工業(yè)管道安裝工藝

1、種設(shè)備安裝、改造、維修作業(yè)（工藝）文件和質(zhì)量記錄 Q/AZ.JZZR-03-2010 工業(yè)管道安裝工藝1 工藝流程1.1 管道施工流程圖 本圖為壓力管道通用施工流程圖，根據(jù)所施工的管道類型選擇使用。施工技術(shù)準(zhǔn)備技術(shù)培訓(xùn)材料驗(yàn)收施工設(shè)備機(jī)具質(zhì)量檢測設(shè)備合同簽訂工藝評定圖紙會(huì)審方案編制交底管工培訓(xùn)焊工培訓(xùn)資格認(rèn)定標(biāo)記移植閥門試驗(yàn)材料合格確認(rèn)設(shè)備準(zhǔn)備機(jī)具 準(zhǔn)備完好確認(rèn)設(shè)備準(zhǔn)備設(shè)備送檢確認(rèn)有效期開工報(bào)告及告知管溝測量放線管子檢查、防腐測試管道基礎(chǔ)施工支柱桁架加工管道坡口加工彎管加工絕緣法蘭組裝管道組裝管道焊接焊縫質(zhì)量檢驗(yàn)焊縫返修熱處理報(bào)告管溝開挖管道下溝前管溝檢查管道下溝后標(biāo)高測量管溝回填(中間交接)

2、強(qiáng)度及嚴(yán)密性試驗(yàn)管道掃線接頭防腐及防腐檢查陰極保護(hù)、警示標(biāo)志工程竣工驗(yàn)收支、吊架安裝桁架制作安裝管道組裝組對補(bǔ)償裝置安裝管道、管組成件脫脂管道焊接焊縫質(zhì)量檢驗(yàn)焊縫返修熱處理報(bào)告管道酸洗管道強(qiáng)度試驗(yàn)管道油沖洗嚴(yán)密性試驗(yàn)沖洗油化驗(yàn)吹掃及清洗管道涂漆記錄涂層厚度檢測管道防腐保溫管道超壓試驗(yàn)管道試運(yùn)行安全閥最終調(diào)試管道冷熱緊工程竣工驗(yàn)收1.2 管道預(yù)制程序施工準(zhǔn)備材料領(lǐng)用管道表面除銹劃線尺寸檢查下料切割坡口加工焊口檢查組對點(diǎn)焊檢查焊口預(yù)熱焊接外觀檢查焊后處理檢驗(yàn)(尺寸、硬度、無損探傷)耐壓試驗(yàn)防護(hù)標(biāo)識(shí)。1.3 管道現(xiàn)場安裝程序預(yù)制管段搬運(yùn)現(xiàn)場管內(nèi)清理配管支撐安裝管段組對點(diǎn)焊檢查(尺寸、焊口)焊口預(yù)熱焊

3、接外觀檢查焊后熱處理檢驗(yàn)(尺寸、硬度、無損探傷)管內(nèi)清洗系統(tǒng)試壓防腐保溫。2 材料檢驗(yàn)2.1 材料標(biāo)記應(yīng)符合相應(yīng)標(biāo)準(zhǔn)和合同的規(guī)定，標(biāo)記內(nèi)容應(yīng)包括制造廠標(biāo)記以及材料名稱，下列管道組成件的標(biāo)記還應(yīng)包括材料爐批號或代號： (1) GC1級管道用管道組成件； (2) 按現(xiàn)行國家標(biāo)準(zhǔn)要求進(jìn)行沖擊試驗(yàn)的管道組成件； (3) 鉻鉬合金鋼(螺栓材料除外)管道組成件； (4) 用于高溫條件下的奧氏體不銹鋼(H型)管道組成件； (5) 鎳及鎳合金、鈦及鈦合金管道組成件。2.2 材料應(yīng)逐件標(biāo)記，標(biāo)記應(yīng)清晰、牢固，公稱直徑小于或等于DN40的材料可采用標(biāo)簽或其他替代方法進(jìn)行標(biāo)記。2.3 材料應(yīng)具有相應(yīng)的質(zhì)量證明文件，

4、質(zhì)量證明文件應(yīng)包括標(biāo)準(zhǔn)以及合同規(guī)定的檢驗(yàn)和試驗(yàn)結(jié)果，且具有可追溯性。(未包括檢驗(yàn)和試驗(yàn)結(jié)果的質(zhì)量證明文件(合格證)僅限于GC3級管道組成件。2.4 設(shè)計(jì)文件規(guī)定進(jìn)行低溫沖擊韌性試驗(yàn)的材料，質(zhì)量證明文件中應(yīng)有低溫沖擊韌性試驗(yàn)報(bào)告。2.5 設(shè)計(jì)文件規(guī)定進(jìn)行晶間腐蝕試驗(yàn)的不銹鋼管子和管件，質(zhì)量證明文件中應(yīng)有晶間腐蝕試驗(yàn)報(bào)告。2.6 對于管道組成件及管道支承件的材料牌號、規(guī)格和外觀質(zhì)量，應(yīng)進(jìn)行逐個(gè)目視檢查并進(jìn)行幾何尺寸抽樣檢查，目視檢查不合格者不得使用。2.7 對于合金鋼、含鎳低溫鋼、含鉬奧氏體不銹鋼以及鎳基合金、鈦和鈦合金材料的管道組成件，應(yīng)采用光譜分析或其他方法進(jìn)行材料抽樣檢查，抽樣數(shù)量取每批(同

5、爐批號、同規(guī)格，下同)的5%且不少于一個(gè)管道組成件。2.8 閥門殼體壓力試驗(yàn)和密封試驗(yàn)應(yīng)滿足以下要求： (1) 用于GC1級管道的閥門，應(yīng)逐個(gè)進(jìn)行殼體壓力試驗(yàn)和密封試驗(yàn)； (2) 用于GC2級管道的閥門，應(yīng)每批抽查10%，且不得少于1個(gè)； (3) 用于GC3級管道的閥門，應(yīng)每批抽查5%，且不得少于1個(gè)。2.9 閥門殼體的試驗(yàn)壓力應(yīng)取1.5倍的公稱壓力，密封試驗(yàn)宜按公稱壓力進(jìn)行，并滿足以下要求： (1) 保壓時(shí)間和密封面泄漏率應(yīng)符合相應(yīng)標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定； (2) 對于試驗(yàn)合格的閥門，應(yīng)填寫閥門試驗(yàn)記錄； (3) 對不銹鋼閥門進(jìn)行水壓試驗(yàn)時(shí)，水中的氯離子含量不得超過0.01%。2.10 經(jīng)設(shè)計(jì)或業(yè)主同意

6、，對于公稱壓力小于等于PN100，且公稱直徑大于等于600mm的閘閥，可隨系統(tǒng)進(jìn)行壓力試驗(yàn)，密封試驗(yàn)可采用色印方法。2.11 應(yīng)按設(shè)計(jì)文件規(guī)定的設(shè)定壓力對安全閥進(jìn)行調(diào)試，每個(gè)安全閥的啟閉試驗(yàn)應(yīng)不少于3次，并應(yīng)填寫安全閥整定記錄。2.12 帶夾套的閥門進(jìn)行夾套壓力試驗(yàn)時(shí)，其試驗(yàn)壓力應(yīng)不小于1.5倍的夾套公稱壓力。2.13 GC1級管道中設(shè)計(jì)壓力大于或等于10MPa的管子和管件以及輸送極度危害介質(zhì)的管子和管件應(yīng)進(jìn)行外表面磁粉或滲透檢測。檢測時(shí)每批應(yīng)抽樣5%，且不得少于1根(個(gè))，檢測結(jié)果不得有線性缺陷。2.14 對于設(shè)計(jì)壓力大于或等于10MPa的GC1級管道用高壓螺栓和螺母，每批應(yīng)抽取2根(個(gè))進(jìn)

