機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)第七章課件

1、 本章介紹機(jī)械加工精度加工精度與加工誤差加工誤差，從保證零件的機(jī)械加工質(zhì)量出發(fā)，研究機(jī)械加工系統(tǒng)中各種誤差對(duì)加工精度的影響，分析其內(nèi)在的聯(lián)系。研究工藝系統(tǒng)中各種誤差與加工精度之間的關(guān)系，掌握其變化的基本規(guī)律，尋求提高加工精度的途徑。 本章討論的內(nèi)容有機(jī)械加工精度與誤差的機(jī)械加工精度與誤差的基本概念基本概念、影響加工精度的因素影響加工精度的因素、加工誤差的加工誤差的綜合分析綜合分析及提高加工精度的途徑提高加工精度的途徑四個(gè)方面。本章提要本章提要7.1 機(jī)械加工精度的基本概念機(jī)械加工精度的基本概念 7.1.1 加工精度與加工誤差加工精度與加工誤差 在機(jī)械加工過(guò)程中，由于各種因素的影響，使刀具和工件

2、間的正確位置發(fā)生偏移，因而加工出來(lái)的零件不可能與理想的要求完全符合，兩者的符合程度可用機(jī)械加工精度和加工誤差來(lái)表示。 加工精度加工精度：零件加工后的實(shí)際幾何參數(shù)零件加工后的實(shí)際幾何參數(shù)(尺寸、形狀和位尺寸、形狀和位置置)與理想幾何參數(shù)相符合的程度與理想幾何參數(shù)相符合的程度。符合程度越高則加工精度就越高。 加工誤差加工誤差：零件加工后的實(shí)際幾何參數(shù)對(duì)理想幾何參數(shù)的零件加工后的實(shí)際幾何參數(shù)對(duì)理想幾何參數(shù)的偏離程度稱為加工誤差。偏離程度稱為加工誤差。 加工誤差的大小表示了加工精度的高低，加工誤差是加工精度的度量。加工精度與加工誤差加工精度與加工誤差“加工精度”和“加工誤差”是評(píng)定零件幾何參數(shù)準(zhǔn)確程度

3、的兩種不同概念。生產(chǎn)實(shí)際中用控制加工誤差的方法或現(xiàn)代主動(dòng)適應(yīng)加工方法來(lái)保證加工精度。7.1.2 研究加工精度的方法研究加工精度的方法 研究加工精度的方法一般有兩種： 一是因素分析法因素分析法，通過(guò)分析計(jì)算或?qū)嶒?yàn)、測(cè)試等方法，研通過(guò)分析計(jì)算或?qū)嶒?yàn)、測(cè)試等方法，研究某一確定因素對(duì)加工精度的影響究某一確定因素對(duì)加工精度的影響。一般不考慮其它因素的同時(shí)作用，主要是分析各項(xiàng)誤差單獨(dú)的變化規(guī)律。 二是統(tǒng)計(jì)分析法統(tǒng)計(jì)分析法，運(yùn)用數(shù)理統(tǒng)計(jì)方法對(duì)生產(chǎn)中一批工件的運(yùn)用數(shù)理統(tǒng)計(jì)方法對(duì)生產(chǎn)中一批工件的實(shí)測(cè)結(jié)果進(jìn)行數(shù)據(jù)處理，用以控制工藝過(guò)程的正常進(jìn)行實(shí)測(cè)結(jié)果進(jìn)行數(shù)據(jù)處理，用以控制工藝過(guò)程的正常進(jìn)行。 這兩種方法在生產(chǎn)實(shí)

4、際中往往結(jié)合起來(lái)應(yīng)用。一般先用統(tǒng)計(jì)分析法找出誤差的出現(xiàn)規(guī)律，判斷產(chǎn)生加工誤差的可能原因，然后運(yùn)用因素分析法進(jìn)行分析、試驗(yàn)，以便迅速有效地找出影響加工精度的關(guān)鍵因素。 研究加工精度的方法研究加工精度的方法7.2 影響加工精度的因素影響加工精度的因素原始誤差及分類(lèi)原始誤差及分類(lèi) 零件的機(jī)械加工是在由機(jī)床、夾具、刀具和工件組成的由機(jī)床、夾具、刀具和工件組成的工工藝系統(tǒng)藝系統(tǒng)中進(jìn)行的。 工藝系統(tǒng)中凡是能直接引起加工誤差的因素都稱為工藝系統(tǒng)中凡是能直接引起加工誤差的因素都稱為原始誤原始誤差差。 原始誤差的存在，使工藝系統(tǒng)各組成部分之間的位置關(guān)系或速度關(guān)系偏離了理想狀態(tài)，致使加工后的零件產(chǎn)生了加工誤差。

5、原始誤差的分類(lèi)歸納分類(lèi)歸納如下。 若原始誤差是在加工前已存在，即在無(wú)切削負(fù)荷的情況下若原始誤差是在加工前已存在，即在無(wú)切削負(fù)荷的情況下檢驗(yàn)的，稱為檢驗(yàn)的，稱為工藝系統(tǒng)靜誤差工藝系統(tǒng)靜誤差；若在有切削負(fù)荷情況下產(chǎn)生的若在有切削負(fù)荷情況下產(chǎn)生的則稱為則稱為工藝系統(tǒng)動(dòng)誤差工藝系統(tǒng)動(dòng)誤差。 圖圖71 為活塞銷(xiāo)孔精鏜工序中的各種原始誤差為活塞銷(xiāo)孔精鏜工序中的各種原始誤差： 由于定位基準(zhǔn)不是設(shè)計(jì)基準(zhǔn)而產(chǎn)生的定位誤差定位誤差; 由于夾緊力過(guò)大而產(chǎn)生的夾緊誤差屬工件裝夾誤差裝夾誤差； 機(jī)床制造或使用中的磨損產(chǎn)生的導(dǎo)軌誤差屬于機(jī)床誤差機(jī)床誤差； 調(diào)整刀具與工件之間位置而產(chǎn)生的對(duì)刀誤差屬調(diào)整誤差調(diào)整誤差； 由于切

