陶瓷生產(chǎn)實習報告

1、一、前言11實習目的與任務生產(chǎn)實習是在完成一部分專業(yè)基礎(chǔ)課程和專業(yè)課程的學習后，進行的重要實踐教學。目的是讓學生通過直接參加實踐，增加感性認知，獲得實踐知識。通過專業(yè)實習，得到專業(yè)方面的感性認知，理解本專業(yè)的生產(chǎn)性質(zhì)、特點和所要掌握的知識范疇以及相關(guān)的科學技術(shù)理論等。為進行后續(xù)專業(yè)課程的學習和畢業(yè)實踐環(huán)節(jié)打下良好的感性實踐認知基礎(chǔ)。通過實習使學生學習和了解陶瓷從原材料到成品生產(chǎn)的全過程以及生產(chǎn)組織管理等知識，培養(yǎng)學生樹立理論聯(lián)系實際的工作作風，以及生產(chǎn)現(xiàn)場中將科學的理論知識加以驗證、深化、鞏固和充實，從實習中查漏補缺，了解以后的理論學習中應該學習些什么內(nèi)容。在生產(chǎn)勞動、生產(chǎn)技術(shù)教育和實習中查詢

2、閱讀資料，使學生理論聯(lián)系實際，深入了解無機非多屬材料工廠的工藝流程、技術(shù)指標、生產(chǎn)設(shè)備及技術(shù)操作。從實踐中發(fā)現(xiàn)存在的問題，提出自己的見解，培養(yǎng)和提高學生的獨立思考和解決問題的能力；通過小組討論，培養(yǎng)學生團隊協(xié)作能力；通過辯論，相互學習，共同提高。通過現(xiàn)場參觀，了解工廠的生產(chǎn)組織系統(tǒng)。進行安全教育，了解工廠的各種生產(chǎn)措施及規(guī)章制度，保證實習安全進行，獲得生產(chǎn)安全技術(shù)知識，培養(yǎng)安全生產(chǎn)的意識。編寫實習報告，進行實習考核；使學生受到編寫工程技術(shù)報告和進行生產(chǎn)實踐的全面訓練。1.2實習內(nèi)容1、工廠概況，如發(fā)展史、生產(chǎn)規(guī)模、產(chǎn)品種類、營銷情況、生產(chǎn)線及工廠布局等；2、生產(chǎn)工藝過程，包括原料的預處理、原料

3、粉磨、球磨，料漿成型、烘干，半成品燒成及冷卻，制成品加工，品質(zhì)檢驗及包裝等；3、生產(chǎn)設(shè)備，如粉碎、球磨設(shè)備，成型、烘干、冷卻設(shè)備，燒成窯爐及其控制系統(tǒng)等。32*陶瓷生產(chǎn)工藝流程修坯施釉燒成烤花編級貼花包裝素燒拋光施底釉手繪施表面釉干燥真空練泥壓濾脫水成型過篩、除鐵化漿粘土類原料混合粉磨石英類原料長石類原料其它原料均化、陳腐HB泥名稱水分/%重量/kg干泥凈重/kg干泥質(zhì)量百分比/%長石10578520.20 0.13 萊陽土26757560.18 0.14 A級釉水泥291408999.68 0.25 A級鐘山泥917581599.78 0.40 江西泥10222199.80 0.05 鋁粉/

4、120120.00 0.03 中檔泥名稱水分/%重量/kg干泥凈重/kg干泥質(zhì)量百分比/%B級陶洗泥3521541400.10 0.35 廣東瓷土15376319.60 0.08 鐘山泥9879799.89 0.20 松嶺土14651559.86 0.14 膨潤土/4040.00 0.01 湖南泥101022919.80 0.23 HB注漿泥名稱水分/%重量/kg干泥凈重/kg干泥質(zhì)量百分比/%長石10578520.20 0.17 萊陽土26595440.30 0.14 A級釉水泥2915211079.91 0.35 A級鐘山泥9802729.82 0.24 江西泥10222199.80 0.

