注塑模具設(shè)計(jì)制作規(guī)范與驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn)表

1、模具名稱： 模穴數(shù)： 型腔表面處理： 產(chǎn)品材料：注塑模具制作規(guī)范與驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn)表1、mold appearance / 模具外觀Item #序號(hào) Description 檢查項(xiàng)目YESNON/AComments備注Repair By (Date)整改完成日期1銘牌材質(zhì)根據(jù)公司要求選擇,銘牌內(nèi)容須打印模具編號(hào)、模具重量（kg）、模具外形尺寸（mm），字符均用3mm的字碼打上,大小一致、清晰、排列整齊。2銘牌固定在墊塊上靠近后模板和基準(zhǔn)角的地方（離兩邊各有15mm的距離），用四個(gè)柳釘固定，固定可靠，不易剝落；且熱流道、冷卻水路等銘牌齊全。3模架上各模板應(yīng)有基準(zhǔn)角符號(hào)，大寫英文DATUM,字高8mm。4

2、模架上各模板應(yīng)有零件編號(hào)，編號(hào)在基準(zhǔn)角符號(hào)正下方離底面10mm處，所有編號(hào)字跡清晰、美觀、整齊、間距均勻。5模具必須在A板或B板上用箭頭標(biāo)明安裝方向（指安裝方向有要求的模具），箭頭旁應(yīng)有“UP”字樣，箭頭和文字均噴黃色漆，字高50mm, 警示牌須對(duì)著操著者方向并漆成黃色以示警戒。6模具交付時(shí)其表面不應(yīng)有凹坑、銹跡，多余的進(jìn)出水、氣、油孔（工藝孔除外）等影響外觀的缺陷存在。7模架各板都應(yīng)有大于1.5mm的倒角，以防止吊繩被割斷。8模具外觀應(yīng)該噴藍(lán)漆，防止被腐蝕（公司如有特殊要求，按合同及技術(shù)要求）。9所有電線的出線位置應(yīng)在天側(cè),防止被水路侵濕。2、mold transfer / 模具吊裝Item

3、 #序號(hào) Description 檢查項(xiàng)目YESNON/AComments備注Repair By (Date)整改完成日期1模具便于吊裝、運(yùn)輸,吊裝時(shí)不得拆卸模具零部件（運(yùn)輸時(shí)除油缸需單獨(dú)包裝以外）。2重量8000KG的模具安裝在注塑機(jī)上時(shí)，須用穿孔方式壓螺絲，不允許單獨(dú)壓固定板；即使設(shè)備采用液壓鎖緊模具，也必須加上螺絲穿孔，以防液壓機(jī)構(gòu)失效。3模具配件不能影響模具的吊裝和存放,如安裝時(shí)下方有外露的油缸、水嘴、預(yù)復(fù)位機(jī)構(gòu)等，須有支撐柱加以保護(hù)。4上注塑機(jī)的吊環(huán)孔要求設(shè)在前后模(大多在A、B板)重力的中心，保證模具在5度之內(nèi)直接吊起(如吊環(huán)與水嘴、油缸及預(yù)復(fù)位桿等零部件干涉，可以適當(dāng)更改吊環(huán)孔位

4、置)。5所有超過10kg的模具零部件要加工吊環(huán)孔；小于10kg的零部件也需有相應(yīng)措施保證零部件拆卸安裝方便。6模胚5050以上的型腔及型芯(即A、B板)需四面加工吊?？?；模板長(zhǎng)度超過600mm的四周面每面須加工兩個(gè)吊?？?。7模具都必須有鎖模塊,鎖模塊首先考慮正裝在操作員側(cè)，并漆成黃色以示警戒;4045以上的模具要求做2個(gè)鎖模塊,操作側(cè)與非操作側(cè)各1個(gè)。8碼模板厚度須滿足公司碼模塊尺寸要求,碼模板能夠有效保護(hù)運(yùn)集水塊和接線盒。9模具重量小于450KG零部件的對(duì)角要有一個(gè)3mm深,25mm寬,45°的撬模槽.（熱流道板與A板之間、A板與B板之間、B板與方鐵之間、裝有中托司的頂針板與頂針底

5、板之間都要有撬模槽）;所有重量超過450KG的零部件應(yīng)在模具四個(gè)角上挖6mm深,2535mm寬45°的撬模槽。10所有模板頂部必須有吊環(huán)螺孔,并在吊環(huán)螺絲孔邊加刻上吊環(huán)規(guī)格標(biāo)識(shí)。11模具外形尺寸必須符合公司指定的注塑機(jī)臺(tái)尺寸。3、Cavity +Core / 型腔+型芯Item #序號(hào) Description 檢查項(xiàng)目YESNON/AComments備注Repair By (Date)整改完成日期1模具分型面設(shè)計(jì)須具備定位能力,分型面設(shè)計(jì)有利于控制產(chǎn)品毛邊及毛邊走向。2對(duì)產(chǎn)品為光學(xué)表面要求的模具，其成型面部分必須用CNC加工，禁止采用EDM加工,光學(xué)面產(chǎn)品公差為0.04mm.3一模數(shù)

