工程師審批，合格后才能投入使用。 鉆孔樁設計為C30水下混凝土，混凝土的可泵性、和易性必須滿足要求，混凝土坍落度為1822cm，初凝時間不少于10小時。5.4.1.2 導管試驗及安裝水下混凝土灌注導管采用265mm的螺旋絲口垂直提升導管，導管接頭為卡口式，壁厚=8mm。導管使用前組裝編號，以便混凝土澆筑時與測量深度相互復核。同時導管上做十字型記號，導管安裝時確保十字型記號對齊達到導管接頭密閉的效果。同時導管需要進行水密試驗和接頭抗拉試驗。需試驗壓力宜為孔底靜水壓力的1.5倍。導管壓至實際壓力后檢查有無滲漏情況，在無滲漏的條件下持荷時間不少于5

31、min。確保導管使用時的良好狀態(tài)。下放導管時小心操作，避免掛碰鋼筋籠。5.4.1.3 檢查簽證混凝土澆筑前應填寫樁孔、鋼筋籠情況檢查證，按程序簽認后方可進入下一道工序施工。5.4.1.4 材料設備的準備混凝土灌注前混凝土工廠必須備足足夠的原材料，并檢驗合格，其質(zhì)量應得到監(jiān)理工程師的認可。同時準備好混凝土澆筑所需的工具、設備等，如漏斗、水下混凝土澆筑導管、導管夾箍、澆筑水下混凝土隔水栓塞、測量混凝土面標高的測鉈、測繩等，同時水下混凝土灌注記錄表格應準備妥當。備用發(fā)電機組應試運轉，狀況良好，能在停電的情況下迅速投入使用。設備維修人員和配件應準備妥當。所有備用設備應保證原有設備在遇到意外事故時，混凝

32、土生產(chǎn)、運輸、澆筑能繼續(xù)。準備防雨蓬布和支架，保證暴雨時混凝土能連續(xù)澆筑，質(zhì)量不受影響。5.4.2 混凝土的拌合開盤前試驗人員必須測定砂、石含水率，將理論配合比換算成施工配合比?；炷僚淞虾陀嬃浚夯炷僚淞媳仨毎丛囼炇彝ㄖ獑芜M行，并應有試驗人員值班，配料應采用自動計量系統(tǒng)計量。開盤前要檢查砂、石的質(zhì)量情況，核實使用原材料與配合比通知單是否相符，數(shù)量是否足夠澆筑一根樁并有10%的富余量。開盤前要校核攪拌站計量設備及其他計量器具，并由試驗人員復核。開盤前外加劑的濃度應進行確認，外加劑的摻量應精確。開盤前，應檢查拌合機、混凝土輸送泵及管道、澆筑等各設備的運轉情況?；炷翑嚢璨捎脧娭剖綌嚢铏C，攪拌時間

33、不少于1.5min?；炷磷詳嚢杓铀寥肟讜r間不得超過60min。5.4.3 混凝土生產(chǎn)及運輸混凝土在混凝土工廠集中生產(chǎn)，由泵車輸送或混凝土攪拌車運輸?shù)蕉瘴惶庍M行灌注。5.4.4 混凝土灌注5.4.4.1 首批混凝土灌注量的確定開始澆筑首批混凝土時，應根據(jù)樁徑及孔深確定首批混凝土儲量。首批混凝土灌注導管底口離孔底2540cm。首批混凝土的方量應能滿足導管初次埋置深度不小于1.0m，首批混凝土的數(shù)量計算為：式中: -首批混凝土所需方量(m3)；-孔內(nèi)混凝土面高度達到時，導管內(nèi)混凝土柱需要的高度(m)，；-澆筑首批混凝土時所需孔內(nèi)混凝土面至孔底的高度(m)，；-孔內(nèi)混凝土面以上，導管內(nèi)混凝土柱(計

34、算至漏斗底口)高度(m)，；-孔內(nèi)混凝土面以上泥漿深度(m)；-使導管內(nèi)混凝土下落至導管底并將導管外的混凝土頂升時所需的超壓力，鉆孔澆筑樁采用100150KPa，樁徑1.0m左右時取低限，2.0m左右時取高限；D-井孔直徑(m)；d-導管內(nèi)徑，0.30m；-混凝土拌和物的容重，24KN/ m3； -孔內(nèi)泥漿的容重，10.3KN/ m3；-導管初次埋置深度，1.0m；-導管底端至鉆孔底間隙，取0.3m。 經(jīng)計算，1.5m鉆孔樁首批混凝土的方量應大于2.8 m3；1.0m鉆孔樁首批混凝土的方量應大于1.5m3。5.4.4.2 混凝土灌注方法 水下混凝土灌注采用砍球的方法進行，砍球前存儲大罐中有足夠