5、06 鋁粉/120120.00 0.04 321原料在課堂和書本學習上我們認識的陶瓷原料純凈理想，但在實際生產(chǎn)中由于出于經(jīng)濟和生產(chǎn)工藝方面的考慮，我們很難做到。*集團生產(chǎn)所用的原料很多，全部由原料分公司提供，有云南泥、湖南高嶺土、河源長石粉、陶洗泥、石英、氧化鋁粉、膨潤土、鐘山泥、湖南泥、廣東瓷土、桂林泥、硅粉等。廣東瓷土作為粘土類原料使用；鐘山泥硅含量較高，而鉀、鈉含量較低，通常作為硅質(zhì)原料使用；湖南泥鉀、鈉的含量都較高，在坯料白度要求不是很高的情況下可以作為長石的替代物加入。由于每種原料的易磨系數(shù)不一樣，入磨前每種原料的粒度必須不一樣。硅類原料較為難磨，入磨前就經(jīng)加工到一定的細度（<

6、1mm）；粘土類原料較為易磨，通常可直接入磨；長石類原料介于兩者之間，較大的要經(jīng)過破碎后才能入磨。原料缺陷原料缺陷有雜質(zhì)溶洞、雜質(zhì)泡、疏底、泥核。3.2.2混合球磨依據(jù)不同要求，原料按料：球比為3：5的配比進入間歇式球磨機內(nèi)混合粉磨，水的量依據(jù)工人的經(jīng)驗進行操作，通常為離磨頂端出品1015CM處。根據(jù)白度的不同調(diào)整原料配方，幾種泥料的配方如上表。球磨機有兩種型號：較小的筒體為2100mm×3000mm（直徑×長度），轉(zhuǎn)速20轉(zhuǎn)/分，每次可入磨3噸物料，配以4.8-6噸鵝孵石作為球磨介質(zhì)；較大的筒體為2500mm×3200mm（直徑×長度），轉(zhuǎn)速為17轉(zhuǎn)/

7、分，每次可入磨5噸物料，配以810噸鵝孵石。由于球磨介質(zhì)鵝孵石的磨損，每次出磨后大磨、小磨分別要往磨中增加200250kg、120150kg介質(zhì)。坯料粉磨15h后可出磨，檢驗標準為過250目篩，篩余量0.11%。3.2.3陳腐均化出磨后的坯料經(jīng)管道運輸?shù)綌嚢璩刂袛嚢杈?，根?jù)生產(chǎn)需要，一般的坯料都要經(jīng)過陳腐，陳腐后的泥料水分更加均勻，粘度下降，有機酸的產(chǎn)生可使泥料可塑性提高。3.2.4過篩除鐵均化陳腐后的坯料由壓力泵由攪拌池輸送到篩子和磁選機進行兩步篩分和一步除鐵。篩子為慣性振動篩；磁選機為GXKC185型高強磁選機，分選筒直徑185mm，磁場強度18000GS，磁系激磁功率1.2KW，處理能

8、力26噸/小時。經(jīng)過磁選機除鐵后，強磁性的金屬鐵、磁鐵礦（Fe3O4）、磁黃鐵礦(FeS)和中磁性的黑鈦鐵礦（FeTiO3）、赤鐵礦（Fe2O3）被吸附在電磁鐵上從而被除去，弱磁性的褐鐵礦（2Fe2O3.3H2O）、菱鐵礦（FeCO3）和非磁性的黃鐵礦（FeS2）則不能被除去。經(jīng)除鐵后，坯料中鐵的成分控制在0.5%以內(nèi)，磁選機每小時要清洗一次。3.2.5壓濾脫水出磨后的坯料經(jīng)管道運輸?shù)綌嚢璩刂袛嚢杈?，根?jù)生產(chǎn)需要，一般的坯料都要經(jīng)過陳腐，陳腐后的泥料水分更加均勻，粘度下降，有機酸的產(chǎn)生可使泥料可塑性提高。3.2.6真空練泥壓濾后的坯料由人工拉到練泥車間進行真空練泥。*的練泥機為三軸式旋轉(zhuǎn)推料

