中密度纖維板生產(chǎn)工藝規(guī)程

1、中密度纖維板生產(chǎn)工藝規(guī)程編制：審核：批準(zhǔn)：2006年11月1日頒布執(zhí)行第一版主題：中密度纖維板生產(chǎn)工藝操作規(guī)程第次修改以木質(zhì)纖維或其他植物纖維為原料、施加膠粘劑、制成密度在45088Kg/3范圍的板材稱為中密度纖維板。工藝流程圖： 截?cái)?磁選 木料 削片 木片貯存 木片蒸煮熱磨施膠施蠟纖維干燥纖維貯存 鋪裝成型 掃平皮帶秤稱重板坯連續(xù)預(yù)壓 板坯齊邊 纖維回收 板坯橫截 同步運(yùn)輸 一號(hào)加速運(yùn)輸 二至五號(hào)加速運(yùn)輸小車裝板 廢板坯回收 熱壓 卸板 翻板冷卻 中間堆垛 粗 砂 精砂縱橫裁邊檢驗(yàn) 分等入庫 木粉回收利用 熱能 木片制備工段木料貯存削片木片貯存1、原料：木質(zhì)纖維原料，包括采伐剩余物（小徑材

2、、枝椏、薪炭材）、造材剩余物（截頭）、加工剩余物（板皮、木芯、碎單板及其他下腳料）、以及回收的廢舊木材等，要求木材密度在0.4-0.6g/cm3之間,PH=4.0-6.50之間。常見不能用的樹種有: 大葉桉(膠樹)、檸檬桉、相思樹、鴨腳木、木麻王等。2、原料貯存場(chǎng)地應(yīng)平坦，并且要有良好的排水條件，原料堆垛之間留有一定的間隔，保證原料的良好通風(fēng)與干燥。為了裝卸方便，人工搬運(yùn)的原料堆高度在2.0-2.5m之間,由機(jī)械搬運(yùn),允許料堆高度達(dá)10m以上。3、木料進(jìn)入削片機(jī)前要求清除上面鐵質(zhì)等雜物，以免損壞刀片。進(jìn)鼓式削片機(jī)的原料尺寸：直徑或厚度小于160mm。彎曲太大的和超過要求尺寸的木料，應(yīng)從彎曲處截

3、斷或改小符合要求后再進(jìn)削片機(jī)。4、鼓式削片機(jī)的兩片飛刀的伸出量應(yīng)相同,以保證飛刀與底刀的距離相一致,飛刀與底刀之間的距離保證在0.8-1.0mm。加工較厚的厚料時(shí)，可將飛刀與底刀的距離適當(dāng)調(diào)大些（1-2mm）。5、刀片要經(jīng)常更換和研磨，以保持刃口鋒利，在正常情況下，飛刀每切削8h應(yīng)換一次，底刀每30天更換一次。6、合格木片尺寸規(guī)格：長度16-30mm，寬度15-25mm，厚度3-5mm要求木片大小均勻，切口勻整、光滑、無毛刺，木片外形呈棱型。7、木片組成要求：木片類型 木片長度（mm） 組 成（%）大型木片 >40 不超過5標(biāo)準(zhǔn)木片 1640 不少于75小型木片 615 不多于15碎 木

4、 片 5 不多于58、木片經(jīng)運(yùn)輸機(jī)送入木片料倉貯存，以保證生產(chǎn)的連續(xù)化，要求經(jīng)常清理料倉死角的木片及螺旋口外面的木片。9、木片進(jìn)入預(yù)熱料倉前設(shè)有磁選裝置。要求每次停機(jī)時(shí)清理磁選器上的金屬異物。10、預(yù)熱料倉屬圓柱錐體型，出口采用振動(dòng)器出料。生產(chǎn)過程中根據(jù)負(fù)荷情況按動(dòng)“振動(dòng)”按鈕，避免倉內(nèi)木片“搭橋”。11、各種原料，如針葉材與闊葉材、幼齡材與成熟材、樹枝與樹干、邊材與心材等的木片應(yīng)合理搭配，以提高產(chǎn)品的質(zhì)量。12、原料進(jìn)場(chǎng)分區(qū)堆放，先進(jìn)先用。纖維制備工段木片螺旋進(jìn)料木塞木片蒸煮螺旋送料施蠟熱磨施膠纖維干燥纖維風(fēng)送1、木片從預(yù)熱料倉出來進(jìn)入小料斗經(jīng)進(jìn)料螺旋送進(jìn)垂直蒸煮缸。進(jìn)料螺旋段外徑呈圓錐狀，

