精益十大工具教材0410

1、精益十大工具曹修革曹修革知 識經(jīng) 驗創(chuàng)新基礎篇精益生產(chǎn)精益生產(chǎn)基礎篇豐田佐吉發(fā)明第一臺半自動織布機。豐田喜一郎發(fā)明第一臺全自動織布機。JIT（just in time)“準時化”觀念的正式提出豐田英二、大野耐一完成豐田體系。1896192419371973豐田入主美國汽車行業(yè)，當年扭虧為盈。精益生產(chǎn)的正式提出。 中文“精益生產(chǎn)”的正式提出。 精益生產(chǎn)之父是大野耐一。19841990199650%50%簡化執(zhí)行精益生產(chǎn)的精髓理念：復雜的事情簡單化，簡單的事情流程化化，流程的事情標準化，標準的事情復制化，MUDAMURAMURI浪費不穩(wěn)定不按標準化作業(yè)1.MUDA生產(chǎn)現(xiàn)場不會產(chǎn)生附加值，只提高成本

2、的生產(chǎn)諸要素2.MURA生產(chǎn)計劃和生產(chǎn)量人員等沒有固定，臨時增減變動，3.MURI生產(chǎn)現(xiàn)場的人員、設備等超負荷非增值3MMMM等待動作不良搬運加工庫存制造等待搬運不良動作人等機器、機器等人、人等人、不均衡無價值的轉(zhuǎn)運返工、返修、報廢聯(lián)想記憶：等搬不動加庫子（制）加工庫存制造過量生產(chǎn)（對在制品的控制）原材料、在制品、成品制造中不必要的過程（如進貨檢驗等不增值的行為）換模具、換工裝的工作時間、不標準動作對時間的浪費七大浪費自働化JIT準時化Q品質(zhì)C成本D交期QCD最優(yōu)標準化+改善5S+可視化管理+問題解決+TPM放錯法多能工作業(yè)研究快速切換生產(chǎn)布局動作分析一個流看板價值流概論篇精益生產(chǎn)精益生產(chǎn)概論

3、篇5S可視化可視化問題解決問題解決TPM改善改善看板看板快速切換快速切換制約管理制約管理精益標準作業(yè)標準作業(yè)放錯法放錯法5S十大工具5S十大工具項目內(nèi)容/定義理論/原則方法/工具目的1S要/不要抽屜、櫻桃紅單、紅牌空間2S放好三定、三易可視化、目視化時間3S掃三掃清掃分工環(huán)境4S3S重復做標準化制度、程序、評比鞏固5S習慣化身美教育、培訓人品整理整頓清掃清潔素養(yǎng) 可視化十大工具可視化十大工具管理要素1. 5S2.信息展示:質(zhì)量、士氣（出勤率、員工合理化建議條數(shù)）、 改善、交貨、安全；3.目視控制（視覺63%，聽覺30%，嗅覺5%，觸覺1.5%，味覺0.5%）。等級劃分1. A：B+如果異常，快

4、速處置方式一目了然。（處理方法、責任人、聯(lián)系方式等）2. B：C+正常和異常一目了然；（正常情況的標準）3. C：周期性實時信息。要素量級可視化可視化問題解決十大工具問題解決十大工具三現(xiàn)主義現(xiàn)場、現(xiàn)物、現(xiàn)實（數(shù)據(jù)）問題解決P-D-C-A戴明循環(huán)三不原則不接受不合格品；不制造不合格品；不流出不合格品。三現(xiàn)戴明三不TPM十大工具TPM十大工具萌芽于1969年，1971年命名，由日本電裝和JIPE全面協(xié)力展開所謂的全員參加的生產(chǎn)、維護、保養(yǎng)全過程。綜合設備效率（OEE)=設備利用率人工效率產(chǎn)品合格率。 （1）設備利用率=實際開機時間/應開機時間； （2）人工效率=標準節(jié)拍/實際節(jié)拍；人工效率在日本指

