涂裝前表面處理技術(shù)講座

1、. 涂裝前表面處理技術(shù)講座提綱涂裝前表面處理目的涂裝前表面處理分類鋼鐵材料涂裝前表面處理有色金屬材料涂裝前表面處理非金屬材料涂裝前表面處理典型產(chǎn)品涂裝前處理工藝。前處理廢水治理建議涂裝前表面處理有關(guān)國家標(biāo)準(zhǔn)一涂裝前表面處理目的清除被涂物表面的油脂、油污、腐蝕產(chǎn)物、殘留雜質(zhì)物等，并賦與表面一定的化學(xué)、物理特性，達(dá)到增加涂漆層附著力，增加被涂物的保護(hù)性和裝飾性目的。二涂裝前表面處理分類1.按處理方法分類 機(jī)械法和化學(xué)法除油除銹表調(diào)磷化鈍化手工方法動力工具火焰法噴砂、拋丸 機(jī)械法 化學(xué)法 2.按處理材質(zhì)分類鋼鐵材料有色金屬材料 金屬材料塑料木材水泥 非金屬材料三鋼鐵材料涂裝前表面處理除油脫脂除銹中和

2、表調(diào)磷化鈍化 鋼鐵表面處理常用功能性工序 除油脂的目的在于清除掉工件表面的油脂、油污。鋼鐵表面的主要污物見教材P111頁的表2.1-1包括機(jī)械法、化學(xué)法兩類。機(jī)械法主要是：手工擦刷、噴砂拋丸、火焰灼燒等?；瘜W(xué)法主要：溶劑清洗、酸性清洗劑清洗、強(qiáng)堿液清洗，低堿性清洗劑清洗,溶劑乳化清洗等。以下介紹化學(xué)法除油脂工藝。強(qiáng)堿清洗溶劑乳化清洗弱堿性清洗（表面活性劑）溶劑清洗酸性清洗劑清洗 除油脫脂強(qiáng)堿液清洗強(qiáng)堿液除油脂是一種傳統(tǒng)的有效方法。它是利用強(qiáng)堿對動植物油的皂化反應(yīng)，形成溶于水的皂化物達(dá)到除油脂的目的。純粹的強(qiáng)堿液只能皂化除掉動植物油脂而不能除掉礦物油脂。因此人們通過在強(qiáng)堿液中加入表面活性劑，一般

3、是磺酸類陰離子活性劑，利用表面活性劑的乳化作用達(dá)到除礦物油的目的。強(qiáng)堿液除油脂的使用溫度都較高，通常80。常用強(qiáng)堿液清洗配方與工藝如下：氫氧化鈉 5%10%硅酸鈉 2%8%磷酸鈉（或碳酸鈉） 1%10%表面活性劑（磺酸類）2%5%處理溫度 >80處理時間 520min處理方式 浸泡、噴淋均可強(qiáng)堿清洗用主要材料和清洗方法分別見教材P112頁表2.1-3和P114頁表2.1-5。 強(qiáng)堿液除油脂需要較高溫度，能耗大，對設(shè)備腐蝕性也大，并且材料成本并不算低，因此這種方法的應(yīng)用正逐步減少。溶劑乳化清洗乳化液一般由有機(jī)溶劑、表面活性劑和水組成，其工作液一般為乳白色乳液。它利用有機(jī)溶劑溶解油脂，表面活

4、性劑乳化油脂，因此，除油速度較快。乳化清洗一般總有一些殘留薄油膜，如果作為涂裝，還需用堿性清洗劑再洗一次，如果用于防銹目的時，可直接存放。低堿性清洗液清洗低堿性清洗液是當(dāng)前應(yīng)用最為廣泛的一類除油脂劑。它的堿性低，一般pH值為912。對設(shè)備腐蝕較小，對工件表面狀態(tài)破壞小，可在低溫和中溫下使用，除油脂效率較高。特別在噴淋方式使用時，除油脂效果特別好。低堿性清洗劑主要由無機(jī)低堿性助劑、表面活性劑、消泡劑等組成。無機(jī)型助劑主要是硅酸鈉、三聚磷酸鈉、磷酸鈉、碳酸鈉等。其作用是提供一定的堿度，有分散懸浮作用?？煞乐姑撓聛淼挠椭匦挛皆诠ぜ砻?。表面活性劑主要采用非離子型與陰離子型，一般是聚氯乙烯類和磺酸