5、木片在此段壓縮比為1.2:1-1.5:1之間，此時(shí)形成木塞，木塞頂開防反噴裝置錐形止回閥,而止回閥的錐形頭則同時(shí)把木塞破碎,使之落入垂直蒸煮缸內(nèi)，防反噴缸壓縮空氣壓力約0.2-0.5Mpa。2、木片蒸煮的目的：提高纖維塑性，并水解纖維素，使纖維易于分離，減少能耗，木片蒸煮壓力0.6-0.85Mpa，蒸煮溫度160-180，蒸煮時(shí)間3-5min，。3、根據(jù)料位顯示調(diào)整進(jìn)料速度與送料速度，保證木片蒸煮時(shí)間符合工藝要求，蒸煮時(shí)間過長，纖維顏色深，纖維脆化，柔韌性差，且纖維得率低；蒸煮時(shí)間過短，纖維粗短，粉塵多，且動(dòng)能消耗大。4、射線料位儀：利用木片對(duì)射線的衰減吸收，使從輻射源射出到達(dá)接收器的射線量的

6、變化，從而導(dǎo)致料位儀輸出電流信號(hào)改變，使繼電器動(dòng)作，發(fā)出聲光信號(hào)。料位上限高度3500mm，下限高度1500mm。5、石蠟熔化溫度80-90、石蠟施加量為1-2%（固體石蠟與干纖維的重量比）。施加石蠟方法：將熔化成液狀的石蠟直接加入熱磨機(jī)的磨室體內(nèi)，利用高速運(yùn)轉(zhuǎn)的磨盤將其分散成極微小的液滴，與分離的纖維均勻地混合并附著在表面上。生產(chǎn)中根據(jù)送料螺旋速度相應(yīng)調(diào)整輸蠟泵轉(zhuǎn)速來保證施蠟量。運(yùn)輸螺旋電機(jī)轉(zhuǎn)速與施蠟關(guān)系運(yùn)輸螺旋電機(jī)轉(zhuǎn)速（r/min）200300350400450500550石蠟施加量(kg/min)0.260.370.430.510.580.650.72輸蠟泵電機(jī)頻率(Hz)8121416

7、182024轉(zhuǎn)換成熔蠟罐高度 (cm/h)4.05.86.88.09.010.311.46、磨盤間隙調(diào)整在0.1-0.2mm。生產(chǎn)過程中要經(jīng)常檢測(cè)纖維漿料的濾水度、篩分值等，并隨時(shí)根據(jù)要求調(diào)整磨盤間隙。7、纖維漿料質(zhì)量要求：（1）、濾水度：（纖維分離度）20-25秒。（2）、篩分值：（纖維大小、長短、粗細(xì)及配比）粗 纖 維 2mm（14目）: 20%中長纖維 1-0.25mm（28-100目）: 50-60%細(xì) 纖 維 0.125mm（200目）: 30%（3）、纖維松散系數(shù)（堆積密度：?jiǎn)挝惑w積纖維的重量）：16-22kg/m3（含水率8%左右）。8、正常生產(chǎn)中各種工藝參數(shù)要求：（1） 高壓水