6、削熱、摩擦熱等因素的影響而產(chǎn)生的機(jī)床熱變形屬 于工藝系統(tǒng)熱變形工藝系統(tǒng)熱變形; 還有加工過(guò)程中的刀具磨損刀具磨損; 加工完畢測(cè)量工序尺寸時(shí),由于測(cè)量方法和量具本身的誤差而產(chǎn)生的測(cè)量誤差測(cè)量誤差。原始誤差舉例原始誤差舉例 各種原始誤差的大小和方向各有不相同，而加工誤差則必須在工序尺寸方向上測(cè)量。所以原始誤差的方向不同時(shí)對(duì)加工誤差的影響也不同。圖72（或觀看動(dòng)畫(huà)觀看動(dòng)畫(huà)）以車(chē)削為例說(shuō)明原始誤差與加工誤差的關(guān)系。圖中實(shí)線為刀尖正確位置，虛線為誤差位置。 原始誤差的方向不同時(shí)對(duì)加工誤差的影響也不同。把對(duì)加把對(duì)加工誤差影響最大的那個(gè)方向（即通過(guò)刀刃的加工表面的法線方工誤差影響最大的那個(gè)方向（即通過(guò)刀刃的

7、加工表面的法線方向）稱為向）稱為誤差敏感方向誤差敏感方向。RZR22 （71）YR （72）誤差的敏感方向誤差的敏感方向7.2.1 加工原理誤差加工原理誤差 加工原理誤差加工原理誤差 加工原理是指加工表面的形成原理加工原理是指加工表面的形成原理。加工原理誤差加工原理誤差是由是由于采用了近似的切削運(yùn)動(dòng)或近似的切削刃形狀所產(chǎn)生的加工于采用了近似的切削運(yùn)動(dòng)或近似的切削刃形狀所產(chǎn)生的加工誤差誤差。 為了獲得規(guī)定的加工表面，要求切削刃完全符合理論曲線的形狀，刀具和工件之間必須作相對(duì)準(zhǔn)確的切削運(yùn)動(dòng)。但往往為了簡(jiǎn)化機(jī)床或刀具的設(shè)計(jì)與制造，降低生產(chǎn)成本，提高生產(chǎn)率和方便使用而采用了近似的加工原理，在允許的范圍

8、內(nèi)存在一定的原理誤差(如滾齒加工）。 7.2.2 機(jī)床誤差機(jī)床誤差 主軸回轉(zhuǎn)誤差概念主軸回轉(zhuǎn)誤差概念 機(jī)床誤差機(jī)床誤差是指在無(wú)切削負(fù)荷下，來(lái)自機(jī)床本身制造誤差、是指在無(wú)切削負(fù)荷下，來(lái)自機(jī)床本身制造誤差、安裝誤差和磨損安裝誤差和磨損，主要包括主軸回轉(zhuǎn)誤差主軸回轉(zhuǎn)誤差、導(dǎo)軌誤差導(dǎo)軌誤差、傳動(dòng)傳動(dòng)鏈誤差鏈誤差。 7.2.2.1 主軸回轉(zhuǎn)誤差主軸回轉(zhuǎn)誤差 （1）主軸回轉(zhuǎn)誤差的概念）主軸回轉(zhuǎn)誤差的概念 理論上機(jī)床主軸回轉(zhuǎn)時(shí)，回轉(zhuǎn)軸線的空間位置是固定不變的，即它的瞬時(shí)速度為零。而實(shí)際主軸系統(tǒng)中存在著各種影響因素，使主軸回轉(zhuǎn)軸線的位置發(fā)生變化。將主軸實(shí)際回主軸實(shí)際回轉(zhuǎn)軸線對(duì)理想回轉(zhuǎn)軸線漂移在誤差敏感方向上的

9、最大變動(dòng)量轉(zhuǎn)軸線對(duì)理想回轉(zhuǎn)軸線漂移在誤差敏感方向上的最大變動(dòng)量稱為稱為主軸回轉(zhuǎn)誤差主軸回轉(zhuǎn)誤差。主軸回轉(zhuǎn)誤差分類(lèi)及影響因素主軸回轉(zhuǎn)誤差分類(lèi)及影響因素 主軸回轉(zhuǎn)誤差可分為如圖主軸回轉(zhuǎn)誤差可分為如圖73所示的三種基本類(lèi)型所示的三種基本類(lèi)型： 純徑向跳動(dòng)純徑向跳動(dòng)：實(shí)際回轉(zhuǎn)軸線始終平行于理想回轉(zhuǎn)軸線，在實(shí)際回轉(zhuǎn)軸線始終平行于理想回轉(zhuǎn)軸線，在一個(gè)平面內(nèi)作等幅的跳動(dòng)一個(gè)平面內(nèi)作等幅的跳動(dòng)。 純軸向竄動(dòng)純軸向竄動(dòng)：實(shí)際回轉(zhuǎn)軸線始終沿理想回轉(zhuǎn)軸線作等幅的實(shí)際回轉(zhuǎn)軸線始終沿理想回轉(zhuǎn)軸線作等幅的竄動(dòng)竄動(dòng)。 純角度擺動(dòng)純角度擺動(dòng)：實(shí)際回轉(zhuǎn)軸線與理想回轉(zhuǎn)軸線始終成一傾角，實(shí)際回轉(zhuǎn)軸線與理想回轉(zhuǎn)軸線始終成一傾角，在一

10、個(gè)平面上作等幅擺動(dòng)，且交點(diǎn)位置不變?cè)谝粋€(gè)平面上作等幅擺動(dòng)，且交點(diǎn)位置不變。 影響主軸回轉(zhuǎn)精度的主要因素影響主軸回轉(zhuǎn)精度的主要因素 一是主軸軸頸與支承座孔的圓度誤差，波度和同軸度、止推面或軸肩與回轉(zhuǎn)軸線的垂直度誤差。 二是滑動(dòng)軸承軸頸和軸承孔的圓度、波度和同軸度、端面與回轉(zhuǎn)軸線的垂直度；或滾動(dòng)軸承滾道的圓度、波度、滾動(dòng)體的圓度誤差和尺寸誤差，滾道與軸承內(nèi)孔的同軸度誤差(如圖如圖7.4);軸承間隙及止推滾動(dòng)軸承的滾道與回轉(zhuǎn)軸線的垂直度誤差等?；剞D(zhuǎn)誤差對(duì)加工精度的影響回轉(zhuǎn)誤差對(duì)加工精度的影響（2）主軸回轉(zhuǎn)誤差對(duì)加工精度的影響）主軸回轉(zhuǎn)誤差對(duì)加工精度的影響 不同型式的主軸回轉(zhuǎn)誤差對(duì)加工精度的影響是不同