35、的混凝土儲備量，保證砍球后導管的埋置深度大于1m；澆筑混凝土前需在澆筑導管內(nèi)安設泡沫隔水栓塞，待儲料斗儲滿混凝土后，開始“拔球”澆筑水下混凝土，拔球后用探照燈檢查導管內(nèi)是否有水，確認導管無漏水后連續(xù)澆筑混凝土，不得停頓，保證整樁在混凝土初凝前澆筑完成。 灌注過程中，注意觀察管內(nèi)混凝土面下降和孔內(nèi)水位升降情況，有專人測量混凝土面標高，正確計算導管在混凝土內(nèi)的埋置深度，導管埋置深度適當，埋置深度不大于6m，且不小于2m。 混凝土澆筑過程中要正確指揮導管的提升和拆除。導管提升要緩慢、垂直，不掛籠?；炷翝仓綐渡喜?.0m以內(nèi)時，不再提升導管，待澆筑至規(guī)定標高一次提出導管。拔出最后一節(jié)導管時應緩慢提

36、出，以免樁內(nèi)夾入泥芯或形成空洞。 澆筑過程中應記錄混凝土澆筑量及相對應的混凝土面標高，用以分析擴孔率，發(fā)現(xiàn)異常情況應及時報告技術負責人并進行處理。辦好隱蔽工程施工各項檢查簽證，認真填寫施工記錄表和施工記錄。 水下混凝土澆筑完畢，對混凝土的拌和、運輸、澆筑等所用設備進行清點和清洗，并妥善保管備用。5.4.4.3 水下混凝土澆筑注意事項： 灌注作業(yè)連續(xù)進行，不隨意中途停頓，保證整樁在混凝土初凝期內(nèi)灌注完成。混凝土灌注標高比設計樁頂標高0.50.8m?；炷翝仓ぷ鲬B續(xù)不間斷進行，萬一發(fā)生混凝土澆筑中斷事故，應根據(jù)導管的埋置深度，間斷、少量提升導管，并立即排除故障。泡沫隔水栓塞應進行檢查合格后方可

37、使用。混凝土澆筑是一個完整、連續(xù)、不可間斷的工作，澆筑工作開始前，機械管理人員和負責司機應對混凝土澆筑所使用的全部機械進行維修、保養(yǎng)，保證機械在施工過程中正常運轉。澆筑過程中應防止安全帽等異物掉入導管中，必要時在儲料斗中部設置鋼筋焊成的間距150mm的方型隔格柵?；炷翝仓ぷ魇菢痘┕さ年P鍵工序，應有專人負責指揮、協(xié)調(diào)。5.4.4.4 混凝土質(zhì)量檢查澆筑過程中，必須對每根樁做好澆筑記錄，并按規(guī)定留取混凝土試件，每100m3應制取1組試件，且每根樁一般不少于四組試件。當現(xiàn)場養(yǎng)護結束，試件脫模后，立即放入試驗室標養(yǎng)室內(nèi)養(yǎng)護，養(yǎng)護56天后試壓其抗壓強度。5.5 常見鉆孔樁事故的預防及處理5.5.1

38、 孔內(nèi)雜物打撈鉆機安裝就位后，應對所鉆孔護筒內(nèi)進行打撈，防止因平臺、鉆機安裝過程中將小拼接板、短型鋼、鋼筋、扳手、鐵錘等鐵件掉入孔內(nèi)，影響鉆孔進尺速度，損壞鉆頭或造成孔壁坍塌，泥漿流失過快等事故，嚴重時還會導致埋鉆頭。因此，鉆具安裝前，對孔內(nèi)雜物打撈工作要高度重視，否則會因小失大。當確認孔內(nèi)無雜物時，此工序可免。打撈工具可采用沖抓斗或電磁鐵。注：施工過程中，鉆具接長時要特別注意，防止將螺栓、扳手或鐵錘等雜物掉入孔內(nèi)，為預防起見，可用木板事前將孔口蓋好。5.5.2 斜孔、擴孔、坍孔的預防及處理措施(1) 安裝鉆機時，底座要牢固可靠，不得產(chǎn)生水平位移和沉降，并經(jīng)常檢查、調(diào)平。(2) 采用減壓鉆進施

39、工，鉆壓小于鉆具重量的80%（扣除水浮力），以中低速鉆進，保證鉆孔垂直度。(3) 鉆進過程根據(jù)不同的地層控制鉆壓和鉆進速度，尤其在變土層位置、護筒口位置更要采用低速鉆進。(4) 選用優(yōu)質(zhì)PHP泥漿護壁，加強泥漿指標的控制，隨時注意孔內(nèi)泥漿液面的變化情況，孔內(nèi)泥漿應始終高于江水面2.5m3m，需要時補充新制泥漿，保持孔壁的穩(wěn)定。(5) 若出現(xiàn)斜孔，應掃孔至傾斜位置，慢速來回轉動鉆具，鉆頭下放時要嚴格控制鉆頭的下放速度，借鉆頭的重量來糾正孔斜。(6) 鉆孔中發(fā)生坍孔后，應查明原因和位置，進行分析處理。坍孔不嚴重時，可采用加大泥漿比重、加高水頭、埋深護筒等措施后繼續(xù)鉆進；坍孔嚴重時，回填重新鉆孔。5