5、鹽型，它在除油脂過程中起主要的作用。在有特殊要求時還需要加入一些其它添加物，如噴淋時需要加入消泡劑，有時還加入表面調(diào)整劑，起到脫脂、表調(diào)雙重功能。低堿性清洗劑已有很多商業(yè)化產(chǎn)品。一般常用的低堿性清洗液配方和工藝如下： 浸泡型 噴淋型三聚磷酸鈉 410g/l 410g/l硅 酸 鈉 010g/l 010g/l碳 酸 鈉 410g/l 410g/l表面活性劑 520g/l 13 g/l消 泡 劑 0 0.53.0g/l表面調(diào)整劑 03 g/l 03 g/l游 離 堿 度 520點(diǎn) 515點(diǎn)處 理 溫 度 常溫80 4070處 理 時 間 520min 1.53.0min浸泡型清洗劑主要應(yīng)注意的是表

6、面活性劑的濁點(diǎn)問題，當(dāng)處理溫度高于濁點(diǎn)時，表面活性劑析出上浮，使之失去脫脂能力，一般加入陰離子型活性劑即可解決。噴淋型清洗劑應(yīng)加入足夠的消泡劑，在噴淋時不產(chǎn)生泡沫尤為重要。常用表面活性劑的特性見教材P125頁表2.1-1。 鋁件、鋅件清洗時，必須考慮到它們在堿性條件下的腐蝕問題，一般宜用接近中性的清洗劑。溶劑清洗溶劑法除油脂，一般是用有機(jī)溶劑清洗或是非易燃的鹵代烴蒸氣法。最常見的是采用三氯乙烷、三氯乙烯、全氯乙烯蒸汽除油脂。蒸汽脫脂速度快，效率高，脫脂干凈徹底，對各類油及脂的去除效果都非常好。在氯代烴中，不管是浸泡還是蒸氣法效果都很好。由于溶劑的危險性以及氯代鹵都有一定的毒性，汽化溫度也較高，

7、再者由于新型水基低堿性清洗劑的出現(xiàn)，溶劑法以及溶劑蒸汽方法現(xiàn)在已經(jīng)很少使用了。常用溶劑和鹵化烴見教材P129頁表2.1-21和P131頁表2.1-24。酸性清洗劑清洗酸性清洗劑除油脂是一種應(yīng)用非常廣泛的方法。它利用表面活性劑的乳化、潤濕、滲透原理，并借助于酸腐蝕金屬產(chǎn)生氫氣的機(jī)械剝離作用，達(dá)到除油脂的目的。酸性清洗劑可在低溫和中溫下使用。低溫一般只能除掉液態(tài)油，中溫就可除掉油和脂，一般只適合于浸泡處理方式。酸性清洗劑主要由表面活性劑（如聚氧乙烯酚醚類非離子型活性劑、陰離子磺酸鈉型）、普通無機(jī)酸、緩蝕劑三大部分組成。由于它兼?zhèn)溆谐P與除油脂雙重功能，人們習(xí)慣稱之為“二合一”處理液。常見的酸性清洗

8、劑配方及工藝參數(shù)見下表。工藝低溫型中溫型磷酸酸基型工業(yè)鹽酸（31%）20%50%00工業(yè)硫酸（98%）0%15%15%30%0工業(yè)磷酸（85%）0010%40%表面活性劑(非離子類，磺酸類)0.4%1.0%0.4%1.0%0.4%1.0%緩蝕劑適量適量適量使用溫度常量455080常溫80處理時間適當(dāng)510min適當(dāng)鹽酸、硫酸酸基的清洗劑應(yīng)用最為廣泛，成本低，效率較高。但酸洗殘留的Cl-、SO42-對工件的后腐蝕危害很大。而磷酸酸基沒有腐蝕物殘留的隱患，但磷酸成本較高，清洗效率低些。 對于鋅件一般不采用酸性清洗劑清洗，特別鋅件在酸中的腐蝕極快。除油質(zhì)量檢查方法國家標(biāo)準(zhǔn)：鋼鐵件涂裝前除油程度檢驗(yàn)方

