揚(yáng)聲器內(nèi)磁蓋模具設(shè)計論文

1、常州工學(xué)院畢 業(yè) 設(shè) 計 說 明 書題 目： 揚(yáng)聲器內(nèi)磁蓋模具設(shè)計 課 題： 沖壓工藝及模具設(shè)計 院 （部）： 延陵學(xué)院 專 業(yè)： 班 級： 學(xué)生姓名： 學(xué) 號： 指導(dǎo)教師： 完成日期： 2008年6月10日 目 錄緒論·······························

2、3;···································32.1 零件的工藝性分析············

3、83;········································32.2 確定工藝方案的確定·······&

4、#183;············································3 3.1 沖裁的間隙···&#

5、183;·············································· 43.2凸模凹模刃口尺寸的確定

6、3;·········································53.3沖裁排樣設(shè)計·······

7、··············································· 83.4沖裁力 114.1 模具類

8、型的選擇·················································&#

9、183;·124.2 定位方式的選擇··············································&

10、#183;······124.3卸料，出件方式的選擇 124.4 主要零部件的設(shè)計······································&

11、#183;···········124.5 模具模具總裝圖····································

12、···········134.6沖壓設(shè)備的選定 15 4.7沖壓設(shè)備的校核··································

13、3;····················155.1 有凸緣圓筒型件的拉深···························

14、·····················165.2 形成次數(shù)的確定···························

15、;···························175.3工作部分尺寸的計算····················

16、83;······························185.4 拉深模具的總體設(shè)計·················

17、·································185.5主要零件的設(shè)計···············

18、········································195.6 沖壓設(shè)備的選定········

19、;···········································195.7 沖壓設(shè)備的校核····

20、3;··············································195.8模具的裝配··

21、·················································196 參考

22、資料·················································

23、3;···········20 揚(yáng)聲器內(nèi)磁蓋模具設(shè)計第一章 緒論隨著我國汽車、摩托車、家電等工業(yè)的迅速發(fā)展，工業(yè)產(chǎn)品的外形在滿足性能要求的同時，變得越來越復(fù)雜，而這些產(chǎn)品的制造離不開模具，這就要求模具制造行業(yè)以最快的速度、最低的成本、最高的質(zhì)量生產(chǎn)出模具。為了達(dá)到上述要求，模具企業(yè)只有運用先進(jìn)的管理手段和 CAD/CAM 集成制造技術(shù)，才能在激烈的市場競爭中立于不敗之地。模具可以分為多種,如注塑模、沖壓模等，隨著制造工藝和塑料性價比的提高，冷沖模具在模具行業(yè)中占的比重越來越大，本研究討

24、論的是一個喇叭磁蓋模具設(shè)計的冷沖模具設(shè)計，在這過程中充分展示了計算機(jī)輔助建模和制造為模具的集成制造提供了優(yōu)良的平臺。第二章 沖壓工藝分析與確定21沖壓件工藝性分析 此工件有落料、沖孔、拉深三個工序，材料為Q235-A 鋼，具有良好的沖壓性能，適合沖裁、拉深，工件結(jié)構(gòu)簡單，有6個4mm的孔，孔與孔、孔與邊緣之間的距離也滿足要求；該工件屬于較典型圓筒形件拉深，形狀簡單對稱，所有尺寸均為自由公差，對工件厚度變化也沒有作要求。22沖壓工藝方案的確定該工件包括落料、沖孔、拉深三個工序，可有以下三種工藝方案:方案一: 先落料，后沖孔，最后拉深。采用單工序模生產(chǎn)。方案二: 先落料沖孔復(fù)合沖壓，后拉深。采用復(fù)

