環(huán)氧丙烷合成設計參考學習資料之一 (概述)

1、* 石化總廠*萬噸/年環(huán)氧丙烷合成分廠項目設計一、建設意義環(huán)氧丙烷是除了聚丙烯和丙烯腈以外的第三大丙烯衍生物,是重要的基本有機化工原料。主要用于聚醚多元醇、非離子表面活性劑、碳酸丙烯酯和丙二醇的生產。是精細化工產品的重要原料,廣泛應用于汽車、建筑、食品、煙草、醫(yī)藥及化妝品等行業(yè)。二、市場需求1、國際市場分析國外環(huán)氧丙烷產業(yè)集中度較高，美國Dow 化學和Lyondell 公司是世界上最大的兩個生產商，兩大公司控制了世界環(huán)氧丙烷的大部分市場。Dow 化學分別在美國、德國建有生產裝置，總生產能力 165 萬噸/年，其環(huán)氧丙烷能力約占世界能力的 23%，均采用氯醇法技術。Lyondell 公司分別在美

2、國、法國、荷蘭等地建有生產裝置，采用共氧化法技術。世界環(huán)氧丙烷,2005 年生產能力680.0 萬t/a,產量620.0 萬t;2006 年生產能力729.1 萬t/a,產量638 萬t;2007年生產能力746 萬t/a,產量664 萬t;2008 年生產能力784.5萬t/a,產量690.6 萬t。2012 年生產能力達到941.5萬t/a。世界環(huán)氧丙烷消費量:2005 年620.0 萬t; 2006 年638.0萬t;2007 年664.0 萬t;2008 年690.6 萬t。預計2013 年到2015 年世界環(huán)氧丙烷需求增長率為4%,北美、歐洲需求增長不大,需求增長最快的地區(qū)是亞太地區(qū)

3、,主要是中國及中東,到2015 年需新建4-5 個25-30 萬t/a PO 工廠才能滿足增長需求。2、國內市場分析（1）生產現狀 中國環(huán)氧丙烷生產始于20 世紀60 年代，當時國內環(huán)氧丙烷裝置能力小，單套裝置年生產能力均為幾千噸，生產裝置均采用自有技術，工藝技術落后，原材料及公用工程消耗較高，“三廢”污染嚴重。20 世紀80 年代，我國先后引進了日本旭硝子公司、三井東壓公司、昭和電工公司和美國陶氏公司技術，同時國內自行開發(fā)的環(huán)氧丙烷生產工藝技術水平也有較大幅度地提高。錦化化工、山東濱化、中石化上海高橋石化、天津大沽化工、沈陽金碧蘭、福建湄洲灣氯堿等企業(yè)已成為國內環(huán)氧丙烷生產的主力。2006

4、年3 月，隨著中海殼牌年產25 萬t 環(huán)氧丙烷裝置投產，國內環(huán)氧丙烷市場格局發(fā)生重大變化。中海殼牌項目是目前國內最大的環(huán)氧丙烷裝置，也是國內唯一采用環(huán)氧丙烷/苯乙烯共氧化聯產法工藝的環(huán)氧丙烷裝置。國內環(huán)氧丙烷,05 年生產能力70.0 萬t/a,產量51.3萬t;06 年生產能力94.5 萬t/a,產量68.0 萬t;07 年生產能力106.0 萬t/a,產量89.5 萬t;2008 年生產能力126.0萬t/a,產量90.0 萬t;09 年生產能力167 萬t/a,產量130.6 萬t。截至2010 年末，中國環(huán)氧丙烷產能已增長至167 萬t/a，除中海殼牌的環(huán)氧丙烷裝置采用聯產苯乙烯的共氧