9、法（驗(yàn)油試紙法） GB/T 13312 最新版本-1991在生產(chǎn)中還有一些簡便快速實(shí)用的評價方法，在涂裝行業(yè)用得最普通的是水膜法，通過觀察水膜連續(xù)破裂情況，判定除油情況，其它一些方法見教材P137頁表2.1-30。鹽酸基硫酸基磷酸基 化學(xué)除銹 手工電動工具噴砂拋丸2.除銹 機(jī)械除銹化學(xué)除銹 酸洗除銹、除氧化皮的方法是工業(yè)領(lǐng)域應(yīng)用最為廣泛的方法。利用酸對氧化物溶解以及腐蝕產(chǎn)生氫氣的機(jī)械剝離作用達(dá)到除銹和除氧化皮的目的。酸洗中使用最為常見的是鹽酸、硫酸、磷酸。硝酸由于在酸洗時產(chǎn)生有毒的二氧化氮?dú)怏w，一般很少應(yīng)用。鹽酸酸洗適合在低溫下使用，不宜超過45，使用濃度10%45%，還應(yīng)加入適量的酸霧抑制劑

10、為宜。硫酸在低溫下的酸洗速度很慢，宜在中溫使用，溫度5080，使用濃度10%25%。磷酸酸洗的優(yōu)點(diǎn)是不會產(chǎn)生腐蝕性殘留物（鹽酸、硫酸酸洗后或多或少會有少會有Cl-、SO42-殘留），比較安全，但磷酸的缺點(diǎn)是成本較高，酸洗速度較慢，一般使用濃度10%40%，處理溫度可常溫到80。在酸洗工藝中，采用混合酸也是非常有效的方法，如鹽酸-硫酸混合酸，磷酸-檸檬酸混合酸?；瘜W(xué)除銹常用酸和緩蝕劑見教材P139頁表2.1-31和P140頁表2.1-32。在酸洗除銹除氧化皮槽液中，必須加入適量的緩蝕劑。緩蝕劑的種類很多，選用也比較容易，它的作用是抑制金屬腐蝕和防止“氫脆”。但酸洗“氫脆”敏感的工件時，緩蝕劑的選

11、擇應(yīng)特別小心，因?yàn)槟承┚徫g劑抑制二個氫原子變?yōu)闅浞肿拥姆磻?yīng)，即：2HH2，使金屬表面氫原子的濃度提高，增強(qiáng)了“氫脆”傾向。因此必須查閱有關(guān)腐蝕數(shù)據(jù)手冊，或做“氫脆”試驗(yàn)，避免選用危險的緩蝕劑。常用除銹配方和除銹設(shè)備見教材P142頁表2.1-34表2.1-35。機(jī)械除銹 手工 電動工具 噴砂拋丸除銹質(zhì)量檢查方法化學(xué)法除銹-酸洗 行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)(原部頒標(biāo)準(zhǔn))：涂裝前表面準(zhǔn)備酸洗JB/T 6978最新版本-1993機(jī)械法除銹國家標(biāo)準(zhǔn)：涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級GB/T 8923最新版本-19883.中和中和的目的是中和掉工件上的殘酸，使清洗更加干凈，根據(jù)工件形狀、輸送方式、工房間進(jìn)度等實(shí)際情況，選擇

12、采用中和或不采用中和工序。中和大部分是使低濃度的純堿或燒堿水溶液，濃度一般在2%以下。4.表面調(diào)整表面調(diào)整的目的是促使磷化形成晶粒細(xì)致密實(shí)的磷化膜，以及提高磷化速度。表面調(diào)整劑主要有兩類，一種是酸性表調(diào)劑，如草酸。另一種是膠體鈦。兩者的應(yīng)用都非常普及，前者還兼?zhèn)溆谐p銹（工件運(yùn)行過程中形成的“水銹”及“風(fēng)銹”）的作用。在磷化前處理工藝中，是否選用表面調(diào)整工序和選用那一種表調(diào)劑都是由工藝與磷化膜的要求來決定的。一般原則是：涂漆前打底磷化、快速低溫磷化需要表調(diào)。如果工件在進(jìn)入磷化槽時，已經(jīng)二次生銹，最好采用酸性表調(diào)。膠體鈦草酸稀磷酸磷酸錳懸浮液表面調(diào)整5.磷化金屬在含有磷酸鹽的溶液中進(jìn)行處理，形成