25、合模和單工序模生產(chǎn)。方案三: 落料沖孔拉深級進(jìn)沖壓。采用級進(jìn)模生產(chǎn)。方案一模具結(jié)構(gòu)簡單，但需三道工序三副模具，成本高而生產(chǎn)效率低，以滿足中批量生產(chǎn)要求，零件的尺寸和形狀不精確，且存在工序分散，勞動量大，占用設(shè)備多。方案二需兩道模具，工件的精度及生產(chǎn)效率都較高，滿足要求。方案三只需一副模具，生產(chǎn)效率高，操作方便，工件精度也能滿足要求。但模具結(jié)構(gòu)復(fù)雜，安裝、調(diào)試、維修比較困難，制造周期長。通過上述三種方案的分析比較，該件若能一次拉深，則其沖壓生產(chǎn)采用方案二為佳第三章 落料沖孔模具設(shè)計31 沖裁模的間隙 311 間隙的重要性 間隙對沖裁件質(zhì)量、沖裁力和模具壽命均有很大影響，是沖裁工藝與沖裁模具設(shè)計中

26、的一個非常重要的工藝參數(shù)。1 間隙對沖裁件質(zhì)量的影響 間隙是影響沖裁件質(zhì)量的主要因素之一。2 間隙對沖裁力的影響 實驗證明， 隨間隙的增大沖裁力有一定程度的降低，但當(dāng)單面間隙介于材料厚度的5%20%范圍內(nèi)時沖裁力的降低不超過5%10%。因此，在正常情況下，間隙對沖裁力的影響不大。3 間隙對模具壽命的影響 較大的間隙值減少凸凹模的磨損，延長模具使用壽命。 312沖裁間隙值的確定 對于尺寸精度和斷面質(zhì)量要求不高的沖裁件，在滿足沖裁件要求的前提下，應(yīng)以降低沖裁力、提高模具壽命為主，選用較大的雙面間隙值。見表2.3.3 表1.1.1沖裁模初始雙面間隙值Z mm材料厚度t08 、10 、35、 Q295

27、、 Q235AQ34540、 50ZminZmaxZminZmaxZminZmax0708091012006400720090010001260092010401260140018000640072009001000132009201040126014001800064007200900100013200920104012601400180已知材料厚度t為12 mm，材料為Q235A，因此Zmin = 0.126 mm Zmax =0.180 mm 32凸模與凹模刃口尺寸的確定 321凸模與凹模刃口尺寸的計算原則由于凸模與凹模之間存在間隙，所以沖裁件斷面都帶有錐度，而在沖裁件尺寸的測量和使用中

28、，都是以光亮帶的尺寸為基準(zhǔn)。落料件的光亮帶處于大端尺寸，沖孔件的光亮帶處于小端尺寸。落料件的光亮帶是因凹模尺寸刃口擠切材料產(chǎn)生的，而沖孔件的光亮帶是凸模刃口擠切材料產(chǎn)生的。且落料件的大端尺寸等于凹模尺寸，沖孔件的小端尺寸等于凸模尺寸。沖裁過程中，凸、凹模要與沖裁零件或廢料發(fā)生磨檫，凸模輪廓越磨越小，凹模輪廓越磨越大，結(jié)果使間隙越用越大。因此，確定凸、凹模刃口尺寸應(yīng)區(qū)分落料和沖孔，并遵循如下原則：（1） 設(shè)計落料模先確定凹模刃口尺寸。以凹模為基準(zhǔn)，間隙取在凸模上，即沖裁間隙通過減少凸模刃口尺寸來取得。設(shè)計沖孔模先確定凸模刃口尺寸。以凸模為基準(zhǔn)間隙取在凹模上，即沖裁間隙通過減少凹模刃口尺寸來取得。

