先進電爐煉短工藝流程可行性實施報告

1、先進電爐煉短工藝流程可行性研究報告一、節(jié)能煉鋼工藝1、概述年產(chǎn)50萬噸短流程綠色煉鋼廠配置 60t超高功率交流電弧爐一 座，電爐配置一套DP60型廢鋼預(yù)熱成套設(shè)備，利用電爐四孔高溫?zé)煔?加熱爐料，以提高電爐產(chǎn)量和節(jié)省電能，經(jīng)過預(yù)熱通道后的尾氣仍有 650C的溫度需進入余熱鍋爐再次利用，并將尾氣溫度降低至204C以下，最后與電爐的二次煙氣混合經(jīng)布袋除塵器凈化外排。電爐節(jié)能煉 鋼工藝流程如下：四孔爐氣-廢鋼預(yù)熱通道-重力沉降與余熱鍋爐- 一次煙氣混合-布袋除塵器-排氣筒。電爐節(jié)能煉鋼廢鋼預(yù)熱輸送成套設(shè)備是當(dāng)今最先進、清潔、節(jié)能和利于環(huán)保的煉鋼技術(shù)、設(shè)備，已被河南舞鋼、冀南特鋼、湖北華鑫 特鋼、蕪湖

2、新興鑄管有限責(zé)任公司、越南 DANA-Y鋼鐵公司、世界頂尖鋼鐵企業(yè)韓國浦項制鐵POSC（張家港不銹鋼公司等企業(yè)廣泛采用。其工藝過程，能預(yù)熱輸送槽內(nèi)的廢鋼，能夠節(jié)約電能和化學(xué)能，同時也改善了工作環(huán)境，沒有料籃加料過程中產(chǎn)生的二次煙塵，同時一次煙 氣預(yù)熱廢鋼后仍以高溫離開預(yù)熱段， 保證了煙塵中污染物的完全燃燒, 避免了有味氣體的產(chǎn)生。連續(xù)式加料預(yù)熱系統(tǒng)冶煉熔池平穩(wěn)，和料藍加料的電爐相比顯著 降低了對電網(wǎng)產(chǎn)生的沖擊。和其它爐型相比，連續(xù)式加料技術(shù)可降低 車間內(nèi)噪音和粉塵明顯改善工作環(huán)境，由于這是一種高效的技術(shù)，可 以減小和降低電爐、變電所、布袋除塵及冶煉設(shè)備的投資，提高了整 個車間生產(chǎn)效率。2、連續(xù)

3、式加料工藝連續(xù)式加料先進工藝是 一種電爐煉鋼工藝，通過特 殊的在線輸送設(shè)備達到連續(xù) 加料，預(yù)熱爐料而進行冶煉， 而煙塵排放量少和噪音較 小，改善環(huán)境。特殊的輸送設(shè)備連續(xù)把廢鋼送到爐內(nèi)，進入預(yù)熱段的 爐料和電爐煙氣逆向相遇，煙氣的余熱和CO的燃燒熱共同連續(xù)預(yù)熱了 廢鋼，預(yù)熱后的廢鋼加入電弧爐內(nèi)冶煉。連續(xù)式加料電弧爐工藝的特 點為留在爐內(nèi)鋼水直接熔化廢鋼。電能用來加熱鋼液而不像傳統(tǒng)式的 頂裝料工藝用電弧直接熔化廢鋼。由于這獨特的冶煉特點，連續(xù)式加 料電爐冶煉溶池平穩(wěn)，極大減小了頂裝料工藝存在的電壓波動和閃爍，交流電爐配連續(xù)式加料系統(tǒng)比直流電爐采用頂裝料工藝的電壓波動 小，維護費用也低。3、冶煉周期

4、縮短1015分鐘；4、年產(chǎn)量提高10%以上；5、每噸鋼可節(jié)電80-100kw.h。6、電爐采用連續(xù)操作，供電曲線平穩(wěn)，與傳統(tǒng)電爐相比所需要的裝機 容量小20%左右，一般可以降低5%的增容電費。7、電極消耗減少0.5-0.8% ;耐火材料消耗減少5%&電爐熔池連續(xù)處于精煉狀態(tài)，降低了渣中的 FeO含量以及扒渣的金 屬損失，一般提高金屬收得率1.5-2%，預(yù)計可達到94%勺收得率。9、噸鋼煙塵產(chǎn)生量由17kg20kg降低到11kg;10、噸鋼釋放的 CO量減少20 30%11、生產(chǎn)現(xiàn)場含塵量小于 10mg/M;12、二惡英和CO的排放量達到發(fā)達國家排放標(biāo)準(zhǔn)。13、風(fēng)機功率相應(yīng)減少30%14