9、真空練泥機，由*集團機械分公司生產(chǎn)，擠壓圓筒直徑320mm，生產(chǎn)能力為34噸/小時，真空度0.0930.098MP。其主要由加料部分、出料部分、真空室和傳動裝置組成，加料部分水平并排有兩條上絞刀軸，出料部分有一條下絞刀軸，在真空室與上絞刀的末端處有一篩板。工作時，泥料由加料口加入，首先被不連續(xù)螺旋絞刀攪拌和輸送，然后在連續(xù)絞刀的擠壓下通過篩板進入真空室，篩板把泥料切成細小的泥條，有利于有效除去泥料中的空氣。在真空室內(nèi)，泥料中的空氣被抽走，接著泥料進入練泥機的出泥部分。泥料在出泥部分螺旋絞刀的輸送和擠壓下經(jīng)機頭和機嘴擠出，成為具有一定的戴面形狀和大小的泥段。生產(chǎn)時投料一定要連續(xù)，否則容易造成真空

10、制真空度不夠，影響練出泥段質(zhì)量。由于生產(chǎn)操作上的需要，練泥時有的泥料要加入少許水，經(jīng)過四到六次練泥后，泥料的水分為23.524.5%，其中的氣泡得到排除，各組分的分布趨于均勻，結(jié)構(gòu)比較致密，泥料的可塑性和干燥強度都有所提高。3.2.7化漿注漿成型的泥料含水率為3436%，比真空練泥練出來的泥料含水率23.524.5%要高許多，因此注漿成型前一定要先經(jīng)過化漿?；瘽{在打漿機中進行，操作時先往打漿機中注水，水的高度一定要浸到或浸沒打漿機攪拌軸的一半以上，后開動打漿機，往打漿機中投真空練泥后的泥料，攪拌2.53小時即可。3.2.8成型*集團陶瓷成型的方法很多，有塑壓成型、滾壓成型、空心注漿成型、實心注

11、漿成型和壓注成型，其中滾壓成型最為普遍，每種成型方法的模具都是石膏模。石膏模由*集團自己車間生產(chǎn)，它由鈣灰石和石膏粉混合后澆注而成，由于它每次使用后的吸水性會有所降低，在沒有受到磨損破壞的條件下，每個模具最多可重復使用100到200次，但通常不會那么理想。石膏模不耐用、易磨損已經(jīng)成為石膏磨模使用的主要難題。塑壓成型塑壓成型的泥料為真空練泥后的泥料，含水率為23.524.5%，成型模具分為兩種：一種為下部模具固定，靠上部模具上下活動控制模具的開與合；一種為上部模具固定，靠下端模具活動來控制模具的開與合。成型操作時，把泥段切成大小合適的泥餅，放進下部模具后合上模，在一定的壓力下塑壓成型，多余的泥料

12、壓到模腔外的石膏模外。開模，開模時上模具通過石膏的細孔吸氣，造成負壓，使塑壓成型的成品吸附在上模具上，模具上升到一定的高度后，上模和下模都通過石膏模具吹水蒸氣，用托板托住脫模下來的成品。清洗模具后重復操作。滾壓成型滾壓機的成型部分主要由滾頭、模具和模座組成，有單頭滾壓機、雙頭滾壓機和轉(zhuǎn)盤式滾壓機。單頭滾壓機和雙頭滾壓機都是用來壓制背面有印紋的物件，轉(zhuǎn)盤式滾壓機用來壓制正面有印紋的物件。三種滾壓機的操作方法大致相同。成型泥料的含水率為23.524.5%。工作時，把切好的泥餅放到模具的正中心處，后把模具放到模座上，模具與模座的吻合度一定要好，模座帶動模具轉(zhuǎn)動的同時轉(zhuǎn)動中的滾頭向模具合近，擠壓泥料，