11、的；而同一類(lèi)型的回轉(zhuǎn)誤差在不同的加工方式中的影響也不相同。如圖7.5、7.6、7.7、7.8和表7.1所示。主軸回轉(zhuǎn)誤差的基本形式車(chē)床上車(chē)削鏜床上鏜削內(nèi)、外圓端面螺紋孔端面純徑向跳動(dòng)影響極小無(wú)影響圓度誤差無(wú)影響純軸向竄動(dòng)無(wú)影響平面度誤差 垂直度誤差螺距誤差無(wú)影響平面度誤差 垂直度誤差純角度擺動(dòng)圓柱度誤差影響極小螺距誤差圓柱度誤差平面度誤差表表71 機(jī)床主軸回轉(zhuǎn)誤差產(chǎn)生的加工誤差機(jī)床主軸回轉(zhuǎn)誤差產(chǎn)生的加工誤差7.2.2.2 導(dǎo)軌誤差導(dǎo)軌誤差 導(dǎo)軌在垂直面內(nèi)的直線度誤差導(dǎo)軌在垂直面內(nèi)的直線度誤差 機(jī)床導(dǎo)軌是機(jī)床主要部件的相對(duì)位置及運(yùn)動(dòng)的基準(zhǔn)，導(dǎo)軌誤差將直接影響加工精度。(1)導(dǎo)軌在垂直面內(nèi)的直線度

12、誤差導(dǎo)軌在垂直面內(nèi)的直線度誤差 臥式車(chē)床或外圓磨床的導(dǎo)軌垂直面內(nèi)有直線度誤差Z如圖7.9(a)，使刀尖運(yùn)動(dòng)軌跡產(chǎn)生直線度誤差Z，由于是誤差誤差非敏感方向非敏感方向，零件的加工誤差RZ22R可忽略不計(jì)。 而平面磨床、尤門(mén)刨床這時(shí)是誤差敏感方向誤差敏感方向，所以導(dǎo)軌誤差將直接反映到被加工的零件上。導(dǎo)軌在水平面內(nèi)的直線度誤差導(dǎo)軌在水平面內(nèi)的直線度誤差(2)導(dǎo)軌在水平面內(nèi)的直線度誤差導(dǎo)軌在水平面內(nèi)的直線度誤差 臥式車(chē)床或外圓磨床的導(dǎo)軌水平面內(nèi)有直線度誤差Y如圖7.9(b)，將使刀尖的直線運(yùn)動(dòng)軌跡產(chǎn)生同樣的直線度誤差Y，由于是誤差敏感方向誤差敏感方向，工件的加工誤差RY，造成零件的圓柱度誤差。 對(duì)平面磨

13、床和龍門(mén)刨床，導(dǎo)軌水平方向?yàn)檎`差非敏感方向誤差非敏感方向，加工誤差可忽略。導(dǎo)軌的平行度誤差導(dǎo)軌的平行度誤差BHZYR （7. 3） 一般車(chē)床H/B2/3，外圓磨床H/B1。因此這項(xiàng)原始誤差對(duì)加工精度的影響不能忽略。(4)導(dǎo)軌與主軸回轉(zhuǎn)軸線的平行度誤差 若車(chē)床導(dǎo)軌與主軸回轉(zhuǎn)軸線在水平面內(nèi)有平行度誤差，車(chē)出的內(nèi)外圓柱面產(chǎn)生錐度；若在垂直面內(nèi)有平行度誤差，則圓柱面成雙曲線回轉(zhuǎn)體如 圖7.11， 因是誤差非敏感方向故可忽略。(3) 前后導(dǎo)軌的平行度前后導(dǎo)軌的平行度(扭曲扭曲) 當(dāng)臥式車(chē)床或外圓磨床的前后導(dǎo)軌存在平行度誤差(扭曲)時(shí)(見(jiàn)圖7.10)，刀具和工件之間的相對(duì)位置發(fā)生了變化，結(jié)果引起了工件的形

14、狀誤差。在垂直于縱向走刀的某一截面內(nèi)，若前后導(dǎo)軌的平行度誤差為Z，則零件的半徑誤差為：7.2.2.3 傳動(dòng)鏈誤差傳動(dòng)鏈誤差 傳動(dòng)鏈誤差傳動(dòng)鏈誤差 傳動(dòng)鏈誤差傳動(dòng)鏈誤差是指機(jī)床內(nèi)聯(lián)系傳動(dòng)鏈?zhǔn)寄﹥啥藗鲃?dòng)元件之是指機(jī)床內(nèi)聯(lián)系傳動(dòng)鏈?zhǔn)寄﹥啥藗鲃?dòng)元件之間相對(duì)運(yùn)動(dòng)的誤差間相對(duì)運(yùn)動(dòng)的誤差。一般用傳動(dòng)鏈末端元件的轉(zhuǎn)角誤差來(lái)衡量。 產(chǎn)生的原因是傳動(dòng)鏈中各傳動(dòng)元件的制造誤差、裝配誤差及磨損等。各傳動(dòng)件對(duì)工件精度影響的總和,即傳動(dòng)鏈的總轉(zhuǎn)角誤差為： = jn 盡可能縮短傳動(dòng)鏈，減少傳動(dòng)元件數(shù)目；盡可能縮短傳動(dòng)鏈，減少傳動(dòng)元件數(shù)目； 盡量采用降速傳動(dòng)，誤差被縮小；盡量采用降速傳動(dòng)，誤差被縮?。?提高傳動(dòng)元件、特別是末

15、端元件的制造和提高傳動(dòng)元件、特別是末端元件的制造和 裝配精度；裝配精度； 消除傳動(dòng)間隙；消除傳動(dòng)間隙；采用誤差補(bǔ)償機(jī)構(gòu)或自動(dòng)補(bǔ)償裝置。采用誤差補(bǔ)償機(jī)構(gòu)或自動(dòng)補(bǔ)償裝置。7.2.2.3 其他幾何誤差其他幾何誤差 一般刀具(如普通車(chē)刀、單刃鏜刀和平面銑刀等)的制造誤差，對(duì)加工精度沒(méi)有直接影響。1、刀具誤差一般刀具定尺寸刀具成形刀具機(jī)加工中常用的刀具有： 定尺寸刀具(如鉆頭、鉸刀、拉刀等)的尺寸誤差直接影響加工工件的尺寸精度。刀具在安裝使用中不當(dāng)將產(chǎn)生跳動(dòng)，也將影響加工相應(yīng)。 成形刀具(如成形車(chē)刀、成形銑刀及齒輪刀具等)的制造誤差和磨損，主要影響被加工表面的形狀精度。其他幾何誤差1）定位元件、刀具導(dǎo)向