5、化法外，其他環(huán)氧丙烷裝置均采用氯醇法。（2）消費現狀 國內環(huán)氧丙烷行業(yè)自20 世紀90 年代初期開始，消費量保持高速增長，1990-2005 年，環(huán)氧丙烷消費量年均增長率高達22.6%。2005 年以來，隨著中國聚氨酯工業(yè)進入新一輪建設規(guī)模發(fā)展期，上游原料環(huán)氧丙烷需求增長進一步加快。到2012 年，國內環(huán)氧丙烷需求量將達150萬t左右，2015年需求量將增加至175 萬t 左右。國內的環(huán)氧丙烷市場正在從供不應求局面逐步走向自給自足的平衡態(tài)勢。由于環(huán)氧丙烷化學性質活潑，不適于遠距離運輸，而且其下游產品附加值較高，因此國內外多數環(huán)氧丙烷生產企業(yè)采用一體化經營模式，配套建設聚醚多元醇和丙二醇等下游產

6、品裝置。國內現有PO主要生產廠家及生產能力見下表所示。 主要生產廠家及生產能力 單位:Kt/a公司生產裝置地址生產能力中海殼牌廣州惠州250山東濱化山東濱州180天津大沽天津150錦化化工遼寧葫蘆島130上海高橋上海80山東金嶺山東東營80山東東大山東淄博60山東東辰山東東營50鐘山石化江蘇南京40沈陽金碧藍遼寧沈陽40福建湄洲灣福建泉州40石大勝華山東東營40浙江太平洋浙江寧波20九江化工江西九江20巴陵石化湖南岳陽10合計1190三、產品方案及生產規(guī)模1、本項目產品為環(huán)氧丙烷，年產量為15 萬噸，作為武漢化工新城下游產品的配套原料。2、生產規(guī)模根據國內環(huán)氧丙烷市場容量、工藝技術、裝置經濟規(guī)

7、模，生產規(guī)模確定為15 ?萬噸/年。年操作時間8000 小時。4、 原料來源、產地及產量方案一、采用雙氧水氧化法時,環(huán)氧丙烷的主要原料為丙烯和雙氧水，年用量分別為12.6、9.6 萬噸。生產所用原料由武漢80萬噸乙烯工程配套提供丙烯, 雙氧水外購或新建。方案二、采用氯醇法時,主要原料為丙烯和Cl2。生產所用原料分別由武漢80萬噸乙烯工程配套提供丙烯, 由葛化集團氯堿廠提供氯氣。方案三、采用共氧化法時,生產所用原料分別由武漢80萬噸乙烯工程配套提供丙烯, 其它原料如乙苯(或異丁烷)由武漢80萬噸乙烯工程配套提供或外購。5、 技術來源及推薦采用的技術1、技術來源 目前，世界上環(huán)氧丙烷工業(yè)化生產方法

8、主要是氯醇法、共氧化法、雙氧水氧化法。氯醇法環(huán)氧丙烷的規(guī)模正在下降，以間接氧化法生產環(huán)氧丙烷規(guī)模在不斷擴大。直接氧化法中的雙氧水氧化法生產環(huán)氧丙烷工藝（即 HP-PO 工藝）正在開始工業(yè)化，直接氧化法中的氧氣直接氧化法仍處于概念性試驗階段。我國大連化學物理研究所也一直在從事該技術的研究。大連化物所開發(fā)的鎢催化劑系統(tǒng)為生產環(huán)氧丙烷提供了既經濟又環(huán)境友好的途徑。該工藝采用一種含鎢的催化劑：C5H5NC16H333PO4（WO3）4，它起初不溶于有機溶劑，但在現場發(fā)生的過氧化氫（H2O2）作用下，形成可溶性的活性物質，使丙烯催化環(huán)氧化。當過氧化氫用完，催化劑又成為不可溶性，使其回收得以簡化：反應產品

9、僅為環(huán)氧丙烷和水。2002 年大連化物所于中石化簽訂了中試合作合同。2、推薦采用的技術 氯醇法由于產生大量皂化廢液，目前產能正在下滑；共氧化法雖克服了氯醇法腐蝕、污水多等缺點，但工藝流程長，對丙烯純度要求較高，設備造價高，技術轉讓費和裝置投資大；雙氧水法克服了氯醇法設備腐蝕嚴重，廢液、廢渣多的缺點，并且工藝流程短，設備投資較少，是未來環(huán)氧丙烷生產工藝的主流方向之一。因此，本項目推薦采用雙氧水氧化法生產環(huán)氧丙烷。技術來源可考慮引進或采用國內大連物化所技術。但對于武漢石化而言,因武漢化工新區(qū)的葛化集團可以提供充足氯氣,在腐蝕和環(huán)保問題能較好處理情況下,不失為一種經濟方法!技術方案評析:環(huán)氧丙烷（P