13、金屬磷酸鹽化學(xué)轉(zhuǎn)化膜，這一工藝過程稱之為磷化，所形成的金屬磷酸鹽轉(zhuǎn)化膜稱之為磷化膜。磷化目的漆前磷化的目的主要是：給基體金屬提供短期工序間保護(hù)，在一定程度上防止金屬被腐蝕；提高漆膜層的附著力與防腐蝕能力?；驹砹谆^程包括化學(xué)與電化學(xué)反應(yīng)。不同磷化體系、不同基材的磷化反應(yīng)機(jī)理比較復(fù)雜。雖然科學(xué)家在這方面已做過大量的研究，但至今未完全弄清楚。當(dāng)今，各學(xué)者比較贊同的觀點(diǎn)是磷化成膜過程主要是由如下4個步驟組成：a.酸的浸蝕使基體金屬表面H+濃度降低Fe 2e Fe2+ 2H+2e2H H2 (1)b.促進(jìn)劑（氧化劑）加速界面的H+ 濃度進(jìn)一步快速降低氧化劑+H 還原產(chǎn)物+H2O Fe2+氧化劑 F

14、e3+還原產(chǎn)物 (2)由于促進(jìn)劑氧化掉第一步反應(yīng)所產(chǎn)生的氫原子，加快了反應(yīng)（1）的速度，進(jìn)一步導(dǎo)致金屬表面H+濃度急劇下降。同時也將溶液中的Fe2+氧化成為Fe3+c.磷酸根的多級離解H3PO4 H2PO4+H+ HPO42+2H+ PO43+3H+ .(3)由于金屬表面的H+濃度急劇下降，導(dǎo)致磷酸根各級離解平衡向右移動，最終會離解出PO43-。d.磷酸鹽沉淀結(jié)晶成為磷化膜當(dāng)金屬表面離解出的PO43與溶液中（金屬界面）的金屬離子（如Zn2+、Mn2+、Ca2+、Fe2+）達(dá)到溶度積常數(shù)Ksp時，就會形成磷酸鹽沉淀，磷酸鹽沉淀結(jié)晶成為磷化膜。2Zn2+Fe2+2PO43+H2OZn2Fe(PO4

15、)2·4H2O(4)3Zn2+2PO43+4H2OZn3(PO4)2·4H2O(5)磷酸鹽沉淀與水分子一起形成磷化晶核，晶核繼續(xù)長大成為磷化晶粒，無數(shù)個晶粒緊密堆集形成磷化膜。磷化分類按磷化膜厚度（膜重）分類按磷化成膜物質(zhì)分類按磷化施工方式分類按磷化處理處理溫度分類按促進(jìn)劑類型分類 磷化的分類按磷化膜厚度（膜重）分類國家標(biāo)準(zhǔn)GB/T6807即將出版的2001版分類膜重g/m2膜的組成用途次輕量級0.21.0 主要由磷酸鐵、磷酸鈣或其他金屬的磷酸鹽所組成 用作較大形變鋼鐵工件的涂裝底層或耐蝕性要求較低的涂裝底層輕量級1.14.5 主要由磷酸鋅和（或）其他金屬的磷酸鹽所組成 用

16、作涂裝底層次重量級4.67.5 主要由磷酸鋅和（或）其他金屬的磷酸鹽所組成 可用作基本不發(fā)生形變鋼鐵工件的涂裝底層重量級>7.5 主要由磷酸鋅、磷酸錳和（或）其他金屬的磷酸鹽組成 不宜作涂裝底層按磷化成膜物質(zhì)分類按磷化成膜體系主要分為：鋅系、鋅鈣系、鋅錳系、錳系、鐵系、非晶相鐵系六大類。鋅系 磷化槽液主體成份是：Zn2+、H2PO3-、NO3-、H3PO4、促進(jìn)劑等。形成的磷化膜主體組成（鋼鐵件）：Zn3(po4)2·4H2O 、Zn2Fe(PO4)2·4H2O。磷化晶粒呈樹枝狀、針狀、孔隙較多。廣泛應(yīng)用于涂漆前打底、防腐蝕和冷加工減摩潤滑。鋅鈣系 磷化槽液主體成分是