5、、充分進行了余熱利用：在輸送段上可將廢鋼預(yù)熱至 450C以上，后 部余熱可通過余熱鍋爐產(chǎn)生蒸汽來發(fā)電或采暖，鍋爐出來的煙氣基本上可以直接進入袋式除塵器進行除塵。而傳統(tǒng)電爐系統(tǒng)煙氣則需要經(jīng) 過水冷管道、機力冷卻器等設(shè)備，要消耗大量能源來進行降溫后方可 將煙氣通到除塵器，而煙氣所攜帶的能量則被完全浪費掉。15、節(jié)省閃爍控制系統(tǒng)（SVC僅需安裝一套控制諧波的電容系統(tǒng)（FQO16、電爐連續(xù)精煉周期內(nèi)，噪聲低于 80分貝以下。17、電爐以連續(xù)熔化、精煉的方式操作，也可得到低的磷、硫含量。18、煉鋼系統(tǒng)主體工藝設(shè)備配置整條短流程生產(chǎn)線中的煉鋼部分采用：廢鋼預(yù)熱加料裝置一超高功率電爐一鋼水爐外精煉一方坯連鑄

6、短流程生產(chǎn)工藝，配置了一座60t超高功率交流電弧爐、一座60tLF鋼包精煉爐和一臺R 9米5機5流方 坯連鑄機。19、生產(chǎn)規(guī)模及產(chǎn)品方案1）生產(chǎn)規(guī)模煉鋼廠每年生產(chǎn)鋼水52.08萬噸，連鑄坯50萬噸。2）鑄坯規(guī)格鑄坯斷面120X 120、150X 150、220X 220mm定尺長度3、6m3）生產(chǎn)鋼種生產(chǎn)鋼種碳素結(jié)構(gòu)鋼和優(yōu)質(zhì)碳素結(jié)構(gòu)鋼20、主要工藝設(shè)備設(shè)計選型1）電爐容量的選擇根據(jù)生產(chǎn)規(guī)模，設(shè)計選擇公稱容量 60t，平均出鋼量65t，變壓器 容量45MVA+20%交流電弧爐。2）爐外精煉裝置型式的選擇設(shè)計選用LF鋼包精煉爐。鋼包精煉爐的主要功能為：電弧加熱、造渣精煉、合金添加及底吹氣體攪拌，同

7、時配備喂絲機，必要時對鋼 水成分進行微調(diào)。3）連鑄機機型選擇根據(jù)棒線材軋機對坯料規(guī)格的要求，設(shè)計決定采用一臺R9米5機5 流全弧形方坯連鑄機，鑄坯直接熱送至軋鋼廠。4）電爐除塵方式選擇電爐煙塵的捕集方式采用屋頂煙罩與半密閉罩結(jié)合的型式，即導(dǎo)流式屋頂罩。配備DP型廢鋼預(yù)熱輸送成套設(shè)備、余熱鍋爐及布袋除塵器。5）電爐出渣工藝的選擇出渣方式選擇爐前熱潑渣工藝，該工藝無需中間翻渣場及設(shè)備， 基建投資低；無需渣罐及渣罐的維修，生產(chǎn)管理費用低；操作人員少。6）電爐修爐工藝的選擇為提高生產(chǎn)率，減少修爐對電爐作業(yè)率的影響，采用吊換爐殼的 修爐方式。21、電爐車間生產(chǎn)能力計算1） 電爐（60t）主要技術(shù)參數(shù)序號

8、項目單位數(shù)量備注1爐殼直徑mm© 56002額定出鋼量T653留鋼量T204電極直徑mm© 5005電極分布圓直徑mm© 1150序號項目單位數(shù)量備注6電極升降速度m/min6.0/4.07電爐傾動角度出鋼/出渣(°)(°)20/12 °8爐蓋提升行程mm4009爐蓋旋轉(zhuǎn)角(°)70°10液壓介質(zhì)水乙二醇11液壓工作壓力MPa1212電爐變壓器額定容量MVA4513電爐變壓器一次電壓kV3514電爐變壓器二次電壓V700-4002）連鑄機年產(chǎn)量鋼水年產(chǎn)量52.08 X 104t鋼水至鑄坯收得率96%連鑄機年有效作業(yè)