10、O）生產工藝主要有氯醇法、共氧化法、雙氧水氧化法等方法。 氯醇法是傳統(tǒng)生產方法,主要原料是丙烯和氯氣，適宜在沿海大型氯堿廠和已有氯堿基地建設，該法廢水量大，設備腐蝕嚴重；共氧化法是后起之秀，適宜在石油化工廠建設，主要原料是乙苯(或異丁烷)和丙烯，此生產方法無腐蝕、廢水量少，因工藝流程長，單位投資大，適宜大規(guī)模生產采用。從90年代中期開始，共氧化法建設速度減緩，是由于受到聯產品的市場制約。過氧化氫氧化法(H PPO)法 優(yōu)點1)工藝流程簡單; 2)產品收率高, 無副產品;3) 無污染, 屬清潔工藝。由過氧化氫( 雙氧水) 催化環(huán)氧化丙烯制環(huán)氧丙烷的新工藝, 生產過程中只生成環(huán)氧丙烷和水。六、投資

11、估算及靜態(tài)分析 1、投資估算投資建設年產15 萬噸環(huán)氧丙烷項目。該項目總投資為人民幣18 億元，其中，建設投資16.5 億元，裝置占地面積2 萬平方米。2、靜態(tài)分析年產15 萬噸環(huán)氧丙烷分析指標如下: 序號 項目名稱 單位 數量 備注1 總投資 萬元 1800002 建設投資 萬元 1650003 年銷售收入 萬元 225000 價格按15000 元計4 年總成本 萬元 1800005 年利稅額 萬元 450006 年利潤額 萬元 315007 投資利稅率 % 258 投資利潤率 % 17.59 投資回收期 （稅前） 年 6 （含二年建設期）七、環(huán)氧丙烷合成方法1)環(huán)氧丙烷合成研究進展氯醇法

12、該工藝采用氯氣、水與丙烯發(fā)生氯醇化反應, 生成中間體氯丙醇, 然后用石灰水皂化制得 PO。 氯醇法工藝介紹氯醇法生產環(huán)氧丙烷的主要原料為氯氣、丙稀、石灰乳，生產工藝分為三個部分：即氯醇化、皂化及精制。氯醇法生產機理如下：（a）氯醇化反應 氯醇化是將烯烴與溶解于水中氯氣反應生成氯醇的過程，同樣的裝置可適用于乙烯和丙烯兩種不同原料。n 氯醇化反應n 氯醇化副反應（b）皂化反應n 皂化反應 皂化是氯醇與堿反應制取環(huán)氧化物的過程。n 皂化副反應共氧化法 該工藝利用不同有機氫過氧化物與丙烯環(huán)氧化生產環(huán)氧丙烷。a) 環(huán)氧丙烷聯產叔丁醇 該工藝是由美國阿爾科公司開發(fā)的, 主要以丙烯和異丁烷為原料進行生產,

13、其反應過程分為過氧化和環(huán)氧化兩步。首先純氧在液相中與異丁烷反應生成叔丁基過氧化物, 隨后在鉬催化劑催化下與丙烯進行環(huán)氧化反應, 制得環(huán)氧丙烷和聯產叔丁醇。在氧化器內保持溫度110150、壓力在2.2 5.6MPa，用空氣或氧氣作氧化劑，異丁烷發(fā)生如下反應 2(CH3)3CH + 3/2O2 (CH3)3C(OOH) + (CH3)3COH此過程不需催化劑，但需加穩(wěn)定劑，必須中和反應生成的酸。反應產物叔丁基氫過氧化物和叔丁醇的總收率超過90%。反應中生成的聯產物叔丁醇不需除去，它在丙烯環(huán)氧化生成環(huán)氧丙烷的反應中起稀釋劑和溶劑的作用。 叔丁基氫過氧化物在鉬催化劑存在下與過量丙烯在多級環(huán)氧化反應器中