17、：Zn2+、Ca2+、NO3-、H2PO4-、H3PO4以及其它添加物等。形成磷化膜的主體組成（鋼鐵件）：Zn2Ca(PO4)2·4H2O、Zn2Fe(PO4)2·4H2O、Zn3(PO4)2·4H2O。磷化晶粒呈緊密顆粒狀（有時有大的針狀晶粒），孔隙較少。應(yīng)用于涂裝前打底及防腐蝕。鋅錳系 磷化槽液主體組成：Zn2+、Mn2+、NO3-、H2PO4-、H3PO4以及其它一些添加物。磷化膜主體組成：Zn2Fe(PO4)2·4H2O、Zn3(PO4)2·4H2O、(Mn,Fe)5H2(PO4)4·4H2O，磷化晶粒呈顆粒-針狀-樹枝狀混合

18、晶型，孔隙較少。廣泛用于漆前打底、防腐蝕及冷加工減摩潤滑。錳系 磷化槽液主體組成：Mn2+、NO3-、H2PO4-、H3PO4以及其它一些添加物。在鋼鐵件上形成磷化膜主體組成：(Mn,Fe)5H2(PO4)4·4H2O。磷化膜厚度大、孔隙少，磷化晶粒呈密集顆粒狀。廣泛應(yīng)用于防腐蝕及冷加工減摩潤滑。鐵系 磷化槽液主體組成：Fe2+、H2PO4-、H3PO4以及其它一些添加物。磷化膜主體組成（鋼鐵工件）：Fe5H2(PO4)4·4H2O,磷化膜厚度大，磷化溫度高，處理時間長，膜孔隙較多，磷化晶粒呈顆粒狀。應(yīng)用于防腐蝕以及冷加工減摩潤滑。非晶相鐵系 磷化槽液主體成分：Na+(NH

19、4+)、H2PO4-、H3PO4、MoO4-(ClO3-、NO3-)以及其它一些添加物。磷化膜主體組成（鋼鐵件）：Fe3(PO4)2·8H2O, Fe2O3,磷化膜薄，微觀膜結(jié)構(gòu)呈非晶相的平面分布狀，僅應(yīng)用于涂漆前打底。 全浸泡方式 浸泡-噴淋結(jié)合方式 全噴淋方式按磷化施工方式分類全浸泡方式浸泡-噴淋結(jié)合方式全噴淋方式按磷化處理處理溫度分類按處理溫度可分為常溫、低溫、中溫、高溫四類。常溫磷化，就是不加溫磷化。低溫磷化，一般處理溫度2545。中溫磷化，一般6070。高溫磷化，一般大于80。溫度劃分法本身并不嚴(yán)格，有時還有亞中溫、亞高溫之法，隨各人的意愿而定，但一般還是遵循上述劃分法。按

20、促進(jìn)劑類型分類由于磷化促進(jìn)劑主要只有那么幾種，按促進(jìn)劑的類型分有利于槽液的了解。根據(jù)促進(jìn)劑類型大體可決定磷化處理溫度，如NO3促進(jìn)劑主要就是中溫磷化。促進(jìn)劑主要分為：硝酸鹽型、亞硝酸鹽型、氯 酸鹽型、有機(jī)氮化物型、鉬酸鹽型等主要類型。每一個促進(jìn)劑類型又可與其它促進(jìn)劑配套使用，有不少的分支系列。硝酸鹽型包括：NO3型，NO3/NO2（自生型）。氯酸鹽型包括：ClO3，ClO3/ NO3，ClO3/ NO2。亞硝酸鹽包括：NO3/NO2, NO3/NO2/ ClO3有機(jī)氮化物型：硝基胍，R- NO2/ ClO3。鉬酸鹽型包括：MoO4, MoO4/ ClO3, MoO4/ NO3。磷化分類方法還有