29、（2） 根據(jù)沖模在使用過程中的磨損規(guī)律，設(shè)計落料模時，凹?；境叽鐟?yīng)取接近或等于工件的最小極限尺寸；設(shè)計沖孔模時，凸模基本尺寸則取接近或等于工件孔的最大極限尺寸。這樣凸、凹模在磨損到一定程度時，仍能沖出合格的零件。模具磨損預(yù)留量與工件制造精度有關(guān)。用x表示，其中為工件的公差值，x為磨損系數(shù)，其值在0.51之間，根據(jù)工件制造精度選取： 工件精度IT10以上 x=1 工件精度 IT11IT13 x=0.75 工件精度 IT14 x=0.5(3) 不管落料還是沖孔,沖裁間隙一般選用最小合理間隙值. (4) 選擇模具刃口制造公差時,要考慮工件精度與模具精度的關(guān)系,既要保證工件的精度要求,又要保證有合理

30、的間隙值。一般沖模精度較工件精度高24級。322 凸模與凹模刃口尺寸的計算方法 由于沖模加工方法不同，刃口尺寸的計算方法也不同，基本上可以分為兩類。1 按凸模與凹模圖樣分別加工法 這種方法主要適用于圓形或簡單規(guī)則形狀的工件，因沖裁此類工件的凸、凹模制造相對簡單，精度容易保證，所以采用分別加工。設(shè)計時，需在圖紙上分別標(biāo)注凸模和凹模刃口尺寸及制造公差。 沖模刃口與工件尺寸及公差計算公式如下：（1） 落料 設(shè)工件的尺寸為D0-，根據(jù)計算原則，落料時以凹模為設(shè)計基準(zhǔn)。首先確定凹模尺寸，使凹模的基本尺寸接近或等于工件輪廓的最小極限尺寸；將凹模尺寸減去最小合理間隙值即得到凸模尺寸。 DA=（Dmax-x*

31、） DT= （ DA-Z min） 0-T=（Dmax-x*- Zmin ） 已知Dmax=44, 由公差表查得:44 mm為IT14級,取X=0.5 設(shè)凸、凹模分別按IT6級和IT7級加工制造,則DA=(44-0.5*0.62)mm=43.69 mm DT=(43.69-0.12) mm=43.57 mm（2） 沖孔設(shè)沖孔尺寸為d ，根據(jù)計算原則，沖孔時以凸模為設(shè)計基準(zhǔn)。首先確定凸模尺寸，使凸模的基本尺寸接近或等于工件孔的最小極限尺寸；將凸模尺寸加上最小合理間隙值即得到凹模尺寸。 d T = (dmin+ X*) dA =( d T + Zmin ) 已知dmin=4 由公差表查得:4 mm

32、為IT12級,取X=0.75 設(shè)凸、凹模分別按IT6級和IT7級加工制造,則d T = (4+0.75*0.12) mm=4.09 mmdA =(4.09+0.12) mm=4.21 mm 上述式中： DA、 DT落料凹、凸模尺寸； d T 、dA 沖孔凸、凹模尺寸； Dmax 落料件的最大極限尺寸； dmin 沖孔件孔的最小極限尺寸； 工件制造公差； Zmin 最小合理間隙； X 磨損系數(shù)； A、T 凸、凹模的制造公差，可按IT6IT7級來選取，也可查表2.4.1選取或取 T <=0.4(Zmax - Z min) , A <=0.6(Zmax - Z min) . 表2.4.1

33、 規(guī)則形狀（圓形 方形）沖裁時凸模 、凹模的制造偏差 mm基本尺寸凸模偏差凹模偏差<=180.0200.020>18300.0200.025>30800.0200.030>801200.0250,035>1201800.0300.040為了保證初始間隙不超過 Zmax 即 A +T + Z min <= Zmax 選取必須滿足以下條件：A +T <= Zmax - Z min 由上可見,凸、凹模分別加工法的優(yōu)點,凸、凹模具有互換性,制造周期短,便于成批制造.其缺點是,為了保證初始間隙在合理范圍內(nèi),需要采用較小的凸、凹模具制造公差才能滿足A +T <