14、進行液相反應得到環(huán)氧丙烷和叔丁醇。反應條件為溫度80130，接觸時間為0.32h，反應壓力為1.87MPa，催化劑濃度為0.0010.006mol/mol氫過氧化物 （CH3)3C(OOH)+C3H6 C3H6O+(CH3)3COH反應熱用中間冷卻器除去。反應物經閃蒸后分出丙烯液化后再循環(huán)使用。在環(huán)氧化反應中基本上100%的叔丁基氫過氧化物被轉化。兩步中生成的叔丁醇除可直接作為汽油摻合劑外也可按需要經脫水成異丁烯或加氫為異丁烷后循環(huán)使用。 b)環(huán)氧丙烷聯產苯乙烯 阿爾科公司首先將此工藝工業(yè)化, 主要是利用乙苯的過氧化物與丙烯進行環(huán)氧化反應生成環(huán)氧丙烷, 同時副產苯乙醇。苯乙醇在氣相或液相中脫水

15、生成苯乙烯。 （C6H5)CH2CH2(OOH)+C3H6 （C6H5)CH2CH2OH+C3H6O（C6H5)CH2CH2OH（C6H5)CH=CH2+H2O Shell法催化劑為負載于二氧化硅上的釩、鎢、鉬或鈦的化合物，如以氯化三甲基硅烷活化的TiO2SiO2催化劑，在丙烯與乙苯過氧化物的摩爾比為6：l，反應溫度為8090，壓力為33MPa和接觸時間為30min的條件下反應時，過氧化物轉化率為97，環(huán)氧丙烷選擇性為9l95，Shell公司另一種催化劑為負載于si02上的Ti02·MgO，在90及372MPa條件下，當17乙苯過氧化氫轉化率為20時，環(huán)氧丙烷選擇性可達99。Shel

16、l法使用多臺環(huán)氧化反應器，其中1臺備用供催化劑再生時使用。該法與氯醇法相比工藝流程長、生產中防爆要求較嚴、投資高、對原料要求嚴。一般單套建設規(guī)模較大，但克服了氯醇法三廢污染嚴重、設備腐蝕和需要氯為原料的缺點。具有反應較平穩(wěn)、無污染等優(yōu)點。c異丙苯過氧化物工藝 日本住友公司開發(fā)的以異丙苯氫過氧化物與丙烯環(huán)氧化得到環(huán)氧丙烷和對異丙基苯甲醇的工藝已在日本千葉和沙特實現工業(yè)化, 副產品異丙基苯甲醇在催化劑作用下加氫生成異丙基苯和水, 異丙基苯返回循環(huán)使用。（C6H5)CH（CH3）CH2(OOH)+C3H6 （C6H5)CH（CH3）CH2OH+C3H6O（C6H5)CH（CH3）CH2OH+H2（C

17、6H5)CH（CH3）CH3+H2O2)環(huán)氧丙烷工業(yè)合成進展 鈦硅沸石為催化劑的合成技術 日本住友公司開發(fā)了以鈦硅分子篩 ( TiSi- 1) 為催化的新工藝, 用異丙苯氫過氧化物與丙烯環(huán)氧化得環(huán)氧丙烷和對異丙基苯甲醇, 異丙基苯甲醇在催化劑作用下加氫生成異丙基苯和水, 異丙基苯返回循環(huán)使用。與前面兩種方法相比不受副產品的約束, 故在市場上有極強的競爭力。意大利的 Emichem 公司開發(fā)了以鈦硅分子篩 TiSi- 1 (用量為 1%) 為催化劑、反應溫度 50、反應壓力為 0.10.4MP, 丙烯與過氧化氫直接催化氧化轉化為環(huán)氧丙烷。 鎢系催化劑體系 中科院大連化學物理研究所開發(fā)的鎢催化劑系