6、腔的制品是否注明L或R或模穴號(hào)，如客戶對(duì)位置和尺寸有要求需按客戶要求，如客戶無要求，則應(yīng)在便于脫模且不影響外觀及裝配的地方加上，字號(hào)高度為3mm。4模坯和內(nèi)模鑲件的基準(zhǔn)角須符號(hào)標(biāo)記,為了便于后期模具維修其材質(zhì)及硬度須打在模肉底部。5鑲件式模具的模框深度須與設(shè)計(jì)方案一致（其底部不允許用墊片)，須滿足橈度計(jì)算公式或者經(jīng)驗(yàn)計(jì)算法。6模具唧嘴下沉?xí)r原則上其掛臺(tái)不得直接掛于模仁上，拼鑲式模仁其拼鑲線上的頂針孔必須鑲套。7鑲件基角為直角，其他三個(gè)為R角防止錯(cuò)裝，或者不做R角，做成三個(gè)直角和一個(gè)C角或做成單邊掛臺(tái)以區(qū)分方向。8當(dāng)內(nèi)模鑲件長(zhǎng)度350mm時(shí),需設(shè)計(jì)斜壓塊;斜壓塊的材質(zhì)為H13或Cr12，熱處理至

7、HRC48-52°。9模具的內(nèi)模仁必須做鎖模角（即虎口）,鎖模角的大小根據(jù)內(nèi)模鑲件的大小而定（原則上寬度不得小于模仁寬度的110,分型面傾斜角度越大的寬度及高度越大）,高度至少15mm以上;原則上凸模的鎖模角全部凸出,凹模鎖模角凹陷。10鑲件上有擦穿位的，鑲件要做熱處理;其鑲件的材質(zhì)要優(yōu)于型腔、型芯及滑塊的材質(zhì),并需熱處理至HRC52-56°。11內(nèi)模有擦穿位的模胚要配直身鎖,模胚4040以上且分型面無定位功能的模具也需加直身鎖。12對(duì)于深骨位（深筋15mm）、薄鋼料首先考慮做成鑲件,便于加工、排氣和維修，鑲件要有足夠的強(qiáng)度，易加工,小鑲件保證拆裝方便。13插穿部分的鑲件須

8、有斜度，插穿部分無薄刃結(jié)構(gòu)。14嵌件研配是否到位，安放順利、定位可靠。15鑲塊、鑲芯等是否可靠定位固定，圓形件有止轉(zhuǎn)。鑲塊下面不墊銅片、鐵片，如燒焊墊起，燒焊處形成大面接觸并磨平。16不活動(dòng)的板與板之間(如A板與固定板,墊塊與B板等)要有管位銷，銷釘大小采用龍記模胚標(biāo)準(zhǔn);管位銷兩頭要加工螺紋孔，方便拆裝(頂針板與頂針底板除外)。17所有模具要加排氣（一般加工在動(dòng)模）,澆口的對(duì)面、死角位、最后充膠位必須設(shè)計(jì)排氣槽(具體可根據(jù)模流分析困氣位置設(shè)置)；同時(shí)流道也要設(shè)置排氣.有必要時(shí)，鑲針、司筒、頂針，鑲件均需要加排氣. 排氣槽必須能將氣體順暢排出模具外。18一般在動(dòng)模分型面每隔4060mm開排氣槽，

9、排氣槽的寬度及有效長(zhǎng)度為10mm，排氣槽的深度尺寸應(yīng)該按照成型材料溢料值(PP為于0.03mm，PBT為0.01mm)的不同而定，排氣槽深度必須小于塑料的溢邊值。19排氣槽應(yīng)該用銑床或磨床加工,然后省去刀紋；如果分型面復(fù)雜的，側(cè)采用CNC、EDM加工。20模具膠位面不應(yīng)該有可見焊接痕，刮花痕，或火花紋等；所有骨位應(yīng)沿出模方向省模,不能有火花紋。21若制品有粘前模的趨勢(shì)，后模側(cè)壁是否加皮紋或保留火花紋，但不得有加工較深的倒扣以及手工打磨成的倒扣筋或麻點(diǎn),若頂桿上加倒鉤，倒鉤的方向須保持一致并止轉(zhuǎn)，且倒鉤易于從制品上去除。22前模有孔、柱等要求根部清角的制品，孔、柱是否前模鑲拼。深度超過10mm的