16、元件、分度機(jī)構(gòu)和夾具體的制造誤差2）夾具元件裝配誤差3）夾具在長(zhǎng)期使用過(guò)程中工作表面的磨損 2、工件的裝夾誤差與夾具制造、磨損工件裝夾誤差是指定位誤差和夾緊誤差。夾具制造、磨損其他幾何誤差3、測(cè)量誤差7.2.3 工藝系統(tǒng)受力變形工藝系統(tǒng)受力變形系統(tǒng)系統(tǒng)YFKY受力變形與剛度受力變形與剛度7.2.3.1 工藝系統(tǒng)剛度工藝系統(tǒng)剛度 工藝系統(tǒng)在切削力作用下在各個(gè)受力方向產(chǎn)生相應(yīng)變形，但影響最大的是誤差敏感方向，所以工藝系統(tǒng)剛度工藝系統(tǒng)剛度指切削力在加工表面指切削力在加工表面法向的分力法向的分力FY與與FX、FY、FZ同時(shí)作用下產(chǎn)生的沿法向的變形同時(shí)作用下產(chǎn)生的沿法向的變形Y系統(tǒng)系統(tǒng)之之間的比值間的比

17、值。剛度K系統(tǒng)(柔度C系統(tǒng))如下： 工藝系統(tǒng)受力變形不但影響工件的加工精度影響工件的加工精度，而且還影響表面質(zhì)影響表面質(zhì)量量，限制切削用量和生產(chǎn)率的提高限制切削用量和生產(chǎn)率的提高。 機(jī)械加工過(guò)程中，工藝系統(tǒng)在切削力、夾緊力、傳動(dòng)力、重力和工藝系統(tǒng)在切削力、夾緊力、傳動(dòng)力、重力和慣性力等外力作用下，會(huì)產(chǎn)生變形慣性力等外力作用下，會(huì)產(chǎn)生變形，破壞刀具和零件之間的正確位置關(guān)系，使零件產(chǎn)生加工誤差(見(jiàn)圖)。YFYKC系統(tǒng)系統(tǒng)1零件的剛度零件的剛度 由于力與變形一般都是在靜態(tài)條件下進(jìn)行考慮和測(cè)量的，故上述剛度、柔度分別稱為靜剛度和靜柔度。靜剛度是工藝系統(tǒng)本身的屬性，在線性范圍內(nèi)可認(rèn)為與外力無(wú)關(guān)。工藝系統(tǒng)

18、各組成部分的剛度工藝系統(tǒng)各組成部分的剛度 （1）零件的剛度）零件的剛度 形狀規(guī)則、簡(jiǎn)單的零件的剛度可用有關(guān)力學(xué)公式推算。長(zhǎng)軸零件兩頂尖裝夾按簡(jiǎn)支梁計(jì)算，三爪卡盤(pán)裝夾按懸臂梁計(jì)算。 零件用兩頂尖裝夾，工件的變形可按簡(jiǎn)支梁計(jì)算， 最大變形為： 最小剛度為： 零件用三爪卡盤(pán)裝夾，工件的變形可按懸臂梁計(jì)算， 最大變形為： 最小剛度為：EILFYY483max3maxmin48LEIYFKYEILFYY33max3maxmin3LEIYFKY（2）機(jī)床部件的剛度）機(jī)床部件的剛度機(jī)床部件的剛度機(jī)床部件的剛度 機(jī)床結(jié)構(gòu)形狀復(fù)雜，各部件受力影響變形各不相同，且變形后對(duì)工件加工精度的影響也不同。 影響機(jī)床部件剛

19、度的因素：接合面間的間隙接合面間的間隙；薄弱零件本身的變形薄弱零件本身的變形(見(jiàn)圖) ；連接表面間的接觸變形連接表面間的接觸變形(見(jiàn)圖) 。 由于機(jī)床部件剛度的復(fù)雜性，很難用理論公式計(jì)算，剛度計(jì)算主要通過(guò)實(shí)驗(yàn)方法來(lái)測(cè)定(見(jiàn)圖) 。 從機(jī)床靜剛度曲線機(jī)床靜剛度曲線可以看出：變形與載荷不成線性關(guān)系變形與載荷不成線性關(guān)系，反映刀架的變形不純粹是彈性變形；加載與卸載曲線不重合加載與卸載曲線不重合，有殘余變形存在有殘余變形存在，兩曲線中包容的面積代表了加載-卸載循環(huán)中所損失的能量，即外力在克服部件內(nèi)零件間的摩擦和接觸塑性變形所作的功 ；實(shí)際剛度比估算的小實(shí)際剛度比估算的小， 因?yàn)闄C(jī)床部件由許多零件組成，

20、零件之間存在著結(jié)合面、配合間隙和剛度薄弱環(huán)節(jié)，機(jī)床部件剛度受這些因素影響，特別是薄弱環(huán)節(jié)對(duì)部件剛度影響較大 。（3）工藝系統(tǒng)的剛度）工藝系統(tǒng)的剛度工藝系統(tǒng)的剛度工藝系統(tǒng)的剛度 工藝系統(tǒng)在切削力作用下都會(huì)產(chǎn)生不同程度的變形，工藝系統(tǒng)受力總變形是各個(gè)組成部分變形的迭加，即： 而工藝系統(tǒng)各部件的剛度為： 所以工藝系統(tǒng)剛度為： 知道工藝系統(tǒng)各組成部分的剛度后，就可以求出整個(gè)工藝系統(tǒng)的剛度。工藝系統(tǒng)剛度的一個(gè)特點(diǎn)：工藝系統(tǒng)剛度的一個(gè)特點(diǎn)：整個(gè)工藝系統(tǒng)的剛度比其中剛度最小的那個(gè)環(huán)節(jié)整個(gè)工藝系統(tǒng)的剛度比其中剛度最小的那個(gè)環(huán)節(jié)的剛度還小。的剛度還小。工件刀具夾具機(jī)床系統(tǒng)YYYYY系統(tǒng)系統(tǒng)KFYY機(jī)床機(jī)床KFY

21、Y夾具夾具KFYY刀具刀具KFYY工件工件KFYY工件刀具夾具機(jī)床系統(tǒng)KKKKK11111工件刀具夾具機(jī)床系統(tǒng)KKKKK111117.2.3.2 工藝系統(tǒng)受力對(duì)加工精度的影響工藝系統(tǒng)受力對(duì)加工精度的影響LxLxEIFLxLKFLxKFKFYYYYY22223尾架頭架刀架系統(tǒng)LxLxEILxLKLxKKYFKY2222311111尾架頭架刀架系統(tǒng)系統(tǒng)切削力的作用位置對(duì)加工精度的影響切削力的作用位置對(duì)加工精度的影響（1）切削過(guò)程中力作用位置的變化對(duì)加工精度的影響）切削過(guò)程中力作用位置的變化對(duì)加工精度的影響 工藝系統(tǒng)的剛度另一個(gè)特點(diǎn)是：工藝系統(tǒng)的剛度另一個(gè)特點(diǎn)是：工藝系統(tǒng)的各環(huán)節(jié)的剛度和整個(gè)工藝系工