18、統(tǒng)為生產環(huán)氧丙烷提供了既經濟又環(huán)保的新途徑。該工藝采用一種反應控制相轉移的含鎢催化劑(C5H5NC16H3)3PO4(WO3)4, 它起初不溶于有機溶劑, 但在過氧化氫 (H2O2) 存在情況下, 形成可溶性的活性物質, 使丙烯催化環(huán)氧化。當過氧化氫用完, 催化劑又成為不溶物, 使其回收得以簡化。產品僅為環(huán)氧丙烷和水。運轉條件為 65、6h, 環(huán)氧丙烷產率為 85%。催化劑回收率為 90%。經幾次反應循環(huán)后, 催化劑性能仍保持不變。該法利用蒽醌法生產 H2O2 工藝中氧化液中的H2O2 進行丙烯環(huán)氧化, 基于蒽醌法在工業(yè)上已廣泛應用, 該工藝有望在 45年內實現工業(yè)化應用。 日本東京大學和日本

19、催化合成公司開發(fā)了硅酮鎢催化劑, 用于轉化烯烴(包括丙烯) , 生成其相應的環(huán)氧化物(如環(huán)氧丙烷) , 工藝過程也采用過氧化氫為氧化劑, 反應可高選擇性地生成相應的環(huán)氧化物, 過氧化氫利用率為99%。催化劑可從均相反應混合物中很容易地分除。硅酮鎢化合物對所需環(huán)氧化物的選擇性大于 99%, 根據起始烯烴, 環(huán)氧化物的產率在 90%99%。該工藝放大時效率也無損失, 過氧化氫分解生成分子氧微不足道, 故屬無爆炸危險的工藝過程。將這種反應過程用于替代氯醇法由丙烯直接氧化生產環(huán)氧丙烷前景也被看好。 釩基催化劑體系 丸善石油公司報道: 一種用鋁磷酸鹽承載的釩化合物作催化劑, 使丙烯與O2 反應來生產 P

20、O的工藝。在反應器中加入該催化劑 60mg、苯 5g、丙烯 6g,用油浴加熱至 100以上, 用 O2 加壓至 4MPa, 攪拌反應 24h, 冷卻除去未反應的反應物, 丙烯轉化率 5.3%, PO選擇性 41%。住友公司介紹一種用 SiO2 承載的含V化合物作催化劑, 使丙烯與 O2 反應來生產 PO和丙醛的工藝。催化劑為Si 化合物、V化合物、有機黏合劑和溶劑水熱反應后再煅燒制成。在內徑9mm 的管式反應器中添加 2mL 上述催化劑, 以 13mL/min 流量通入丙烯, 6mL/min 流量通入空氣, 維持在 2500.3MPa 下反應 20s, 丙烯轉化率 0.2%PO選擇性 20%,

21、 丙醛選擇性 28%。 電化學法 直接電解水產生活性氧環(huán)氧化丙烯的直接電氧化技術,由于不含鹵副產品、更加清潔、工藝相對簡單而越來越引起人們注意。Otsuka 等比較早地探討了環(huán)氧丙烷的直接電氧化技術,其最大電氧化效率 (環(huán)氧丙烷生成摩爾數與電解氧原子摩爾數之比) 只有 30%。盡管丙烯電化學氧化技術在電反應機理、電解催化劑、電解槽等方面的基礎工作取得了一定進展,但由于丙烯的轉化率、電氧化效率及反應選擇性仍比較低,要實現工業(yè)化還很困難。 膠束催化反應工藝 Van den Broeke 等 研究了多種催 化 劑 和 表 面 活 性 劑 系 統(tǒng) , 以 Mn(TDCPP) Cl 5 ,10 ,15