40、.5.3 彎孔和縮孔預防及處理措施在軟塑狀亞粘土地層中可能出現(xiàn)縮徑現(xiàn)象，施工時采取以下措施：一般可將旋轉鉆機的鉆頭、提起到偏斜處進行反復掃孔，直到鉆孔正直。如發(fā)生嚴重彎孔、梅花孔、探頭石時，應采用小片石或卵石與黏土混合物回填到偏斜處，待填料沉實后再重新鉆孔糾偏。5.5.4 卡鉆和掉鉆的預防和處理措施(1) 采用先進的、適合本項目地質(zhì)條件的鉆孔施工設備。(2) 加強鉆桿、接頭連接質(zhì)量檢查，避免有裂紋或質(zhì)量不過關的鉆具用于施工中，同時鉆進施工時要中低壓中低速鉆進，嚴禁大鉆壓、高速鉆進，減小扭矩。(3) 發(fā)生卡鉆時，不宜強提。應查明原因和鉆頭位置，采取晃動大繩以及其他措施，使鉆頭松動后再提起。(4)

41、 發(fā)生掉鉆時，應查明情況盡快處理。(5) 發(fā)生卡鉆、掉鉆時，嚴禁人員進入沒有護筒或其他防護設施的鉆孔內(nèi)。必須進入有防護設施的鉆孔時，應確認鉆孔內(nèi)無有害氣體和備齊防毒、防溺、防埋等保證安全措施后，方可進入，并應有專人負責現(xiàn)場指揮。5.5.5 泥漿滲漏預防及處理措施(1) 采用濃PHP泥漿，加大泥漿比重和粘度，停止鉆進并停止循環(huán)泥漿，補充泥漿保證漿面高度，觀察漿面不下降時方可鉆進。(2) 如果漏漿得不到有效控制，則在漿液里加鋸末，經(jīng)過循環(huán)堵塞孔隙，或減小孔內(nèi)外水頭差，使?jié)B、漏漿得以控制。(3) 如果在鋼護筒底口漏漿，在采用上述措施得不到控制后，將鋼護筒接長跟進。(4) 在采用上述措施后，若漏漿仍得

42、不到控制，要停機提鉆，填充粘土，放置一段時間后，再進行施鉆。5.5.6 聲測管底堵塞預防措施 (1) 控制好焊接工藝參數(shù)，不得燒傷聲測管，焊接接長后要仔細檢查。(2) 聲測管安裝在鋼筋籠上，要固定牢靠，下籠時管內(nèi)要灌清水，江水經(jīng)過凈化處理后才能用來灌深測管，以免探測管底部沉淀、堵塞，導致超聲波檢測探頭下不到位。(3) 聲測管接頭焊接要牢固，不得漏漿，頂、底口要封閉嚴實，嚴防異物吊入或漏水。5.6 混凝土澆筑過程中意外事故的預防5.6.1 堵管在澆筑過程中，混凝土在導管中下不去，稱為堵管。在鉆孔樁澆筑過程中發(fā)生的堵管現(xiàn)象，其發(fā)生的原因有多種，施工過程中要根據(jù)堵管產(chǎn)生的不同原因采取相應措施。5.6

43、.1.1 氣堵主要原因是向導管內(nèi)傾注混凝土時速度過快，導管內(nèi)空氣不能排出而形成高壓氣囊，造成導管內(nèi)混凝土壓力不夠而不能排出，從而形成氣堵。5.6.1.2 混凝土離析堵管主要原因是混凝土和易性不良，混凝土泌水、離析甚至混凝土假凝現(xiàn)象造成離析部位混凝土與導管摩擦力增大而造成堵管。5.6.1.3 處理措施傳統(tǒng)方法是捶擊導管，使混凝土與導管間摩擦力減?。皇褂闷鸬踉O備上下抖動導管，并采取讓導管快速下落，利用混凝土慣性力致使混凝土流動。當傳統(tǒng)方法不能生效時可采用在導管內(nèi)混凝土上施加壓力的方法(如密封導管上口后向導管內(nèi)注入高壓空氣)，使混凝土流動。另外，對于氣堵現(xiàn)象，也可向導管內(nèi)插入排氣管的方法進行對性處理?；炷炼鹿艿默F(xiàn)象還可能有許多其它因素，如混凝土內(nèi)有異物卡在導管中，澆筑混凝土停頓時間過長以致混凝土初凝失去流動性，以及導管漏水造成混凝土離析，陳舊導管底口卷曲等等。因而在澆筑混凝土過程中，要密切注意以防止引起混凝土堵管事件的發(fā)生，澆筑過程盡可能連續(xù)有序，發(fā)生堵管要盡快處理，以避免貽誤戰(zhàn)機，造成返工。5.6.1.4 預防措施1)、優(yōu)化混凝土配合比，混凝土需具有良好的流動性、不離析性，防止堵管。2)、保證澆筑的連續(xù)性，盡量縮短混凝土泵送的間歇時間，混凝土澆筑過程中的間斷時間應不得超過15min。3)、導管不宜埋置過深，拆除導管應迅速及時，