22、藝系統(tǒng)的各環(huán)節(jié)的剛度和整個(gè)工藝系統(tǒng)的剛度，是隨著受力點(diǎn)位置變化而變化。統(tǒng)的剛度，是隨著受力點(diǎn)位置變化而變化。如圖7.18。 由此可見(jiàn)，工藝系統(tǒng)剛度在沿工件軸向的各個(gè)位置是不同的。所以加工后工件各個(gè)橫截面上的直徑尺寸也不相同，造成加工后的形狀誤差。 如圖7.12(a)細(xì)長(zhǎng)零件，剛度低，剛度低，工藝系統(tǒng)的變形取決于零件的變形，產(chǎn)產(chǎn)生鼓形加工誤差生鼓形加工誤差。而圖7.12(b)短粗工件，工件剛度較大工件剛度較大，變形相要小，工藝系統(tǒng)的變形取決于機(jī)床頭、尾架、頂尖、刀架和刀具的變形，零件產(chǎn)生鞍形產(chǎn)生鞍形加工誤差加工誤差。 （2）切削過(guò)程中受力大小變化對(duì)加工精度的影響）切削過(guò)程中受力大小變化對(duì)加工精度

23、的影響毛坯毛坯系統(tǒng)工件CKC切削力的大小對(duì)加工精度的影響切削力的大小對(duì)加工精度的影響 在零件同一截面內(nèi)切削，由于材料硬度不均或加工余量的變化將引起切削力大小的變化，而此時(shí)工藝系統(tǒng)的剛度K系統(tǒng)是常量，所以變形不一致，導(dǎo)致零件的加工誤差。圖7.20為車(chē)削有橢圓形圓度誤差的短圓柱毛坯外圓，刀尖調(diào)整到要求的尺寸(圖中虛線位置)，在工件的每一轉(zhuǎn)中切深由毛坯長(zhǎng)半徑的最大值ap1變化到短半徑的最小值ap2時(shí)，切削力也就由最大的FY1，變化到最小的FY2。，由Y=Fy/K可知切削力變化引起對(duì)應(yīng)的讓刀變形Y1，Y2。令(ap1-ap2)為毛坯誤差毛坯， (Y1-Y2)為一次走刀后的工件誤差工件，則有:為誤差復(fù)映

24、系數(shù)。 誤差復(fù)映規(guī)律：誤差復(fù)映規(guī)律：當(dāng)毛坯有形狀誤差或位置誤差時(shí)，加工后當(dāng)毛坯有形狀誤差或位置誤差時(shí)，加工后工件仍會(huì)有同類(lèi)的加工誤差。但每次走刀后工誤差將逐步減少。工件仍會(huì)有同類(lèi)的加工誤差。但每次走刀后工誤差將逐步減少。CKC系統(tǒng)7.2.4 工藝系統(tǒng)的熱變形工藝系統(tǒng)的熱變形工藝系統(tǒng)熱源內(nèi)部熱源外部熱源切削熱摩擦熱環(huán)境熱輻射熱電機(jī)、軸承、齒輪、油泵等工件、刀具、切屑、切削液氣溫、室溫變化、熱、冷風(fēng)等日光、照明、暖氣、體溫等工藝系統(tǒng)的熱變形工藝系統(tǒng)的熱變形 機(jī)械加工過(guò)程中，工藝系統(tǒng)在各種熱源的影響下，產(chǎn)生復(fù)雜的變形，破壞了工件與刀具相對(duì)位置和相對(duì)運(yùn)動(dòng)的準(zhǔn)確性，引起加工誤差。 據(jù)統(tǒng)計(jì)，由于熱變形引起

25、的加工誤差約占總加工誤差的40%70%。工藝系統(tǒng)的熱變形不僅嚴(yán)重地影響加工精度，而且還影響加工效率的提高。7.2.4.l 機(jī)床熱變形對(duì)加工精度的影響機(jī)床熱變形對(duì)加工精度的影響機(jī)床熱變形機(jī)床熱變形 一般機(jī)床的體積較大，熱容量大，雖溫升不高，但變形量不容忽視。且由于機(jī)床結(jié)構(gòu)較復(fù)雜，加之達(dá)到熱平衡的時(shí)間較長(zhǎng)，使其各部分的受熱變形不均，從而會(huì)破壞原有的相互位置精度，造成工件的加工誤差。 由于機(jī)床結(jié)構(gòu)形式和工作條件不同，引起機(jī)床熱變形的熱源和變形形式也不相同。 對(duì)于車(chē)、銑、鉆、鏜類(lèi)機(jī)床，主軸箱中的齒輪、軸承摩擦發(fā)熱和潤(rùn)滑油發(fā)熱是其主要熱源，使主軸箱及與之相連部分(如床身或立柱)的溫度升高而產(chǎn)生較大變形。

26、 龍門(mén)刨床、導(dǎo)軌磨床等大型機(jī)床由于它們的床身較長(zhǎng)，如果導(dǎo)軌面與底面間有溫差，就會(huì)產(chǎn)生較大的彎曲變形，從而影響加工精度。 幾種機(jī)床的熱變形趨勢(shì)幾種機(jī)床的熱變形趨勢(shì)機(jī)床熱變形舉例機(jī)床熱變形舉例 車(chē)床主軸箱的溫升導(dǎo)致主軸線抬高，主軸前軸承的溫升高于后軸承又使主軸傾斜，主軸箱的熱量經(jīng)油池傳到床身，導(dǎo)致床身中凸，更促使主軸線向上傾斜，最終導(dǎo)致主軸回轉(zhuǎn)軸線與導(dǎo)軌的平行度誤差，使加工后的零件產(chǎn)生圓柱度誤差。 萬(wàn)能銑床的熱源也是主傳動(dòng)系統(tǒng)，由于左箱壁溫度高也導(dǎo)致主軸線升高并傾斜。 導(dǎo)軌磨床床身導(dǎo)軌面與床身底面溫差1時(shí)，其彎曲變形量可達(dá)0.22mm 。7.2.4.2 刀具的熱變形對(duì)加工精度的影響刀具的熱變形對(duì)加

