TPM全面生產(chǎn)性維護培訓教材

1、TPMTPM全面生產(chǎn)性維護全面生產(chǎn)性維護講 師：李潤日 期：11-07-06.講師、學員自我介紹講師、學員自我介紹:姓名姓名部門及崗位部門及崗位在部門主要負責之工作在部門主要負責之工作對本課程之期望對本課程之期望注意事項 歡迎大家參加本次課程，本課程將為您提供歡迎大家參加本次課程，本課程將為您提供TPM基礎(chǔ)知識培訓，為將來推動基礎(chǔ)知識培訓，為將來推動TPM打下基礎(chǔ)，打下基礎(chǔ)，提高您的能力和水平提高您的能力和水平.請?zhí)崆罢執(zhí)崆?分鐘到場簽到；分鐘到場簽到；并注意以下幾點：1、手機 上課期間請將您的手機設(shè)為振動或關(guān)閉.2、吸煙 在課堂內(nèi)請不要吸煙.3、其它 上課期間請不要大聲喧嘩,舉手提問,不要隨

2、意走動.一.的基本概念二.自主保養(yǎng)及計劃保養(yǎng)的融合三.個別改善的實施方法四.OEE1.基本概念2.生產(chǎn)保養(yǎng)的歷史3.的定義4.的活動重點1.基本概念Total Productive Maintenance全面生產(chǎn)性維護或全員生產(chǎn)保全企業(yè)成功的三個基本要素1.回應(yīng)加速要能在多變環(huán)境的中， 超迅速感應(yīng)并尋求提升獲利能力機會。2.資源發(fā)揮要維護企業(yè)經(jīng)營的永續(xù)性，尊重企業(yè)文化， 從現(xiàn)有資源中，作妥善的分配，創(chuàng)造高杠桿效益。3.效益倍增學習以智能來改革，用創(chuàng)新來轉(zhuǎn)型。而創(chuàng)新的過程中，學習是很重要的基本動作， 要能學習不陷于習慣中，學習有計劃的割舍不需要的事物。2.生產(chǎn)保養(yǎng)的歷史-的產(chǎn)生1969年-萌芽：

3、1969年初，日本電裝與JIPE(JIPM的前身)全面協(xié)力展開所謂的全員參加的生產(chǎn)保養(yǎng)活動全員參加的生產(chǎn)保養(yǎng)活動(簡稱簡稱)，這之后的三年，日本電裝在TPM的活動成果方面，可以說有非常長足的進步，也因此，在1971年榮獲優(yōu)秀事業(yè)場獎(簡稱獎,1994年起改為獎)。因此，日本電裝可以稱得上是的MODEL企業(yè)，當然也可以說是的發(fā)祥地，而JIPE當時在發(fā)行的PE雜志上對于日本電裝的實施過程介紹，也使得日本產(chǎn)業(yè)界有一個良好的模式來導入。2.生產(chǎn)保養(yǎng)的歷史-的產(chǎn)生1989年-轉(zhuǎn)型：從初期的生產(chǎn)部門的生產(chǎn)部門的到目前全公司的全公司的的全新展開，從以往強調(diào)5支柱到目前8支柱，從6大損失至16大損失的改善，甚

4、至目前有所謂21大損失改善，這些都是在活動領(lǐng)域上擴大的表現(xiàn)。在經(jīng)濟趨向零成長的時代里，的該如何對應(yīng)，其任務(wù)備受關(guān)注。前些年自美國風行的Re-engineering，在也是保有其精神，尤其在CE (ConclusionEngineering；新制品新設(shè)備的初期管理體制)方面，可以說徹底發(fā)揮這種精髓。2.生產(chǎn)保養(yǎng)的歷史-的產(chǎn)生1994年-發(fā)展：最近，有關(guān)ISO9000及ISO14000的驗證取得，已經(jīng)成為優(yōu)秀獎獲獎廠商在實施活動中的一環(huán)。以往，總是讓人覺得只有大企業(yè)才會實施，在中小型企業(yè)似乎沒有實施的本錢，鑒于此，各國在近幾年也在致力研究推廣適合中小企業(yè)的，期使整體產(chǎn)業(yè)都能受益。2000年-新發(fā)展