8、泵水壓：1.4Mpa, 流量24l/min;冷卻水水壓: 0.3Mpa,流量15l/min;（2） 加壓油泵壓力:2.0-2.5Mpa；流量4L/min；（3） 潤滑油壓力：前軸承潤滑油壓力：0.6 Mpa；流量：6.8L/min后軸承潤滑油壓力：0.6 Mpa；流量：4 L/min(4) 潤滑油油溫控制在60以下。9、生產(chǎn)過程中隨時(shí)注意磨盤電機(jī)和進(jìn)料螺旋電機(jī)是否超過規(guī)定的負(fù)荷，如超過則要進(jìn)行人工排料。10、生產(chǎn)時(shí)注意磨盤異常聲音，若有異物進(jìn)入，應(yīng)立即退后磨盤，以避免損壞盤片。11、檢查磨片情況，及時(shí)更新研磨磨片，保證磨片的鋒銳程度。12、停機(jī)時(shí)保留漸縮管內(nèi)的木塞，排盡研磨室內(nèi)的漿料和預(yù)熱器內(nèi)

9、木片。13、施膠量（固體樹脂與絕干纖維之比）10-12%。 絕干纖維重量（kg）×固體樹脂與絕干纖維之比（%） 液體膠施加量（kg）= 膠液中的固體樹脂含量（%） 采用先施膠后干燥。膠粘劑通過輸膠泵送入熱磨機(jī)的排料閥管內(nèi)，纖維借助熱磨機(jī)內(nèi)高壓蒸汽快速噴出，處于分散懸浮狀態(tài)，噴嘴以高出管道內(nèi)氣壓0.2Mpa的壓力噴出霧狀膠液,從而使膠粘劑與纖維得到充分均勻混合.生產(chǎn)中通過調(diào)整送料速度及輸膠泵的速度來保證施膠量。運(yùn)輸螺旋電機(jī)轉(zhuǎn)速與施膠量關(guān)系運(yùn)輸螺旋電機(jī)轉(zhuǎn)速（r/min）200300350400450500550運(yùn)輸螺旋轉(zhuǎn)速（r/min）1115.518.521.524.527.530膠液

10、施加量（kg/min）8111315.317.419.421.5輸膠泵電機(jī)頻率(Hz)150200250270300350400注：膠量10、得纖率90-9514、初始熱磨的廢纖維或生產(chǎn)過程中不合格纖維，經(jīng)纖維噴放管轉(zhuǎn)換閥處直接排入廢料間。15、纖維干燥采用一級(jí)混和煙道干燥,干燥管直徑為Ø1200mm。 進(jìn)口干燥溫度 120180 出 口 干 燥 溫 度 5070風(fēng) 機(jī) 風(fēng) 壓 5024Pa風(fēng) 機(jī) 風(fēng) 量 144000m3/h混和空氣后煙氣速度 25.7m/s16、干纖維含水率要求：8-12%。(根據(jù)氣候情況適當(dāng)調(diào)整)17、干燥時(shí)間取決于氣流速度、纖維含水率、煙氣溫度、纖維懸浮速度、

11、干燥管長度等。因纖維已施膠，所以干燥時(shí)間應(yīng)控制在10秒之內(nèi)（煙道管長度為110米，折算干燥時(shí)間為6.4秒）。18、干燥中，控制好煙氣量與送料濃度的關(guān)系，既保證纖維含水率達(dá)到工藝要求，又能保證纖維質(zhì)量好，無炭化等現(xiàn)象，且能滿足鋪裝供料。19、從干燥旋風(fēng)分離出來的纖維經(jīng)防火皮帶運(yùn)輸機(jī)送入風(fēng)機(jī)進(jìn)行二次風(fēng)送進(jìn)入干纖維料倉貯存。成型工段干纖維料倉氣流鋪裝重量計(jì)量預(yù)壓裁邊橫截同步運(yùn)輸廢板胚回收加速運(yùn)輸1、干纖維貯存時(shí)間，夏季不能超過1小時(shí)，冬季低溫時(shí)不宜超過8小時(shí)。2、料倉壁兩側(cè)安裝有一組行程開關(guān)控制料倉內(nèi)纖維堆積容量。行程開關(guān)設(shè)置在纖維料倉的前部對(duì)應(yīng)的填充量為20%，中部為50%，后部為80%，當(dāng)干纖維