10、螺絲柱是否采用司筒針。螺絲柱如有倒角，相應(yīng)司筒、鑲柱是否有倒角。23模具前后模表面不得有不平整、凹坑、銹跡等其他影響外觀的缺陷；分型面保持干凈、整潔，無手提砂輪打磨避空印痕，封膠部位無凹陷。24小型模具封膠位寬度不小于1520mm,模仁尺寸400mm以上的中大型模具的封膠位寬度為3050mm，其余部分可機(jī)加工避空。25模架鎖緊面研配80以上面積須配合良好,A、B板之間須鑲嵌淬硬的成對(duì)平衡墊塊，且面積需要90%碰到紅丹，碰紅的硬度須高于分型面以減輕對(duì)分型面的壓力。26需與前模面碰穿的司筒針以及3mm以下的小鑲柱，應(yīng)該插入前模里面,四周為斜面鎖緊；各碰穿面、插穿面應(yīng)該研配到位。27必要時(shí)可考慮透氣

11、鋼進(jìn)行排氣， 透氣鋼的疏氣效果與厚度成反比，其使用厚度為3050mm， 透氣鋼須疏氣的部份在精加工時(shí)(膠位及底部)除EDM外，不可作任何機(jī)械加工(磨床或鑼床)，粗加工時(shí)可作任何機(jī)械加工。28模廠須提供三次元(3MM)檢測(cè)報(bào)告(若公司預(yù)先提出要求)。4、Slides / 滑塊Item #序號(hào) Description 檢查項(xiàng)目YESNON/AComments備注Repair By (Date)整改完成日期1為了方便修模，小滑塊上的膠位一般情況下要與滑塊座分開制作成分體式，滑塊上不能有尖角,要有足夠的排氣能力。2滑塊的寬、長(zhǎng)比盡量做到1:1.5；最大不能超1:1；滑塊導(dǎo)向長(zhǎng)度與滑塊高度比不小于1,

12、一般要求為1.5 ；滑塊導(dǎo)向高度不得小于滑塊伸出高度的1/2。3滑塊、抽芯是否有行程限位，小滑塊限位用彈簧，在彈簧不便安裝的情況下可用波子螺絲，油缸抽芯有行程開關(guān)。4當(dāng)滑塊或鑲件60×80mm以上時(shí), 為了便于后期維修要在底面或側(cè)面打上編碼及其材質(zhì)，須熱處理的還要打上硬度值。5滑塊、抽芯是否有行程限位，小滑塊限位用彈簧，在彈簧不便安裝的情況下可用波子螺絲，油缸抽芯有行程開關(guān)。6鑲塊式的的滑塊需熱處理至HRC48-52°,且磨擦面要開油槽（油槽邊緣不要開通，防止漏油）,方便潤(rùn)滑和排氣，以防有擦燒的現(xiàn)象；整體式的鏟機(jī)須增加耐擦片。7滑塊的滑動(dòng)配合長(zhǎng)度須滿足抽芯行程要求，滑塊完成

13、抽芯動(dòng)作后保留在滑槽內(nèi)的長(zhǎng)度是不得小于滑槽長(zhǎng)度的2/3。8滑塊抽芯一般用斜導(dǎo)柱，斜導(dǎo)柱角度是否比滑塊鎖緊面角度小23°,如行程過大(30mm)可用油缸。9滑塊在每個(gè)方向上（特別是左右兩側(cè)）是否有35度的導(dǎo)入角，以利研配和防止出現(xiàn)飛邊；滑塊的滑動(dòng)距離大于抽芯距25mm，斜頂類似。10當(dāng)滑塊寬度150mm時(shí),其滑塊下面應(yīng)有耐磨板，耐磨板材料為T8，熱處理淬火至HRC50-55，耐磨板比大面高出0.1-0.5mm，耐磨板應(yīng)加油槽（油槽邊緣不要開通，防止漏油）, 當(dāng)滑塊寬度250mm時(shí)，在下面中間部位是否增加一至數(shù)個(gè)導(dǎo)向塊，材料為T8A，淬火至HRC50-55，與滑塊有相對(duì)運(yùn)動(dòng)的零件均須淬火

14、，如導(dǎo)向塊、限位塊、壓條等。11滑塊用彈簧限位，若彈簧在里邊，彈簧孔是否全出在后模上或滑塊上；若彈簧在外邊，彈簧固定螺絲是否兩頭帶絲，以便滑塊拆卸簡(jiǎn)單。12滑塊鎖緊面與底面需加耐磨板?；瑝K的壓條材料采用0-1、DF2或DF3耐磨油鋼, 須有定位管銷且同行位的磨擦面開油槽（油槽邊緣不要開通，防止漏油），鎖緊塊的鎖緊面原則上必須完全包含產(chǎn)品成型面且具有足夠強(qiáng)度（盡可能采取與模胚整體原身）, 鎖緊塊的鎖緊面與滑塊的配合面要求必須超過滑塊高度的2/3。13當(dāng)滑塊完全包裹制品側(cè)面時(shí),為防止滑塊運(yùn)動(dòng)時(shí)拉傷產(chǎn)品及變形,需在滑塊上設(shè)置反頂裝置。14大的滑塊不能設(shè)在模具安裝方向的上方，若不能避免，是否加大彈簧或