34、;= Zmax - Z min 的要求,所以模具制造成本相對較高. 323 凸、凹模尺寸校核 沖孔凸、凹模尺寸校核A +T <= Zmax - Z min 0.008 mm +0.012 mm=0.180 mm -0.126 mm 0.02 mm =0.054 mm(滿足間隙公差條件) 落料凸、凹模尺寸校核A +T <= Zmax - Z min 0.016 mm +0.025 mm =0.04 mm >0.02 mm(不能滿足間隙公差條件) 因此,只有縮小A 、T,提高制造精度,才能保證間隙在合理范圍內(nèi),由此可取: T <=0.4(Zmax - Z min)=0.4*

35、0.054 mm =0.021 mmA <=0.6(Zmax - Z min )=0.6*0.054 mm =0.032 mmDA=43.69 mm DT=43.57 mm324凸模與凹模配作法 采用凸、凹模分開加工法時，為了保證凸、凹模間一定的間隙值，必須嚴(yán)格限制沖模制造公差，因此，造成沖模制造困難。對于沖制薄材料（因Zmax與Z min的差值很小）的沖模，或沖制復(fù)雜形狀工件的沖模，或單件生產(chǎn)的沖模，常常采用凸模與凹模配作的加工方法。配作法就是先按設(shè)計尺寸制出一個基準(zhǔn)件（凸?；虬寄＃缓蟾鶕?jù)基準(zhǔn)件的實際尺寸再按最小合理間隙配制另一件。這種加工方法的特點是模具的間隙由配制保證，工藝比較

36、簡單，不必校核A +T <= Zmax - Z min的條件，并且還可放大基準(zhǔn)件的制造公差，使制造容易。設(shè)計時，基準(zhǔn)件的刃口尺寸及制造公差應(yīng)詳細(xì)標(biāo)注，而配作件上只標(biāo)注公稱尺寸，不注公差，但在圖紙上標(biāo)明：凸（凹）模刃口按凹（凸）模實際刃口尺寸配制。保證最小雙面間隙值Z min。33沖裁排樣設(shè)計 331 材料的合理利用 1材料利用率 沖裁件的實際面積與所用板料面積的百分比叫材料利用率，它是衡量合理利用材料的經(jīng)濟(jì)性指標(biāo)。一個步距內(nèi)的材料利用率可用下式表示； = *100% 式中：A一個步距內(nèi)沖裁件的實際面積； B條料寬度； S步距 332 排樣方法 根據(jù)材料的合理利用情況，條料排樣方法可分為三

37、種1有廢料排樣 沿沖件全部外形沖裁，沖件與沖件之間、沖件與條料之間都存在搭邊廢料。沖件尺寸完全由沖模來保證，因此精度高，模具壽命也高，但材料利用率低。 2少廢料排樣 沿沖件部分外形切斷或沖裁，只在沖件與沖件之間或沖件與條料側(cè)邊之間留有搭邊。因受剪裁條料質(zhì)量和定位誤差的影響，其沖件質(zhì)量稍差，同時邊緣毛刺被凸模帶入間隙也影響模具壽命，但材料利用率稍高，沖模結(jié)構(gòu)簡單。 3 無廢料排樣 沖件與沖件之間或鮮紅件與條料側(cè)邊之間均無搭邊，沿直線或曲線切斷條料而獲得沖件。沖件的質(zhì)量和模具壽命更差一些，但材料利用率最高。另外，當(dāng)送進(jìn)步距為兩倍零件寬度時，一次切斷便能獲得兩個沖件，有利于提高勞動生產(chǎn)率。 采用少、