5、：貫穿全公司管理流程的活動已經(jīng)成為新TPM的重要主題，另一個結(jié)合Lean精神的消除浪費活動，從以往以設(shè)備為主的八大浪費擴展為全公司的20大浪費或30大浪費改善活動。3.生產(chǎn)保養(yǎng)的歷史-紀元3.的定義1971年的定義：1.以達到設(shè)備的最高效率為目標2.建立以保養(yǎng)預防、預防保養(yǎng)、改良保養(yǎng)之設(shè)備生涯為 對象的全面生產(chǎn)保養(yǎng)制度3.規(guī)劃設(shè)備的人(計劃部門)、使用者(制造部門)和保養(yǎng) 的人(保養(yǎng)部門)等，所有關(guān)系者共同參與4.從高階主管到第一線全員參加5.以自主的小集團活動來推動3.的定義1989年的定義： 1.以建立出追求生產(chǎn)系統(tǒng)效率化極限的企業(yè)體質(zhì)為目標 2.在現(xiàn)場現(xiàn)物所構(gòu)筑的生產(chǎn)系統(tǒng)中，以全體生命周

6、期為對 象，追求零故障、零不良、零災(zāi)害，防止 所有損失于未然3.從高階主管到第一線全員參加4.以重復小集團活動來達成零損失4.的活動重點-展開的五大重點(1989年之前年之前)1.設(shè)備效率化的個別改善(以管理者及技術(shù)支持者來進行6大損失之對策)2.建立以作業(yè)人員為中心的（自主保養(yǎng)）體制3.建立保養(yǎng)部門的計劃保養(yǎng)體制4.操作及保養(yǎng)技能的訓練5.建立設(shè)備初期管理的體制4.的活動重點-展開的八大重點(1989年以后年以后)1.設(shè)備效率化的個別改善2.自主保養(yǎng)體制的確立3.計劃保養(yǎng)體制的確立4.設(shè)計和初期流動管理體制的確立5.建立質(zhì)量保養(yǎng)體制6.教育訓練7.管理間接部門的效率化8.安全、衛(wèi)生和環(huán)境的管

7、理二自主保養(yǎng)及計劃保養(yǎng)的融合1.何謂自主保養(yǎng)2.自主保養(yǎng)的范圍3. 何謂微缺陷4.設(shè)備的維護觀念5.自主保養(yǎng)與計劃保養(yǎng)的融合展開步驟1.何謂自主保養(yǎng)以往的觀念多半存在著我制造，你修理我制造，你修理的工作形態(tài)，對操作人員來講，生產(chǎn)設(shè)備是否處在良好的狀況，可說絲毫扯不上一點兒關(guān)系。也就是因為這種觀念，所以設(shè)備故障頻頻乃成為稀松平常的正?，F(xiàn)象。為了有效降低故障次數(shù)，使生產(chǎn)力提升，單靠少數(shù)設(shè)備維修人員來進行維護工作，勢必無法達成，因此，如何有效運用設(shè)備操作人員，以協(xié)助解決設(shè)備初期問題點，并從建立自己的設(shè)備自己管理自己的設(shè)備自己管理的觀念，強化操作人員學習自主保養(yǎng)的意愿。2.自主保養(yǎng)的范圍自主保養(yǎng)的基本

8、范圍可以區(qū)分成五種：1.整理、整頓、清掃- 延續(xù)6活動進行2.基本條件的整備- 包括機械的清掃、給油、鎖緊重點螺絲3.目視管理- 使判斷更容易、使遠處的管理近處化4.點檢- 作業(yè)前點檢、作業(yè)中點檢、作業(yè)后點檢5.小修理- 簡單零件的換修、小故障修護與排除3.何謂微缺陷潛藏在設(shè)備中的小異?，F(xiàn)象，對設(shè)備有不利的影響，在以往，類似我們常說的這不是什么大問題這樣的事項，這些都可稱為微缺陷。自主保養(yǎng)的重點便是希望將這些微缺陷找出并加以對策、改善。找出微缺陷的重點 塵埃附著污穢附著原料附著磨耗搖晃泄漏腐蝕松弛變形高溫異音異臭振動裂痕糾纏刮傷破損無謂動作4.設(shè)備的維護觀念5.自主保養(yǎng)與計劃保養(yǎng)的融合展開步驟