5、效能； （3）產(chǎn)品合格率=合格品/總產(chǎn)量；（1）初始清掃操作者意識到清掃即點檢（點檢分三級：一級為操作工每天的維護；二級為操作工每天的保養(yǎng)；三級為設備維修工定期的點檢；（2）臟亂的因果對策分析（魚骨圖石川圖）；（3）制定清掃和潤滑的標準；（4）整體點檢；（5）自主點檢一線員工自己點檢；（6）標準化(紀律）；（7）徹底實現(xiàn)TPM.定義指標層次標準作業(yè)十大工具標準作業(yè)十大工具三要素節(jié)拍時間、作業(yè)順序（手順）、標準在制品（手持量）推行步驟定義、部署、進展、收益；具體方法（1）觀察；（2）標準選擇安全和人機工程關系、質(zhì)量、效率；（3）書面文件（40%的文字，60%的圖片）；（4）培訓；（5）審核完善標

6、準及重新培訓；標準化作業(yè)即最好、最安全、最容易的工作方法；定義：改 善十大工具改 善十大工具改善是KAIZEN；Kai=改變；Zen=好、更好；前提員工在各自的工作區(qū)域內(nèi)進行小規(guī)模的持續(xù)的增值的改變，以產(chǎn)生積極影響；P-計劃（找到浪費、收集數(shù)據(jù)、確定預計結果，找到方案。）D-試行（實施方案）；C-核查（評估）；A-實施（標準化，防止再生。）定義理念過程改善是自下而上的，改革是自上而下的。 改善的基礎是標準化作業(yè)，終點也是標準化作業(yè)。改善基礎：節(jié)拍時間，作業(yè)順序。改善優(yōu)先性：人方法物料機器。改善改革防錯法十大工具防錯法十大工具1快速響應解決問題（8D）異常立即停止人機工作分離（提高安全、質(zhì)量、效

7、率；人不做機器的看守奴）23三原則1、出貨計劃引起庫存變化；2、庫存的輕重緩急決定了生產(chǎn)計劃。生產(chǎn)計劃的原理1、使用點（客戶或下工序處）2、雙箱制（供應商或上工序處）兩個概念： 帳實一致，生產(chǎn)計劃。實時控制A：HR，重復周期性訂單（按看板生產(chǎn)，可以做庫存）B：LR，重復非周期性訂單（按訂單生產(chǎn)，不做庫存）C：陌生訂單將訂單分類快速切換十大工具快速切換十大工具換線改善流程步驟：1、區(qū)分外部和內(nèi)部換線；2、內(nèi)部換線外部化；3、縮短內(nèi)部換線的時間；4、改善外部換線，縮短換線總時間；5、（改善后）內(nèi)部、外部換線作業(yè)標準化，確保在規(guī)定時間內(nèi)完成內(nèi)部換線。引申入5S管理。單分鐘切換由新鄉(xiāng)重夫提出的“單分鐘

8、換模。”指標： （T內(nèi)改善前-T內(nèi)改善后）1、內(nèi)部切換時間降低率= T內(nèi)改善后 新產(chǎn)品節(jié)拍2、切換效率= 內(nèi)部切換時間外部作業(yè)轉(zhuǎn)換內(nèi)部作業(yè)轉(zhuǎn)換調(diào)整作業(yè)ABCD制約管理十大工具制約管理十大工具管理瓶頸（解決）開源節(jié)流中“開源”更為重要。緩沖庫存的設定應存在于瓶頸設備工序與上一工序之間。沒有逐級匯報，就沒有快速反應。精益之旅十大工具精益之旅十大工具136（1）實施評價；（2）定義目的、目標、指標和時間節(jié)點； （3）建立精益推行團隊；（4）制定方針和主推行計劃； （5）在公司里宣貫精益方針（意識教育和正式啟動）。6912（1）試點區(qū)域選擇；（最難、最臟、最亂）（2）應用5S；（3）標準化作業(yè)和緩沖庫存位置確定；（在制品位置應在瓶頸環(huán)節(jié)前）（4）“一”物流和線化生產(chǎn)； （5）應用快速切換，設置和調(diào)整； （6）應用自主保全；（TPM） （7）應用可視化控制；（人：標準化作業(yè)； 設備：TPM，制約管理； 物料：看板。）（8）應用防錯；（不接受、不制造、不流出） （9）分析結果；（一定要有指標指標SMART設定的五原則：121518 （1）修正實施計劃； （2）在上下游關聯(lián)工序?qū)嵤?（3）實施擴