38、無廢料的排樣可以簡化沖模結(jié)構(gòu)，減小沖裁力，提高材料利用率。但是，因條料本身的公差以及條料導(dǎo)向與定位是所產(chǎn)生的誤差影響，沖裁件公差等級低。同時，由于模具單邊受力（單邊切斷時），不但會加劇模具損失，降低模具壽命，而且也直接影響沖裁件的斷面質(zhì)量。為此，排樣時必須統(tǒng)籌兼顧，全面考慮問題。 在沖壓生產(chǎn)實踐中，由于零件的形狀，尺寸，精度要求，批量大小和原材料供應(yīng)等方面的不同，不可能提供一種固定不變的合理排樣方案。但是在決定排樣方案時應(yīng)遵守的原則是：保證在最低的材料消耗和最高的勞動生產(chǎn)率的條件下得到符合技術(shù)條件要求的零件，同時要考慮方便生產(chǎn)操作，沖模結(jié)構(gòu)簡單，壽命長以及車間生產(chǎn)條件和原材料供應(yīng)情況等，總之要

39、從各個方面權(quán)衡利弊，以及選擇較為合理的排樣方案。 根據(jù)上述所示，排樣采用有廢料排樣。 333 搭邊排樣時沖裁件之間以及沖裁件與條料側(cè)邊之間留下的工藝廢料叫搭邊。搭邊的作用一是補(bǔ)償定位誤差和剪板誤差，確保沖出合格零件；二是增加條料剛度，方便條料送進(jìn)，提高勞動生產(chǎn)率；同時，搭邊還可以避免沖裁時條料邊緣的毛刺被拉入模具間隙，從而提高模具壽命。搭邊值對沖裁過程及沖裁質(zhì)量有很大的影響，因此一定要合理確定搭邊數(shù)值。搭邊過大，材料利用率太低；搭邊過小時，搭邊的強(qiáng)度和剛度不夠，沖裁時容易翹曲或被拉斷，不僅會增大沖件件的毛刺，有時甚至單邊拉入模具間隙，造成沖裁力不均勻，損壞模具刃口。根據(jù)生產(chǎn)的統(tǒng)計，正常搭邊比無

40、搭邊沖裁時的模具壽命高50%以上。1影響搭邊值的因素 （1） 材料的力學(xué)性能 硬材料的搭邊值可小一些；軟材料，脆材料的搭邊值要大一些。（2）材料的厚度越厚，搭邊值也越大。（3）沖裁件的形狀與尺寸 零件外形越復(fù)雜，圓角半徑就越小，搭邊值取大一些。（4）送料及擋料方式 用手工送料，有側(cè)壓裝置的搭邊值可以小一些；用側(cè)刃定距比用擋料銷定距的搭邊小一些。（5）卸料方式 彈性卸料比剛性卸料的搭邊小一些。2 搭邊值的確定 搭邊值由經(jīng)驗確定的，下表為最小搭邊值的經(jīng)驗數(shù)， 表 3.3.3 最小搭邊值 mm 材料厚度t圓形或圓角r>2t的工件矩形件邊長L<50mm矩形件邊長L>=50mm或圓角r

41、<=2t工件間a1側(cè)面a工件間a1側(cè)面a工件間a1側(cè)面a0.25以下1.82.02.22.52.83.00.25-0.51.21.51.82.02.22.50.5-0.81.01.21.51.81.82.00.8-1.20.81.01.21.51.51.81.2-1.61.01.21.51.81.82.0 根據(jù)材料厚度t為1.2 mm，則工件間a1=0.8 mm，側(cè)面a=1.0 mm。334條料寬度與導(dǎo)料板之間的距離的計算1 有側(cè)壓裝置時條料的寬度與導(dǎo)料板間距離 有側(cè)壓裝置的模具，能使條料始終沿著導(dǎo)料板送進(jìn)，故按下式計算： 條料寬度 導(dǎo)料板間距離 A=B+C=D max +2a +C 2