9、第一步驟：初期清掃第二步驟：污染發(fā)生源、清掃點檢困難部位對策第三步驟：制作自主保養(yǎng)暫行基準第四步驟：總點檢第五步驟：自主點檢第六步驟：整理、整頓（標準化）第七步驟：自主管理的徹底化三個別改善實施方法1.活動重點2.何謂損失（）1.活動重點個別改善的展開步驟：1). MODEL UNIT（模范設(shè)備、模范LINE、模范工程、模范單位）的選定2). 項目小組的成立3 ). 現(xiàn)狀損失的掌握4 ). 改善主題及其目標的設(shè)定5 ). 改善計劃的作成6 ). 問題解析及其對策案的作成與評價7 ). 改善的實施8 ). 效果的確認9 ). 再發(fā)防止10 ). 水平展開2.何謂損失（）所謂損失，即指現(xiàn)況與達成理

10、想狀態(tài)之間的差距，這種差距也算是一種問題，當然，改善的空間也在此。損失的種類很多，例如，故障是一種損失，小停止也是一種損失，其它如空轉(zhuǎn)、換型調(diào)整、速度低減、性能低下、不良、交貨延遲、人員過剩、災(zāi)害等，這些都是一個企業(yè)可以去加以改善的。一般在企業(yè)中的損失種類隨著企業(yè)型態(tài)的不同會有些許差異，因此，各企業(yè)有必要依照活動的過程去尋找出自己企業(yè)的損失項目，在此僅提供一般型態(tài)的損失項目及其定義。3.損失的分類：1）.作業(yè)LOSS(操業(yè)度LOSS) : 無負荷時間、早會、清掃時間2）.SD LOSS : 計劃保養(yǎng)的時間3）.工程變換LOSS : 工程變換、調(diào)整時間4）.刃具LOSS : 刃具交換時間5）.量

11、產(chǎn)開始LOSS : 開始生產(chǎn)至良品產(chǎn)生之時間6）.故障LOSS : 10分鐘以上的故障停止時間7）.小停止、空轉(zhuǎn)LOSS : 未滿10分鐘之停止時間8）.速度低下LOSS : 設(shè)定與實績的工數(shù)差9）.工程不良及修整LOSS : 不良品修整時間10).管理LOSS : 等待指示、等待材料之時間3.損失的分類：11).動作LOSS : 步行動作的浪費、SKILL差12).編成LOSS : LINE平衡、手持物等待操作13).測定調(diào)整LOSS : 測定調(diào)整時間14).自動化置換LOSS : 自動化計劃未實施之部分15).能源LOSS : 省能源計劃未實施之部分（水電氣）16).成品率LOSS(材料步

12、留LOSS) : 制品量與投入量之差17).模具治工具LOSS : 設(shè)定基準生產(chǎn)量未達成部分18).仕損LOSS : 仕損費（怠工損失）19).半成品在庫LOSS : 半成品在庫維持費用20).制品在庫維持費用21).市場抱怨LOSS : 市場抱怨費Availability: Downtime Losses 停機損失停機損失故障損失故障損失，乃是由于設(shè)備故障而需要中斷生產(chǎn)進行修護的時間損失。設(shè)備故障損失乃是:其中包括反應(yīng)故障的時間、診斷并找出故障原因的時間、修理設(shè)備的時間、以及確保設(shè)備已經(jīng)修復之測試時間。但是故障之設(shè)備若未排入計劃生產(chǎn)時間，則不計算在OEE的故障統(tǒng)計之中。但這并不表示這些故障不