7、行硬度檢驗(yàn)。2.15 對管道組成件進(jìn)行抽樣檢查、檢測或試驗(yàn)時(shí)，若有一件不合格，可按原規(guī)定數(shù)量的兩倍抽樣，再進(jìn)行檢查、檢測或試驗(yàn)；若仍有不合格，則該批管道組成件不得使用，或?qū)υ撆艿澜M成件逐個(gè)進(jìn)行檢查、檢測或試驗(yàn)，其中的合格者仍可使用。2.16 對管道組成件進(jìn)行抽樣檢查、檢測或試驗(yàn)時(shí)，應(yīng)做好材料識(shí)別標(biāo)記并對不合格品進(jìn)行處理。2.17 管道組成件及管道支承件在施工過程中應(yīng)妥善保管，不得混淆或損壞。如采用不銹鋼和有色金屬材料，則在儲(chǔ)存期間不得與碳鋼接觸。暫不安裝的管子、閥門和管件，應(yīng)封閉管口。2.18 法蘭密封面及密封墊片不得有影響密封性能的劃痕、斑點(diǎn)等缺陷，否則應(yīng)予修理或更換。3 管道制作3.1

8、切割與坡口制備3.1.1 碳鋼、碳錳鋼可采用機(jī)械加工方法或火焰切割方法切割和制備坡口。低溫鎳鋼和合金鋼宜采用機(jī)械加工方法切割和制備坡口。如采用火焰切割方法，切割后應(yīng)采用機(jī)械加工或打磨方法消除熱影響區(qū)。3.1.2 不銹鋼、有色金屬應(yīng)采用機(jī)械加工或等離子切割方法切割和制備坡口。不銹鋼、鎳基合金及鈦管采用砂輪切割或修磨時(shí)，應(yīng)使用專用砂輪片。3.2 標(biāo)記移植3.2.1 對于管道組成件，應(yīng)盡量保存材料的原始標(biāo)記。當(dāng)無法保存原始標(biāo)記時(shí)，應(yīng)采用移植方法重新進(jìn)行材料標(biāo)識(shí)，材料標(biāo)識(shí)也可采用管道組成件的工程統(tǒng)一編碼。3.2.2 標(biāo)記方法的采用應(yīng)以對材料表面不構(gòu)成損害或污染為原則，并應(yīng)盡量避免降低材料的使用性能。低

9、溫鋼及鈦材不得使用硬印標(biāo)記。當(dāng)奧氏體不銹鋼和有色金屬材料采用色碼標(biāo)記時(shí)，印色不應(yīng)含有對材料構(gòu)成損害的物質(zhì)，如硫、鉛和氯等3.3 彎管3.3.1 制作彎管時(shí)，應(yīng)根據(jù)管子材料性能、輸送流體工況和管子彎曲半徑，采用適當(dāng)?shù)膹澢に嚭脱b備。3.3.2 制作彎管可采用熱彎和冷彎兩種方法，鐵基材料的冷彎溫度應(yīng)不大于材料的相變溫度(A1)，熱彎溫度應(yīng)大于材料的最大相變溫度(A3)。3.3.3 當(dāng)采用焊管制作彎管時(shí)，焊縫應(yīng)避開受拉(壓)區(qū)。3.3.4 彎管的不圓度、褶皺和減薄應(yīng)符合現(xiàn)行國家標(biāo)準(zhǔn)壓力管道規(guī)范 工業(yè)管道GB/T 20801的要求。3.4 板焊管3.4.1 板焊管的制造應(yīng)符合相應(yīng)標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。3.4.2

10、 制作和安裝公稱直徑不小于400mm的板焊管時(shí)，應(yīng)符合以下規(guī)定： (1) 除設(shè)計(jì)另有規(guī)定外，板焊管的單根長度應(yīng)不小于5.3m，且環(huán)向拼接焊縫應(yīng)不多于2條，相信筒節(jié)縱縫應(yīng)錯(cuò)開100mm以上。 (2) 同一筒節(jié)上的縱向焊縫應(yīng)不大于2條，縱縫間距應(yīng)不小于200mm。 (3) 對于有加固環(huán)的板焊管，加固環(huán)的對接焊縫應(yīng)與管子縱向焊縫錯(cuò)開，其間距應(yīng)不小于100mm，加固環(huán)距管子的環(huán)焊縫應(yīng)不小于50mm。 (4) 板焊管的周長及管端直徑應(yīng)符合現(xiàn)行國家標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。縱縫處的棱角度應(yīng)不大于壁厚的10%加2mm，且不大于3mm。 (5) 對接焊縫的錯(cuò)邊量應(yīng)不大于壁厚的25%，且縱縫的錯(cuò)邊量應(yīng)不大于3mm。 (6)

11、鍋爐、壓力容器級鋼板應(yīng)符合相應(yīng)標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定，負(fù)偏差應(yīng)不大于0.25mm；其他鋼板用于制作板焊管時(shí)，應(yīng)符合相應(yīng)板焊管標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。 (7) 板焊管的直度允差應(yīng)不大于其單根長度的0.2%，其余尺寸允差應(yīng)符合相應(yīng)板焊管標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。 (8) 板焊管制作過程中應(yīng)防止板材表面損傷。對有嚴(yán)重傷痕的部位應(yīng)進(jìn)行修磨，使其圓滑過渡，且修磨處的壁厚應(yīng)不小于設(shè)計(jì)壁厚。 (9) 板焊管的焊接、焊后熱處理和檢驗(yàn)、檢查應(yīng)符合本章的相關(guān)規(guī)定。 (10) 板焊管應(yīng)逐根進(jìn)行壓力試驗(yàn)，試驗(yàn)壓力應(yīng)符合本章的相關(guān)規(guī)定。3.5 斜接彎頭3.5.1 斜接彎頭制作應(yīng)符合設(shè)計(jì)或現(xiàn)行國家標(biāo)準(zhǔn)壓力管道規(guī)范 工業(yè)管道GB/T 20801的規(guī)定。3.5.

