H型箱型拱型鋼結(jié)構(gòu)加工工藝

1、鋼結(jié)構(gòu)加工1.1 制作準(zhǔn)備認(rèn)真研究施工技術(shù)文件（構(gòu)件深化設(shè)計(jì)圖、相關(guān)規(guī)范、技術(shù)要求等資料），經(jīng)技術(shù)部門消化理解后，編制制造工藝方案、制造驗(yàn)收要求等技術(shù)文件。技術(shù)準(zhǔn)備主要包括以下內(nèi)容，如圖所示：1.2 零部件加工制作要領(lǐng)1、材料的矯正及預(yù)處理1）進(jìn)入車間施工的材料應(yīng)平整無(wú)彎曲和變形，否則應(yīng)進(jìn)行矯正?；鹧娉C正矯正可用機(jī)械或火焰矯正的方法進(jìn)行，火焰矯正的加熱溫度應(yīng)根據(jù)鋼材性能確定，但不得超過850，低合金鋼材料嚴(yán)禁用水激冷。焊件被實(shí)施無(wú)損探傷的位置正好在被校正的區(qū)域，則必須在校正后實(shí)施無(wú)損探傷2）矯正后的鋼材表面，不應(yīng)有明顯的凹面和損傷，劃痕深度不得大于0.5mm，且不應(yīng)大于該鋼材厚度負(fù)允許偏差的1

2、/2。2、號(hào)料、劃線1）號(hào)料前應(yīng)先確認(rèn)材料的材質(zhì)、尺寸和規(guī)格，按零件圖和下料加工清單及排版圖進(jìn)行號(hào)料。2）主要受力構(gòu)件的材料原則上不予拼接，如確需拼接，必須按拼接原則進(jìn)行。3）材料拼接原則：等強(qiáng)度全焊透拼接。4）號(hào)料時(shí)，應(yīng)盡量使構(gòu)件受力方向與鋼材軋制方向一致。使用的鋼材必須平直無(wú)損傷及其他缺陷，否則應(yīng)先矯正或剔除。鋼板號(hào)料時(shí)應(yīng)除去大于10mm的軋制邊緣。5）鋼結(jié)構(gòu)制作下料時(shí)，應(yīng)對(duì)主要承重結(jié)構(gòu)節(jié)點(diǎn)、焊縫集中區(qū)域所用鋼板及重要構(gòu)件、重要焊縫的熱影響區(qū)，進(jìn)行超聲波檢測(cè)，以保證鋼板質(zhì)量。6）號(hào)料所劃的切割線必須正確清晰，號(hào)料尺寸允許偏差為±1.0mm。7）劃線號(hào)料后應(yīng)標(biāo)明基準(zhǔn)線、中心線和檢驗(yàn)

3、線。劃線和做記號(hào)時(shí)，不得使用鑿子，洋沖印的深度£0.5mm，對(duì)于需彎曲的鋼材不能使用洋沖和鑿子作標(biāo)記。8）號(hào)料后，應(yīng)按公司質(zhì)量管理的規(guī)定，做好材質(zhì)標(biāo)記的移植工作。3、 放樣1）放樣人員必須熟悉施工圖和工藝要求，核對(duì)構(gòu)件及構(gòu)件相互連接的幾何尺寸和連接有否不當(dāng)之處。如發(fā)現(xiàn)施工圖的遺漏或錯(cuò)誤，以及其它原因需要更改施工圖時(shí)，必須取得原設(shè)計(jì)單位簽具設(shè)計(jì)變更文件，不得擅自修改。2）放樣和車間施工，驗(yàn)收用的鋼圈尺等計(jì)量工具，必須經(jīng)公司計(jì)量部門與本工程使用的國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)尺進(jìn)行校核，并標(biāo)貼修正值后才能使用，標(biāo)準(zhǔn)測(cè)定拉力為5Kg。3）放樣作業(yè)依據(jù)施工詳圖進(jìn)行，在進(jìn)行放樣和編制草圖時(shí)，必須認(rèn)真核對(duì)圖紙，加放焊

4、接和銑削的加工余量，并作出標(biāo)記。4、切割、銑削1）鋼材的切割原則上采用火焰自動(dòng)切割或NC切割，次要部位的零件可以采用火焰半自動(dòng)切割或手工切割。材料切割后，自由邊緣必須進(jìn)行打磨。2）H鋼可采用鋸割； 3）厚度為9mm以下的鋼板可采用剪切，如剪切面上有毛刺等，應(yīng)用砂輪機(jī)等打磨修正，并必須矯平直。4）切割前先檢查鋼材的規(guī)格、材質(zhì)、質(zhì)量等是否符合要求，鋼材表面上的油污、松動(dòng)的氧化皮雜物等應(yīng)清除干凈。切割后切割面應(yīng)除去熔渣和飛濺物。對(duì)于組裝后無(wú)法精整的表面，如弧形鎖口內(nèi)表面等，應(yīng)在組裝前進(jìn)行處理。5）箱型端面必須進(jìn)行銑削加工，設(shè)備采用端面銑床。6）刨（銑）加工后的允許偏差見下表：表 刨（銑）加工后的允許

5、偏差項(xiàng) 目允許偏差零件寬度、長(zhǎng)度±1.0mm加工邊直線度L/3000且£ 2.0mm相鄰兩邊不垂直度£ 1.0mm相鄰兩邊夾角角度小于或等于±6，加工面不垂直度0.020t且£ 0.5mm7）零部件邊緣加工后，應(yīng)無(wú)雜刺、渣、波紋；崩坑等缺陷應(yīng)修磨勻順。8）切割斷面應(yīng)用砂輪打磨平整，以保證切割斷面的質(zhì)量。5、制孔螺栓孔加工，優(yōu)先采用數(shù)控鉆床，也可采用劃線鉆孔的方法，采用劃線鉆孔時(shí)，孔中心和周邊應(yīng)打出五梅花沖印，以利鉆孔和檢驗(yàn)。鉆孔孔徑按施工圖要求鉆制，鉆孔精度要求如下；鉆孔后應(yīng)用砂輪將孔周的毛刺、污物等清除干凈。連接板允許疊鉆，但疊鉆的厚度必須控