42、. 無側(cè)壓裝置時條料的寬度與導(dǎo)料板間距離 無側(cè)壓裝置的模具，應(yīng)考慮在送料過程中因條料的擺動而使側(cè)面搭邊減少。為了補(bǔ)償側(cè)面搭邊的減少，條料的寬度應(yīng)增加一個條料可能的擺動量，故按下式計算： 條料寬度 導(dǎo)料板間距離 A=B+C=D max +2a +2C式中的D max-條料寬度方向沖裁件的最大尺寸； a-側(cè)搭邊值，可參考上表 -條料寬度的單向（負(fù)向）偏差，見下表 C-導(dǎo)料板與最寬條料之間的間隙，見下表 查表得 最小搭邊值a =1mm,a1=0.8mm;,條料與導(dǎo)料板間間隙Cmin. =1mm 又已知D max=44 mm;采用無側(cè)壓裝置，則條料寬度 =47 mm導(dǎo)料板間距離 A=B+C=D max

43、 +2a +2C=48 mm 表3.3.4 條料寬度偏差 mm條料的寬度B 材料厚度t 0.5 >0.51 >12 20 0.05 0.08 0.10 >2030 0.08 0.10 0.15 >3050 0.10 0.15 . 0.20 表3.3.5導(dǎo)料板與條料之間的最小間隙Cmin. mm 條料的厚度t 無側(cè)壓裝置 有側(cè)壓裝置 條料寬度B 條料寬度B100以下100200200300100以下100以上0.50.50.51580.510.50.5158120.51158 335 排樣圖已知條料寬度尺寸，條料長度L，板料厚度t, 端距l(xiāng),步距S,工件間搭邊a1和側(cè)搭邊

44、a。如下圖1所示： 圖1排樣圖34 沖裁力 沖裁力是沖裁過程中凸模對板料施加的壓力，它是隨凸模進(jìn)入材料的深度而變化的，通常說的沖裁力是指沖裁力的最大值，它是選用壓力機(jī)和設(shè)計模具的重要依據(jù)之一。 表3.4.1沖裁秒度力的計算項目分類項目公式結(jié)果備注沖壓力沖裁力FF=KLtb=1.3*138.16*1.2*30043105.12NL=138.16mmb=300MPa卸料力F XF X =KX F=0.04*43105.121724NKX=0.04推件力F TF T =nKTF=10*0.055*43105.1223707.8Nn=h/t=12/1.2=10沖壓工藝總力FZFZ=F+FX+FT=43

45、105.12+1724+23707.868536.92N彈性卸料,下出件第四章 模具總體設(shè)計 41模具類型的選擇 由沖壓工藝分析可知采用復(fù)合模，復(fù)合模有兩種裝配方式：1 正裝式復(fù)合模2 倒裝式復(fù)合模 從正裝式和倒裝式復(fù)合模結(jié)構(gòu)分析中可以看出，兩者各有優(yōu)缺點。正裝式較用于沖制材質(zhì)較軟的或板料較薄的平直度要求較高的沖裁件，還可以沖制孔邊距離較小的沖裁件。而倒裝式不宜沖制孔邊距離較小的沖裁件，但倒裝式復(fù)合模結(jié)構(gòu)簡單、又可以直接利用壓力機(jī)的打桿裝置進(jìn)行推件，卸件可靠，便于操作，并為機(jī)械化出件提供了有利條件。 根據(jù)上述，復(fù)合模裝配方式為正裝式 42 定位方式的選擇 因為該模具采用的是條料，控制條料的送進(jìn)

46、方向采用導(dǎo)料板，無側(cè)壓裝置?？刂茥l料的送進(jìn)步距采用擋料銷出定距，而第一件的沖壓位置因為條料長度有一定余量，可以靠操作工目測來定。 43 卸料、出件方式的選擇 因為工件料厚為1.2 mm，相對較薄，卸料力也比較小，古可采用彈性卸料。又因為是正裝式復(fù)合模生產(chǎn)，所以采用下出件比較方便操作與提高生產(chǎn)效率。 44主要零部件設(shè)計 441 工作零件的結(jié)構(gòu)設(shè)計 1落料凸模 結(jié)合工件外形并考慮加工，將落料凸模設(shè)計成直通式采用先切割機(jī)床加工，4個M12螺釘固定在墊板上，與凸模固定板的配合按H6/k5。其總長L可按以下公式計算： L=h1+h2+t+h=(10+25+1.2+17.8)mm=54mm 2沖孔凸模 因