13、多余的泥料被擠壓出模具后被切割由離心力甩出。滾頭與模具工作時的轉(zhuǎn)速大約分別為360轉(zhuǎn)/分和570轉(zhuǎn)/分，視不同要求可適度調(diào)節(jié)，滾頭傾角因不同模具而不同。注漿成型閥門注漿成型的泥料為經(jīng)過化漿后的泥料，含水率為3436%?；瘽{后的泥料中還含有少量空氣，在成型前，必須除去料漿中的空氣，泥漿的真空處理設(shè)備如右圖。當貯漿槽進漿時，通真空泵和通泥漿池的閥門都開啟，通注漿池和通大氣的冷門關(guān)閉，貯漿槽由真空泵抽成真空，泥漿經(jīng)進漿管吸入槽內(nèi)，同時混在泥漿中的空氣不斷被真空泵抽走，當槽內(nèi)液面上升至觸及液面計高液面探極時，液面計發(fā)出滿料進號，通真空泵和通泥漿池閥門關(guān)閉，通大氣和通注漿池閥門開啟，于是空氣經(jīng)通空氣閥門

14、進入貯漿池內(nèi)，槽內(nèi)漿面與大氣相通。這樣，經(jīng)真空處理的泥漿即可通往注漿機使用。有時，根據(jù)需要也可往貯漿槽內(nèi)通往壓縮空氣，使泥漿在壓縮空氣的壓力下流出（如注漿成型）。隨著泥漿不斷流出，漿面逐漸降低，當液面降到低于低液面探極時，液面計發(fā)出無料信號，此時關(guān)閉通大氣和通注漿機閥門，開啟通真空泵和通泥漿池閥門，貯漿槽再次注漿，重復上述操作。在泥漿通進石膏模內(nèi)時還要經(jīng)過一道篩網(wǎng)。貯漿槽內(nèi)有攪拌機，攪拌機攪拌泥漿可促使泥漿中的空氣迅速排出，并可防止泥漿中的固體顆粒沉淀。1、空心注漿成型工作時把泥漿以一定的傾斜角度注滿石膏模腔內(nèi)，靜置一定的時間（具體時間視不同的成型物件而定，一般為5-8分鐘）后倒余漿并傾斜一定

15、角度倒置，約4分鐘后豎直倒置，再靜置約10分鐘便可脫模，取出成型物件。具體的操作主要靠工人的工作經(jīng)驗來掌握。為了縮短成型時間，有的注漿采取離心處理，離心時間約為5秒。2、實心注漿成型實心注漿和空心注漿方法大致相同，不同之處在于實心注漿不用倒余漿和倒置。3、壓注成型壓注成型是把成型模具相互豎直壘疊起來，模具的主干道相互連通，靠螺旋壓緊。注漿時，注漿壓力為0.81.2kPa，通過壓縮空氣使料漿從最下層的模具的主干道注入，通過支干道注入到模腔內(nèi)，注滿最下層模具后料漿注入上一個模具，直到注滿所有模具后停漿。放出主干道中的泥漿，靜置一定時間后便可進行脫模。料漿從下往上注入，避免了模腔內(nèi)殘留空氣泡。3.2

16、.9烘干*的烘干可分為自然烘干、烘干房烘干和鏈式烘干機烘干。鏈式烘干有烘干兼輸送的作用，烘干熱風來自于燒成車間的余熱利用，通常用于生產(chǎn)線上的連續(xù)作業(yè)。鏈式烘干機分為前烘干箱和后烘干箱，前烘干箱溫度較高，約70。C（不高于80。C），用于帶模干燥；后烘干箱約60。C（不高于70。C），用于脫模后的干燥。烘干房為間歇式烘干設(shè)備，工作時，從熱風爐輸送過來的氣體從烘干房的頂部進入，通過排風機從底部兩側(cè)氣孔排出，從學習過的熱工基礎(chǔ)可知，這種氣體流動方式有利于烘干房內(nèi)的溫度均勻。烘干溫度約60。C（不超80。C）。每天成型用的石膏模具，晚上都要送到烘干房在80。C下烘干再用。3.2.10修坯把烘干的坯件放