27、工精度的影響刀具的熱變形刀具的熱變形 刀具熱變形的熱源是切削熱。傳給刀具的切削熱雖然很少，但刀具質(zhì)量小，熱容量小，所以仍會(huì)有很高的溫升，引起刀具的熱伸長(zhǎng)而產(chǎn)生加工誤差。某些工 件加工時(shí)刀具連續(xù)工作時(shí)間較長(zhǎng)，隨著切削時(shí)間的增加，刀具逐漸受熱伸長(zhǎng)如圖7.22，車(chē)刀的熱伸長(zhǎng)中連續(xù)工作曲線A，使加工后的工件產(chǎn)生圓柱度誤差或端面的平面度誤差。 在成批生產(chǎn)小型工件時(shí)每個(gè)工件切削的時(shí)間較短，刀具斷續(xù)工作，刀具受熱和冷卻是交替進(jìn)行的，熱變形情況如圖7.22中斷續(xù)切削曲線C所示。對(duì)每一個(gè)工件來(lái)說(shuō)，產(chǎn)生的形狀誤差是較小的；對(duì)一批工件來(lái)說(shuō)，在刀具未達(dá)到熱平衡時(shí)，加工出的一批工件尺寸有一定的誤差，造成一批工件尺寸的分

28、散。7.2.4.3 工件的熱變形對(duì)加工精度的影響工件的熱變形對(duì)加工精度的影響工件的熱變形工件的熱變形 工件熱變形的熱源主要是切削熱，對(duì)有些大型件、精密件，環(huán)境溫度也有很大的影響。傳入工件的熱量越多、工件的質(zhì)量越小則熱變形越大。 工件均勻受熱，車(chē)鏜軸套類(lèi)零件圓柱面，長(zhǎng)度及徑向受熱變形。若在受熱時(shí)測(cè)量達(dá)到規(guī)定尺寸，冷卻后尺寸變小， 可能出現(xiàn)尺寸超差。工件均勻受熱的變形量可按L=LT估算。 工件不均勻受熱，銑、刨、磨平面等，工件單面受熱產(chǎn)生彎曲變形；磨削細(xì)長(zhǎng)軸時(shí)工件溫升逐漸增加。 (見(jiàn)圖)7.2.5 工件殘余應(yīng)力引起的變形工件殘余應(yīng)力引起的變形工件殘余應(yīng)力引起的變形工件殘余應(yīng)力引起的變形 殘余應(yīng)力殘

29、余應(yīng)力(又稱內(nèi)應(yīng)力內(nèi)應(yīng)力)是指當(dāng)外部載荷去除以后，仍然殘是指當(dāng)外部載荷去除以后，仍然殘存在工件內(nèi)部的應(yīng)力。存在工件內(nèi)部的應(yīng)力。 它是因?yàn)閷?duì)工件進(jìn)行熱加工或冷加工，使金屬內(nèi)部宏觀的或微觀的組織發(fā)生不均勻的體積變化而產(chǎn)生的。具有殘余應(yīng)力的零件，其內(nèi)部組織處于一種極不穩(wěn)定的狀態(tài)，有著強(qiáng)烈的恢復(fù)到無(wú)應(yīng)力狀態(tài)的傾向，因此不斷地釋放應(yīng)力，直到其完全消失為止。在殘余應(yīng)力這一消失過(guò)程中，零件的形狀逐漸變化，原有的加工精度逐漸喪失。殘余應(yīng)力的產(chǎn)生殘余應(yīng)力的產(chǎn)生1)毛坯制造及熱處理過(guò)程中產(chǎn)生的殘余應(yīng)力毛坯制造及熱處理過(guò)程中產(chǎn)生的殘余應(yīng)力 在鑄、鍛、焊及熱處理過(guò)程中，由于工件各部分不均勻的熱脹冷縮以及金相組織轉(zhuǎn)變時(shí)

30、的體積改變，工件內(nèi)部會(huì)產(chǎn)生很大的內(nèi)應(yīng)力。工件結(jié)構(gòu)越復(fù)雜、壁厚相差越大、散熱條件越差，內(nèi)應(yīng)力就越大。后續(xù)加工中再切去金屬，工件內(nèi)部的應(yīng)力將重新分布，從而導(dǎo)致產(chǎn)生加工誤差。2)工件冷校直產(chǎn)生的殘余應(yīng)力工件冷校直產(chǎn)生的殘余應(yīng)力 細(xì)長(zhǎng)軸類(lèi)零件加工時(shí)，通常采用冷校直的方法糾正彎曲變形。為使工件變直，部分材料的應(yīng)力必須超過(guò)其彈性極限，即產(chǎn)生塑性變形。外力去除后，工件內(nèi)彈性變形部分要恢復(fù)原有形狀，而塑性變形后的材料已不能恢復(fù)。兩部分材料互相牽制，應(yīng)力重新分布，達(dá)到新的平衡狀態(tài)。這時(shí)，將會(huì)在工件內(nèi)部產(chǎn)生內(nèi)應(yīng)力。如果在后續(xù)加工中再切去一層金屬，工件內(nèi)部的應(yīng)力將重新分布而導(dǎo)致彎曲，因此而產(chǎn)生幾何形狀誤差。3)機(jī)械

31、加工產(chǎn)生殘余應(yīng)力機(jī)械加工產(chǎn)生殘余應(yīng)力機(jī)械加工過(guò)程中，由于切削力和切削熱的綜合作用，會(huì)使表面層金屬晶格發(fā)生變形或使金相組織變化，從而會(huì)造成表面層的殘余應(yīng)力。殘余應(yīng)力的產(chǎn)生殘余應(yīng)力的產(chǎn)生7.3.l 加工誤差的分類(lèi)7.3 加工誤差的統(tǒng)計(jì)分析加工誤差的統(tǒng)計(jì)分析加工誤差系統(tǒng)誤差隨機(jī)誤差常值系統(tǒng)誤差變值系統(tǒng)誤差誤差統(tǒng)計(jì)分析誤差統(tǒng)計(jì)分析 常值系統(tǒng)誤差：常值系統(tǒng)誤差：在連續(xù)加工一批零件時(shí)，加工誤差的大小和方向基本上保持不變，稱為常值系統(tǒng)誤差。 變值系統(tǒng)誤差：變值系統(tǒng)誤差：如果加工誤差是按零件的加工次序作有規(guī)律變化的，則稱之為變值系統(tǒng)誤差。 隨機(jī)誤差：隨機(jī)誤差：在連續(xù)加工一批零件中，出現(xiàn)的誤差如果大小和方向是不