6、制在100mm以內(nèi)，塊數(shù)不超過6塊，以保證孔垂直于鋼材的平面。孔粗糙度不應(yīng)大于25um。一般構(gòu)件螺栓孔徑的允許偏差序號(hào)項(xiàng)目允許偏差(mm)1孔的直徑+1.0/02孔的不圓度2.03孔的垂直度不大于0.03t，且不大于2mm?？孜坏脑试S偏差項(xiàng)次名稱示意圖允許偏差（mm）1孔中心偏移L-1.0L+1.02孔間距偏移P-1.0P1+1.02.0P2+2.03孔的錯(cuò)位ee1.04孔邊距滿足設(shè)計(jì)要求6、組裝1）組裝前，必須熟悉施工圖，加工工藝等有關(guān)技術(shù)要求，檢查組裝用零件的編號(hào)、材質(zhì)、尺寸、數(shù)量和加工精度等是否符合圖紙和工藝要求，確認(rèn)后才能進(jìn)行裝配。2）裝配用的平臺(tái)和胎架應(yīng)符合構(gòu)件裝配的精度要求，并具有

7、足夠的強(qiáng)度和剛度，經(jīng)檢查驗(yàn)收后才能使用。3）構(gòu)件裝配時(shí)必須按照工藝流程進(jìn)行，組裝前焊縫兩側(cè)各50mm范圍以內(nèi)的鐵銹、氧化鐵皮、油污、水分清除干凈，并顯露出鋼材的金屬光澤。4）對(duì)于在組裝后無(wú)法進(jìn)行涂裝的隱蔽面，應(yīng)在組裝前噴砂除銹，涂上油漆。5）型鋼的翼板和腹板下料后須進(jìn)行矯正，組裝應(yīng)在型鋼胎架或型鋼拼裝機(jī)械上進(jìn)行拼裝，拼裝后按焊接工藝進(jìn)行焊接和矯正。6）矯正可用機(jī)械或火焰矯正的方法進(jìn)行，火焰矯正的加熱溫度應(yīng)根據(jù)鋼材性能確定，但不得超過850，低合金鋼材料嚴(yán)禁用水激冷。7）當(dāng)采用夾具組裝時(shí)，拆除夾具時(shí)不得損傷母材；對(duì)殘留的焊疤應(yīng)修磨平整。8）構(gòu)件接頭承壓面應(yīng)在構(gòu)件零部件焊接完成后銑削加工，以保證構(gòu)

8、件長(zhǎng)及頂緊接觸面面積，構(gòu)件的銑削加工面應(yīng)垂直于構(gòu)件的軸心線。9）加工完畢后，外形整修、清除焊疤 、焊接飛濺并打磨光潔，外露切割邊緣應(yīng)打磨倒角，提交檢驗(yàn)。10）構(gòu)件組裝完畢后應(yīng)進(jìn)行自檢和互檢，最后提交QC人員檢驗(yàn)和驗(yàn)收，在檢驗(yàn)中若發(fā)現(xiàn)問題，應(yīng)及時(shí)進(jìn)行修理和糾正。7、避免焊接應(yīng)力集中措施焊接產(chǎn)生的拉伸殘余應(yīng)力，對(duì)結(jié)構(gòu)的各項(xiàng)性能指標(biāo)都存在不利的影響。為此，我們將借鑒以往工程加工的經(jīng)驗(yàn)，在本工程中本著如下原則來(lái)解決殘余應(yīng)力問題：（1）采取合理的接頭設(shè)計(jì)和工藝方法降低焊接的殘余應(yīng)力；（2）盡可能采用合適的裝配和焊接順序降低焊接的殘余應(yīng)力；（3）焊接施工中降低殘余應(yīng)力-工藝過程和焊接順序控制消除降低應(yīng)力：

9、 減少焊接填充量，可降低焊接接頭焊接殘余應(yīng)力，我們將采取如下措施： 合理制定接頭的焊接坡口，減少焊接填充量； 控制坡口的加工精度和組裝間隙，避免加大焊接填充量； 工廠焊接時(shí)，對(duì)構(gòu)件翻身平焊，控制T接頭的焊縫加強(qiáng)焊角，避免加大焊接填充量。 通過合理安排焊接次序，可降低焊接接頭的焊接殘余應(yīng)力，我們?cè)谑┖钢袑?yán)格貫徹如下原則： 在同一構(gòu)件上焊接時(shí)，應(yīng)盡可能采用熱量分散，對(duì)稱分布的方式施焊； 構(gòu)件焊接時(shí)，從部件相互之間相對(duì)固定的位置朝向彼此間有更大的相對(duì)運(yùn)動(dòng)自由的那些位置； 預(yù)先合理設(shè)置收縮余量，先焊會(huì)有明顯收縮的接頭，后焊會(huì)有較小收縮的接頭，應(yīng)在盡可能小的拘束下焊接。 保證預(yù)熱，焊接中對(duì)最大和最小層

10、間溫度的有效控制，降低焊接接頭的拘束度，減少焊接熱影響區(qū)范圍，可降低焊接接頭的焊接殘余應(yīng)力； 采取合理的焊接方法，如大熔敷深熔、大電流、高效的CO2焊接方法，可減少焊接道數(shù)，降低焊接變形和殘余應(yīng)力。8、本工程在加工過程中，焊接坡口形式見下表：名稱坡口形式管理公差限界公差箱型梁現(xiàn)場(chǎng)續(xù)接t:6-12mm a=45°-3°a3°t13mm a=35°-3°a3°間隙1mmt:6-12mm-5°a5°t13mm a=35°-5°a5°間隙2mm人孔板現(xiàn)場(chǎng)焊接t:6-12mm a=45°