15、增加彈簧數(shù)量并加大抽芯距離。15如油缸抽芯成型部分有壁厚，油缸應(yīng)該加反鎖機(jī)構(gòu)。16斜導(dǎo)柱的大小盡量做到滑塊長(zhǎng)度的1/3，斜導(dǎo)柱的角度是8°25°(常用角度：12°、15°、18°）；鏟機(jī)斜面的斜度比斜導(dǎo)柱的角度大2°5°；斜導(dǎo)柱的固定長(zhǎng)度必須不小于斜導(dǎo)柱直徑的2倍；滑塊上斜導(dǎo)柱孔口應(yīng)倒圓角。17滑塊設(shè)計(jì)合理，強(qiáng)度足夠，定位可靠，冷卻均勻，無法冷卻充分時(shí)，須采用BE-CU（鈹銅）材料。18合模時(shí)滑塊運(yùn)行到底時(shí)是否與前后模合模同步？滑塊運(yùn)行是否順滑？不卡死，不晃動(dòng)？5、Lifters / 斜頂Item #序號(hào) Descripti

16、on 檢查項(xiàng)目YESNON/AComments備注Repair By (Date)整改完成日期Check Items when spotting per attached sketch/按下圖所示的配合關(guān)系檢查1斜頂封膠面（從膠位面下來1/3的面積或12mm高）需90%碰到紅丹, 斜頂其余的側(cè)面50%碰到紅丹, 斜頂?shù)撞?5%碰到紅丹。2所有骨位省模足夠，且出模方向沒有倒扣。Check Items when assembly lifter/裝斜頂時(shí)的檢查項(xiàng)目3裝好后斜頂頂出后不可晃動(dòng),斜頂表面須拋光，斜頂面低于型芯面0.10.15mm(除非斜頂面需要與前模接觸）。4斜頂頭與斜頂桿端面碰到紅丹5

17、0%以上。5斜頂桿與斜頂頭滑動(dòng)配合；斜頂桿與銅套滑動(dòng)配合；斜頂桿銅套與后模肉滑動(dòng)配合或有點(diǎn)緊配；斜頂頭用銷釘固定。6斜頂桿平位與防轉(zhuǎn)塊的間隙為0.050.1mm。7斜頂頂出至最大行程時(shí)沒有與任何部件干涉。Design items/設(shè)計(jì)檢查項(xiàng)目8斜頂?shù)慕嵌纫话?2°,當(dāng)斜頂行程比較大，斜頂?shù)慕嵌瓤梢?2°，但斜頂需要做導(dǎo)滑機(jī)構(gòu)。9斜頂側(cè)面要加工油槽，油槽不可以磨通造成漏油以及多處利角,斜頂頂出后油槽不可以露出膠位面,滑動(dòng)部件是否有油槽（頂桿除外），表面進(jìn)行氮化處理，硬度HRC5055°（大型的按公司要求）。10斜頂頭四周非成型部分應(yīng)加工3-5度的斜度，下部周邊倒R角

18、11整體式的斜頂須加硬或氮化處理；斜頂?shù)牟牧细鷥?nèi)模仁的材料不可以相同，需進(jìn)行熱處理（氮化或淬火）。12斜頂須安裝導(dǎo)滑槽，其材料為錫青銅或自潤(rùn)滑導(dǎo)套，布置于B板，用螺絲固定，定位銷定位。13斜頂材料為718或H13，淬火處理至HRC5055°；斜頂滑座首先考慮自潤(rùn)滑的標(biāo)件。14斜頂、滑塊抽芯成型部分若有筋位、柱等難以脫模的結(jié)構(gòu)，應(yīng)增加反頂機(jī)構(gòu)或管位,防止粘模拉變形。15當(dāng)制品頂出時(shí)易跟著斜頂走時(shí)，頂桿上應(yīng)加槽或蝕紋來加大干涉量，并不影響制品外觀。16斜頂或滑塊上的鑲芯應(yīng)有可靠的固定方式（螺絲緊定或有胚頭從背面插入）17斜頂跟前模分型面有碰穿位的，回針底部需加裝碟形彈簧或采用彈簧預(yù)復(fù)位。