13、必記錄在設(shè)備履歷中，只是材料的用途不同而已。換句話說，不管是否列入OEE計算用，設(shè)備的故障記錄仍應(yīng)加以分類、清楚書寫故障的原因、期間、換修的成本，以便作為改善的評估參考。設(shè)定和調(diào)整損失設(shè)定和調(diào)整（set-up and adjustment）損失，可能是由于設(shè)備生產(chǎn)的model change或是必須進行某些改變以符合產(chǎn)品規(guī)格所造成的時間損失。設(shè)定和調(diào)整的損失時間，包括:設(shè)備的設(shè)定與調(diào)整時間，應(yīng)該要依照類型與期間加以記錄并追蹤，且應(yīng)針對不同類型的設(shè)定時間與調(diào)整時間預先設(shè)立參考材料。如此才能作分析與趨勢之分析，達到降低各類型設(shè)定與調(diào)整時間的目的。請記住，不管設(shè)定時間與調(diào)整時間是否影響效率，都應(yīng)加以記

14、錄，如此才能長期觀察與分析。Performance: Speed Losses速度損失速度損失小停止、 空轉(zhuǎn)損失空轉(zhuǎn)損失小停止或空轉(zhuǎn)，乃是由于制程中的設(shè)備當機，需要操作人員或制程設(shè)定人員將其停止運作的設(shè)備做必要動作之排除，這段停機的損失，都可以算是小停止或空轉(zhuǎn)損失。小停止與空轉(zhuǎn)的差異僅在于小停止看得到設(shè)備不動作，而空轉(zhuǎn)則是設(shè)備雖有動作，但是卻無法對產(chǎn)品進行加工作業(yè)。不過這兩者因為對于產(chǎn)品的產(chǎn)出都沒有幫助，而且每次時間通常都非常短暫，因此，若不加以區(qū)分，都以小停止來記錄也是可以的。小停止有時候與故障是很難區(qū)分的。因此，有些公司為了方便區(qū)分起見，會將兩者以時間長短為基準來區(qū)別。例如將五分鐘之內(nèi)的停

15、止時間歸入小停止，超過五分鐘的停機，則歸類為故障。不管是小停止或空轉(zhuǎn)，為了分析方便，應(yīng)該將發(fā)生的部位記錄清楚，至于時間的長短，通?？梢圆捎酶爬ㄐ缘乃惴ǎ员愎?jié)省時間，因為材料收集的重點在于分析，對于性能稼動率產(chǎn)生1%或2%的誤差，基本上對于OEE改善并不會有太大的影響。速度低減損失速度低減損失乃是設(shè)備以低于理想速度運轉(zhuǎn)或高于理想生產(chǎn)周期時間所造成的損失。請想一想，目前有沒有哪些設(shè)備或制程離理想速度差距比較大？如果有，為什么會這樣？所謂理想，通常會參考某些情況來考慮：1. 設(shè)計規(guī)格2. 生產(chǎn)100%符合質(zhì)量要求的產(chǎn)品時，所曾經(jīng)達到過的最高速度。3. 設(shè)備供應(yīng)廠商的建議。4. 零件特性或材料特性。

16、5. 最佳狀態(tài)。為了避免沒有見到理想速度，而自認為目前自己已經(jīng)做得很好，因此，通常建議采用設(shè)計的速度來當成標準，畢竟當初在采購設(shè)備時，生產(chǎn)速度這方面的規(guī)格會列入一個重要考慮，而且通常與售價高低具有一定程度的關(guān)連。Quality: Defect Losses 不良損失不良損失起動或暖機損失起動或暖機損失，主要發(fā)生在某些設(shè)備在開機、換批號或設(shè)備故障排除后重新啟動設(shè)備時，無法第一次生產(chǎn)便產(chǎn)出良品，因此，總會有一段測試期，讓產(chǎn)品慢慢穩(wěn)定。不過要區(qū)分這是起動不良損失或是制程不良損失，有時候在資料收集上的成本考慮，有些公司會把這項內(nèi)容的不良，全部與產(chǎn)品不良歸為同一類。初期我們可以將這些不良全部以不良來歸類