12、料倉內(nèi)纖維堆至80%填充量時(shí)，則減速供料。反之，當(dāng)干纖維料倉內(nèi)纖維少于20%時(shí)，應(yīng)加速供料。3、纖維經(jīng)打散輥拋松、打散結(jié)團(tuán)纖維，經(jīng)送料風(fēng)機(jī)輸送，擺嘴運(yùn)動(dòng)并逐漸落至鋪裝線的輸送網(wǎng)帶上形成厚度和寬度一定的板坯。4、通過調(diào)節(jié)真空箱尾部的調(diào)節(jié)手柄，改變真空度的大小，加快纖維下降速度，被真空吸附在網(wǎng)上的纖維逐步形成均一的板坯，保證鋪裝質(zhì)量，真空箱真空度為-（4-5）KPa。5、成型板坯隨網(wǎng)帶運(yùn)行，當(dāng)離開成型后，由掃平輥刮平，掃平輥刮出的多余纖維由管道吸回纖維料倉。為防止抽吸多余纖維時(shí)的負(fù)壓作用卷起板坯的表層，在掃平輥的正下方也設(shè)置有一個(gè)真空箱，真空度調(diào)節(jié)為5Kpa。6、鋪裝厚度與原料的種類、纖維的粗細(xì)、

13、含水率、鋪裝方式等有關(guān)，實(shí)際生產(chǎn)中鋪裝量結(jié)合檢測(cè)板坯重量，通過電子皮帶秤稱重來控制，一旦發(fā)現(xiàn)板坯重量偏差超過要求，立即將不合格板坯剔除，及時(shí)調(diào)整成型網(wǎng)速、調(diào)整掃平輥高度和纖維來料量，以達(dá)到合格板坯重量為止。 生產(chǎn)中為防止電子秤失靈或出現(xiàn)偏差,應(yīng)每半小時(shí)用磅秤稱量熱壓后經(jīng)鋸邊出來的毛板的重量。成品厚度（mm）毛板重量要求（Kg）82526926271232331537381844452048497、成型工序正常運(yùn)行中，應(yīng)隨時(shí)檢查：纖維料倉的料位是否正常；所有檢修門、檢視門是否密封好；板坯表面平整情況以及厚度、結(jié)構(gòu)情況；操縱臺(tái)上指示器顯示的實(shí)際數(shù)值是否與工藝給定值相符合。8、鋪裝成型的板坯比較蓬松

14、，板坯厚度較大，必須通過預(yù)壓，以利后面的運(yùn)輸和熱壓工序。加壓輥線壓力： 120130N/mm（表壓力6.0Mpa）保壓輥線壓力： 20N/mm（表壓力8.0Mpa）預(yù) 壓 時(shí) 間： 1030S預(yù) 壓 壓 縮 率： 6075%9、預(yù)壓時(shí)需保持皮帶運(yùn)行速度與成型網(wǎng)帶速度同步,而同步運(yùn)輸機(jī)皮帶運(yùn)行速度與預(yù)壓機(jī)皮帶運(yùn)行速度同步。10、經(jīng)預(yù)壓后的纖維板坯帶，邊部松軟且密度和厚度均勻不符合要求，必須將其裁掉，并使板坯寬度滿足壓機(jī)壓板幅面要求。裁邊后板坯寬度為1270mm。11、板坯長度也應(yīng)滿足壓板幅面要求，故需對(duì)板坯進(jìn)行橫向鋸裁。板坯鋸截后長度為2500mm。橫截鋸鋸架來回滑動(dòng)的速度與同步運(yùn)輸機(jī)速度相同。

15、12、根據(jù)電子稱顯示，及在線板坯含水率檢測(cè)顯示，達(dá)不到要求的板坯及鋪裝厚度不均勻或預(yù)壓后斷裂等不合格的板坯,必須送入廢板回收裝置重新利用;而合格板坯則由加速皮帶運(yùn)輸機(jī)送入裝板機(jī)。熱壓工段推拉式裝板熱壓卸板翻板冷卻中間堆放1、小車式送板機(jī)裝完22層板坯的時(shí)間控制在300秒左右，以保證生產(chǎn)的連續(xù)生產(chǎn)。2、小車將板坯送入熱壓機(jī),當(dāng)裝機(jī)到達(dá)終點(diǎn),板坯到達(dá)預(yù)定位置后，裝機(jī)后退，同時(shí)皮帶同步轉(zhuǎn)動(dòng),把板坯留在壓機(jī)內(nèi)。3、為了減少預(yù)固化層的厚度，必須控制好壓板閉合速度和加壓速度。閉合時(shí)間在1215秒之間。同時(shí)注意，不能由于熱壓板快速閉合而造成氣流吹壞板坯 。 加壓速度：壓力從“0”上升到設(shè)定壓力這段時(shí)間控制在