12、2 斜接彎頭的焊接接頭應(yīng)采用全焊透型式。3.5.3 公稱直徑大于1000mm時(shí)，斜接彎頭的周長允許偏差應(yīng)為±6mm；公稱直徑小于或等于1000mm時(shí)，斜接彎頭的周長允許偏差應(yīng)為±4mm。3.6 翻邊接頭3.6.1 翻邊接頭的加工應(yīng)符合現(xiàn)行國家標(biāo)準(zhǔn)壓力管道規(guī)范 工業(yè)管道GB/T 20801的規(guī)定。3.6.2 焊接后應(yīng)對翻邊部位進(jìn)行機(jī)械加工或整形。密封面的表面粗糙度應(yīng)符合法蘭標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。外側(cè)焊縫應(yīng)進(jìn)行修磨，以不影響松套法蘭內(nèi)緣與翻邊的裝配為原則。3.6.3 擴(kuò)口翻邊后的外徑及轉(zhuǎn)角半徑應(yīng)能保證螺栓及法蘭的裝配，翻邊端面與管子中心線應(yīng)垂直，垂直度允差應(yīng)不大于1°。3.7

13、夾套管3.7.1 夾套管的加工應(yīng)符合設(shè)計(jì)文件的規(guī)定。內(nèi)管管件應(yīng)使用無縫管件或無縫對焊管件，但不得使用斜接彎頭。內(nèi)管焊縫應(yīng)經(jīng)無損檢測及試壓合格后，方可裝配外管。3.7.2 外和與內(nèi)管間的間隙應(yīng)均勻，并應(yīng)按設(shè)計(jì)文件的規(guī)定焊接支承塊。支承塊應(yīng)不妨礙夾套內(nèi)介質(zhì)流動(dòng)和內(nèi)管與外管的脹縮，其材質(zhì)應(yīng)與內(nèi)管相同。支承塊與彎管起彎點(diǎn)距離宜為0.5m1.2m，直管段上支承塊間距宜為3m5m。3.8 支吊架3.8.1 管道支吊架的形式、材質(zhì)、加工尺寸及精度應(yīng)符合設(shè)計(jì)文件的規(guī)定。支吊架的現(xiàn)場制作應(yīng)符合現(xiàn)行國家標(biāo)準(zhǔn)GB/T 17116.1和設(shè)計(jì)文件的規(guī)定。3.8.2 管道支吊架的組裝尺寸與焊接方式應(yīng)符合設(shè)計(jì)文件的規(guī)定。制

14、作后應(yīng)對焊縫進(jìn)行目視檢查，焊接變形應(yīng)予以矯正。所有螺紋連接均應(yīng)按設(shè)計(jì)要求予以鎖緊。4 焊接4.1 焊接工藝評定和焊工技能評定所有管道承壓元件的焊接，包括承壓件與非承壓件的焊接，必須采用經(jīng)評定合格的焊接工藝,并由合格焊工進(jìn)行施焊。焊接工藝評定和焊工技能評定應(yīng)分別符合JB 4708 及鍋爐壓力容器壓力管道焊工考試與管理規(guī)則的規(guī)定。4.2 焊接材料4.2.1 焊接材料(包括焊條、焊絲、焊劑及焊接用氣體)使用前應(yīng)按設(shè)計(jì)文件和相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定進(jìn)行檢查和驗(yàn)收。焊接材料應(yīng)具有質(zhì)量證明文件和包裝標(biāo)記。4.2.2 焊接材料的儲(chǔ)存應(yīng)保持適宜的溫度及濕度。室內(nèi)應(yīng)保持干燥、清潔，相對濕度應(yīng)不超過60%。4.2.3 庫存

15、期超過規(guī)定期限的焊條、焊劑及藥芯焊絲，應(yīng)經(jīng)復(fù)驗(yàn)合格后方可使用。復(fù)驗(yàn)應(yīng)以考核焊接材料是否產(chǎn)生可能影響焊接質(zhì)量的缺陷為主，一般僅限于外觀及工藝性能試驗(yàn)。但對焊接材料的使用性能有懷疑時(shí)，可增加必要的檢驗(yàn)項(xiàng)目。規(guī)定期限自生產(chǎn)日期始，可按下述方法確定：(1) 焊接材料質(zhì)量證明書或說明書推薦的期限；(2) 酸性焊接材料及防潮包裝密封良好的低氫型焊接材料為兩年；(3) 石墨型焊接材料及其他焊接材料為一年。4.2.4 焊條的烘干規(guī)范可參照焊接材料說明書。焊絲使用前應(yīng)按規(guī)定進(jìn)行除油、除銹及清洗處理。4.2.5 使用過程中應(yīng)注意保持焊接材料的識(shí)別標(biāo)記，以免錯(cuò)用。4.3 焊接環(huán)境4.3.1 焊接的環(huán)境溫度應(yīng)能保證焊

16、件的焊接溫度和焊工技能不受影響。環(huán)境溫度低于0時(shí)，應(yīng)符合現(xiàn)行國家規(guī)范壓力管道規(guī)范 工業(yè)管道GB/T 20801.4的規(guī)定。4.3.2 焊接時(shí)的風(fēng)速應(yīng)不超過下列規(guī)定，當(dāng)超過規(guī)定時(shí)，應(yīng)有防風(fēng)設(shè)施：(1) 手工電弧焊、埋弧焊、氧乙炔焊：8m/s；(2) 鎢極氣體保護(hù)焊、熔化極氣體保護(hù)焊：2m/s。4.3.3 焊接電弧1 米范圍內(nèi)的相對濕度應(yīng)符合下列規(guī)定：(1) 鋁及鋁合金焊接：應(yīng)不大于80%；(2) 其他材料焊接：應(yīng)不大于90%。4.3.4 當(dāng)焊件表面潮濕、覆蓋有冰雪、雨水以及刮風(fēng)期間，焊工及工件無保護(hù)措施時(shí)，應(yīng)停止焊接。4.4 焊前準(zhǔn)備4.4.1 坡口制備(1) 坡口加工應(yīng)符合現(xiàn)行國家規(guī)范壓力管道

17、規(guī)范 工業(yè)管道GB/T 20801.4的規(guī)定。坡口表面應(yīng)光滑并呈金屬光澤，熱切割產(chǎn)生的熔渣應(yīng)清除干凈。(2) 坡口形式和尺寸應(yīng)符合設(shè)計(jì)文件和焊接工藝規(guī)程的規(guī)定。典型的對接接頭坡口型式和尺寸見下圖。圖4.4.1 典型的對接接頭坡口型式和尺寸(3) 當(dāng)設(shè)計(jì)文件和相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)對坡口表面要求進(jìn)行無損檢測時(shí)，無損檢測及對缺陷的處理必須在施焊前完成。4.4.2 清理焊件坡口及內(nèi)外表面，應(yīng)在焊接前按下表要求進(jìn)行清理，去除油漆、油污、銹斑、熔渣、氧化皮以及加熱時(shí)對焊縫或母材有害的其它物質(zhì)。表4.4.2 焊件坡口及其內(nèi)外表面的清理材 料清理范圍mm清理對象清理方法碳鋼、低溫鋼、鉻鉬合金鋼、不銹鋼10油、漆、銹、毛刺

18、等污物手工或機(jī)械等方法鋁及鋁合金50油污、氧化膜等有機(jī)溶劑除油污化學(xué)或機(jī)械方法除氧化膜銅及銅合金20鈦及鈦合金、鎳及鎳合金504.4.3 組對(1) 對接接頭的組對應(yīng)符合以下規(guī)定l 對接接頭的組對應(yīng)內(nèi)壁齊平，內(nèi)壁錯(cuò)邊量應(yīng)符合設(shè)計(jì)文件、焊接工藝規(guī)程或下表的規(guī)定。表4.4.3 管道組對內(nèi)壁錯(cuò)邊量材 料內(nèi)壁錯(cuò)邊量鋼不大于壁厚的10%，且小于或等于2mm鋁及鋁合金壁厚小于或等于5mm小于或等于0.5mm壁厚大于5mm不大于壁厚的10%，且小于或等于2mm銅及銅合金、鈦及鈦合金、鎳及鎳合金不大于壁厚的10%，且小于或等于1mml 不等壁厚的工件對接時(shí)，薄件端面的內(nèi)側(cè)或外側(cè)應(yīng)位于厚件端面范圍之內(nèi)。當(dāng)內(nèi)壁錯(cuò)