17、到托盤上，啟動電機使托盤帶坯件旋轉(zhuǎn)，用砂紙輕輕擦拭坯件。3.2.11釉水的生產(chǎn)工藝原料混合粉磨均化、陳腐、排水過篩除鐵抽樣檢測過篩除鐵交付使用釉水的生產(chǎn)過程對鐵和泥料細度的控制比較嚴格，通常規(guī)定粉磨時間為20h，每次放磨前，釉水員必須送樣到物檢室檢測釉水的篩余量，達到過250目篩，篩余量0.010.05%的標準后方可放磨；釉水的漿重控制在165g/100ml以上；釉水放置前過40目篩；每次試燒合格后再抽到均化池均化；經(jīng)試燒合格后的釉水經(jīng)220目篩，再經(jīng)兩次磁選機除鐵，磁選機也是要每小時清洗一次；過篩除鐵后的釉水抽到均化池陳腐排水；均化池釉水達到165g/100ml的漿重后方可交付成型使用；從均

18、化池交付給成型的釉水經(jīng)一道磁選機，一道100目篩，磁選機工作電流大于或等于10A，每抽完釉水沖洗一次。3.2.12施釉施釉的方法很多，有噴釉、淋釉、澆釉、浸釉。噴釉主要用于杯件的內(nèi)壁和經(jīng)過素燒過的高檔坯件，如高爾夫系列產(chǎn)品；淋釉主要用于平盤施釉，利于機械化連續(xù)作業(yè)；澆釉主要用于有一定深度的盤子和碗；浸釉主要用于體積較小的物件和坯件外壁。各種施釉方法的釉水濃度不同，見表。淋釉為半機械化連續(xù)作業(yè)，淋釉前，先要對坯體表面進行再次烘干，然后對坯表面噴水霧，最后施釉。澆釉為完全人工操作，在施釉前要用水澆過坯表面。這種先濕潤后施釉的方法可使釉層更加均勻、更薄。澆釉和淋釉的釉層厚度為0.30.4mm。施釉方

19、式噴釉浸釉澆/淋釉釉水濃度/Be48-5346-5368-70各種施釉方法釉水濃度3.2.13穿孔、粘耳 對于形狀較復雜的物件，不能一次模具成型就能達到形狀要求，還要經(jīng)過穿孔、貼嘴和貼耳，如茶壺、酒壺和帶耳杯子。成型缺陷：陰烈、裂紋、破腳、鉗口、裂耳、坯傷、多角變形、凹凸肚、嘴耳歪、缺泥、泥疙瘩、泥渣、刺邊、水邊泡、釉泡、釉縷、缺釉、縮釉、毛孔、粘腳、釉薄、石膏熔洞、光邊、泥縷、皺痕。3214燒成*集團的燒成窯具主要有氣燒梭式窯、氣燒遂道窯和煤燒隧道窯。梭式窯為間歇式窯爐，隧道窯為連續(xù)式窯爐。每種窯生坯的入窯水分均小于3%。1、遂道窯氣燒隧道窯1窯頭排風管；2助燃風管；3氣氛幕風管；4燃氣管道

20、；5窯尾排風管； 6、7冷卻風管；8燃氣與助燃風混合點。燒成五車間的氣燒遂道窯側(cè)結(jié)構(gòu)如上圖，全長68m，窯內(nèi)有效空間寬度約1.4m，預熱帶、冷卻帶有效空間高度約1.7m，燒成帶有效空間高度約1.9m。燒成帶空間比其它帶的空間大，可以減緩燒成帶氣體流速，延長氣流在在燒成帶的停留時間，提高窯的熱利用效率。窯體最內(nèi)層由耐火材料磚砌成，外層有隔熱材料，內(nèi)空間底部鋪有鐵軌，供窯車在窯內(nèi)運行。窯體空間底部兩側(cè)設(shè)有擋風砂槽，當窯車進窯時，砂槽可把軌道空間與燒成空間隔離開來，避免火焰竄到窯車底部，造成鐵軌與滾輪的溫度過高，使軌道與滾輪易軟化和磨損。窯車長1.6m，寬1.3m，底部有流輪，支撐體為鐵板平面，鐵板