32、規(guī)則地變化著的，則稱為隨機(jī)誤差。 隨機(jī)誤差和系統(tǒng)誤差的劃分不是絕對(duì)的，二者既有區(qū)別又隨機(jī)誤差和系統(tǒng)誤差的劃分不是絕對(duì)的，二者既有區(qū)別又有聯(lián)系。同一原始誤差在不同條件下引起的可能是隨機(jī)誤差，有聯(lián)系。同一原始誤差在不同條件下引起的可能是隨機(jī)誤差，也可能是系統(tǒng)誤差。也可能是系統(tǒng)誤差。7.3.2 分布曲線法分布曲線法直方圖直方圖實(shí)際分布圖實(shí)際分布圖直方圖直方圖 加工一批工件，由于隨機(jī)性誤差的存在，加工尺寸的實(shí)際數(shù)值是各不相同的，這種現(xiàn)象稱為尺寸分散。 在一批零件的加工過(guò)程中，測(cè)量各零件的加工尺寸，把測(cè)得的數(shù)據(jù)記錄下來(lái)，按尺寸大小將整批工件進(jìn)行分組，每一組中的零件尺寸處在一定的間隔范圍內(nèi)。同一尺寸間隔內(nèi)

33、的零件數(shù)量稱為頻數(shù)，頻數(shù)與該批零件總數(shù)之比稱為頻率。 以工件尺寸為橫坐標(biāo)，以頻數(shù)或頻率為縱坐標(biāo)，即可作出該工序工件加工尺寸的實(shí)際分布圖直方圖。 連接直方圖中每一直方寬度的中點(diǎn)（組中值）得到一條折線，即實(shí)際分布曲線實(shí)際分布曲線 。7.3.2.1 正態(tài)分布曲線方程正態(tài)分布曲線方程niiXnX11222)(21XeY正態(tài)分布曲線正態(tài)分布曲線 實(shí)踐和理論分析表明，當(dāng)用調(diào)整法加工一批總數(shù)極多的而且這些誤差因素中又都沒(méi)有任何優(yōu)勢(shì)的傾向時(shí)，其分布服從正態(tài)分布曲線(又稱高斯曲線) 。正態(tài)分布曲線方程式為：式中 Y正態(tài)分布的概率密度； 正態(tài)分布曲線的均值； 正態(tài)分布曲線的標(biāo)準(zhǔn)偏 差（均方根偏差）。 理論上的正態(tài)

34、分布曲線是向兩邊無(wú)限延伸的，而在實(shí)際生產(chǎn)中產(chǎn)品的特征值（如尺寸值）卻是有限的。因此用有限的樣本平均值和樣本標(biāo)準(zhǔn)偏差S作為理論均值和標(biāo)準(zhǔn)偏差的估計(jì)值。由數(shù)理統(tǒng)計(jì)原理得有限測(cè)定值的計(jì)算公式如下：niiXXnS12)(117.3.2.2 正態(tài)分布曲線的特性正態(tài)分布曲線的特性21maxYmax21max216 . 021YeYeYX1YdxA正態(tài)分布曲線的特性正態(tài)分布曲線的特性曲線對(duì)稱于直線X,在X處達(dá)到極大值，在X處有拐點(diǎn)，當(dāng)X時(shí)曲線以 X軸為其漸近線，曲線成鐘形。 正態(tài)曲線的這些特性表明被加工零件的尺寸靠近分散中心(均值)的工件占大部分，而尺寸遠(yuǎn)離分散中心的工件是極少數(shù)，而且工件尺寸大于和小于的頻

35、率是相等的。正態(tài)分布曲線下的面積A代表了工件(樣本)的總數(shù)，即100。 如果改變參數(shù)的值而保持不變，則分布曲線沿著X軸平移而不改變其形狀，如圖a，決定正態(tài)分布曲線的位置。反之，如果使值固定不變，值變化時(shí),曲線形狀就變化了，如圖b。所以正態(tài)分布曲線的形狀是由標(biāo)準(zhǔn)偏差來(lái)決定的， 的大小完全由隨機(jī)誤差所決定。 聯(lián)系到加工誤差的兩種表現(xiàn)特性，顯而易見(jiàn)，隨機(jī)誤差引起尺寸分散，常值系統(tǒng)誤差決定分散帶中心位置，而變值系統(tǒng)誤差則使中心位置隨著時(shí)間按一定規(guī)律移動(dòng)。dxeYdxAXX222)(21 正態(tài)分布曲線的特性正態(tài)分布曲線的特性分布曲線下所包含的全部面積代表一批加工零件，即100零件 的實(shí)際尺寸都在這一分布

36、范圍內(nèi)。如圖727所示C點(diǎn)代表規(guī)定的最小極限尺寸 Amin，CD代表零件的公差帶，在曲線下面C、D兩點(diǎn)之間的面積代表加工零件的合格率。曲線下面其余部分的面積（圖上無(wú)陰影線的部分）則為廢品率。在加工外圓時(shí)，圖上左邊無(wú)陰影線部分相當(dāng)于不可修復(fù)的廢品，右邊的無(wú)陰影線部分則為可修復(fù)的廢品；在加工內(nèi)孔時(shí)，則恰好相反。對(duì)于正態(tài)分布曲線來(lái)說(shuō)，由到X曲線下的面積由式?jīng)Q定。 若工件公差為，則：當(dāng)分散中心與公差帶中心重合，不產(chǎn)生廢品的條件是6；當(dāng)分散中心與公差帶中心重合，不產(chǎn)生廢品的條件是 6 2系統(tǒng) 。尺寸過(guò)大或過(guò)小的廢品率均由下式計(jì)算： Q廢品率0.5 A 正態(tài)分布曲線的特性正態(tài)分布曲線的特性 3 (或6 )

37、在研究加工誤差時(shí)是一個(gè)很重要的概念。6 的大小代表了某一種加工方法在規(guī)定的條件下所能達(dá)到的加工精度，即工藝能力。在實(shí)際生產(chǎn)中，常以工藝能力系數(shù)Cp。來(lái)衡量工藝能力: Cp=/6。 工藝能力系數(shù)說(shuō)明了工藝能力滿足公差要求的程度。根據(jù)工藝能力系數(shù)的大小，將工藝分五級(jí)：【例題71】 檢查一批在臥式鏜床上精鏜后的活塞銷(xiāo)孔直徑。圖紙規(guī)定尺寸與公差為，抽查件數(shù)n100，分組數(shù)k6。測(cè)量尺寸、分組間隔、頻數(shù)和頻率見(jiàn)表7.4。求實(shí)際分布曲線圖、工藝能力及合格率，分析出現(xiàn)廢品的原因并提出改進(jìn)意見(jiàn)。 表74 活塞銷(xiāo)孔直徑測(cè)且結(jié)果分布曲線法的實(shí)例分布曲線法的實(shí)例組尺寸范圍組中值Xj頻數(shù)mi頻率mi/n127.992

38、27.99427.99344/100227.99427.99627.9951616/100327.99627.99827.9973232/100427.99828.00027.9993030/100528.00028.00228.0011616/100628.00228.00428.00322/100解：以組中值Xj代替組內(nèi)零件實(shí)際值，繪制圖7.29為實(shí)際分布曲線。分散范圍=最大孔徑一最小孔徑 28.0427.9920.012mm；樣本平均值（又稱尺寸分散范圍中心即平均孔徑）：mmmXnXkiii9979.2711公差范圍中心 常值系統(tǒng)誤差9925.272015. 028MLmmXA0054.