11、;-3°a3°t13mm a=35°-3°a3°間隙1mmt:6-12mm-5°a5°t13mm a=35°-5°a5°間隙2mm全熔透-3°a3°間隙1mm-5°a5°間隙2mm單面坡口焊-3°a3°間隙1mm鈍邊1mm-5°a5°間隙2mm鈍邊1mm電渣焊間隙3mm間隙5mm箱型構(gòu)件現(xiàn)場(chǎng)續(xù)接t36mm a=45°-3°a3°t>36mm a=35°-3°a3

12、°間隙1mm鈍邊1mmt36mm a=45°-5°a5°t>36mm a=35°-5°a5°間隙2mm鈍邊1mm雙面坡口焊-3°a3°鈍邊1mm-5°a5°鈍邊1mm吊耳焊接a=50°-3°a3°鈍邊1mm-5°a5°鈍邊2mm開鎖口時(shí)、要使鎖口圓弧曲線保持光滑。r1做到35mm左右、r2做到10mm左右。其他復(fù)雜形式用復(fù)合圓加工，使其圓滑過度。拼接要求。箱型翼緣板拼接縫的位置相互錯(cuò)開230 mm以上，翼緣板拼接縫與加筋錯(cuò)開200

13、mm MM以上。箱型梁上下翼板焊縫的位置應(yīng)位于梁兩端1/3長(zhǎng)度內(nèi)，并與腹板拼接縫的位置相互錯(cuò)開230mm以上。翼緣、腹板拼接焊縫應(yīng)錯(cuò)開連接板、勁板或孔群不低于200mm。1.3 鋼結(jié)構(gòu)組裝與焊接1.3.1 H型鋼1）拼板2）數(shù)控切割下料：3）坡口：4）組立：5）門焊：6）校正：7）端面銑：8）裝配、裝配焊：9）拋丸、油漆：9）制作精度要求：項(xiàng) 目允許偏差圖例鋼板的局部平面度t141.5t141.0型鋼彎曲矢高L/1000且不應(yīng)大于5.0工字鋼、H型鋼翼板對(duì)腹板的垂直度b/100且不大于2.01）號(hào)料前應(yīng)先確認(rèn)材料的材質(zhì)、尺寸和規(guī)格，按零件圖和下料加工清單及排版圖進(jìn)行號(hào)料。2）主要受力構(gòu)件的材料

14、原則上不予拼接，如需拼接，必須按拼接原則進(jìn)行。3）材料拼接原則： 等強(qiáng)度全焊透拼接。 （板制型鋼）翼、腹板的拼接縫必須錯(cuò)開200mm以上。翼板拼接長(zhǎng)度大于2倍板寬；腹板的拼接寬度大于300mm，長(zhǎng)度大于600mm，節(jié)點(diǎn)部距拼接縫必須100mm，并與鋼板軋制方向一致。拼接、焊接必須在組裝前進(jìn)行。 軋制H型鋼的對(duì)接位置1米且1/3L處，節(jié)點(diǎn)部距拼接縫必須100mm，焊接按焊接要求進(jìn)行，焊接、探傷合格后將鎖口補(bǔ)上。1.3.2 箱型結(jié)構(gòu)部分鋼梁為圓弧面曲線造型，構(gòu)件制作難度加大，我們根據(jù)設(shè)計(jì)要求，合理分節(jié)制作，制作專用胎具和樣板，確保構(gòu)件制作質(zhì)量。由于該箱型結(jié)構(gòu)件焊接工作量大，焊縫比較集中，容易發(fā)生扭

15、曲變形，施工有一定難度，所以為滿足設(shè)計(jì)要求、克服技術(shù)及施工中的薄弱環(huán)節(jié)，我們將采用分部件組裝、分部件焊接（即邊裝邊焊的裝配-焊接順序）來(lái)控制焊接變形。重點(diǎn)控制工序。該箱型構(gòu)件內(nèi)設(shè)加勁隔板，因其工藝復(fù)雜，焊接熔敷金屬量大，隔板處上下兩側(cè)的焊縫需采用電渣焊（SES），焊接變形不易控制，施工工藝難度較大，所以該處的電渣焊工序和四條縱焊縫作為重點(diǎn)工序，在制作過程中應(yīng)做到認(rèn)真對(duì)待。加工設(shè)備見下圖：箱型構(gòu)件加工示意圖如下：接頭的準(zhǔn)備。坡口采用半自動(dòng)火焰切割方式加工，切割后應(yīng)檢查切割表面。割后的母材邊緣應(yīng)光滑且無(wú)影響焊接的割痕缺口，當(dāng)割紋深度不符合要求時(shí)應(yīng)進(jìn)行補(bǔ)焊和打磨。接頭區(qū)域和附近的母材應(yīng)無(wú)油脂、鐵銹、

16、氧化皮及其它雜物。CO2氣體保護(hù)焊全熔透焊縫形式見下圖：焊接過程控制。焊接應(yīng)考慮焊接收縮余量，在組裝時(shí)可按照每米鋼材收縮0.7mm來(lái)預(yù)留。多層和多道焊時(shí)，應(yīng)嚴(yán)格清除焊道和焊道間的焊渣、夾渣、氧化物等，清理可采用砂輪、鑿子及鋼絲刷等工具進(jìn)行。從接頭兩側(cè)進(jìn)行的全焊透焊接，在反面開始焊接之前，采用適當(dāng)?shù)姆椒ǎㄌ寂?、鑿子等）清理根部至正面完整焊縫金屬為止，清理部分的深度不得大于該部分的寬度。每一焊道熔敷金屬的深度或熔敷的最大寬度不應(yīng)超過焊道表面的寬度。焊縫應(yīng)連續(xù)施焊，一次完成。焊完每一道焊縫后及時(shí)清理，發(fā)現(xiàn)缺陷必須清除后再焊。焊接盡可能采用平焊焊接和平焊蓋面，加筋板、連接板的端部焊接應(yīng)采用不間斷圍角焊