21、平面以上，由四層耐火度不同的耐火磚砌成，底面的耐火磚耐火度較上部的低，耐火磚上表面有一層耐火多烴纖維。氣燒遂道窯的燒成為裸燒，裝車時的墊板為碳硅板，板上開有四條切槽，如圖，防止高溫時因熱脹冷縮而開裂。硅板上表面鋪有一層薄薄的氧化鋁粉，防止高溫燒成時硅板與成品粘連。窯的旁邊還設(shè)有專門軌道，供裝車和卸車停車使用。窯車的進窯和出窯全自動化控制，每17分鐘進一車，進窯前必須先通過預先設(shè)定好的安全門后才能從窯頭進車，每進一車，窯中的坯體就往窯尾方向前進一個車位。工作時，成型坯體由窯頭向窯尾運動，氣流由窯尾向窯尾向窯頭運動。氣流首先由冷卻風管6、7進入窯內(nèi)，將燒成后的成品冷卻，在窯頭排風機提供的負壓作用下

22、，氣流向窯頭運動，排出后的熱風送去成型車間供烘干使用，也可以直接排空。窯尾排風管5排出的氣體和窯頭排風管1排出的氣體作用一樣。通過1和5的聯(lián)合使用，可以在滿足燒成冷卻的工作條件下，控制窯內(nèi)氣流的縱向流動速度。助燃風管2和氣氛幕風管3的風都來自窯尾排風管5的冷卻熱風，助燃風和來看自4的燃氣在混合點8混合后再噴進窯內(nèi)燃燒。氣氛幕可以把氧化帶和還原帶分隔開來，提供不同的燃燒氣氛環(huán)境。不同的工藝帶需提供不同的工藝條件：在預熱帶，溫度不超300。C，只在窯的下端安置一排噴氣管；在燒成帶，所需溫度8401380。C，需要在上下端各安置一排噴氣管，燒成帶又可細分為氧化帶、還原帶和燒成帶。氧化帶：840940

23、。C，空氣量大于天然氣完全燃燒所需空氣量，火焰呈藍色，提供氧化氣氛；還原帶：11351200。C，空氣量小于天然氣完全燃燒所需空氣量，提供還原氣氛；燒成帶：13401380。C，天然氣在空氣中恰好完全燃燒，溫度達最大值。在冷卻帶，初期要快冷，上下端各有一排冷卻風管，后期風量就不需太大，只需上端一排冷卻風管即可。冷卻風從上頂面和兩側(cè)吹進。在燒成帶，氣流不僅有縱向流動，還有橫向流動。如圖，在同一橫截面上，窯的兩側(cè)分別在上端、下端安置天然氣與空氣的混合噴點。下端點與窯車上表面和裝車后最底層硅板之間的空間同高，上端點比裝車后最頂層成品高度略高。燒成工作時，兩點同時向窯中噴混合氣體，在氣壓的作用下就產(chǎn)生

24、循環(huán)氣流。循環(huán)氣流可使窯內(nèi)的氣氛和溫度分布更加均勻。煤燒遂道窯煤燒遂道窯的結(jié)構(gòu)與氣燒隧道窯基本相同，長約80m，燒煤段另設(shè)一排煙管。它的燒成工藝與氣燒遂道窯也基本相同，最大的區(qū)別在于燃料和裝車。為了給燒成提供特定的還原氣氛，燃燒用煤要有一定的濕度，高溫時煤與水反應生成水煤氣，但煤的含水量又不能太高，太高則會降低煤燃燒時的發(fā)熱量，達不到燒成溫度要求，通常以用手抓煤能結(jié)團而又沒有水流出為判斷標準。裝車時坯件要裝在模匣缽里面，它可以防止煤灰降落到坯件上，造成斑點。模匣缽各部分原料如表，部位主體內(nèi)外表面涂層表層原料礬土、石英礬土、石英、高嶺土高嶺土氧化鋁粉高嶺土粘性較好，可以防止表面石英砂粒的脫落；內(nèi)