17、，但是，當進行一段時間后，就要慢慢去區(qū)分開來，以便能更精確的分析。不良重工與報廢損失當產(chǎn)品無法在第一次產(chǎn)出時就是良品的狀況下，就是屬于不良損失。不良的產(chǎn)品可能直接報廢，有些則可以重新修整后變成良品，不過因為修整必須額外花時間甚至必須花材料等，因此這種損失不可輕忽。如果產(chǎn)品生產(chǎn)出來，產(chǎn)品只有分為良品與報廢兩種狀況，而無所謂重工修整，而良品則是以A, B, C級的分類方式，則可能表面上看到良品率似乎很高，但是實際的附加價值卻不高的情形，因此，在這樣分類的作業(yè)型態(tài)時，除了良品率之外，應(yīng)該還要:請確認有哪些制程需要附加各等級產(chǎn)出率的說明材料。失敗是正面的經(jīng)驗不要因為失敗而沮喪。失敗可以提供一次正面的經(jīng)

18、驗。在某種程度上來說，失敗是通往成功的快捷方式，因為每次發(fā)現(xiàn)錯誤就會促使我們努力尋求正確的答案，而每一次的新經(jīng)驗都指出某些錯誤是我們以后應(yīng)小心避免的。（約翰基茲）四四.OEE1.設(shè)備關(guān)連損失2.OEE的定義3.OEE的組成及其計算1.設(shè)備關(guān)連損失Availability （時間）Performance （性能）Quality （品質(zhì)）Availability: Downtime Losses 停機損失Breakdowns 故障Setup Time 工程變換與調(diào)整Performance: Speed Losses 速度損失Minor Stoppages 小停止Reduced Operating

19、Speed 速度低下Quality: Defect Losses 不良損失Scrap and Rework 報廢與重工Startup Loss 暖機損失設(shè)備關(guān)連六大損失與設(shè)備相關(guān)的損失可以分成很多種，一般常見的六大損失、八大損失等分類，沒有所謂新舊對錯之分，通常在OEE (Overall equipment effectiveness)的三個factors中分別可以表現(xiàn)出來，大致上可以分成以下六個重大的損失項目（Six major losses）:1.設(shè)備故障2.model change換型及其調(diào)整（包括生產(chǎn)過程輔料的補充）3.小停機與設(shè)備怠速4.運轉(zhuǎn)速度降低5. 暖機階段的不良6.重工及報廢

20、2.OEE的定義英文：Overall Equipment Effectiveness中文：設(shè)備綜合效率OEE是實踐TPM過程中，衡量設(shè)備關(guān)連損失，并加以改善，以達成設(shè)備效率化的一種方法。3.OEE的組成及其計算I.OEE 的組成II.OEE的掛圖III.OEE的損失結(jié)構(gòu)圖IV.OEE的計算I.OEE 的組成OEEAvailability Performance efficiency Quality rate設(shè)備綜合效率時間稼動率 性能稼動率 合格品率焦點：它衡量的目的在設(shè)備及制程的改善，而不是對人的評價。重點：掌握造成OEE低下的各類型損失，并加以改善。II.OEE掛圖III.OEE的損失結(jié)構(gòu)

21、圖的損失結(jié)構(gòu)圖IV.OEE的計算-AvailabilityAvailability的計算練習的計算練習Availability = B / A練習某公司每班上班總時間為540分鐘，其中用餐時間與休息為60分鐘，上班前的交接班為10分鐘，每班操作前點檢時間額定為10分鐘(A=540-60-10-10=460)7月5日每班訂單量為10k，每個產(chǎn)品的生產(chǎn)標準時間為2.76秒，當日換型與調(diào)整總共花了30分鐘，設(shè)備中途故障與修復總時間為15分鐘。(B=A-30-15=460-30-15=415)請計算這一班的Availability.(Availability=415/460=0.90)IV.OEE的計算-PerformancePerformance的計算練習的計算練習CPerformance = D / C練習某公司每班上班總時間為540分鐘，其中用餐時間與休息為60分鐘，上班前的交接班為10分鐘，每班操作前點檢時間額定為10