19、6、Ejector System / 頂出系統(tǒng)Item #序號(hào) Description 檢查項(xiàng)目YESNON/AComments備注Repair By (Date)整改完成日期1頂桿孔與頂桿的配合間隙、封膠段長(zhǎng)度、頂桿孔的光潔度是否符合要求。2頂桿胚頭的尺寸，包括直徑和厚度不允許私自改動(dòng)或墊墊片,頂桿不允許上下串動(dòng)。3如滑塊下存在頂桿、頂塊等頂出機(jī)構(gòu)，是否設(shè)計(jì)強(qiáng)制預(yù)復(fù)位機(jī)構(gòu)，頂板是否有復(fù)位行程開關(guān)。4油缸抽芯、頂出時(shí)須有行程開關(guān)控制，安裝可靠。5頂出距離應(yīng)有限位塊或者行程開關(guān)進(jìn)行限位，限位塊材料為45鋼，底面須平整。6當(dāng)模具長(zhǎng)度600mm時(shí)應(yīng)有四個(gè)限位塊；當(dāng)模具長(zhǎng)度600mm時(shí)應(yīng)有2個(gè)限位塊，

20、頂出限位塊高度相同且有足夠的接觸面積。7復(fù)位彈簧須選用標(biāo)準(zhǔn)件，兩端不打磨、割斷；復(fù)位彈簧安裝孔底面應(yīng)為平底，安裝孔直徑比彈簧大5mm。8頂針跟模肉的配合應(yīng)順暢,與模仁的間隙為0.010.02mm,頂針的封膠位應(yīng)保持為2030mm之間。9頂針直徑3mm且長(zhǎng)度200mm的須采用帶托頂針。10司筒直徑6mm且長(zhǎng)度300mm的須采用雙節(jié)司筒及司筒針。11頂出機(jī)構(gòu)跟前模分型面有碰穿位的，回針底部需加裝碟形彈簧或采用彈簧預(yù)復(fù)位。12有成型的頂針其頭部要加工止轉(zhuǎn)裝置；頂桿端面應(yīng)低于型芯表面00.1mm。13頂針在膠位的斜面或弧面上時(shí)，頂針的膠位面要加工網(wǎng)格紋或條形槽，深度不超過0.3mm以防滑；當(dāng)頂針位于斜

21、面、弧面或者當(dāng)頂針和司筒受膠位方向限制時(shí),必須要設(shè)置止轉(zhuǎn)裝置；如果頂針面處有裝配，頂針可以凸進(jìn)膠位面0.10.5mm。14注塑機(jī)噸位大于800T以上的模具原則上要用油缸頂出；機(jī)械頂出時(shí)，中間的頂出孔盡量少用。15頂塊可靠固定，四周非成型部分應(yīng)加工35度的斜度，下部周邊倒R角；所有頂塊可從分型面一側(cè)拆卸。16頂桿及頂塊盡量布置在離側(cè)壁較近處以及筋、凸臺(tái)的旁邊;頂桿與冷卻水路等保留至少5mm的間距。17三板模前模板與水口板之間應(yīng)有彈簧，以輔助開模。18機(jī)械手取件的三板模在機(jī)械手取料頭時(shí)，限位拉桿應(yīng)布置在模具安裝方向的兩側(cè)，防止限位拉桿與機(jī)械手干涉或在模架外加拉板。19三板模水口板是否導(dǎo)向滑動(dòng)順利，

22、水口板易拉開。20透明PS、AS、PC、PMMA等不采取強(qiáng)脫結(jié)構(gòu),特別是對(duì)有外觀要求的制品。21模具產(chǎn)品頂出順暢，取件方便（根據(jù)要求是否采用機(jī)械手取件），量產(chǎn)時(shí)不得使用脫模劑協(xié)助產(chǎn)品出模。22所有回針必須與分型面貼平、無點(diǎn)焊，與其頂部相碰的模板上須鑲嵌淬硬的墊片；胚頭底部無墊墊片及點(diǎn)焊。7.Cooling System / 冷卻系統(tǒng)Item #序號(hào) Description 檢查項(xiàng)目YESNON/AComments備注Repair By (Date)整改完成日期1運(yùn)水符合圖紙（螺牙，位置以及大小）;攻牙正確（正確的尺寸并且有足夠的牙封水）。2冷卻水嘴有進(jìn)出水標(biāo)記，進(jìn)水為IN，出水為OUT，IN、

23、OUT后加順序號(hào)，如IN1、OUT1；標(biāo)識(shí)英文字符為大寫（字符大小20mm），位置在水嘴正下方10mm處，字跡清晰、美觀整齊、間距均勻。3運(yùn)水接頭選擇規(guī)則：360噸以下的模具用1/4NPT系列接頭,460噸以上的模具用3/8NPT系列接頭（具體以公司要求為準(zhǔn)）；運(yùn)水接頭首選設(shè)計(jì)在非操作側(cè)，運(yùn)水接頭容易插入和取出;運(yùn)水接頭不可以凸出模具表面。4帶隔水片的運(yùn)水堵頭為1/4NPT、3/8NPT（具體以公司要求為準(zhǔn)）;運(yùn)水孔表面到膠位面和分型面的距離L:12mmL35mm,即滿足35倍水路的直徑。5運(yùn)水與運(yùn)水之間的中心距離是35mm70mm(視模具的大小而確定).模具運(yùn)水要盡量與產(chǎn)品隨形排布保證生產(chǎn)中