17、，引弧和熄弧點(diǎn)位置距端部距離應(yīng)大于10mm，弧坑應(yīng)填滿。焊縫焊接完成后，清理焊縫表面的熔渣和金屬飛濺物。焊接變形矯正。箱形構(gòu)件焊接后產(chǎn)生的各種變形如（側(cè)彎）采用火焰加熱矯正，加熱溫度為600-800ºC，加熱方式為線狀加熱和三角形加熱。加熱時(shí)應(yīng)注意，同一部位加熱矯正不得超過兩次，火烤后應(yīng)采用自然冷卻，不得用冷水澆，矯正至去除變形為止。1.4 焊接控制1、焊工培訓(xùn)及焊工資格從事本工程焊接工作的焊工、焊接操作工及定位焊工，必須按照J(rèn)GJ81-2002建筑鋼結(jié)構(gòu)焊接技術(shù)規(guī)程的有關(guān)規(guī)定經(jīng)考試合格，且取得相應(yīng)項(xiàng)目合格證并在有效期內(nèi)施焊，其施焊范圍不得超越資格證書的規(guī)定。2、焊接技術(shù)人員焊接技術(shù)

18、人員應(yīng)接受過專門的焊接技術(shù)培訓(xùn)，并有一年以上焊接生產(chǎn)或施工經(jīng)驗(yàn)。焊接質(zhì)檢人員應(yīng)接受過專門的技術(shù)培訓(xùn)，有一定的焊接實(shí)踐經(jīng)驗(yàn)和技術(shù)水平，并具有質(zhì)檢人員上崗資質(zhì)證。無(wú)損探傷人員必須由國(guó)家授權(quán)的專業(yè)考核機(jī)構(gòu)考核合格，其相應(yīng)等級(jí)證書應(yīng)在有效期內(nèi)，并應(yīng)按考核合格項(xiàng)目及權(quán)限從事焊縫無(wú)損檢測(cè)和審核工作。3、焊接材料的管理焊絲、焊劑和熔嘴應(yīng)儲(chǔ)存在干燥、通風(fēng)良好的地方，由專人保管。焊接前認(rèn)真檢查焊接材料、母材是否正確，檢查無(wú)誤后才能進(jìn)行焊接施工。焊材的烘干，為了保證焊接的質(zhì)量，焊接材料在使用前嚴(yán)格按工藝要求進(jìn)行烘干與保存。4、接頭的準(zhǔn)備焊接坡口采用半自動(dòng)火焰切割機(jī)制作，切割后的母材邊緣應(yīng)光滑且無(wú)影響焊接的割痕缺口

19、，切割邊緣粗糙度應(yīng)符合GB50205-2001規(guī)范的要求，割紋深度應(yīng)小于0.2mm，局部缺口深度應(yīng)小于1.0mm；當(dāng)割紋深度為1.02.0mm時(shí)，可采用砂輪機(jī)打磨成平滑過渡，過渡為1：10的斜坡；當(dāng)割紋深度超過2.0mm時(shí)，應(yīng)按焊接工藝要求進(jìn)行補(bǔ)焊和打磨。焊接接頭區(qū)域和附近的母材應(yīng)無(wú)油脂、鐵銹、氧化皮及其它雜物。5、焊接環(huán)境氣體保護(hù)電弧焊及藥芯焊絲電弧焊超過1m/s時(shí)，應(yīng)設(shè)置防風(fēng)棚或采取其它防風(fēng)措施；制作車間內(nèi)焊接作業(yè)區(qū)有穿堂風(fēng)或鼓風(fēng)機(jī)時(shí)，也應(yīng)按以上規(guī)定設(shè)擋風(fēng)裝置。焊接作業(yè)區(qū)的相對(duì)濕度不得大于90%。雨、雪天氣，禁止露天焊接。當(dāng)焊件表面潮濕時(shí)，應(yīng)采取加熱去濕除潮措施。6、定位焊定位焊焊縫應(yīng)與最

20、終焊縫有相同的質(zhì)量要求。鋼襯墊的定位焊應(yīng)在接頭坡口內(nèi)焊接，定位焊焊縫厚度不應(yīng)超過設(shè)計(jì)焊角尺寸的2/3，且不大于8mm，但不應(yīng)小于4mm，定位焊焊縫長(zhǎng)度應(yīng)大于40mm，間距宜為300-600 mm，并應(yīng)填滿弧坑，保證定位焊間距均勻。定位焊預(yù)熱溫度應(yīng)高于正式施焊預(yù)熱溫度。當(dāng)定位焊焊縫上有氣孔或裂紋時(shí)，必須清除后重焊。定位焊必須避免在產(chǎn)品的棱角和端頭等強(qiáng)度和工藝上易出問題的部位進(jìn)行，坡口內(nèi)盡可能避免進(jìn)行定位焊，定位焊在構(gòu)件的起始端應(yīng)離開端部2030mm，嚴(yán)禁在焊接區(qū)以外的母材上引弧和熄弧。定位焊的長(zhǎng)度和間距，視母材厚度、結(jié)構(gòu)長(zhǎng)度而定，無(wú)特別指定時(shí)，按下表規(guī)定確定定位焊的長(zhǎng)度和間距。焊接引、熄弧板。對(duì)