9、率74.2%連鑄機年產(chǎn)量52.08 X 104X 96%=5X 10422、主要原材料供應(yīng)及質(zhì)量要求1）煉鋼年需要廢鋼39.55萬噸、需要生鐵16.95萬噸。2）煉鋼年需要各類鐵合金約1.03萬噸。3）煉鋼生產(chǎn)年需要冶金石灰約2.5萬噸，由市場采購供應(yīng)。4）煉鋼生產(chǎn)年需要電極1750噸，其中電爐用© 500超高功率電極1500 噸；鋼包爐用© 350電極250噸。5）煉鋼生產(chǎn)年需要耐火材料0.5萬噸。23、主要工藝設(shè)備配置技術(shù)參數(shù) 1）鋼包爐主要技術(shù)參數(shù)序號項目單位數(shù)量備注1鋼水額定容量t60鋼包鋼包殼內(nèi)徑mm© 3150鋼包總高度（含包腳）mm35002鋼包內(nèi)襯

10、厚度mm300熔池直徑mm© 2400自由空間mm6003鋼包爐變壓器額疋容量MVA12.54kV35鋼包爐變壓器次電壓5鋼包爐變壓器二次電壓V220-1356平均升溫速度C/mi n47電極分布圓直徑mm© 6208電極直徑mm3509電極上升下降取大速度（自動）m/min6/410電極行程mm210011爐蓋提升行程mm40012液壓介質(zhì)水乙二醇13液壓工作壓力MPa12（2 ）連鑄機主要技術(shù)參數(shù)序號項目名稱單位數(shù)量備注1機型全弧形連續(xù)矯直2連鑄機臺數(shù)臺13連鑄機流數(shù)流54連鑄機基本半徑mR9序號項目名稱單位數(shù)量備注5鑄坯斷面mM mm150X 150、120X 120

11、、220X 2206鑄坯定尺m3、67連鑄機流間距mm13508鑄機拉速范圍m/min0.54.09結(jié)晶器長度mm80010結(jié)晶器振動頻率次/min5040011振幅mm0± 612引錠桿型式/剛性13鑄坯切割火焰切割14出坯系統(tǒng)公共出坯輥道、移鋼機、集 中冷床3)煉鋼車間主廠房各跨間主要參數(shù)及起重機配置序號跨間名稱主廠房技術(shù)參數(shù)起重機噸位及臺數(shù)(t X 臺)長(m)寬(m)軌面標(biāo)高(m)面積(m2)1廢鋼配料跨2163312712832/10 X 2電磁吊2電爐跨21624225184150/50 X 2、80/10 X 13散狀料跨2161222259210X 14連鑄跨2162

12、715583220/5 X 25出坯跨2162410518416/5 X 2合計2592024、工藝流程1) 電爐煉鋼工藝流程2）連鑄機工藝流程二、供電1、供電方案新建煉鋼以后，全廠用電絕大部分為二級電負荷，僅有電爐、精 煉爐和連鑄以及吊車等設(shè)備用電為一級用電負荷，因此，220KV總降變電所安裝一臺220/35KV, 60MVA主變壓器負責(zé)向電爐和精煉爐供電， 一臺35/10KV，lOMVAfc變壓器負責(zé)向煉鋼和連鑄及輔助設(shè)施動力用電 負荷供電。煉鋼車間電爐和精煉爐35KV由220KV總降變電所35KV直接配電， 煉鋼車間其它高壓用電設(shè)備和低壓用電設(shè)備由車間內(nèi) 10KV配電室供 電。低壓配電采

13、取分區(qū)域設(shè)置馬達控制中心進行分區(qū)配電。2、無功補償與濾波采用傳統(tǒng)的加料方式時，由于電爐冶煉過程無功沖擊大，功率因 數(shù)低，同時產(chǎn)生大量低次諧波電流，需在 35KV電爐供電母線裝設(shè)動態(tài) 無功補償裝置（SVC, SVC裝置使電壓波動、電壓畸變和流入系統(tǒng)諧波 電流限制在電網(wǎng)充許水平以內(nèi)將冶煉用電功率因數(shù)提高到0.92以上。本方按采用了廢鋼預(yù)熱連續(xù)加料裝置后，SVC裝機容量可適當(dāng)減小。三、自動化控制系統(tǒng)新建煉鋼工程自動化控制系統(tǒng)是按電爐一一精煉爐一一連鑄機這 一生產(chǎn)流程的三電一體化設(shè)計原則，包括計算機控制、檢驗儀表和電 氣傳動等。該系統(tǒng)擬按一級 PLC配置，即基礎(chǔ)自動化級。基礎(chǔ)自動化級主要面對生產(chǎn)實際工

