42-004雙層底分段裝焊工藝

1、九江銀星造船有限公司企業(yè)標準 雙層底分段裝焊通用工藝 QB/YX42-004-2003版次：1 修改號：0 共5頁 第6頁YX九江銀星造船有限公司企業(yè)標準QB/YX42-004-2003雙層底分段裝焊通用工藝2003-10-18發(fā)布 2003-11-28實施九江銀星造船有限公司 發(fā)布目 錄1. 適用范圍-32. 胎架制作-33. 分段定位-34. 分段裝配-35. 焊接-56. 變形控制與火工矯正-57. 測量與檢驗-6雙層底分段裝焊通用工藝1. 適用范圍本標準適用于船長50200m采用分段建造的各類鋼質焊接船舶。2. 胎架制作2.1 為減少船體分段變形，確保線型光順，改善裝配、焊接工作條件，

2、應該制作分段胎架。2.2 分段胎架應依據(jù)船體分段劃分圖、船體分段結構圖、船體建造原則工藝、船放數(shù)據(jù)等圖紙文件進行制作。2.3 胎架必須基礎牢固，具有足夠的強度和剛性，以滿足支承分段重量的要求和控制分段變形。2.4 制造胎架應考慮節(jié)約鋼材，盡量控制成本。2.5 雙層底分段通常采用正切胎架，由胎架底座、胎架模板、縱橫向牽條、邊緣角鋼及胎架中心線劃線架、拉馬角鋼等組成。2.6 按照放樣提供的型值和樣板作出胎架平面，在胎架上應劃出分段中心線(假定)、基線(假定)、肋骨線、水平線、接縫線、檢驗線等必要的標記。2.7 胎架兩端模板離開分段端頭距離，不應大于400mm。胎架模板應設置在肋位構架處。（除兩端另

3、加的半檔肋距模板外）。2.8 應根據(jù)實際經驗和分段結構特點加放適當?shù)姆醋冃沃怠?.9 胎架須經報檢合格后才能投入使用。3. 分段定位3.1 在鋼質平臺上進行內底板的拼板工作，應保證拼縫平整，完成后吊上胎架進行定位并與胎架模板進行焊接。3.2 在內底板上劃出分段中心線、縱橫骨架結構線等。3.3 應按船體理論線標準和分段結構圖進行劃線。3.4 為控制分段縱向、橫向焊接收縮，確保船體型寬值，根據(jù)船體實際情況，每檔肋位加放0.51mm焊接余量；每道底龍筋加放0.32mm焊接余量。3.5 分段劃線完畢須經報檢合格方能進入下道工序。4. 分段裝配4.1 雙層底分段的“T”型梁、縱桁、肋板、型材等部件裝配應

4、預先在鋼質平臺上進行小組裝，裝焊完畢應進行火工矯正，之后吊上分段進行裝配。4.2 不同板厚的板對接，若厚度差大于3mm，應按1:3比例或按圖紙要求將厚度大的板削斜。4.3 除大接頭處外，“T” 型材的腹板和面板不允許斷在同一截面上，其焊縫錯位應大于100mm。4.4 塞焊孔通常為長形橢圓孔，孔的最小寬度至少為板厚的兩倍，孔長應不小于75mm，孔的節(jié)距不大于150mm。根據(jù)不同用途塞焊孔可不必填滿焊內，必要時用600號水泥填滿搪平。4.5 型鋼端接應盡量在平臺拼接，如必須在分段上拼接時，必須開好坡口，另一面碳刨清根后再焊，以確保焊縫焊透，坡口形式詳見船體結構節(jié)點圖冊及分段結構圖。4.6 “T”形

5、材拼接及各種型鋼與板材搭焊均應保證角度的正確，并用輔助材料進行加強以防焊接后變形。4.7 原則上不允許手工切割。否則，切割后產生的缺陷應修補完整，并將切割邊打磨光。4.8 雙層底分段結構采用散裝法進行裝配。對縱骨架式結構，先安裝縱骨、縱桁等縱向構件，再安裝橫向構件；對橫骨架式結構，先安裝肋板等橫向構件，再安裝縱向構件。裝配工作完工后再進行焊接。4.9 交叉構件裝配時，填角焊的通焊孔應成圓形，其半徑一般為30mm。特殊情況視圖紙要求而定，如下圖。4.10交叉構件裝配時，對接焊的通焊孔應成圓形，其半徑一般為25mm。特殊情況視圖紙要求而定，如下圖。對于在安裝前已經完成對接焊接工作的交叉構件，就不必

6、開通焊孔，只需在安裝前把凸出在板平面的焊縫金屬批平即可，但沿焊縫方向過渡要光順。4.11為利于船臺大合攏，分段端頭的旁路焊縫，縱向構件腹板與底板、外板、甲板的焊縫留300mm不焊，待船臺合攏后焊。若無余量上船臺的分段應全焊接完畢。4.12本船的余料應設置適當?shù)亩逊艌龅夭⒂蓪Ｈ吮９?。余料的材質應用不同顏色明顯地標示在材料端面，以示區(qū)別。不同材質材料應進行轉移。5. 焊接5.1 所有裝配所用的定位焊和輔助焊接，應由受過專業(yè)訓練的人員執(zhí)行。5.2 手工電弧焊對定位焊的規(guī)格與要求見船體手工電弧焊通用工藝。5.3 對埋弧自動焊，清潔工作的要求，裝配間隙及定位焊的要求見船體埋弧自動焊通用工藝。5.4 焊接