16、15秒之內(nèi)。4、熱壓條件：成品厚度（mm）89121518壓力（Mpa）單位壓力2.81.82.81.82.81.82.81.82.81.8表壓力13.57.014.58.015.58.517.09.017.510時(shí)間（S）210140300330420溫度（）158163158163160165170175175178熱壓時(shí)間一般為2030S/mm。熱壓曲線: 單位壓力（Mpa） p(mpa) p4 p1 p3 p5 p2 t1 t2 t3 t4 時(shí)間t(min)說明：P4保壓結(jié)束后，如果熱壓位置已達(dá)到預(yù)先設(shè)定的位置，加壓泵就會(huì)緩慢卸壓，卸壓時(shí)間t4亦預(yù)先設(shè)定，使（t1+t2+t3+t4）等

17、于總熱壓時(shí)間；如P4結(jié)束后，熱壓位置還未達(dá)到設(shè)定位置，就會(huì)繼續(xù)加壓。5、厚度控制： 厚度規(guī)控制：根據(jù)產(chǎn)品的厚度配置相應(yīng)厚度的厚度規(guī)，厚度規(guī)為產(chǎn)品的厚度再加上砂削量。要求經(jīng)常清理厚度規(guī)上的雜物，保證板子厚度均勻。成品厚度(mm)厚度規(guī)厚度(mm)81091112141517182020226、控制好卸壓速度，無論壓多薄板子,卸壓時(shí)間都有應(yīng)不少于10秒，避免板子鼓泡或分層。7、板坯送進(jìn)壓機(jī)的同時(shí)，墊板前頭，將已壓好的板子推出，進(jìn)入卸板機(jī)。8、經(jīng)常清理壓板內(nèi)的殘留纖維或雜物，以減少板面的壓痕。9、剛從熱壓機(jī)出來的板子溫度較高，必須進(jìn)行冷卻處理，使板中殘留的甲醛消散、含水率均衡，防止板子翹曲變形，使溫

18、度降至膠粘劑熱解溫度60以下。10、板子冷卻砂光后，進(jìn)行縱橫裁邊，裁邊后板子尺寸要求: 長 度: 2440±2mm寬 度： 1220±2mm對(duì)角線之差： 6mm后期處理粗砂精砂縱橫裁邊檢等入庫（了解砂光過程中的塌邊現(xiàn)象）1、裁邊后的毛板坯必須冷卻堆放48h后再進(jìn)行砂光處理。2、中密度纖維板由于熱壓工藝和設(shè)備原因，板子表面會(huì)產(chǎn)生結(jié)合強(qiáng)度低密度低的預(yù)固化層，影響板表面質(zhì)量和使用性能，為了得到密實(shí)、平滑的板面，控制成品符合厚度公差要求，需對(duì)板面進(jìn)行砂光處理。3、粗砂：采用三砂架雙面定厚寬帶砂光機(jī)，使用4060砂帶，砂削量：1.5mm，進(jìn)給速度：1820m/min，粗砂后厚度公差要求：±0.1mm。4、精 砂： 采用COMBI4.2/130四砂架雙面定量寬帶砂光機(jī)，使用160160砂帶，砂削量：0.4mm,進(jìn)給速度：2430m/min，精砂后厚度公差要求：±0.08mm。5、砂磨不同板厚規(guī)格的調(diào)整：升起上機(jī)架后，將所需規(guī)格厚度塊共十六塊分別放在厚度調(diào)整裝置底座上，按“下降確認(rèn)”，降下上機(jī)