21、很多，如按材質(zhì)可分為鋼鐵件、鋁件、鋅件以及混合件磷化等。6鈍化鈍化目的：封閉磷化膜孔隙，提高磷化膜耐蝕性，特別是提高漆膜的整體附著力和耐腐蝕性鉻酸鹽鈍化無鉻鈍化（鋯鹽類、植酸類等） 鈍化 目前有一些用堿性無機(jī)鹽型鈍化（大部分含磷酸鹽，碳酸鹽，亞硝酸鹽，磷酸鹽等），這些物質(zhì)嚴(yán)重?fù)p害漆膜的長期附著力和耐蝕性。7常用磷化工藝對于無銹蝕工件 除油脂水洗磷化水洗(鈍化水洗)干燥或直接電泳 除油脂水洗表面調(diào)整磷化水洗(鈍化水洗)干燥或直接電泳對于有銹蝕工件 除油脂水洗酸洗除銹水洗(中和)表面調(diào)整磷化水洗(鈍化水洗)干燥或直接電泳 除油除銹“二合一”水洗(中和)表面調(diào)整磷化水洗(鈍化水洗)干燥或直接電泳常用

22、磷化膜電鏡圖譜 “三合一”磷化 彩膜(鐵系) 磷化 彩膜(鐵系) 磷化 低溫鋅系磷化 低溫鋅系磷化 鋅錳鎳三元系磷化 中溫鋅系磷化 中溫鋅錳系磷化 中溫鋅鈣系磷化涂裝磷化質(zhì)量檢查方法 國家標(biāo)準(zhǔn)鋼鐵工件涂裝前磷化處理技術(shù)條件GB/T 6807, 2001版即將出版.四有色金屬材料 在涂裝行業(yè),有色金屬材料主要應(yīng)用較多還是鋁合金和鋅合金。除油除氧化皮（鋁件），除白銹（鋅件）表面調(diào)整(氧化時不需要表調(diào))氧化、磷化 鋁件、鋅件鋁件表面處理 鋁件的除油:由于鋁是兩性金屬：酸性、堿性處理劑均可。常用一些方法見教材P174頁表2.2-3 鋁件除氧化皮:常規(guī)是堿腐蝕工藝，一般用NaOH。鋁件分化學(xué)氧化和電化學(xué)

23、氧化（陽極氧化），在涂裝行業(yè)化學(xué)氧化為主。堿性氧化金黃膜阿羅丁法（氧化磷化）綠色膜鉻酸鹽氧化彩虹膜磷化 鋁件化學(xué)氧化、磷化鋁件常規(guī)涂裝前處理工藝為： 上件除油脫脂水洗堿蝕水洗(硝酸出光水洗)化學(xué)氧化磷化 水洗烘干冷卻涂裝上件除油脫脂水洗堿蝕水洗(硝酸出光水洗)表面調(diào)整磷化 水洗烘干冷卻涂裝鋁件涂裝前化學(xué)氧化磷化處理電鏡圖譜 堿性化學(xué)氧化金黃膜 阿羅丁法(化學(xué)氧化磷化)-綠色膜 鉻酸鹽化學(xué)氧化彩虹膜 鋅系磷化 鋁件的陽極氧化在涂裝行業(yè)應(yīng)用比較少，主要是考慮成本太高，當(dāng)然陽極氧化+涂裝是很好的選擇，由于成本高，在高檔的建筑行業(yè)及要求重防腐性方面也有應(yīng)用，大部分陽極氧化用于建筑裝飾材料，常用的陽極氧

24、化主要是:草酸陽極氧化硫酸陽極氧化鉻酸陽極氧化 典型工藝和方法見教材P176-P185頁鋁件陽極氧化膜電鏡圖譜 草酸陽極氧化 硫酸陽極氧化 鉻酸陽極氧化鋅件表面處理鋅件由于是兩性金屬，特別是在酸性條件下，反應(yīng)速度很快，一般除油、除白銹基本是在堿性溶液中進(jìn)行，比較常用的是低堿性除油和高堿除白銹。電鍍鋅熱鍍鋅 鋅件 在鍍鋅板件中，特別注意大冰花的鍍鋅板處理特別困難，一般此類材料不適合用于涂裝方面。 低堿性除油高堿除白銹表面調(diào)整低鉻（<5g/L）中鉻（<50g/L）高鉻（150g/L） 鋅件表面處理 鉻酸鈍化 磷化（各類磷化改性）鎂合金、銅合金見教材P187-190頁。五非金屬材料木材