24、模具溫度保持恒定，冷卻均勻無盲區(qū)，進(jìn)出水溫差小于5度。6冷卻水路的直徑:當(dāng)模仁200mm 用Ø8mm ；當(dāng)模仁200mm 且400mm 用Ø8mm 或Ø10mm ；當(dāng)模仁400mm 用Ø10mm 或Ø12mm 。 7所有隔水片小于水井的深度,保持水路直徑大小的間距；水道隔水片采用不易受腐蝕的材料，一般用黃銅片,厚度為34mm。8進(jìn)出油嘴、氣嘴同冷卻水嘴標(biāo)記方法一樣，并在IN、OUT前空一個(gè)字符加G（氣）、O（油）。9模具的型腔、型芯、滑塊、鑲件及斜頂（無法冷卻充分時(shí)，須采用BE-CU材料）冷卻均勻，溫差小于5度，水路耐溫100度，耐壓10KG。

25、10冷卻水嘴避空孔直徑大致為25、30、35mm三種規(guī)格，孔口須有倒角，倒角大于1.5×45，倒角一致。11運(yùn)水接頭不得直接接到模仁上；密封圈要用耐高溫的"O"形密封圈, 放置密封圈的密封槽開設(shè)在模架上，密封圈安放時(shí)是否涂抹黃油，安放后高出模架面。12模具安裝方向上的上、下側(cè)開設(shè)水嘴，應(yīng)當(dāng)開導(dǎo)流槽內(nèi)置，無法內(nèi)置的油嘴或水嘴下方須有支撐柱加以保護(hù)。13冷卻水嘴不允許伸出模架表面,水嘴頭部凹進(jìn)模具表面不超過3mm。14前、后模須采用集中運(yùn)水方式；對(duì)熱流道的模具，熱嘴的冷卻必須是獨(dú)立控制的。15內(nèi)部鑲塊上的水路密封使用金屬堵頭,以防模具熱脹冷縮時(shí)產(chǎn)生漏水；16試模前須通

26、水試驗(yàn)，進(jìn)水壓力為1Mpa，通水5分鐘，不出現(xiàn)漏水現(xiàn)象。17運(yùn)水銘牌正裝在操作員側(cè)。Hot +Cold Runner System / 熱流道+冷流道系統(tǒng)Item #序號(hào) 類別Description 檢查項(xiàng)目YESNON/AComments備注Repair By (Date)整改完成日期1熱流道熱流道系統(tǒng)按照設(shè)計(jì)要求接線，熱流道接線布局合理，易于檢修，接線有線號(hào)并一一對(duì)應(yīng)。2加接器和感溫器的電線是否有標(biāo)示？是否進(jìn)行安全測(cè)試，以免發(fā)生漏電等安全事故。3熱流道噴咀與加熱圈須緊接觸，上下兩端露出小，冷料段長(zhǎng)度、噴咀，上下兩端的避空段、封膠段、定位段尺寸符合設(shè)計(jì)要求。4熱嘴與模具配平安裝，集流板與加熱

27、板或加熱棒接觸良好，加熱板用螺絲或螺柱固定，表面貼合良好不閃縫，加熱棒與集流板不大于0.05-0.1mm的配合間隙（H7/g6），便于更換、維修。5分流板兩頭堵頭處是否有存料死角，以免存料分解，堵頭螺絲擰緊并燒焊、密封；因受熱變長(zhǎng)，分流板有可靠定位，至少有兩個(gè)定位銷并加螺絲固定。6分流板裝上加熱板后，加熱板與模板之間的空氣隔熱層間距在2540mm范圍內(nèi)。7每一組加熱元件有熱電偶控制，熱電偶布置位置合理，以精確控制溫度。8分流板與模板之間應(yīng)有隔熱墊隔熱，可用石棉網(wǎng)、不銹鋼等。9噴咀頭部用紫銅片或鋁片做為密封圈，密封圈高度高出大面0.5mm；噴咀頭部進(jìn)料口直徑大于集流板出料口尺寸，以免因集流板受熱

28、延長(zhǎng)與噴咀錯(cuò)位發(fā)生溢料。10溫控表設(shè)定溫度與實(shí)際顯示溫度誤差小于±2，并且控溫靈敏。11在流道系統(tǒng)裝配之前，所有線路無短路現(xiàn)象；在流道系統(tǒng)裝上夾緊后，所有線路應(yīng)用萬用表再次檢查。12電線不能漏在模具外面,電線必須放在線槽內(nèi)，在線槽的拐角處必須要加工R6以上的圓角；槽要足夠大，且要有壓線塊固定電線。13模具廠所采用的熱流道品牌須得到公司認(rèn)可,不能采用自制熱流道，移交模時(shí)須提交熱流道使用說明書。14所有熱流道/單嘴的接線盒優(yōu)先考慮沉到模具內(nèi)部,如果確實(shí)沒位置,可以做在模具表面,但要加保護(hù)裝置。15熱流道的線接頭采用24針,針閥式熱流道封針動(dòng)作運(yùn)動(dòng)順暢,不漏膠。16針點(diǎn)式熱咀針尖不能伸出前