47、為所沖的孔均為圓形，而且都屬于特別保護(hù)的小凸模，所以沖孔凸模采用直通式，一方面加工簡單，另一方面又便于裝配與更換。其中沖6個4的圓形凸模都用標(biāo)準(zhǔn)形式。 3凹模 凹模采用整體凹模，各沖裁的凹?？拙捎镁€切割機(jī)床加工，凹模輪廓尺寸如下： 凹模的厚度 H= 15mm凹模寬度B=124mm凹模長度L=142mm (送料方向)凹模輪廓尺寸為 15mm*124mm*142mm442導(dǎo)料板的設(shè)計 導(dǎo)料板的內(nèi)側(cè)與條料接觸，外側(cè)與凹模齊平，導(dǎo)料板與條料之間的間隙取1mm，這樣就可以確定導(dǎo)料板的寬度，導(dǎo)料板的寬度按下表選擇。導(dǎo)料板采用45鋼制作，熱處理4045HRC，用螺釘和銷釘固定在凹模上。導(dǎo)料板的進(jìn)端安裝有承

48、料板。 表3.4.2導(dǎo)料板厚度H mm 材料厚度t擋料銷高度h導(dǎo)料板厚度H固定導(dǎo)料銷自動導(dǎo)料銷0.3236-84-82-348-106-8由上述可得，導(dǎo)料板厚度H為6 m。， 443卸料板的設(shè)計卸料板的周界尺寸與凸模的周界尺寸相同，厚度為10mm。卸料板的采用45鋼制造，淬火硬度為40-50HRC444卸料螺釘?shù)倪x用卸料板上設(shè)置4個卸料螺釘，公稱直徑為12mm 螺紋部分為M10*10mm.卸料釘尾部應(yīng)留有足夠的行程空間。卸料螺釘擰緊后，應(yīng)使卸料板超出凸模端面1 mm,有誤差時通過在螺釘與卸料板之間安裝墊片來調(diào)整。 45 模具總裝圖 通過以上設(shè)計，可得到下圖所示的模具總裝圖。模具上模部分主要由上

49、模板、上墊板、上凸模固定板、凸模、卸料板等組成。卸料方式采用彈性卸料，以橡膠為彈性元件。下模部分由下模座、凹模板、導(dǎo)料板、凹模固定板、下墊板等組成。條料送進(jìn)時采用固定擋料銷作為粗定距。操作時完成第一步?jīng)_壓后，把條料抬起向前移動，用落料孔套在固定擋料銷上，并向前推進(jìn)。 模具總裝圖見下圖2： 1模柄2沖孔凸模3墊板4落料凹模5凸凹模6固定板7導(dǎo)柱8卸料板9導(dǎo)套10活動導(dǎo)料銷11推件塊12連接推桿13推件14模柄15打桿16導(dǎo)料銷17卸料螺釘18下模座19彈簧20上模座21滑塊圖2單工序沖裁模46沖壓設(shè)備的選定選擇開式雙柱可傾壓機(jī)J23-25能滿足使用要求。其主要技術(shù)參數(shù)如下：公稱壓力：250KN滑

50、塊行程：65mm最大閉合高度：270mm最大裝模高度：220mm連桿調(diào)節(jié)長度：55mm工作臺尺寸（前后*左右）：370mm*560mm墊板尺寸（厚度*孔徑）：50mm*200mm模柄孔尺寸：40mm*60mm最大傾斜度：300 47沖壓設(shè)備的校核模具的閉合高度： H閉=H上模+H上墊+L+H+H下模+H下墊+H下固-h2 =（45+6+54+15+50+6+15-2）=189 mm式中： L-凸模長度， H-凹模厚度 h2-凸模沖裁后進(jìn)入凹模的深度2 mm 可見該模具閉合高度小于所選壓力機(jī)J23-25的最大裝模高度（220mm）可以使用。 第 五 章 拉深模設(shè)計 51有凸緣圓筒形件的拉深 該零