21、接接頭、T接接頭和要求全焊透的角焊縫，應(yīng)在焊縫兩端配置引弧板和引出板，焊接引弧板及引出板，厚度應(yīng)與母材相同或相當(dāng)，引弧板及引出板要與母材材質(zhì)相同，焊接引弧、熄弧板的去除應(yīng)首先采用氣割在離母材約35mm處切割，然后再用砂輪機(jī)打磨至母材齊平。嚴(yán)禁用錘擊直接去除。7、焊接過程控制焊接應(yīng)考慮焊接收縮余量，在組裝時(shí)可按照每米鋼材收縮0.7mm來(lái)預(yù)留。多層和多道焊時(shí)，應(yīng)嚴(yán)格清除焊道和焊道間的焊渣、夾渣、氧化物等，清理可采用砂輪、鑿子及鋼絲刷等工具進(jìn)行。從接頭兩側(cè)進(jìn)行的全焊透焊接，在反面開始焊接之前，采用適當(dāng)?shù)姆椒ǎㄌ寂佟㈣徸拥龋┣謇砀恐琳嫱暾缚p金屬為止，清理部分的深度不得大于該部分的寬度。焊縫應(yīng)連續(xù)

22、施焊，一次完成。焊完每一道焊縫后及時(shí)清理，發(fā)現(xiàn)缺陷必須清除后再焊。只要能保證熔敷焊縫金屬的深度至少等于最終焊縫厚度的1/3，焊接工作可以在必要時(shí)中斷。在中斷后重新開始焊接之前，如果有預(yù)熱方面的要求，應(yīng)按此要求進(jìn)行預(yù)熱。焊接盡可能采用平焊焊接和平焊蓋面，加筋板、連接板的端部焊接應(yīng)采用不間斷圍角焊，引弧和熄弧點(diǎn)位置距端部距離應(yīng)大于10mm，弧坑應(yīng)填滿。焊道不在同一平面時(shí)，應(yīng)由低向高填充。焊縫的根部、面層和邊緣母材不得用尖錘錘擊。焊縫焊接完成后，清理焊縫表面的熔渣和金屬飛濺物。箱體內(nèi)隔板焊縫要全部按照要求進(jìn)行焊接，如下圖所示。8、箱型矯正箱形構(gòu)件的焊接變形可采用以下矯正措施進(jìn)行矯正：1）箱形構(gòu)件扭曲

23、變形的校正。由于構(gòu)件鋼性較大，在箱形構(gòu)件扭曲變形校正時(shí)，除火焰校正外，還需施加外力協(xié)助。校正順序：(1)先把構(gòu)件放在平臺(tái)上用線錘測(cè)量扭曲方向，劃出校正位置線；(2)用線狀加熱來(lái)校正扭曲構(gòu)件；(3)視變形、扭曲情況大小，用一條或數(shù)條斜線來(lái)對(duì)稱校正。斜線方向和扭曲的方向成八字形，即相反方向，加熱溫度750850，加熱寬度為板厚的12倍，深度是板厚的1/22/3。斜線的斜坡在35°50°之間，斜坡越大，校正量越大。2）箱形構(gòu)件彎曲上拱變形的校正。箱形構(gòu)件的彎曲上拱變形主要采用火焰校正方法來(lái)校正，上拱面上用火焰線狀加熱法，側(cè)面用三角形加熱法而成的火焰校正的方法，而且在同一部位采用拱

24、面與兩側(cè)面應(yīng)同時(shí)加熱。加熱溫度為750850，箱形構(gòu)件彎曲度越大，則加熱三角形的高度應(yīng)越大，相對(duì)應(yīng)的上拱面加熱寬度就越寬。為提高校正的效果，亦采用機(jī)械加火焰校正的聯(lián)合方法，即在上拱面用兩支千斤頂加力，然后再用上述火焰校正的方法。9、箱形截面端部銑平根據(jù)圖紙要求，現(xiàn)場(chǎng)構(gòu)件與構(gòu)件對(duì)接的地方、梁與構(gòu)件對(duì)接的地方、梁與梁對(duì)接的地方要在車間內(nèi)端面銑平，見右圖。1.5 涂裝1、涂裝注意事項(xiàng)及涂裝范圍根據(jù)圖紙和規(guī)范要求，本工程不噴漆部位包括鋼骨混凝土中的鋼構(gòu)件（埋入混凝土部分）、高強(qiáng)螺栓摩擦面和箱型構(gòu)件內(nèi)的封閉區(qū)域等。鋼構(gòu)件出廠前需涂漆部位，清銹后涂防銹底漆兩道。2、除銹前的表面預(yù)處理所有焊接、切割、撞擊造

25、成的焊渣、飛濺、尖角等都要打磨光滑。溶劑清洗除去鋼鐵表面的油污。將構(gòu)件表面上的積水清理干凈。3、涂裝前處理檢查合格后的構(gòu)件，進(jìn)行拋丸或噴砂處理，構(gòu)件體積不大于1500mmX16mm或構(gòu)件重量不大于5噸時(shí)采取拋丸除銹，構(gòu)件體積大于1500mmX16mm或構(gòu)件重量大于5噸時(shí)采取噴砂除銹，除銹等級(jí)為Sa2.5。拋丸或噴砂處理后4小時(shí)內(nèi)對(duì)構(gòu)件進(jìn)行室內(nèi)噴漆，以防返銹。Sa2.5即非常徹底的除銹，鋼材表面無(wú)可見的油脂、污垢、氧化皮、鐵銹和油漆涂層等附著物，任何殘留的痕跡應(yīng)僅是點(diǎn)狀或條紋狀的輕微色斑。4、涂裝前構(gòu)件防護(hù)為防止構(gòu)件返銹，構(gòu)件涂裝嚴(yán)格控制環(huán)境濕度及拋丸或噴砂后的間隔時(shí)間。在相對(duì)濕度小于80%的條