29、模成型面；射嘴的圓弧半徑須滿足公司注塑機(jī)標(biāo)準(zhǔn)。17電磁閥與氣嘴或油嘴、氣路或油路以及其接頭是否符合要求？采用J型熱電偶并與溫控器對(duì)應(yīng)。18冷流道澆口套內(nèi)主流道表面是否拋光至Ra1.6(單位:微米)，澆道須拋光至Ra3.2(單位:微米)。19三板模的流道設(shè)計(jì),前模固定板和拉料板間須有1012mm左右開距；三板模在水口板上斷料把，澆道入口直徑是否小于3，球頭處有凹進(jìn)水口板的一個(gè)深3mm的臺(tái)階。20三板模拉料板和A板之間的開距利于取出料頭，一般情況下，開距=料把長(zhǎng)度+2025mm，且大于120mm以上；三板模A板限位應(yīng)用限位拉桿。21澆口、流道按設(shè)計(jì)圖紙尺寸用機(jī)床（CNC、銑床、EDM）加工，不允許

30、手工制作，以控制流道尺寸精度。22分流道前端應(yīng)有一段延長(zhǎng)部分作為冷料井,冷料井的長(zhǎng)度為流道直徑的2倍。23流道直徑與其長(zhǎng)度及產(chǎn)品的壁厚有關(guān),一般流程越長(zhǎng),壁厚越厚,流道直徑越大；以避免流道塑料先于成品凝固而不能保壓。24澆口有利于去除，制品外觀面無澆口痕跡，澆口處有裝配需求時(shí)須下沉臺(tái),不能超過產(chǎn)品表面。25澆口是否規(guī)范加工，點(diǎn)澆口處前模有一小凸起，后模相應(yīng)有一凹坑；出在頂桿上的潛伏式澆口是否存在表面收縮；牛角式潛伏式澆口，兩部分鑲塊須進(jìn)行氮化處理，硬度HRC5660°，拋光至Ra1.6(單位:微米)。26拉料桿Z形倒扣是否圓滑過渡。27對(duì)于模具布局為R+L形式的流道設(shè)計(jì)必須保證填充平

31、衡（在不影響取件的情況下，產(chǎn)品處于前后操作側(cè)而非天地側(cè)。 9、Other mold parts / 模具配件Item #序號(hào) 名稱Description 檢查項(xiàng)目YESNON/AComments備注Repair By (Date)整改完成日期1行程開關(guān)頂桿、頂塊等頂出機(jī)構(gòu)如與滑塊等干涉，頂桿(頂塊)須有強(qiáng)制預(yù)復(fù)位機(jī)構(gòu)，頂板須設(shè)置復(fù)位行程開關(guān)。2油缸抽芯、頂出時(shí)須有行程開關(guān)控制，安裝可靠。3所有模具底板裝復(fù)位開關(guān)，模具長(zhǎng)度超過900MM的要求安裝兩個(gè)復(fù)位開關(guān)，位置對(duì)應(yīng)。4導(dǎo)柱/導(dǎo)套模具基準(zhǔn)角的導(dǎo)柱須朝一個(gè)方向有偏移2mm。5機(jī)臺(tái)噸位460T的模具，導(dǎo)套可以不用自潤(rùn)滑導(dǎo)套;機(jī)臺(tái)噸位460T的模具，

32、導(dǎo)套要做自潤(rùn)滑導(dǎo)套。6所有的導(dǎo)柱須加工油槽；導(dǎo)柱要高出前模內(nèi)模所有部件2030mm,以便導(dǎo)向。7導(dǎo)套底部的模板要開排氣槽，方便清理和排氣，排氣槽方向?yàn)樘斓貍?cè)。8導(dǎo)套的最小導(dǎo)滑長(zhǎng)度為導(dǎo)柱直徑的1.5倍,導(dǎo)柱有效長(zhǎng)度為導(dǎo)柱直徑的4倍。9支撐柱支撐柱用螺絲收緊在底板上,支撐柱比墊塊高出0.050.1mm,頂針板與支撐柱周邊必須最少有2mm的避空位。10支撐柱與墊塊之間距離在40mm以上，支撐柱盡量靠近注塑壓力中心。11所有支撐柱的安裝須用螺絲穿過支撐柱固定在模架上，或者過長(zhǎng)的支撐柱加工外螺紋緊固在模架上。12模具支撐柱總面積應(yīng)為墊塊間后模板面積的2030。13中托司/限位釘所有的中托司必須采用自潤(rùn)滑