19、邊量不符合上表規(guī)定或外壁錯(cuò)邊量大于3mm時(shí)，焊件端部應(yīng)按下圖進(jìn)行削薄修整。端部削薄修整不得導(dǎo)致加工后的壁厚小于設(shè)計(jì)厚度td。(1) T2-T110mm (2) T2-T110mm (3) T2-T15mm外側(cè)齊平 (4) T2-T110mm (5) T2-T110mm內(nèi)側(cè)齊平 (6)內(nèi)外側(cè)均不齊平注1：用于管件時(shí)，如受長度限制，圖(1)、(4)、(6)中的15°角可改為30°。圖4.4.3-1 不等壁厚對接焊件的端部加工(2) 支管連接接頭的組對應(yīng)符合以下規(guī)定：l 安放式支管的端部制備及組對應(yīng)符合圖4.4.3-2中(a)、(b)的要求。l 插入式支管的主管端部制備及組對應(yīng)符

20、合圖4.4.3-2中(c)的要求。l 主管開孔與支管組對時(shí)的錯(cuò)邊量應(yīng)不大于m 值見圖4.4.3-2中(a)、(b)，必要時(shí)可堆焊修正。g 根部間隙，按焊接工藝指導(dǎo)書的規(guī)定。 m 錯(cuò)邊量，其值應(yīng)不大于3.2mm或0.5b (取較小值)，其中b為支管名義厚度。圖4.4.3-2 支管連接接頭的組對(3) 組對間隙接頭的根部間隙應(yīng)控制在焊接工藝指導(dǎo)書允許范圍內(nèi)。(4) 除設(shè)計(jì)文件規(guī)定的管道預(yù)拉伸或預(yù)壓縮焊口外，不得強(qiáng)行組對。需預(yù)拉伸或預(yù)壓縮的焊接接頭，組對時(shí)所使用的工卡具應(yīng)在整個(gè)焊縫焊接及熱處理完畢并經(jīng)檢驗(yàn)合格后方可拆除。(5) 焊件組對時(shí)應(yīng)墊置牢固，并應(yīng)采取措施防止焊接和熱處理過程中產(chǎn)生附加應(yīng)力和變

21、形。4.4.4 定位焊縫(1) 定位焊縫焊接時(shí)，應(yīng)采用與根部焊道相同的焊接材料和焊接工藝，并應(yīng)由合格焊工施焊。(2) 定位焊縫的長度、厚度和間距應(yīng)能保證焊縫在正式焊接過程中不致開裂。(3) 根部焊接前，應(yīng)對定位焊縫進(jìn)行檢查。如發(fā)現(xiàn)缺陷，處理后方可施焊。(4) 焊接的工卡具材質(zhì)宜與母材相同或?yàn)镴B 4708 中的同一類別號。拆除工卡具時(shí)不應(yīng)損傷母材，拆除后應(yīng)將殘留焊疤打磨修整至與母材表面齊平。4.4.5 焊接設(shè)備焊接設(shè)備及輔助裝備等應(yīng)處于正常工作狀態(tài)，安全可靠，儀表應(yīng)定期校驗(yàn)。4.5 焊接的基本要求4.5.1 焊縫(包括為組對而堆焊的焊縫金屬)應(yīng)由經(jīng)評定合格的焊工，按評定合格的焊接工藝指導(dǎo)書(W

22、PS)進(jìn)行焊接。4.5.2 除工藝或檢驗(yàn)要求需分次焊接外，每條焊縫宜一次連續(xù)焊完，當(dāng)因故中斷焊接時(shí)，應(yīng)根據(jù)工藝要求采取保溫緩冷或后熱等防止產(chǎn)生裂紋的措施。再次焊接前應(yīng)檢查焊層表面，確認(rèn)無裂紋后，方可按原工藝要求繼續(xù)施焊。4.5.3 在根部焊道和蓋面焊道上不得錘擊。4.5.4 焊接連接的閥門施焊時(shí)，所采用的焊接順序、工藝以及焊后熱處理，均應(yīng)保證不影響閥座的密封性能。4.5.5 不得在焊件表面引弧或試驗(yàn)電流。設(shè)計(jì)溫度-20的管道、淬硬傾向較大的合金鋼管道、不銹鋼及有色金屬管道的表面均不得有電弧擦傷等缺陷。4.5.6 內(nèi)部清潔要求較高且焊接后不易清理的管道、機(jī)器入口管道及設(shè)計(jì)規(guī)定的其他管道的單面焊焊

23、縫，應(yīng)采用氬弧焊進(jìn)行根部焊道焊接。4.5.7 規(guī)定焊接線能量的焊縫，施焊時(shí)應(yīng)測量電弧電壓、焊接電流及焊接速度并作記錄。焊接線能量應(yīng)符合焊接工藝指導(dǎo)書的規(guī)定。4.5.8 規(guī)定焊縫層次時(shí)，應(yīng)檢查焊接層數(shù)，其層次數(shù)及每層厚度應(yīng)符合焊接工藝指導(dǎo)書的規(guī)定。4.5.9 規(guī)定層間溫度的焊縫，應(yīng)測量層間溫度，層間溫度應(yīng)符合焊接工藝指導(dǎo)書的規(guī)定。4.5.10 多層焊每層焊完后，應(yīng)立即進(jìn)行清理和目視檢查。如發(fā)現(xiàn)缺陷，應(yīng)消除后方可進(jìn)行下一層焊接。4.5.11 規(guī)定進(jìn)行層間無損檢測的焊縫，無損檢測應(yīng)在目視檢查合格后進(jìn)行，表面無損檢測應(yīng)在射線照相檢測及超聲波檢測前進(jìn)行，經(jīng)檢測的焊縫在評定合格后方可繼續(xù)進(jìn)行焊接。4.5.

24、12 每個(gè)焊工均應(yīng)有指定的識(shí)別代號。除工程另有規(guī)定外，管道承壓焊縫應(yīng)標(biāo)有焊工識(shí)別標(biāo)記。所采用的標(biāo)記方法應(yīng)符合現(xiàn)行國家規(guī)范的規(guī)定。對無法直接在管道承壓件上作焊工標(biāo)記的，應(yīng)用簡圖記錄焊工識(shí)別代號，并將簡圖列入交工技術(shù)文件。4.6 焊縫設(shè)置管道焊縫的設(shè)置應(yīng)避開應(yīng)力集中區(qū)，便于焊接和熱處理，且應(yīng)符合下列規(guī)定，但夾套管除外。(1) 直管段上兩對接環(huán)焊縫中心面間的距離，當(dāng)公稱直徑大于或等于150mm 時(shí)，應(yīng)不小于150mm；當(dāng)公稱直徑小于150mm 時(shí)，應(yīng)不小于管子外徑。(2) 管道環(huán)焊縫距離彎管(不包括彎頭)起彎點(diǎn)不得小于100mm，且不得小于管子外徑。(3) 管道環(huán)焊縫距支、吊架凈距應(yīng)不小于50mm。