14、藝過程的順序控制、邏輯控制、 回路控制和各種工藝參量的監(jiān)視和報警。各個工藝環(huán)節(jié)的主要檢測控 制信號均送入基礎(chǔ)自動化級，顯示、報表、控制和報警等均由基礎(chǔ)自 動化級完成。原則上不再設(shè)置現(xiàn)場儀表盤（個別除外），各個相關(guān)控制 室均設(shè)置MMI操作站。四、給排水設(shè)施1、用水量及水量平衡根據(jù)各用戶對水質(zhì)、水量、水壓的要求，經(jīng)水量平衡后生產(chǎn)總用水量為3200mVh，其中：2800rn/h300nVh20nVh150nVh95.0%20nVh凈環(huán)水量濁環(huán)水量車間灑水補充生產(chǎn)新水生產(chǎn)用水循環(huán)率為生活用水2、設(shè)計的給排水系統(tǒng)1）電爐、連鑄凈環(huán)水系統(tǒng)主要供電爐、DP鋼包爐、連鑄設(shè)備等凈環(huán)水用戶，供水量為2800nVh

15、。該部分冷卻水用后僅水溫升高， 水質(zhì)未受污染，由泵加壓后 循環(huán)使用為保證循環(huán)水水質(zhì)，該系統(tǒng)設(shè) 500mVh快速過濾器進行旁濾。2）制氧站凈環(huán)水系統(tǒng)主要供氧壓機、空壓機等冷卻用水，供水量為 500mVh。使用后的 水僅水溫升高，水質(zhì)未受污染，加壓再循環(huán)使用。為保證循環(huán)水水質(zhì)，該系統(tǒng)設(shè)100mVh無閥濾罐進行旁濾。3）濁環(huán)水系統(tǒng)該系統(tǒng)主要供連鑄二冷水及沖氧化鐵皮用水，供水量為300mVh。用后的水含有油、氧化鐵皮等雜質(zhì)，經(jīng)一次鐵皮沉淀池沉淀后的水一 部分經(jīng)泵加壓送至車間沖氧化鐵皮；一部分送至化學(xué)除油沉淀器中進 行除油、二次沉淀處理。處理后的上清液送至冷卻塔進行冷卻，冷卻 后的回水加壓并通過控制雜質(zhì)

16、粒徑的管道過濾器處理后，供用戶循環(huán) 使用?；瘜W(xué)除油沉淀器底部定期排出的污泥由泥漿泵加壓送至板框壓 濾機進行污泥脫水，經(jīng)脫水處理后的泥餅外運，綜合利用。4）生產(chǎn)一消防給水系統(tǒng)本系統(tǒng)供全廠生產(chǎn)及消防用水。室內(nèi)消防水量為1OL/S，室外消防水量為20L/S。5）排水系統(tǒng)排水采用生產(chǎn)廢水、生活污水、雨水合流制排水系統(tǒng)。雨水匯同少量的生產(chǎn)廢水和經(jīng)過化糞池處理的生活污水，排入排水管道。6）安全供水為滿足電爐、鋼包爐及連鑄結(jié)晶器、連鑄設(shè)備及二冷水安全供水 的需要，本設(shè)計設(shè)一座V=500rm, H=32m的安全水塔。五、通風(fēng)除塵設(shè)施1、設(shè)計內(nèi)容電爐除塵系統(tǒng)（擔(dān)負爐內(nèi)的排煙和屋頂罩收集的煙塵）鋼包精煉爐及散狀料

17、除塵系統(tǒng)。連鑄二冷室排汽。煉鋼車間采暖通風(fēng)降溫設(shè)施。輔助生產(chǎn)車間及公用設(shè)施采暖通風(fēng)。2、電爐、鋼包爐及散狀料除塵系統(tǒng)設(shè)置3、電爐煙氣除塵系統(tǒng)本電爐煙氣凈化系統(tǒng)設(shè)計采用屋頂罩與半密閉罩結(jié)合使用，即導(dǎo) 流式屋頂罩。導(dǎo)流罩由固定導(dǎo)流罩和移動導(dǎo)流罩組成。固定導(dǎo)流罩設(shè)置于加料 側(cè)及爐后，移動導(dǎo)流罩設(shè)置于爐前變壓器室上方。加料時，移動導(dǎo)流 罩移至變壓器室頂部，冶煉時移至爐體區(qū)域，移動導(dǎo)流罩與固定導(dǎo)流 罩將電爐圍在其中，迫使煙氣在導(dǎo)流罩范圍內(nèi)上升，煙氣上升至導(dǎo)流 罩罩口時，與屋頂罩罩面僅有5m距離大大地減弱了車間橫向氣流的影 響。屋頂罩為內(nèi)外雙層結(jié)構(gòu)。內(nèi)罩捕集從導(dǎo)流罩按擴散角排出的煙氣， 外罩則捕集溢出的煙