25、底面括上一層涂層，利用高嶺土的粘結(jié)性將氧化鋁粉粘連起來，防止高溫時坯件與模匣缽粘連。隧道窯的燒成工藝較穩(wěn)定，產(chǎn)量大，能耗較低，但熱工制度不易調(diào)節(jié)。與氣燒隧道窯相比，煤燒隧道窯的自動化程度較低，由于坯體都要裝在模匣缽里，熱量流失較大。但坯體的變形沒氣燒隧道窯嚴重。2、梭式窯1-主煙道；2-支煙道；3-滾輪；4-燃氣噴管；5-軌道；6-隔熱層；7-空氣眼氣燒梭式窯窯體和窯車結(jié)構(gòu)如下圖，窯車與隧道窯的窯車相比，多了煙道。燒成工藝為裸燒，燒成時，天燃氣由噴管4向上噴進窯體內(nèi)燃燒，助燃空氣從空氣眼和窯車與窯體之間的空隙進入，通過空氣眼還可以觀察窯內(nèi)的燃燒情況。在煙囪的抽力下，煙氣從窯車的支煙道被抽走，進

26、入主煙道與煙囪口結(jié)合，將煙氣排空。熱氣從下部被抽走，從學過的熱工基礎(chǔ)可知，熱氣流的這種流動方式有利于窯內(nèi)溫度的均勻分布。與隧道窯相比，梭式窯的生產(chǎn)較靈活，燒成工藝較容易調(diào)整，但熱工制度沒有隧道窯穩(wěn)定，熱耗比較高。各溫度階段的反應1、 室溫300。C：排除干燥后的殘余水。伴隨少量收縮。2、 300950。C：粘土中的結(jié)構(gòu)水得到排除；碳酸鹽分解；有機物、碳素和硫化物氧化；石英晶型轉(zhuǎn)變。3、 9501380。C：繼續(xù)氧化分解反應和排除殘余結(jié)構(gòu)水，硫酸鹽分解和氧化鐵的還原與分解；形成大量液相和莫來石晶相；石英溶解、莫來石重結(jié)晶和坯體燒結(jié)。4、 1380800。C：需快冷，瓷坯中粘滯狀態(tài)的液相粘度不斷增

27、大。如果此階段慢冷，粘度較小的液相的溶晶、淀晶繼續(xù)，使粗晶出現(xiàn)，瓷坯強度降低；釉層析晶失透；低價鐵可能被重新氧化面使制品發(fā)黃。5、 800400。C：瓷坯中玻璃相逐漸固化，引起結(jié)構(gòu)上的明顯變化；其次是殘余石英的晶型轉(zhuǎn)變。6、 400常溫：瓷坯中的玻璃相全部固化，瓷坯內(nèi)部結(jié)構(gòu)定型。燒成缺陷燒成缺陷主要有落渣、變形、開裂、底沿粘渣、粘崩腳、缺釉、碰瓷、傷釉、陰黃、泛黃、生燒、坯泡、針孔、桔釉。由于篇幅原因，下面只對幾種缺陷原因進行分析。變形導致變形的原因較多，主要表現(xiàn)在以下幾個方面。1、 配方不合理。坯料中軟質(zhì)粘土含量較多，熔劑原料配比量大，坯釉膨脹系數(shù)不匹配等。2、 坯料質(zhì)量差。泥料擠制質(zhì)量差，顆粒定向排列嚴重；或都粉料水分分布嚴重不均勻等。3、 成型操作不合理，或模型尺寸有誤，特別是注漿成型坯件，模具吸水率不一，導致成型坯件厚薄不均勻，生坯干燥不均勻等。4、 燒成工