25、需熱處理的焊縫距支、吊架不得小于焊縫寬度的5 倍，且不得小于100mm。(4) 不宜在焊縫及其邊緣上開孔。當(dāng)不可避免而必須在焊縫上開孔或開孔補(bǔ)強(qiáng)時(shí)，應(yīng)對以開孔中心為中心的開孔直徑1.5 倍或補(bǔ)強(qiáng)板直徑范圍內(nèi)的焊縫進(jìn)行無損檢測，確認(rèn)焊縫合格后，方可進(jìn)行開孔。補(bǔ)強(qiáng)板覆蓋的焊縫應(yīng)磨平。4.7 角焊縫4.7.1 角焊縫(包括承插焊縫)可呈凹或凸形，焊縫尺寸應(yīng)符合下圖的規(guī)定。(a)凸形等邊角焊縫 (b)凹形等邊角焊縫(c)凸形不等邊角焊縫 (d)凹形不等邊角焊縫注1：等邊角焊縫的焊腳尺寸為焊縫最大內(nèi)切等腰直角三角形的股長，焊縫厚度為0.7 倍焊腳尺寸。注2：不等邊角焊縫的焊腳尺寸為內(nèi)切于焊縫截面的最大直

26、角三角形的股長。圖4.7.1 角焊縫的形式和尺寸4.7.2 平焊法蘭或承插焊法蘭的填角焊縫應(yīng)符合圖4.7.2-1的規(guī)定。其它承插焊接頭的最小焊接尺寸應(yīng)符合圖4.7.2-2的規(guī)定。(a) 雙面角焊 (b) 法蘭面角接及背面角焊 (c) 承插焊法蘭注：Xmin 取直管名義厚度的1.4倍或法蘭頸部厚度兩者中的較小值。圖4.7.2-1 平焊法蘭和承插焊法蘭的角焊縫t計(jì)算厚度；Cx取1.25t和3mm中較大者。圖4.7.2-2 除法蘭外的其他承插焊接頭的最小焊縫尺寸4.8 支管的焊接連接支管與主管的焊接連接應(yīng)符合圖4.8所示的支管連接焊縫形式和下述焊縫尺寸的規(guī)定：(f) 對接式注：tc 填角焊縫有效厚度

27、，取0.7b或6.4mm中的小者。b支管名義厚度。h主管名義厚度。r補(bǔ)強(qiáng)圈或鞍形補(bǔ)強(qiáng)件的名義厚度。tminb或r，取小者。圖4.8 支管連接的焊接接頭形式4.8.1 安放式焊接支管或插入式焊接支管的連接，包括整體補(bǔ)強(qiáng)的支管座，應(yīng)采用全焊透的坡口焊縫，蓋面的角焊縫厚度應(yīng)大于等于填角焊縫有效厚度，見4.8(a)和(b)。4.8.2 補(bǔ)強(qiáng)圈或鞍形補(bǔ)強(qiáng)件的焊接應(yīng)符合下列規(guī)定：(1) 補(bǔ)強(qiáng)圈應(yīng)采用全焊透的坡口焊縫連接到支管上，蓋面的角焊縫厚度應(yīng)大于等于填角焊縫有效厚度見圖4.8(c)和(d)。(2) 鞍形補(bǔ)強(qiáng)件與支管連接的填角焊縫厚度應(yīng)大于等于0.7 tmin見圖4.8(e)。4.8.3 補(bǔ)強(qiáng)圈或鞍形補(bǔ)

28、強(qiáng)件外緣與主管連接的角焊縫厚度應(yīng)大于等于0.5r見圖4.8(c)、(d)和(e)。4.8.4 補(bǔ)強(qiáng)圈和鞍形補(bǔ)強(qiáng)件應(yīng)與主管、支管很好地貼合。應(yīng)在補(bǔ)強(qiáng)圈或鞍形補(bǔ)強(qiáng)件的高位(不在主管軸線處)開一通氣孔用于焊縫焊接和檢漏時(shí)的通氣。補(bǔ)強(qiáng)圈或鞍形補(bǔ)強(qiáng)件可采用多塊拼接組成，但拼接焊縫應(yīng)與母材等強(qiáng)度，且每塊拼板均應(yīng)開通氣孔。4.8.5 應(yīng)在支管與主管的連接焊縫檢查和修補(bǔ)合格后，再進(jìn)行補(bǔ)強(qiáng)圈或鞍形補(bǔ)強(qiáng)件的焊接。4.9 焊縫返修4.9.1 返修前應(yīng)對缺陷產(chǎn)生的原因進(jìn)行分析，提出相應(yīng)的返修措施。4.9.2 補(bǔ)焊應(yīng)采用經(jīng)評定合格的焊接工藝，并由合格焊工施焊。預(yù)熱和焊后熱處理應(yīng)與原焊接要求相同。4.9.3 同一部位(指

29、焊補(bǔ)的填充金屬重疊的部位)的返修次數(shù)超過兩次時(shí)，應(yīng)重新制定返修措施，經(jīng)總工程師批準(zhǔn)后方可進(jìn)行返修。4.9.4 返修后應(yīng)按原規(guī)定的檢驗(yàn)方法重新檢驗(yàn)，并連同返修及檢驗(yàn)記錄(明確返修次數(shù)、部位、返修后的無損檢測結(jié)果)一并記入交工技術(shù)文件。4.9.5 要求焊后熱處理的管道，應(yīng)在熱處理前進(jìn)行返修。如在熱處理后進(jìn)行焊接返修，返修后應(yīng)重新熱處理。4.10 焊接檢驗(yàn)4.10.1 目視檢查(1) GC2、GC3級管道100%的縱縫應(yīng)進(jìn)行目視檢查，但國家現(xiàn)行標(biāo)準(zhǔn)壓力管道規(guī)范 工業(yè)管道GB/T 20801有規(guī)定的除外。(2) 焊縫目視檢查比例應(yīng)符合表4.10.1的要求，應(yīng)對每一焊工或焊接操作工所焊的焊縫進(jìn)行目視檢查

30、。表4.10.1 檢查等級、方法和比例a檢查等級a檢查方法焊縫類型及檢查比例/%對接環(huán)縫角焊縫b支管連接c目視檢查100100100磁粉/滲透100d100100射線照相/超聲波100100e目視檢查100100100磁粉/滲透20d2020射線照相/超聲波2020e目視檢查100100100磁粉/滲透10d10射線照相/超聲波10目視檢查100100100射線照相/超聲波5目視檢查10100100a 根據(jù)業(yè)主或工程設(shè)計(jì)要求，可采用較嚴(yán)格檢查等級代替較低檢查等級。b 角焊縫包括承插焊和密封焊以及平焊法蘭、支管補(bǔ)強(qiáng)和支架的連接焊縫。c 支管連接焊縫包括支管和翻邊接頭的受壓焊縫。d 對碳鋼、不銹鋼

31、及鋁合金無此要求。e 適用于大于或等于DN100的管道。 (3) GC1級管道還應(yīng)對所有制作和安裝的焊縫均應(yīng)進(jìn)行100%目視檢查。4.10.2 焊接接頭目視檢查應(yīng)按表4.10.2的規(guī)定。表4.10.2 焊接接頭目視檢查質(zhì)量驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn)檢查等級缺陷類型對接環(huán)縫縱縫b角焊縫支管連接對接環(huán)縫縱縫b角焊縫支管連接對接環(huán)縫縱縫b角焊縫支管連接對接環(huán)縫縱縫b角焊縫支管連接對接環(huán)縫縱縫b角焊縫支管連接表面線性缺陷aAAAAAAAAAAAAAAAAAAAA表面氣孔AAAAAAAAAAAAAAAAAAAA外露夾渣AAAAAAAAAAAAAAAAAAAA咬邊AAAABABBBABBBABBCABB余高DDDDDDDD