18、氣。電爐除塵系統(tǒng)的總風(fēng)量為1100000m/h。4、鋼包精煉爐及散狀料除塵系統(tǒng)鋼包精煉爐冶煉時產(chǎn)生的煙氣采用爐蓋罩進行捕集，車間的散狀 料在貯運過程中散發(fā)大量的粉塵，在各設(shè)備密閉的前提下與鋼包爐組 成一套除塵系統(tǒng)。系統(tǒng)的總風(fēng)量為 100000m/h。5、除塵系統(tǒng)工藝流程輸灰系統(tǒng)流程為:6、主要設(shè)備脈沖布袋除塵器：電爐除塵系統(tǒng)：過濾面積：16700吊1臺灰斗 - 刮板輸送機 *斗式提升機 -H貯灰倉 汽車外運 |鋼包爐及散狀料系統(tǒng)：過濾面積：1500m2 1臺電爐除塵系統(tǒng)：除塵主風(fēng)機：Y4-73能28F鍋爐引風(fēng)機，2臺配用電機：Y1000-8, 10kV，功率：1120KW臺鋼包爐及散狀料系統(tǒng)：

19、除塵風(fēng)機：Y 4-73能14D鍋爐引風(fēng)機，1臺配用電機：Y355L1-4功率：280KW 1臺7、連鑄二冷室排汽電爐煉鋼車間設(shè)有五流方坯連鑄機一臺，連鑄機的二次冷卻室產(chǎn)生大量的水蒸汽，需要設(shè)置排汽系統(tǒng)，設(shè)計選擇G4-73 M 10D鍋爐通風(fēng)機一臺，排汽量為50000nVh。六、燃氣設(shè)施燃氣設(shè)施需建設(shè)3200mVh氧氣站一座，切割及烘烤等用燃料采用 天然氣，通過管網(wǎng)直接供應(yīng)。1、制氧機的選型煉鋼車間需供應(yīng)氧、氬氣，根據(jù)氧氣和氬氣的消耗量，新建3200m/h氧氣站一座可滿足生產(chǎn)的需要。2、制氧機組主要性能本設(shè)計流程屬技術(shù)先進的第六代空分流程，其主要特點為：分子篩吸附、增壓透平膨脹、規(guī)整填料塔、全精

20、餾無氫制氬、DCS集散控制系統(tǒng)等。其主要技術(shù)性能如下：加工空氣量20000 my/h空氣壓力0.60MPa（A）產(chǎn)品產(chǎn)量及純度（標(biāo)準(zhǔn)工況）介質(zhì)產(chǎn)品產(chǎn)量（m3/h）純度氧氣320099.6%O液氬P 40 （折合成氣態(tài)）99. 999%Ar性能指標(biāo)：連續(xù)運轉(zhuǎn)周期（兩次大加溫間隔期）：二年冷箱加溫解凍時間：36小時裝置啟動時間（從膨脹機啟動到氧氣達到純度指標(biāo)）：36小時空分單元制氧能耗（液體以1： 3計）：w 3O2七、熱力設(shè)施電爐工程共需要壓縮空氣約70nVmin，壓縮空氣壓力為0.50.7MPa。擬新建壓縮空氣站一座，內(nèi)設(shè) LGD- 40/8型螺桿空壓機三臺， 其中兩臺運行，一臺備用。.每臺空