22、,20 - 四 (2 ,6- 二氯苯基) 卟啉氯化錳 TritonX- 100 膠束催化體系效果最佳,而且研究發(fā)現該膠束催化體系對丙烯和正辛烯具有同樣的催化反應活性。為便于研究,以正辛烯作膠束催化反應模型,取得了環(huán)氧化選擇性達到 96% ,原料轉化率40%左右的較好結果,但未報道以 H2O2計的轉化率。若丙烯轉化率達 40%, PO 選擇性達 96% ,則具有很好的應用前景。 3）環(huán)氧丙烷的合成研究1 過氧化氫直接氧化法（HPPO法）該工藝是采用固定床反應器, 以 TiSi -1 為多相催化劑,甲醇為溶劑,丙烯和過氧化氫進行氧化反應。過量丙烯、甲醇、w ( H2O2 ) = 70%的高濃度雙氧

23、水加入反應單元, 反應過程生產 PO,產生少量的副產物及水。過量丙烯及甲醇回收進行循環(huán)利用。其工藝流程示意圖為： 反應單元包括: PO 反應、 PO 分離、 甲醇水分離、 丙烯循環(huán)、 廢水處理等。丙烯用雙氧水氧化連續(xù)生產環(huán)氧丙烷的工藝流程。全過程分為四個工序，除反應工序外，還包括從反應產物中分離環(huán)氧丙烷、回收丙烯、甲醇溶劑及催化劑的再生與提濃工序，在反應工序中采用適用于細顆粒催化劑的反應器，其淤漿出料直接進入一個蒸出再生復合塔，將丙烯和環(huán)氧丙烷完全蒸出，同時完成催化劑的再生，催化劑的提濃是通過兩段動態(tài)旋葉過濾實現的。該工藝實現了丙烯用雙氧水氧化制取環(huán)氧丙烷過程的連續(xù)化。陶氏一巴斯夫HPP0工藝

24、流程示意圖為：目前正在研究的HPPO法工藝流程圖為：2 氧氣直接氧化法 美國 Lyondell 公司正在開發(fā)將丙烯、氫氣、氧氣轉化為環(huán)氧丙烷的直接氧化技術，使用1種由鈀和鈦的硅酸鹽組成的雙功能催化劑，用氫和氧產生過氧化氫后立即將丙烯轉化為環(huán)氧丙烷，整個工藝過程在 1臺反應器內完成。該公司在美國建有 1 套實驗裝置，以進一步將此工藝推向工業(yè)化，目前該工藝尚處于試驗階段。4、工藝流程設計1) 工藝方案選擇及論證 氯醇化法優(yōu)點： 工藝成熟 ,安全; 流程短 ,產品單一; 操作負荷彈性大 ,易組織生產; 投資少 ; 產品選擇性好 ,收率高; 對原料丙烯質量的要求不高。缺點：“三廢 ” 排放量大,影響環(huán)

25、境 ; 生產過程中介質腐蝕性強。 共氧化法優(yōu)點： “三廢 ” 排放少; 生產過程中介質無腐蝕。缺點： 工藝流程長 ,投資大; 原料多 ,質量要求高; 不宜建中小型裝置; 聯產品多 ,易受市場制約。雙氧水氧化丙烯優(yōu)點： 工藝流程簡單; 產品收率高, 無副產品; 無污染, 屬清潔工藝。缺點：技術還不成熟，屬于研究階段。目前效果最好的 TiSi -1 催化體系存在著 H2O2 生產成本較高和反應中 PO與溶劑發(fā)生溶劑解反應的問題。雖然“ 三廢” 排放很少,但工程問題復雜,異丁醇損耗較大 ,并且投資和生產成本均高于氯醇法, 對武漢地區(qū)而言,丙烯和氯氣都是化工新城就近獲得，來源充足且成本較低, 我們可以

26、考慮選用氯醇法。 我國目前環(huán)氧丙烷的生產基本都是采用氯醇法，其主要的優(yōu)點就是工藝成熟、流程短、操作彈性大、收率高、對原料丙烯的純度要求不高、生產安全。氯醇法生產所需的主要原料為丙烯、氯氣、生石灰和水。生產過程主要包括氯醇化、皂化和精餾三個工序。氯醇法生產環(huán)氧丙烷工藝流程示意圖如下： 用氯醇法制環(huán)氧丙烷生產的工藝流程非常多，其中最主要的為：氯醇化工序、皂化工序、精餾工序。其分別簡述如下：a、 氯醇化工序：丙烯和氯氣在水相中生成氯丙醇溶液，供皂化工序使用。氯醇化工序工藝流程圖如下圖所示： 氯醇化工序的工藝過程：丙烯從丙烯球罐管道輸送到丙烯蒸發(fā)器， 汽化后通過調節(jié)氣體壓力，與回收丙烯混合形成混合丙烯