25、見教材P191-199頁。塑料 塑料件在涂裝前要解決的問題：表面油脂、油污、脫模劑、靜電、應(yīng)力、極性、粗糙度等。 除應(yīng)力：退火處理，溶劑處理。 除靜電：空氣電暈法。 火焰處理：改善潤濕性，提高附著力 紫外輻射：增加羥基羰基數(shù)量，提高極性，提高附著力電濺射：增加粗糙度 等離子處理：提高極性，增加附著力 鉻酸、硫酸氧化處理：增加極性 溶劑處理：增加粗糙度 表面活性劑堿洗：增加潤濕性水泥、混凝土見教材P203-205頁。六典型產(chǎn)品涂裝前處理工藝幾種典型產(chǎn)品涂裝前處理轎車車身涂裝 轎車車身涂裝要求高，代表著涂裝技術(shù)的綜合最高水平，也代表涂裝前處理技術(shù)的綜合最高水平。下表給出了轎車車身典型涂裝前處理工藝

26、。工序名稱及說明處理(操作)方式工藝備注溫度（）時間1.0手工預(yù)擦洗手工擦洗或高壓水沖洗室溫或70(1-2)個工位如果車身表面較清潔可不設(shè)本工序進(jìn)入預(yù)處理設(shè)備,去油,磷化2.0預(yù)清洗2.1預(yù)脫脂2.2脫脂2.3水洗2.4水洗(浸入即出)2.5表調(diào)(浸入即出)2.6磷化處理(中溫或低溫)2.7水洗2.8水洗(浸入即出)2.9鈍化2.10循環(huán)去離子水洗2.11新鮮去離子水洗2.12烘干、熱風(fēng)吹干、冷卻噴噴浸噴浸浸浸浸噴浸浸或噴浸噴606060室溫室溫室溫< 3545-55室溫室溫室溫室溫100或701min1min3min(10-30)S10S10S3min(10-30)s10S10S10S

27、10S-5min1)各工序的工藝參數(shù)與所選用的表面處理材料的品種類型有關(guān)2)如果車身表面較干凈,在產(chǎn)量小的場合,2.1工序可省去3)如果2.2工序采用具有表調(diào)功能脫脂劑,則2.5工序可省略4)低溫磷化處理為(40-45) ,中溫為55 左右,選用時應(yīng)注意磷化膜與電泳底漆的配套性5)2.9工序在歐美汽車廠仍采用6)2.12烘干僅在需儲存或涂溶劑型底漆場合采用,在電泳底漆前為節(jié)能在新設(shè)計(jì)的涂裝線已淘汰進(jìn)入電泳涂裝設(shè)備泳涂底漆采用電泳涂裝法涂陰極電泳底漆浸(28±1)3-3.5 min去離子水洗磷化處理表面調(diào)整表面調(diào)整轎車車身典型涂裝前處理生產(chǎn)線脫脂預(yù)脫脂家用電器家用電器如冰箱洗衣機(jī)、空調(diào)等，涂裝特點(diǎn)是：工件涂裝面積大；要求外觀美觀、色彩協(xié)調(diào)；經(jīng)受濕度、溫度、陽光等；腐蝕環(huán)境，防護(hù)能力要求高；經(jīng)濟(jì)成本合理。下表給出了典型家用電器涂裝前處理工藝。序號工序名稱及說明處理工藝處理方式工藝備注溫度時間1預(yù)檢檢查白件，有無銹蝕物、厚污物等，應(yīng)預(yù)擦洗、打磨干凈目視人工2前處理 2.1預(yù)脫脂2.2脫脂2.3水洗2.4水洗2.5表調(diào)2.6磷化2.7水洗2.8水洗 2.9去離子水洗噴淋