26、件下進(jìn)行拋丸或噴砂，在雨、霧較大灰塵的環(huán)境下嚴(yán)禁噴砂施工。拋丸或噴砂處理后4小時(shí)內(nèi)對(duì)構(gòu)件進(jìn)行室內(nèi)噴漆。5、涂裝本工程噴漆采用空氣噴涂法。進(jìn)行噴涂時(shí)，必須將空氣壓力、噴出量和噴霧幅度等參數(shù)調(diào)整到適當(dāng)程度，以保證噴涂質(zhì)量。噴槍使用完后，應(yīng)立即用溶劑清洗干凈。槍體、噴嘴和空氣帽應(yīng)用毛刷清洗。氣孔和噴漆孔遇有堵塞，應(yīng)用木釬疏通，嚴(yán)禁用金屬絲或鐵釘疏通，以免損傷噴嘴孔。具體涂裝施工過程要求如下：設(shè)計(jì)要求或鋼結(jié)構(gòu)施工工藝要求禁止涂裝的部位，為防止誤涂，在涂裝前必須進(jìn)行遮蔽保護(hù)。涂料開桶前，應(yīng)充分搖勻。開桶后，原漆應(yīng)不存在結(jié)皮、結(jié)塊、凝膠等現(xiàn)象，有沉淀應(yīng)能攪起，有漆皮應(yīng)除掉。涂裝施工過程中，應(yīng)控制油漆的黏度

27、、稠度、稀度，兌制時(shí)應(yīng)充分地?cái)嚢?，使油漆色澤、黏度均勻一致。調(diào)整黏度必須使用專用稀釋劑，如需代用，必須經(jīng)過試驗(yàn)。涂刷遍數(shù)及涂層厚度應(yīng)執(zhí)行設(shè)計(jì)要求規(guī)定。涂裝層間時(shí)間根據(jù)各種涂料產(chǎn)品說明書確定。涂刷第一層底漆時(shí)，涂刷方向應(yīng)該一致，接槎整齊。漆膜厚度檢測(cè)用漆膜測(cè)厚儀、漆膜檢測(cè)尺等檢查。1.6 保證措施1、檢驗(yàn)保證措施1）做好構(gòu)件制作檢驗(yàn)。認(rèn)真宣貫設(shè)計(jì)和施工技術(shù)要求，對(duì)不同的構(gòu)件、不同的結(jié)構(gòu)形式都必須做好構(gòu)件或結(jié)構(gòu)的制作，制作過程中技術(shù)人員及質(zhì)量人員必須在現(xiàn)場(chǎng)進(jìn)行技術(shù)指導(dǎo)，根據(jù)制作的具體情況，出現(xiàn)問題及時(shí)修改有關(guān)制作要求，調(diào)整技術(shù)參數(shù)，成熟后再進(jìn)行批量生產(chǎn)加工。2） 加強(qiáng)過程控制。質(zhì)量檢驗(yàn)以過程控制為

28、主線，設(shè)立原材料、構(gòu)件下料、組裝、焊接、拋丸、涂裝、預(yù)拼裝七個(gè)檢驗(yàn)站。檢驗(yàn)器具必須經(jīng)過檢定校準(zhǔn)。做好操作者自檢、班組長(zhǎng)互檢、專職檢驗(yàn)員專檢的三檢制度；檢驗(yàn)人員做好檢驗(yàn)、巡回檢驗(yàn)、交接檢驗(yàn)的工作制度。2、工藝保證措施1） 認(rèn)真做好職工技術(shù)培訓(xùn)和技術(shù)交底工作。根據(jù)南橋制作中的經(jīng)驗(yàn)和出現(xiàn)的問題，在屋面工程的制作中，凡是從事本鋼結(jié)構(gòu)工程制造的氣割工、鉚工、電焊工、涂裝工、起重工等均進(jìn)行專項(xiàng)培訓(xùn)，對(duì)從事該工程的人員進(jìn)行詳盡的技術(shù)交底。使每一個(gè)操作員工清楚的了解工程施工中的每一個(gè)關(guān)鍵控制點(diǎn)，構(gòu)件的組裝和焊接順序，并做好施工記錄。除必須熟練撐握本工種的操作規(guī)程外，還應(yīng)了解本工程結(jié)構(gòu)的相關(guān)要求及鋼結(jié)構(gòu)工程施工

29、質(zhì)量驗(yàn)收規(guī)范的規(guī)定。2） 做好構(gòu)件制作和過程控制加工質(zhì)量。根據(jù)本鋼結(jié)構(gòu)工程的鋼構(gòu)件的結(jié)構(gòu)特點(diǎn)，箱型構(gòu)件截面大、內(nèi)部隔板多加勁板布置復(fù)雜，精度要求高，組裝時(shí)在專用工裝胎具和工位上進(jìn)行，安排專門的技術(shù)人員劃線定位，組裝前嚴(yán)格檢查單件3） 的尺寸參數(shù)，做好組裝記錄，組裝過程中出現(xiàn)問題，及時(shí)制定改進(jìn)措施和方案，滿足質(zhì)量要求后再進(jìn)行后續(xù)的工作。嚴(yán)格控制鋼結(jié)構(gòu)的制作精度，以滿足設(shè)計(jì)要求。為了確保本鋼結(jié)構(gòu)工程的構(gòu)件的制作質(zhì)量精度，完全使用甲方提供的加工詳圖，并且零件下料時(shí)留出恰當(dāng)?shù)暮附邮湛s補(bǔ)償量。板材采用數(shù)控或半自動(dòng)切割方法，以提高切割精度、減少變形，確保裝配質(zhì)量滿足焊接要求，保證制造質(zhì)量。采用埋弧焊、富氬