32、DDDDDDDDEEEE符號說明：A(缺陷范圍)：無明顯缺陷； B(咬邊深度)：1mm和TW/4； C(咬邊深度)：1.5mm和TW/4或1mm； D(焊縫余高)：TW(mm)(見注2) 高度(mm) 6 1.5 613 3.0 1325 4.0 25 5.0 E(焊縫余高)：范圍為上述D相應(yīng)值的1.5倍。注1：兩個(gè)極限數(shù)值用“和”分開時(shí)，其中較小的數(shù)值為合格值；兩組數(shù)值用“或”分開時(shí)，則較大的數(shù)值為合格值。注2：TW是對焊接頭中兩個(gè)連接件厚度較薄者的名義厚度。 A 線性缺陷包括裂紋、未焊透、未熔合。 B 縱縫包括直縫和螺旋縫。但規(guī)范有說明的除外。4.10.3 焊接接頭無損檢測(1) 焊接接頭

33、表面無損檢測應(yīng)符合以下規(guī)定：l 檢查比例應(yīng)不低于表4.10.1和表4.10.3的規(guī)定。表4.10.3 制作過程中縱縫檢查方法和檢查比例縱向焊接接頭系數(shù) W目視檢查/1%射線照相/超聲波/%0.851000.90100101.00100100注：規(guī)范有規(guī)定的縱縫除外l 有再熱裂紋傾向的焊接接頭應(yīng)在焊接及熱處理后各進(jìn)行一次表面無損檢測。l 驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn)按JB/T 4730規(guī)定的級合格(PT 或MT)標(biāo)準(zhǔn)。(2) 焊接接頭的射線照相檢測和超聲波檢測l 檢查比例應(yīng)不低于表4.10.1和表4.10.3 的規(guī)定，抽樣檢查時(shí)，固定焊的焊接接頭不得少于檢測數(shù)量的40%。l 管道的名義厚度小于或等于30mm 的對接

34、環(huán)縫應(yīng)采用射線照相檢測，名義厚度大于30mm的對接環(huán)縫可采用超聲波檢測代替射線照相檢測；當(dāng)規(guī)定采用射線照相檢測但由于條件限制需改用超聲波檢測代替時(shí)，應(yīng)征得設(shè)計(jì)單位和建設(shè)單位的同意。l 焊接接頭的射線檢測和超聲波檢測驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn)為： 環(huán)焊縫的檢測應(yīng)符合JB/T 4730-2005對壓力管道環(huán)焊縫的檢測要求，縱焊縫的檢測應(yīng)符合JB/T 4730-2005對鍋爐和壓力容器對接焊縫的檢測要求，角焊縫及T型接頭的超聲波檢測也應(yīng)符合JB/T 4730-2005對鍋爐和壓力容器角焊縫及T型接頭的檢測要求； 100%射線檢測的焊接接頭按JB/T 4730-2005的級合格，抽樣或局部進(jìn)行射線檢測的焊接接頭按JB/

35、T 4730-2005的級合格； 100%超聲波檢測的焊接接頭按JB/T 4730-2005的級合格，抽樣或局部進(jìn)行超聲波檢測的焊接接頭按JB/T 4730-2005的級合格。l 管道的公稱直徑500mm時(shí)，對每條環(huán)縫應(yīng)按表4.10.1的檢查比例進(jìn)行局部檢測。管道的公稱直徑500mm 時(shí)，可根據(jù)環(huán)縫接頭數(shù)。按表4.10.1的檢查比例進(jìn)行抽樣檢測。凡進(jìn)行檢測的環(huán)縫，應(yīng)包括其整個(gè)圓周長度。l 被檢焊縫的選擇應(yīng)包括每個(gè)參加產(chǎn)品焊接的焊工或焊接操作工所焊的焊縫，同時(shí)也應(yīng)在最大范圍內(nèi)包括與縱縫的交叉點(diǎn)。當(dāng)環(huán)縫與縱縫相交時(shí)，應(yīng)包括檢查長度不小于38mm 的相鄰縱縫。(3) 局部無損檢測的焊接接頭位置及檢查

36、點(diǎn)應(yīng)由建設(shè)單位或檢驗(yàn)機(jī)構(gòu)的檢驗(yàn)人員選擇或批準(zhǔn)。4.10.4 無損檢測工藝參見第五章相關(guān)內(nèi)容。5 預(yù)熱及熱處理5.1 預(yù)熱一般技術(shù)要求5.1.1 預(yù)熱的必要性以及預(yù)熱溫度應(yīng)在焊接工藝規(guī)程中規(guī)定，并經(jīng)焊接工藝評定驗(yàn)證。5.1.2 當(dāng)用熱加工法切割、開坡口、清根、開槽或施焊臨時(shí)焊縫時(shí)，亦應(yīng)考慮預(yù)熱要求。5.2 預(yù)熱溫度5.2.1 各種材料所要求和推薦的最低預(yù)熱溫度見表5.2.1。若環(huán)境溫度低于0，表5.2.1中的推薦溫度即為規(guī)定的預(yù)熱溫度。5.2.2 不同預(yù)熱要求的材料焊接時(shí)，應(yīng)符合表5.2.1中的較高預(yù)熱溫度要求。5.2.3 需要預(yù)熱的多層(道)焊焊件，其層間溫度應(yīng)不低于預(yù)熱溫度。表5.2.1 預(yù)

37、熱溫度母材類別較厚件的名義壁厚Mm規(guī)定的母材最小抗拉強(qiáng)度MPa最低預(yù)熱溫度規(guī)定推薦碳鋼(C)碳錳鋼(C-Mn)254901025全部80全部49080合金鋼(C-Mo、Mn-Mo、Cr-Mo)Cr0.5%134901013全部80全部49080合金鋼(Cr-Mo)0.5%Cr2%全部全部150合金鋼(Cr-Mo)2.25%Cr10%全部全部175馬氏體不銹鋼全部全部150a鐵素體不銹鋼全部全部10奧氏體不銹鋼全部全部10a低溫鎳鋼(Ni4%)全部全部958Ni鋼、9Ni鋼全部全部105Ni鋼全部全部10鋁、銅、鎳、鈦及其合金全部全部10a奧氏體不銹鋼的層間溫度宜小于150，馬氏體不銹鋼的層間最

38、高溫度為315。5.3 預(yù)熱溫度的測量5.3.1 預(yù)熱溫度應(yīng)采用測溫筆、熱電偶或其它合適方法進(jìn)行測量并記錄，以保證在焊前及焊接過程中達(dá)到和保持焊接工藝規(guī)程中規(guī)定的溫度。測量儀表應(yīng)經(jīng)計(jì)量檢定合格。5.3.2 熱電偶可用電容儲(chǔ)能放電焊直接焊在工件上，可不必進(jìn)行焊接工藝評定和技能評定。熱電偶去除后，應(yīng)檢查焊點(diǎn)區(qū)域是否存在缺陷。5.3.3 預(yù)熱區(qū)域應(yīng)以焊縫中心為基準(zhǔn)，每側(cè)距離應(yīng)不小于焊件厚度的3 倍，且不小于25mm。5.4 中斷焊接5.4.1 焊接中斷時(shí)，應(yīng)控制合理的冷卻速度或采取其它措施防止對管道產(chǎn)生有害影響。5.4.2 再次焊接前，應(yīng)按焊接工藝指導(dǎo)書的規(guī)定重新進(jìn)行預(yù)熱。5.5 彎曲和成形后的熱處