27、，進入氯酵反應器下部，與從溶氯器出來的液相氯水相遇，沿氯醇反應器的反應段上升，同時發(fā)生氯醇化反應。反應生成的氯丙醇水溶液(含有大量未反應氣體)進入氯丙醇分離器進行氣液分離，氯丙醇溶液從氯丙醇分離器底部進入氯丙醇緩沖罐，供皂化工序使用。未反應的氣體沿管線進入除沫器分離帶出的含有氯丙醇的液體，進入第一堿洗塔，洗去酸霧，然后氣體冷卻約10。氣體經在線分析儀對丙烯、氯氣等成分的分析控制，部分循環(huán)氣控制進入丙烯回收塔，大部分與新鮮丙烯混合后進入氯醇反應器。冷卻下來的液體進入堿液循環(huán)罐。堿液循環(huán)罐中的氣體是經丙烯回收塔回收丙烯以后的氣體，主要是不發(fā)生反應的丙烷、氧氣、氮氣等惰性氣體，還有少量過量的丙烯，從

28、第二堿洗塔的底部進入，堿洗酸霧和可能帶出的氯氣后，經冷卻，氣液分離，排空。b、皂化反應: 皂化反應是氯醇化產出的氯丙醇與石灰乳制備來的氫氧化鈣反應生成環(huán)氧丙烷粗品，供精餾工序使用。皂化反應工序流程圖如下圖所示:皂化工序工藝流程：石灰乳從石灰乳罐出來與PCH(氯丙醇)液在皂化塔外相混合一并進入皂部的內回流冷液器濃縮，進入二級、三級冷凝器進一步冷凝，冷凝液即粗環(huán)氧丙烷(粗PO)，進入緩沖罐，然后由泵打到精餾塔進行蒸餾。皂化塔內經反應并提取出PO后的液相從塔底排出，稱為皂化廢液。該廢液溫度高達102，該工藝對其所含的熱量做了充分的回收利用。皂化廢液進入閃蒸塔，借助于蒸汽噴射泵的作用首先回收蒸汽，并將

29、回收的蒸汽返回到皂化塔的底部，作為皂化塔蒸汽迸料主要組成部分被利用，從而使閃蒸塔上部的溫度(或廢液的溫度)降到8512，然后，該廢液再進入工藝水預熱器，廢液降溫到55，再進增稠器，預熱到45的工藝水進丙烯回收塔。此外，在皂化工藝流程中，皂化塔頂內裝的換熱器從塔頂蒸出氣相得到的熱量，使換熱介質冷卻水升溫，并由熱水循環(huán)泵輸送給精餾塔再沸器，作為加熱熱源。c、精餾工序:皂化工序產出的80粗環(huán)氧丙烷進精餾工序分離出產品環(huán)氧丙烷和高沸物。精餾工藝流程圖如下圖所示:精餾工序工藝流程：粗環(huán)氧丙烷由泵輸送到精餾塔，在該塔中進行分離精餾。精環(huán)氧丙烷從塔頂蒸出，經冷凝器換熱降溫再進入回流器，由泵打回流，同時側線采出的精環(huán)氧丙烷再經換熱器冷卻后進入環(huán)氧丙烷貯罐。含有水和環(huán)氧丙烷等的塔釜液由釜液泵進入脫水塔。該塔的再沸器由蒸汽加熱，易揮發(fā)組分的環(huán)氧丙烷(PO)和丙醛(PA)沿脫水塔上升，高沸物二氯丙烷(DCP)、丙二酵(PG)、H，O等沿塔下降，由儀表控制排出塔釜，由泵輸送，經換熱器冷卻后進入油水分離器，水從上面溢出進入水相接受罐，然后由泵打到皂化塔，