30、混合氣體保護(hù)焊等焊接方法，配備優(yōu)良設(shè)備和優(yōu)秀焊接技術(shù)人員，以提高生產(chǎn)效率和焊接質(zhì)量，確保工程工期。1.7 質(zhì)量監(jiān)控系統(tǒng)結(jié)合本工程實(shí)際和構(gòu)件特點(diǎn)，重點(diǎn)控制工序如下：切割檢驗(yàn)制孔檢驗(yàn)零部件檢驗(yàn)組裝檢驗(yàn)焊接檢驗(yàn)成品檢驗(yàn)預(yù)拼裝檢驗(yàn)涂裝檢驗(yàn)最終檢驗(yàn)。每上道工序轉(zhuǎn)交下到道工序，由下道工序檢驗(yàn)員負(fù)責(zé)對(duì)上道工序產(chǎn)品互檢確認(rèn)。1、切割檢驗(yàn)（檢驗(yàn)員：檢查作業(yè)的實(shí)施狀況,是否符合工藝規(guī)程。零件的切割尺寸誤差是否在允許范圍內(nèi)。利用剪切機(jī)、高速倒角機(jī)等切斷后,有無(wú)突尖、毛刺等不完整的地方，必需用砂輪機(jī)加工，直至沒有上述缺陷為止。切割后的坡口要用焊接檢驗(yàn)尺檢查，表面粗糙度要滿足圖紙及工藝要求。檢驗(yàn)要形成檢驗(yàn)記錄，見下表：

31、工程名稱部件編號(hào)構(gòu)件尺寸數(shù)量材質(zhì)粗糙度端面清理檢查日期自檢者確認(rèn)者檢驗(yàn)員作業(yè)完成后，每5個(gè)構(gòu)件檢驗(yàn)一次，由操作者自檢，班組長(zhǎng)確認(rèn)合格，報(bào)檢驗(yàn)員抽檢或全檢。確認(rèn)合格后打“”，不合格填寫具體內(nèi)容。本表由班組長(zhǎng)保管，并負(fù)責(zé)報(bào)檢驗(yàn)員驗(yàn)收。2、制孔檢驗(yàn)（檢驗(yàn)員:檢查制孔作業(yè)是否按照工藝要求進(jìn)行。對(duì)孔的直徑和孔定位尺寸需嚴(yán)格按公差要求控制其精度,并在制孔檢驗(yàn)記錄表中記錄、保存?？椎男螤钍菆A筒形,其孔軸除了在設(shè)計(jì)圖紙中指定的位置,并要求與材料的表面呈垂直狀。由于制孔引起孔的周圍產(chǎn)生的卷邊,必須消除。檢驗(yàn)要形成檢驗(yàn)記錄，見下表：工程名稱部件編號(hào)構(gòu)件尺寸孔徑數(shù)量材質(zhì)端面清理檢查日期自檢者確認(rèn)者檢驗(yàn)員作業(yè)完成后，

32、每5個(gè)構(gòu)件檢驗(yàn)一次，由操作者自檢，班組長(zhǎng)確認(rèn)合格，報(bào)檢驗(yàn)員抽檢或全檢。確認(rèn)合格后打“”，不合格填寫具體內(nèi)容。本表由班組長(zhǎng)保管，并負(fù)責(zé)報(bào)檢驗(yàn)員驗(yàn)收。3、零部件加工檢驗(yàn)（檢驗(yàn)員:由檢驗(yàn)員在現(xiàn)場(chǎng)抽查坡口角度、坡口鈍邊、鎖口加工，檢查內(nèi)容包括：材料正確使用，坡口角度、鈍邊等。對(duì)加工件的檢驗(yàn)必須進(jìn)行全面監(jiān)控，其加工前后都應(yīng)進(jìn)行檢測(cè)，看其是否符合圖紙及技術(shù)要求。檢驗(yàn)要形成檢驗(yàn)記錄，見下表：工程名稱部件編號(hào)坡口角度坡口鈍邊鎖口狀態(tài)材質(zhì)端面清理檢查日期自檢者確認(rèn)者檢驗(yàn)員作業(yè)完成后，每5個(gè)構(gòu)件檢驗(yàn)一次，由操作者自檢，班組長(zhǎng)確認(rèn)合格，報(bào)檢驗(yàn)員抽檢或全檢。確認(rèn)合格后打“”，不合格填寫具體內(nèi)容。本表由班組長(zhǎng)保管，并負(fù)

33、責(zé)報(bào)檢驗(yàn)員驗(yàn)收。4、零部件組裝檢驗(yàn) （檢驗(yàn)員:組裝坡口檢驗(yàn)：檢驗(yàn)坡口間隙、坡口角度、錯(cuò)邊量是否符合工藝要求。檢查坡口清潔是否達(dá)到要求。定位焊檢驗(yàn)：檢驗(yàn)定位焊外觀質(zhì)量，有無(wú)定位焊缺陷，定位焊間距是否符合要求，特別注意有無(wú)定位焊裂紋。結(jié)構(gòu)檢驗(yàn)：檢驗(yàn)結(jié)構(gòu)是否漏裝錯(cuò)裝，組裝位置是否符合圖紙要求。檢驗(yàn)主要尺寸是否符合圖紙要求及精度控制要求。對(duì)重要部件焊前需做組裝記錄，組裝首個(gè)部件時(shí)均需作組裝尺寸記錄，以便掌握焊后變形情況及進(jìn)行精度控制。檢驗(yàn)要形成檢驗(yàn)記錄，見下表：工程名稱部件編號(hào)構(gòu)件尺寸定位焊坡口質(zhì)量筋板錯(cuò)位牛腿偏差檢查日期自檢者確認(rèn)者檢驗(yàn)員作業(yè)完成后，每5個(gè)構(gòu)件檢驗(yàn)一次，由操作者自檢，班組長(zhǎng)確認(rèn)合格，