7、應在縱橫骨架全部安裝好后再進行焊接。先焊縱橫骨架間的連續(xù)立角焊縫，再焊縱橫骨架與內底板(船外板)連接的平角焊縫。5.5 所有焊接材料包括焊條，焊絲，焊劑等應嚴格按使用說明書要求進行烘焙使用。5.6 船體分段的吊馬的焊接應采用低氫型焊條，E4315或E5015等。5.7 水密艙壁施焊時，收弧部位下端確保密性試驗。5.8 配定位焊時，定位焊的質量應與施焊焊縫質量相同，焊條直徑為3.2mm，有缺陷的定位焊焊前應除盡，當除去定位馬腳時，鋼材表面不得損傷。5.9 所有流水孔，通焊孔，透氣孔，以及構件的端部均需進行包角焊。5.10所有角焊縫焊腳尺寸符合船體結構焊接規(guī)格表以及圖紙要求。5.11分段建造中，構

8、件的焊接應從分段中央向前后，兩旁分散焊接。5.12環(huán)形大接頭的焊接應由雙數(shù)焊工對稱施焊，焊接不能中斷，力求連續(xù)迅速完成。5.13焊工所施焊的每道焊縫均應保證質量，一次性完成。5.14各施工單位工藝股須編制嚴格的焊接工藝。5.15分段中合攏結束，應按實際要求進行臨時性工藝加強，確保分段在起吊、運輸中用足夠的剛性。5.16工藝性馬腳及支撐型鋼質附件，應仔細地拆除。拆除中不得損壞母材。拆除后留下焊腳要磨光，若出現(xiàn)較小的咬口，應進行修補后磨光。5.17所有的板和分段構件應認真對中，特別是結構部件被橫隔壁，縱桁材等阻斷時，更應仔細對中好，其對中要求按QB/YX60-001.1船舶建造質量標準建造精度規(guī)定

9、的偏差標準范圍執(zhí)行。5.18分段吊馬應根據(jù)分段重量、重心位置合理選擇布置。吊馬應由焊工焊接，吊馬厚度小于19mm時，應由二類焊工焊接，吊馬板厚大于或等于19mm時，應由三類焊工焊接，吊馬板焊接后，焊縫必須經檢驗人員檢驗后方可使用，以確保安全。6. 變形控制與火工矯正6.1 為控制焊接變形，應合理的制定焊接順序并嚴格執(zhí)行。6.2 1000mm以上的連續(xù)手焊縫應采用逐步退焊法。6.3 收縮變形大的焊縫應先焊，即先焊對接縫，再焊角焊縫；先焊多層焊，后焊單層焊縫。6.4 盡量采用小直徑的焊絲和焊條。6.5 焊接時，不應隨意將焊角與焊接增強量放大。6.6 根據(jù)實際經驗，采取多種反變形措施。6.7 各分段

10、建造完工后，根據(jù)其結構強弱和分段尺寸大小，船體車間采用必須的工藝加強措施，以保證吊運及船臺翻身時不致變形。6.8 中、小合攏后對構件及分段的火工矯正，應嚴格按QB/YX42-003火工矯正工藝要求進行，但尚未焊接或焊接工作沒有結束時，不允許進行火工矯正。6.9 為減少中合攏后的火工矯正工作量，應在零部件裝焊、平面板架形成等各道工序進行工序完工后的矯正，做到一步一校。7. 測量與檢驗7.1 分段完工后，除應明顯地標出分段定位水線外，還應明顯地標出定位肋骨線，分段中心線（或分段對中定位線），并鑿出洋沖眼標記。7.2 分段劃線偏差、裝配偏差、焊接偏差、分段主尺度偏差應嚴格控制在QB/YX60-001

11、.1船舶建造質量標準建造精度中規(guī)定的標準范圍內。7.3 焊接檢驗應貫穿焊接生產全過程，包括焊前檢驗，焊接過程檢驗和焊后成品檢驗。所有完工焊縫外觀成形美觀，均勻，致密，平滑向用材過渡，焊縫表面不允許有裂紋，氣孔，咬邊，夾渣，焊瘤，飛濺，弧坑等缺陷。7.4 焊縫出現(xiàn)表面缺陷時應進行返修，返修后焊縫要打磨平滑并重新報檢。7.5 所有焊縫返修應在焊縫內部質量檢查及密性試驗前進行。7.6 探傷人員必須持有ZC認可的證書，并向驗船師提交證書。7.7 對超聲探傷結果有疑問時，應進行X光射線拍片復驗。7.8 探傷標準，部位，數(shù)量由檢驗處與船東協(xié)商7.9 在分段中已形成密閉的艙室，應在分段上進行密性試驗。分段中一些難于做密性試驗的地方。應在分段中做煤油試驗，以減少船臺密性工作量。7.10各施工車間