39、理5.5.1 除彎曲或成形溫度始終保持在900以上的情況外，壁厚大于19mm 的碳鋼管彎曲或成形加工后，應(yīng)按表5.5.1的規(guī)定進(jìn)行熱處理。表5.5.1 熱處理基本要求母材類別名義厚度mm母材最小規(guī)定抗拉強(qiáng)度MPa金屬熱處理溫度保溫時(shí)間min/mm最短保溫時(shí)間h布氏硬度b碳鋼(C)、碳錳鋼(C-Mn)19全部無196006502.41200合金鋼(C-Mo、Mn-Mo、Cr-Mo)Cr0.5%19490無19全部6007202.41225全部4906007202.41225合金鋼(Cr-Mo)0.5%Cr2%13490無13全部7007502.42225全部4907007502.42225合金鋼

40、(Cr-Mo)2.25%Cr3%和C0.15%13全部不要求13全部7007602.42241合金鋼(Cr-Mo)3%Cr10%和C0.15%全部全部7007602.42241低溫鎳鋼(Ni4%)19全部無196006401.21馬氏體不銹鋼全部全部7307902.42241鐵素體不銹鋼全部全部無奧氏體不銹鋼全部全部無187雙相不銹鋼全部全部a1.20.5a 對于雙相不銹鋼鋼管，是否應(yīng)進(jìn)行焊后熱處理不做具體規(guī)定，但熱處理應(yīng)符合材料標(biāo)準(zhǔn)要求。b 硬度要求應(yīng)符合規(guī)范規(guī)定。設(shè)計(jì)有規(guī)定時(shí)，碳鋼和奧氏體不銹鋼的硬度可按本表取值。5.5.2 公稱直徑大于100mm或壁厚大于13mm 的碳鋼、碳錳鋼、鉻鉬合

41、金鋼、低溫鎳鋼管彎曲或成形加工后，應(yīng)按下列要求進(jìn)行熱處理。(1) 熱彎或熱成形加工后應(yīng)按設(shè)計(jì)文件的要求進(jìn)行完全退火、正火、正火加回火或回火熱處理；(2) 冷彎或冷成形加工后的熱處理應(yīng)符合表5.5.1的規(guī)定。5.5.3 要求進(jìn)行沖擊試驗(yàn)的材料在冷成形或冷彎后，其成形應(yīng)變率大于5%者應(yīng)按表5.5.1的要求進(jìn)行熱處理。5.5.4 高溫使用的奧氏體不銹鋼以及鎳基合金，冷、熱彎曲或成形后應(yīng)按表5.5.4進(jìn)行熱處理。表5.5.4 高溫使用的材料彎曲、成形后的熱處理要求b材料類別及使用條件成形應(yīng)變率%熱處理與否設(shè)計(jì)溫度小于675的奧氏體不銹鋼及鎳-鐵-鉻合金(800H、800HT)熱彎或熱成形15固溶處理設(shè)

42、計(jì)溫度大于等于675的奧氏體不銹鋼(H級)及鎳-鐵-鉻合金(800H、800HT)熱彎或熱成形10a固溶處理奧氏體不銹鋼及鎳基合金(800H、800HT)冷彎或冷成形按設(shè)計(jì)規(guī)定a 采用管子擴(kuò)口、縮口、引伸、墩粗時(shí)，成形應(yīng)變率為本表規(guī)定值的一半。b 固溶處理的保溫時(shí)間為20min/25mm或10min，且取其中的較大值。5.5.5 成形應(yīng)變率的計(jì)算應(yīng)符合現(xiàn)行國家標(biāo)準(zhǔn)壓力管道規(guī)范 工業(yè)管道GB/T 20801的要求。5.5.6 有應(yīng)力腐蝕傾向的管道以及對消除應(yīng)力有較高要求的管道，彎曲或成形加工后的熱處理應(yīng)符合設(shè)計(jì)文件的規(guī)定。5.6 焊后熱處理5.6.1 焊后熱處理的基本要求(1) 焊后熱處理工藝應(yīng)

43、在焊接工藝指導(dǎo)書中規(guī)定，并經(jīng)焊接工藝評定驗(yàn)證。(2) 焊后熱處理溫度應(yīng)符合表5.5.1的規(guī)定。(3) 調(diào)質(zhì)鋼焊縫的焊后熱處理溫度應(yīng)低于其回火溫度。(4) 鐵素體鋼之間的異種鋼焊后熱處理，應(yīng)按表5.5.1兩者之中的較高熱處理溫度進(jìn)行，但不應(yīng)超過另一側(cè)鋼材的臨界點(diǎn)Ac1。(5) 有應(yīng)力腐蝕傾向的焊縫應(yīng)進(jìn)行焊后熱處理。(6) 對容易產(chǎn)生焊接延遲裂紋的鋼材，焊后應(yīng)及時(shí)進(jìn)行熱處理。當(dāng)不能及時(shí)進(jìn)行焊后熱處理時(shí)，應(yīng)在焊后立即均勻加熱至200300，并保溫緩冷。加熱保溫范圍應(yīng)與焊后熱處理要求相同。5.6.2 熱處理厚度按表5.5.1進(jìn)行焊后熱處理時(shí)，熱處理厚度應(yīng)為焊接接頭處較厚的工件厚度。但下列情況除外：(1

44、) 支管連接時(shí)，熱處理厚度應(yīng)是主管或支管的厚度，而不計(jì)入支管連接件(包括整體補(bǔ)強(qiáng)或非整體補(bǔ)強(qiáng)件)的厚度。但如果任一截面上支管連接的焊縫厚度大于表5.5.1所列厚度的2 倍時(shí)，應(yīng)進(jìn)行焊后熱處理。支管連接的焊縫厚度計(jì)算應(yīng)符合表5.6.2的規(guī)定。表5.6.2 支管連接結(jié)構(gòu)的焊縫厚度支管連接結(jié)構(gòu)形式焊縫厚度焊接支管(安放式)，見圖4.8(a)b+tc焊接支管(插入式)，見圖4.8(b)h+tc補(bǔ)強(qiáng)圈補(bǔ)強(qiáng)的焊接支管(安放式)見圖4.8(c)b+tc或r+tc，取較大者補(bǔ)強(qiáng)圈補(bǔ)強(qiáng)的焊接支管(插入式)見圖4.8(d)h+r+tc鞍形補(bǔ)強(qiáng)件補(bǔ)強(qiáng)的焊接支管見圖4.8(e)b+tc(2) 對用于平焊法蘭、承插焊法

45、蘭、公稱直徑小于等于50mm 的管子連接角焊縫和螺紋接頭的密封焊縫、以及管道支吊架與管道的連接焊縫，如果任一截面的焊縫厚度大于表5.5.1所列厚度的2 倍時(shí)，應(yīng)進(jìn)行焊后熱處理。但下述情況可不要求熱處理：l 碳鋼材料，當(dāng)焊縫厚度16mm 時(shí)，任意厚度的母材都不需要進(jìn)行熱處理。l 鉻鉬合金鋼材料(Cr10%)，當(dāng)焊縫厚度13mm 時(shí)，如果預(yù)熱溫度不低于表5.2.1推薦的最低值，且母材規(guī)定的最小抗拉強(qiáng)度小于490MPa，則任意厚度的母材都不需要進(jìn)行熱處理。l 對于鐵素體鋼材料，當(dāng)焊縫采用奧氏體或鎳基填充金屬時(shí)，不需進(jìn)行熱處理。但應(yīng)考慮操作條件(如高溫下不同線膨脹系數(shù)或腐蝕等)對焊縫不產(chǎn)生有害影響。5