39、 0系統(tǒng)樣本標(biāo)準(zhǔn)差工藝能力系數(shù)， ，二級(jí)工藝能力；廢品率：由 ，查表7.3可得A0.3253；所以 實(shí)測(cè)結(jié)果分析：實(shí)測(cè)結(jié)果分析：部分工件的尺寸超出了公差范圍，有1747的廢品（實(shí)際分布曲線圖中陰影部分；這批工件的分散范圍0.012mm比公差帶0015mm小，也就是說(shuō)實(shí)際加工能力比圖紙要求的要高：Cp1.11，即6。 只是由于有系統(tǒng)0.0054的存在而產(chǎn)生廢品。如果能設(shè)法將分散中心調(diào)整到公差范圍中心，工件就完全合格。具體的調(diào)整方法是將鏜刀的伸出量調(diào)短些。分布曲線法的實(shí)例分布曲線法的實(shí)例mmmXXnSkiii002244. 0)(111211. 16pC9358. 0002244. 09979.2

40、728X%47.171747. 03253. 05 . 05 . 0AQ廢品率%53.828253. 03253. 05 . 05 . 0AQ合格率分布曲線法的應(yīng)用分布曲線法的應(yīng)用判斷加工誤差性質(zhì)判斷加工誤差性質(zhì) 判斷是否存在明顯變值系統(tǒng)誤差，如加工過(guò)程中沒(méi)有明顯的變值系統(tǒng)誤差，其加工尺寸分布接近正態(tài)分布(形位誤差除外)； 判斷是否存在常值系統(tǒng)誤差，及常值系統(tǒng)誤差的大小，如果分散中心偏離公差帶中心，則工藝系統(tǒng)有常值系統(tǒng)誤差 。確定工序能力確定工序能力估算合格品率或不合格品率估算合格品率或不合格品率分布圖分析法的缺點(diǎn)分布圖分析法的缺點(diǎn)分布圖分析法不能反映誤差的變化趨勢(shì)；沒(méi)有考慮加工先后順序，難區(qū)

41、分隨機(jī)性誤差和變值系統(tǒng)性誤差；加工完成統(tǒng)計(jì)，不能在過(guò)程中起到及時(shí)控制質(zhì)量的作用。分布曲線法的應(yīng)用分布曲線法的應(yīng)用7.3.3 點(diǎn)圖法點(diǎn)圖法1）個(gè)值點(diǎn)圖：）個(gè)值點(diǎn)圖：依次測(cè)量每工件尺寸,記入橫坐標(biāo)為零件號(hào)縱坐標(biāo)為尺寸的圖表中，它能較清楚地揭示出加工過(guò)程中誤差的性質(zhì)及其變化趨勢(shì)。如圖。2）均值）均值-極差點(diǎn)圖：極差點(diǎn)圖：采用順序小樣本（46） ，由小樣本均值點(diǎn)圖和極差點(diǎn)圖組成，橫坐標(biāo)為小樣本組序號(hào)。反映了系統(tǒng)性誤差、隨機(jī)誤差及其變化趨。如圖。 工藝的穩(wěn)定，從數(shù)理統(tǒng)計(jì)的原理來(lái)說(shuō)，一個(gè)工藝過(guò)程的質(zhì)量參數(shù)的總體分布，其平均值 和標(biāo)準(zhǔn)偏差在整個(gè)工藝過(guò)程中若能保持不變，則工藝是穩(wěn)定的。 點(diǎn)圖法點(diǎn)圖法X7.4

42、提高加工精度的途徑提高加工精度的途徑 （1） 減少誤差法減少誤差法（2） 誤差補(bǔ)償法誤差補(bǔ)償法（3） 誤差分組法誤差分組法（4） 誤差轉(zhuǎn)移法誤差轉(zhuǎn)移法（5） “就地加工就地加工”法法（6） 誤差平均法誤差平均法（7） 控制誤差法控制誤差法提高加工精度的途徑提高加工精度的途徑7.4.1 減少誤差法減少誤差法加工原理誤差加工原理誤差 查明產(chǎn)生加工誤差的主要因素后，設(shè)法對(duì)其直接進(jìn)行消除或減弱。如細(xì)長(zhǎng)軸加工用中心架或跟刀架會(huì)提高工件的剛度，也可采用反拉法切削，工件受拉不受壓不會(huì)因偏心壓縮而產(chǎn)生彎曲變形，如圖7.32、7.33。7.4.2 誤差補(bǔ)償法誤差補(bǔ)償法 誤差補(bǔ)償法誤差補(bǔ)償法是人為地造出一種新的原

43、始誤差，去抵消原來(lái)工藝系統(tǒng)中存在的原始誤差，盡量使兩者大小相等、方向相反而達(dá)到使誤差抵消得盡可能徹底的目的，如圖。7.4.3 誤差分組法誤差分組法 誤差分組法誤差分組法是把毛坯或上工序加工的工件尺寸經(jīng)測(cè)量按大小分為n組，每組尺寸誤差就縮減為原來(lái)的1/n。然后按各組的誤差范圍分別調(diào)整刀具位置，使整批工件的尺寸分散范圍大大縮小。提高加工精度的途徑提高加工精度的途徑7.4.4 誤差轉(zhuǎn)移法誤差轉(zhuǎn)移法誤差轉(zhuǎn)移法誤差轉(zhuǎn)移法是把原始誤差從誤差敏感方向轉(zhuǎn)移到誤差的非敏感方向。如圖7.357.4.5 就地加工法就地加工法就地加工法就地加工法是全部零件按經(jīng)濟(jì)精度制造，然后裝配成部件或產(chǎn)品，且各零部件之間具有工作時(shí)要求的相對(duì)位置，最后以一個(gè)表面為基準(zhǔn)加工另一個(gè)有位置精度要求的表面，實(shí)現(xiàn)最終精加工，這就是“就地加工”法，也稱自身加工修配法。 “就地加工”的要點(diǎn)，就是要求保證部件間什么樣的位置關(guān)系，就在這樣的位置關(guān)系上利用一個(gè)部件裝上刀具去加工另一個(gè)部件。如圖7.367.4.6 誤差平均法誤差平均法提高加工精度的途徑