33、導(dǎo)套,直徑參照回針直徑。14中托司與頂針托板及頂針面板配合間隙為單邊0.010.015mm,中托司須帶油槽。15B板底部的中托司孔要避空，單邊保持0.25mm0.5mm的間隙。16垃圾釘垃圾釘必須位于回針底部,垃圾釘采用嵌入式結(jié)構(gòu)直接嵌入底板。17垃圾釘要在頂針75mm范圍內(nèi)分布,無頂針位可在150mm范圍分布。18油缸模具用油缸及油管品牌須得公司確認(rèn)(油管必須是3000psi等級(jí))。19所有油缸要有兩個(gè)限位開關(guān)。20油管跟液壓系統(tǒng)連接的接頭推薦用3/8PNT的油管接頭標(biāo)準(zhǔn)。21定位圈定位圈一般用三個(gè)M6或M8的內(nèi)六角螺絲固定，安裝孔必須為沉孔，不允許直接貼在模架頂面上，其直徑一般為100或1

34、50mm(根據(jù)公司標(biāo)準(zhǔn))，高出前模固定板10mm。22定位圈沉孔的直徑和深度符合設(shè)計(jì)圖紙(特別是直徑）。23如注塑機(jī)采用延伸噴嘴，定位圈內(nèi)部須有足夠大的空間且?guī)уF度，以保證標(biāo)準(zhǔn)的注塑機(jī)加長(zhǎng)噴嘴帶加熱圈可以伸入及發(fā)生漏料時(shí)方便去除。24澆口套澆口套SR應(yīng)大于注塑機(jī)噴嘴球SR；澆口套入口直徑應(yīng)大于注塑機(jī)噴嘴注射口直徑；模具發(fā)運(yùn)時(shí)澆口套進(jìn)料口須用黃油堵死。25彈簧一般情況下，選用短形截面黃色模具彈簧(較輕負(fù)荷)，藍(lán)色模具彈簧（輕負(fù)荷），中負(fù)荷用紅色。26彈簧是否有預(yù)壓縮量，預(yù)壓縮量為彈簧總長(zhǎng)的1015。27直徑超過20mm的彈簧內(nèi)部須有導(dǎo)向桿，導(dǎo)向桿比彈簧長(zhǎng)1015mm。28彈簧采用標(biāo)準(zhǔn)長(zhǎng)度，不可以

35、進(jìn)行切割，最大壓縮量不可以超過40%。29墊塊兩塊墊塊的高度差在0.05mm以內(nèi)；每塊墊塊用高度千分尺測(cè)3個(gè)位置。30墊塊上若有碼模槽的話，其尺寸符合碼模槽設(shè)計(jì)標(biāo)準(zhǔn)。31墊塊上的導(dǎo)柱排氣排渣槽是否符合要求？32底針板上的拉桿螺紋：注塑機(jī)360噸以下的推薦用美制標(biāo)準(zhǔn)UNC1/2"；注塑機(jī)460噸以上的推薦用美制標(biāo)準(zhǔn)UNC5/8"，（具體尺寸由公司輸入）。33當(dāng)模具長(zhǎng)度或?qū)挾瘸叽缬幸粋€(gè)大于500mm時(shí)，原則上不能只用一個(gè)中心頂出，頂出孔直徑應(yīng)比頂出桿大510mm。34頂棍孔位置與尺寸必須符合公司指定的注塑機(jī)，頂棍孔位置要加工條形孔，方便試模用。備注：1.預(yù)驗(yàn)收成品合格率:85%

36、以上,附品管檢查報(bào)告。 預(yù)驗(yàn)收須滿足模具驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn)表合格項(xiàng)85%以上。 2.終驗(yàn)收成品合格率:95%以上,附品管檢查報(bào)告。 終驗(yàn)收須滿足模具驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn)表合格項(xiàng)95%以上。 簽 名： 年 月 日澆口及模胚制作參考標(biāo)準(zhǔn)常見澆口尺寸基本設(shè)計(jì)原則推薦如下：1. 點(diǎn)澆口：2. 扇形澆口：3. 潛伏式澆口：4. 邊緣澆口：W = 澆口寬度 ( mm )A = 型腔表面積 ( mm2 )n = 材料常數(shù) material constant 0.6 for PE, PS 0.7 for POM, PC, PP 0.8 for CA, PMMA, PA 0.9 for PVCh = 澆口厚度t = 零件壁厚5. 凸耳澆口： 6. 重疊式澆口：W= w= 澆口寬度 mmA= 型腔表面積 mm2 n= 材料常數(shù) 0.6 for PE, PS 0.7 for POM, PC, PP 0.8 for CA