46、.7 加熱和冷卻5.7.1 熱處理應(yīng)保證溫度的均勻性和溫度控制，可采用爐內(nèi)加熱、局部火焰加熱、電阻或電感應(yīng)等加熱方法?？刹捎脿t冷、空冷、局部加熱、絕熱或其它合適的方法來控制冷卻速率。5.7.2 一般情況下，熱處理的加熱和冷卻速率應(yīng)符合下列規(guī)定：(1) 當(dāng)溫度升至400以上時(shí)，加熱速率應(yīng)不大于205(25/T)/h，且不得大于205/h(T為熱處理部位的最大厚度，下同)；(2) 保溫后的冷卻速率不應(yīng)大于260(25/T)/h，且不得大于260/h，400以下可自然冷卻。5.8 熱處理溫度的測量5.8.1 熱處理溫度應(yīng)采用熱電偶或其它合適的方法進(jìn)行測量，熱電偶采用電容儲(chǔ)能放電焊的規(guī)定同5.3.2。

47、5.8.2 宜采用自動(dòng)測溫記錄儀在整個(gè)熱處理過程中連續(xù)測量記錄熱處理溫度。測溫記錄儀在使用前應(yīng)經(jīng)校驗(yàn)合格。5.9 硬度檢查5.9.1 要求焊后熱處理的焊縫、熱彎和熱成形加工的管道元件，熱處理后應(yīng)測量硬度值。焊縫的硬度測定區(qū)域應(yīng)包括焊縫和熱影響區(qū)，熱影響區(qū)的測定區(qū)域應(yīng)緊鄰熔合線。5.9.2 硬度檢查數(shù)量：(1) 表5.5.1中有硬度值要求的材料，爐內(nèi)熱處理的每一熱處理爐次應(yīng)至少抽查10進(jìn)行硬度值測定，局部熱處理者應(yīng)100進(jìn)行硬度值測定。(2) 表5.5.1中未注明硬度值要求的材料，每爐(批)次應(yīng)至少抽查10%進(jìn)行硬度值測定。5.9.3 除設(shè)計(jì)另有規(guī)定外，焊縫熱處理后的硬度值應(yīng)符合下列規(guī)定：(1)

48、 表5.5.1中有硬度值要求的材料，焊縫和熱影響區(qū)的硬度值應(yīng)符合表5.5.1的規(guī)定。(2) 表5.5.1中未注明硬度值要求的材料，焊縫和熱影響區(qū)的硬度值：碳鋼不應(yīng)大于母材硬度值的120%；其他材料不應(yīng)大于母材硬度值的125%。5.9.4 異種金屬材料焊接時(shí)，兩側(cè)母材和焊縫均應(yīng)符合表5.5.1規(guī)定的各自硬度值范圍。5.10 替代熱處理正火、正火加回火或退火可代替焊接、彎曲或成形后的消除應(yīng)力熱處理，但焊縫和母材的力學(xué)性能應(yīng)符合相應(yīng)標(biāo)準(zhǔn)和規(guī)范要求。5.11 熱處理基本要求的變更5.11.1 設(shè)計(jì)可根據(jù)具體工況條件，變更或調(diào)整消除應(yīng)力熱處理的基本要求，包括規(guī)定更為嚴(yán)格的要求(如對厚度較薄材料的熱處理和

49、硬度限制)，也可放寬或取消熱處理和硬度試驗(yàn)要求。5.11.2 當(dāng)設(shè)計(jì)放寬消除應(yīng)力熱處理和硬度試驗(yàn)要求時(shí)，設(shè)計(jì)應(yīng)具備可供類比的成功使用經(jīng)驗(yàn)，并考慮工作溫度及其影響、熱循環(huán)頻率及其強(qiáng)度、柔性分析的應(yīng)力水平、脆性破壞及其它有關(guān)因素。此外還應(yīng)進(jìn)行包括焊接工藝評定在內(nèi)的有關(guān)試驗(yàn)。5.12 分段熱處理當(dāng)裝配焊接后的管道不能整體進(jìn)爐熱處理時(shí)，允許分段熱處理。分段處應(yīng)有寬度300mm的搭接帶。分段熱處理時(shí)，爐外的部分應(yīng)適當(dāng)保溫，防止較大的溫度梯度。5.13 局部熱處理局部熱處理時(shí)，加熱范圍應(yīng)包括主管或支管的整個(gè)環(huán)形帶均達(dá)到規(guī)定的溫度范圍。加熱環(huán)形帶應(yīng)有足夠的寬度。焊縫局部熱處理的加熱范圍每側(cè)應(yīng)不小于焊縫寬度的

50、3 倍；彎管局部熱處理的加熱范圍應(yīng)包括彎曲或成形部分及其兩側(cè)至少25mm 的寬度。加熱帶以外部分應(yīng)在100150mm 范圍保溫。5.14 重新熱處理熱處理后進(jìn)行焊接返修、彎曲、成形加工，或硬度檢查超過規(guī)定要求的焊縫，應(yīng)重新進(jìn)行熱處理。6 裝配和安裝6.1 一般技術(shù)要求6.1.1 管道裝配應(yīng)按管道軸測圖規(guī)定的數(shù)量、規(guī)格、材質(zhì)選配管道組成件，并應(yīng)按軸測圖標(biāo)明管道系統(tǒng)號和按裝配順序標(biāo)明各組成件的順序號。管道安裝應(yīng)按照上述標(biāo)注的管道系統(tǒng)號和裝配順序號進(jìn)行。6.1.2 自由管段和封閉管段的選擇應(yīng)合理，封閉管段應(yīng)按現(xiàn)場實(shí)測的安裝長度加工。6.1.3 裝配管段應(yīng)具有足夠的剛性，必要時(shí)可進(jìn)行加固，以保證在存放

51、、運(yùn)輸過程中不變形。裝配完畢的管段，應(yīng)將內(nèi)部清理干凈，及時(shí)封閉管口。6.1.4 除設(shè)計(jì)有預(yù)拉伸或預(yù)壓縮的要求外，管道裝配和安裝時(shí)，不得強(qiáng)力對接、加偏墊或加多層墊等方法來消除接頭端面間的空隙、偏斜、錯(cuò)口或不同心等缺陷，也禁止采用任何扭曲方法進(jìn)行組對。6.1.5 管道穿越墻、道路或鐵路時(shí)應(yīng)設(shè)套管加以保護(hù)，在套管內(nèi)的管段不應(yīng)有焊縫存在。管子與套管的間隙應(yīng)以不燃燒的軟質(zhì)材料填滿。6.1.6 管道裝配和安裝過程中的焊接、熱處理、檢驗(yàn)、檢查和試驗(yàn)應(yīng)符合本章相關(guān)規(guī)定。6.2 法蘭連接6.2.1 一對法蘭密封面間只允許使用一個(gè)墊片。當(dāng)大直徑墊片需要拼接時(shí)，應(yīng)采用斜口搭接或迷宮式拼接，不得平口對接。6.2.2 法蘭接頭裝配應(yīng)與管道同心，并應(yīng)保證螺栓自由穿入。法蘭螺栓孔應(yīng)跨中安裝。法蘭間應(yīng)保持平行，其偏差不得大于法蘭外徑的0.15%，且不得