51、件的拉深過程，其變形區(qū)的應(yīng)力狀態(tài)和變形特點與無凸緣圓形件是相同的。但有凸緣圓筒形件拉深時，坯料凸緣部分不是全部進(jìn)入凹模口部，當(dāng)拉深進(jìn)行到凸緣外徑等于零件凸緣直徑（包括切邊量）時，拉深工作就停止。因此，拉深成形過程和工藝計算與無凸緣圓筒形件的差別主要在首次拉深。下圖為凸緣圓筒形件及坯料圖。dt/d = 1.11.4稱為窄凸緣筒形件；dt/d>1.4稱為寬凸緣筒形件。很明顯該工件dt/d>1.4，為寬凸緣筒形件。圖3寬凸緣件拉深過程1.有凸緣圓筒形件的拉深變形程度有凸緣圓筒形件的拉深系數(shù)為 mt = 式中：mt-有凸緣圓筒形件的拉深系數(shù)： d-零件筒形部分的直徑： D坯料直徑。 當(dāng)零件

52、底部圓角半徑r與凸緣轉(zhuǎn)角半徑R相等，即r=時，坯料直徑為 D = 所以 mt = = 由圖上的尺寸不難求出D=44 mm52 成形次數(shù)的確定該工件按凸緣圓筒形件的拉深來計算，凸緣圓筒形件的拉深系數(shù)取決于有關(guān)尺寸的三個相對比值dt/d(凸緣的相對直徑)、h/d(零件的相對高度)、R/d(相對圓角半徑)。其中以dt/d影響最大，h/d次之，R/d影響較小。dt/d和h/d越大，表示拉深時毛坯變形區(qū)的寬度大，拉深成形的難度也大。當(dāng)dt/d和h/d超過一定值時，便不能一次拉深。毛坯相對厚度為(t/D)*100=1.8mm，工件相對高度為h/d=0.27 mm，工件總的拉深系數(shù)m=d/D=21.6/40

53、=0.49，凸緣的相對直徑dt/d=1.8mm，查下表得凸緣圓筒形件第一次拉深的極限拉深系數(shù)為0.45，不難看出，總拉深系數(shù)大于極限拉深系數(shù)，則凸緣圓筒形件不能一次拉深成形，需拉深兩次或以上。凸緣圓筒形件以后各次拉深系數(shù)為：mi=di/di-1(i=2,3,n)。凸緣圓筒形件以后各次拉深系數(shù)與凸緣寬度及外形尺寸無關(guān)，可以取與無凸緣圓筒形件的相應(yīng)拉深系數(shù)相等或略小的數(shù)值。凸緣圓筒形件拉深工序件高度的計算與圓筒形件拉深工序件高度的計算方法一樣。計算公式如下：h 1= 0.25(D2-dt2)/d1+0.43(r1+R1)+0.14(r12-R12)/d1h n= 0.25(D2-dn2)/dn+0

54、.43(rn+Rn)+0.14(rn2-Rn2)/dn式中：h 1、h n各次拉深后工序件的高度； d1、dn各次拉深后工序件的直徑； D坯料直徑； r1、rn各次拉深后工序件的底部圓角半徑； R1 、Rn各次拉深后工序件的凸緣處圓角半徑；表5.2.1有凸緣的筒形件首次拉深的極限相對高度h1/d1凸緣的相對直徑dt/d坯料的相對厚度（t/D）x 1002 1.51.51.01.00.60.60.30.30.101.1以下0.900.750.820.650.700.570.620.500.520.451.30.800.650.720.560.600.500.530.450.470.401.50.700.580.630.500.530.450.480.400.420.351.80.580.480.530.420.440.370.390.340.350.292.00.510.420.460.360.380.320.340.290.300.25表5.2.2有凸緣的筒