34、報(bào)檢驗(yàn)員抽檢或全檢。確認(rèn)合格后打“”，不合格填寫具體內(nèi)容。本表由班組長(zhǎng)保管，并負(fù)責(zé)報(bào)檢驗(yàn)員驗(yàn)收。5、焊接檢驗(yàn)（檢驗(yàn)員抽查焊工持證上崗情況。檢查焊縫表面質(zhì)量,檢查咬邊、焊腳高度、氣孔、錯(cuò)邊等是否有超標(biāo)。特別要注意的是檢查是否有裂紋和漏焊。檢查焊后變形情況，對(duì)部件完整焊后應(yīng)進(jìn)行尺寸測(cè)量和記錄。一級(jí)焊縫不得存在未焊滿、根部收縮、咬邊和接頭不良等缺陷，不得存在表面氣孔、夾渣、裂紋和電弧擦傷等缺陷。二級(jí)焊縫不得存在表面氣孔、夾渣、裂紋和電弧擦傷等缺陷，尚應(yīng)滿足下表的要求。檢驗(yàn)要形成檢驗(yàn)記錄，見下表：工程名稱構(gòu)件編號(hào)焊縫咬邊飛濺焊瘤焊縫錯(cuò)邊未焊滿余高檢查日期自檢者確認(rèn)者檢驗(yàn)員作業(yè)完成后，每5個(gè)構(gòu)件檢驗(yàn)一次

35、，由操作者自檢，班組長(zhǎng)確認(rèn)合格，報(bào)檢驗(yàn)員抽檢或全檢。確認(rèn)合格后打“”，不合格填寫具體內(nèi)容。本表由班組長(zhǎng)保管，并負(fù)責(zé)報(bào)檢驗(yàn)員驗(yàn)收。焊縫無(wú)損檢測(cè)。外觀檢驗(yàn)合格后，如需進(jìn)行探傷時(shí)，由焊接班班組長(zhǎng)通知探傷檢驗(yàn)員進(jìn)行探傷檢驗(yàn)，探傷檢測(cè)結(jié)果在超聲波檢測(cè)記錄表上記錄保存。焊縫檢測(cè)內(nèi)容：按照設(shè)計(jì)圖紙要求的檢測(cè)部位及級(jí)別和相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定。檢驗(yàn)要形成檢驗(yàn)記錄，見下表： 序號(hào)規(guī)格型號(hào)（mm）檢測(cè)位置每條焊縫長(zhǎng)度（mm）焊縫條數(shù)焊縫級(jí)別檢測(cè)情況記錄一次返修二次返修檢測(cè)日期NIRIUI6、預(yù)拼裝（檢驗(yàn)員:重點(diǎn)檢驗(yàn)接口錯(cuò)邊、總長(zhǎng)等。檢驗(yàn)要形成檢驗(yàn)記錄，見下表：工程名稱構(gòu)件編號(hào)總長(zhǎng)對(duì)接口錯(cuò)邊坡口間隙彎曲矢高檢查日期自檢者確認(rèn)

36、者檢驗(yàn)員作業(yè)完成后，每5個(gè)構(gòu)件檢驗(yàn)一次，由操作者自檢，班組長(zhǎng)確認(rèn)合格，報(bào)檢驗(yàn)員抽檢或全檢。確認(rèn)合格后打“”，不合格填寫具體內(nèi)容。本表由班組長(zhǎng)保管，并負(fù)責(zé)報(bào)檢驗(yàn)員驗(yàn)收。7、除銹（檢驗(yàn)員:重點(diǎn)檢驗(yàn)氧化皮、油污、灰塵、銹蝕是否符合規(guī)范要求。檢驗(yàn)要形成檢驗(yàn)記錄，見下表：工程名稱構(gòu)件編號(hào)氧化皮油污灰塵銹蝕檢查日期自檢者確認(rèn)者檢驗(yàn)員作業(yè)完成后，每5個(gè)構(gòu)件檢驗(yàn)一次，由操作者自檢，班組長(zhǎng)確認(rèn)合格，報(bào)檢驗(yàn)員抽檢或全檢。確認(rèn)合格后打“”，不合格填寫具體內(nèi)容。本表由班組長(zhǎng)保管，并負(fù)責(zé)報(bào)檢驗(yàn)員驗(yàn)收。8、涂裝檢驗(yàn)（檢驗(yàn)員: 檢查項(xiàng)目涂 料、涂 裝 遍 數(shù) 、涂 層 厚 度 均 應(yīng) 符 合 設(shè) 計(jì) 要 求構(gòu)件表面涂裝完成后構(gòu)件的標(biāo)識(shí)等不應(yīng)有誤涂、漏涂，涂層不應(yīng)脫皮和返銹等。涂層應(yīng)均勻、無(wú)明顯皺皮、流墜、針眼和氣泡等。構(gòu)件的標(biāo)識(shí)、標(biāo)記和編號(hào)應(yīng)清晰完整。涂裝遍數(shù)干漆膜厚度允許偏差（mm）5m/遍檢查構(gòu)件檢 測(cè) 平 均 值 （m）檢 測(cè) 情 況構(gòu)件編號(hào)數(shù)量12345檢查結(jié)果 年 月 日質(zhì)檢員檢查日期重點(diǎn)檢驗(yàn)涂層厚度、涂層外觀質(zhì)量等。檢驗(yàn)要形成檢驗(yàn)記錄，見下表：9、最終檢驗(yàn)（檢驗(yàn)員: 待涂裝漆膜干透后，由專職檢驗(yàn)員對(duì)整個(gè)構(gòu)件進(jìn)行最