21、壓機供氣量為 40 m3/min，排氣壓 力為0.8MPa,配電動機Y315M4-4, 250kW氣動儀表和布袋除塵器等 用戶需要凈化（無塵、無水、無油）壓縮空氣11 m/min ,壓力為0.5 0.7MPa在壓縮空氣站內(nèi)設(shè)兩套 DQY-20/0.8除油器和兩套SD 20 型微熱再生式壓縮空氣干燥器，每臺干燥氣量為20nVmin，工作壓力為0.7MPa 一臺運行，一臺備用。八、檢驗設(shè)施為滿足煉鋼廠正常生產(chǎn)需要，根據(jù)煉鋼工藝要求，擬設(shè)置爐前化驗室。主要承擔(dān)電爐爐前鋼水的快速分析任務(wù)。主要配備有真空直讀光譜儀和快速試樣切割機、自動磨樣機等設(shè)備。九、土建煉鋼主廠房采用鋼筋混凝土獨立基礎(chǔ)，鋼筋混凝土柱

22、或鋼柱，鋼吊車梁、鋼 托架、鋼屋架、鋼檁條、彩色壓型鋼板屋面板、墻面板及擋雨板，玻璃鋼采光帶， 天窗為縱向或橫向通風(fēng)采光窗，采用鋼天窗架，彩色壓型鋼板擋風(fēng)板，有組織排 水。車間內(nèi)操作平臺采用鋼平臺，電爐、鋼包爐、連鑄機基礎(chǔ)地坑均采用混凝土結(jié)構(gòu)，車間內(nèi)輔屬建筑物采用磚混結(jié)構(gòu)或輕鋼結(jié)構(gòu)。主廠房外輔助建筑物一般采用鋼筋混凝土框排架結(jié)構(gòu)或磚混結(jié)構(gòu)。十、投資估算及經(jīng)濟效益1、煉鋼廠主要設(shè)備投資估算起重設(shè)備XX萬元廢鋼預(yù)熱設(shè)備XX萬元電爐工藝設(shè)備（成套）XX萬元鋼包爐工藝設(shè)備（成套）XX萬元煉鋼輔助工藝設(shè)備360萬元連鑄工藝設(shè)備1750萬元工藝管道280 萬元除塵系統(tǒng)XX 萬元余熱鍋爐150萬元散裝料上料

23、系統(tǒng)150萬元采暖通風(fēng)及空調(diào)50 萬元公輔設(shè)施水處理設(shè)施180萬元廢鋼堆場及倉庫100萬元總降變電所1860萬元SVC500萬元檢驗設(shè)施80 萬元機修間50 萬元空壓站100萬元氧氣站1100萬元土建工程費用估算主廠房及輔房8500萬元各種設(shè)備基礎(chǔ)及耐材砌筑1500萬元合計21190萬元（國內(nèi)報價）注：以上所報價格為新建一座煉鋼企業(yè)費用，如果已經(jīng)有土地、 可以借用部分廠房和現(xiàn)有設(shè)備總造價還會降低。4、經(jīng)濟效益工程建設(shè)期限為十二個月，項目建成投產(chǎn)后可年產(chǎn)鋼坯500000噸, 年產(chǎn)值210000萬元人民幣，年利潤18900萬元人民幣，投產(chǎn)一年可收 回投資。1一、公司基本情況綜上所述，該項目投資省，

24、見效快，無污染，有利于廢鋼鐵的處 理和循環(huán)經(jīng)濟，具有較強的市場竟?fàn)幜?，可以投資建設(shè)。河南太行全利重工 股份有限公司，（原河南太 行全利集團有限公司）是專 業(yè)從事節(jié)能煉鋼成套設(shè)備 開發(fā)、制造與應(yīng)用的技術(shù)研 究基地，也是全國最大的振動機械研發(fā)、制造基地。公司位于河南省鶴壁市，交通便利，地理位置優(yōu)越，占地面積10萬余平方米，擁有生產(chǎn)車間14座，各類型生產(chǎn)、檢測設(shè)備 300余臺（套），現(xiàn)有職工500 余名。公司先后被上級部門評定為河南省高新技術(shù)企業(yè)、河南省首批 節(jié)能減排科技創(chuàng)新示范企業(yè)、河南省電爐煉鋼節(jié)能工程技術(shù)研究中心、 河南省首批博士后科研基地、河南省 50戶重點裝備制造企業(yè)、河南省 100戶高增長企業(yè)、河南省知識產(chǎn)權(quán)先進單位、河南省擬上市后備企業(yè) 及國際工程承包資質(zhì)企業(yè)。公司始終貫徹以“科學(xué)技術(shù)是第一生產(chǎn)力”的指導(dǎo)思想，堅持走科技興企的路子，以市場為導(dǎo) 向，積極開展科技研發(fā)和技術(shù)創(chuàng) 新工作，高新技術(shù)和高新技