XX氧化鋁廠沉降槽施工方案

1、第六章、主要施工方法6.1 沉降槽制作6.1.1 槽體制作沉降槽底板， 由邊緣板和中幅板組成， 底板制作前應(yīng)根據(jù)圖紙及材料情況首先繪制底板排版圖， 在排版時(shí)， 為補(bǔ)償焊接后的焊縫的收縮變形，在排版時(shí)預(yù)先留出收縮余量，底板的排版直徑放大1.52%。并將焊縫以軸心對(duì)稱安排， 同時(shí)相鄰的焊縫間距盡量大一些， 底板上任意兩個(gè)相鄰焊接接頭之間以及邊緣板對(duì)接接頭距底圈圓筒縱縫的距離，均不小于300mm。底板下料采用半自動(dòng)火焰切割，中幅板按圖紙要求先拼成長(zhǎng)條，矯正變形和消除殘余應(yīng)力， 用錘擊或火焰加熱加錘擊聯(lián)合施工， 邊緣板按圖在刨床上加工臺(tái)階。對(duì)于槽蓋的制作， 我們?cè)诩庸S內(nèi)進(jìn)行排版放樣、編號(hào)、在下料時(shí)應(yīng)

2、考慮在拼裝時(shí)焊縫的收縮量， 放樣外徑應(yīng)適當(dāng)加大， 擬考慮放大量比設(shè)計(jì)圖紙尺寸大20mm以便組裝到筒體上去時(shí)兩次切割拼裝。根據(jù)槽壁設(shè)計(jì)要求， 我們以圖紙尺寸要求進(jìn)行排版， 每圈板的最低高度不允許下降， （如下降必須取得設(shè)計(jì)院同意） ， 下料高度允許大于等于設(shè)計(jì)高度。 考慮到縱焊縫焊接后的收縮量， 現(xiàn)規(guī)定每條縱焊縫的收縮量為S 8- S 14厚度的鋼板為1.5mm6.1.1.1 、放樣1、放樣從熟悉圖紙開(kāi)始，首先應(yīng)仔細(xì)閱讀技術(shù)要求及說(shuō)明書(shū)，并逐個(gè)核對(duì)圖紙之間的尺寸和方向等， 根據(jù)設(shè)計(jì)部門(mén)批準(zhǔn)的底板、 槽 壁、和槽蓋排版圖進(jìn)行放樣。2、準(zhǔn)備好樣板、樣桿的材料，一般可采用薄鐵皮。3、放樣需用的工具：尺

3、、劃針、綿線等測(cè)量工具，放樣過(guò)程中碰到技術(shù)上的問(wèn)題，要及時(shí)與技術(shù)部門(mén)聯(lián)系解決。4、放樣結(jié)束，應(yīng)對(duì)照?qǐng)D紙進(jìn)行自檢。檢查樣板是否符合圖紙要求，核對(duì)樣板數(shù)量，并報(bào)專職檢驗(yàn)人員進(jìn)行檢驗(yàn)。5、根據(jù)樣板編寫(xiě)構(gòu)件號(hào)料明細(xì)表。6.1.1.2 劃線、號(hào)料1、號(hào)料前必須了解原材料的鋼號(hào)及規(guī)格，檢查原材料的質(zhì)量，如有疤痕、裂縫、夾灰、厚度不足等現(xiàn)象，應(yīng)調(diào)換材料，或取得技術(shù)部門(mén)的同意后方可使用。2、號(hào)料的鋼材必須擺平放穩(wěn)，不得彎曲。3、不同規(guī)格、不同鋼號(hào)的零件應(yīng)分別號(hào)料，并根據(jù)先大后小的原則依次號(hào)料。4、盡量使相等寬度或長(zhǎng)度的零件放在一起號(hào)料。在剪切或氣割加工方便的情況下，注意套料，節(jié)約原材料。5、鋼板的剪切線、氣割

4、線必須彈直，當(dāng)鋼板有起伏或呈波浪狀時(shí)，應(yīng)特別注意。彈線時(shí)要特別注意風(fēng)的影響，粉線要拉緊。彈好的線進(jìn)行復(fù)量，兩端的寬度應(yīng)一致。6、鋼板下料采用自動(dòng)切割機(jī)，要留出自動(dòng)割縫寬度，其寬度可按下列數(shù)值參考：自動(dòng)切割割縫寬度3mm手動(dòng)切割割縫寬度4mm6.1.1.3 切割1、料劃線以后的鋼材，必須按其所需的形狀和尺寸進(jìn)行下料切割，我公司采用多頭自動(dòng)切割機(jī)和半自動(dòng)進(jìn)行切割，以氧氣、乙炔為熱源進(jìn)行。2、為防止切割變形，切割操作中注意下列程序A、大型工件的切割，應(yīng)先從短邊開(kāi)始。B、在鋼板上切割不同尺寸的工件時(shí)，應(yīng)先切割小件，后切割大件。C、在鋼板上切割不同形狀的工件時(shí)，應(yīng)先割較復(fù)雜的，后割較 簡(jiǎn)單的。3、氣割的

5、允許偏差項(xiàng)目允許偏差零件寬度、長(zhǎng)度±3.0切割聞平聞度0.05 6且不應(yīng)大于2.0（ 6為切割面厚度）割紋深度0.3局部切口深度0.16.1.1.4 坡口力口工1、根據(jù)一般的規(guī)范要求與焊接工藝要求對(duì)坡口進(jìn)行加工，其加工坡口角及尺寸如下：底板弓形邊緣板焊縫采用 V型坡口，其坡口角項(xiàng) 次項(xiàng)目允許偏差檢驗(yàn)方法度為60o±2.5o,無(wú)鈍邊。2、作用半自動(dòng)切割機(jī)進(jìn)行坡口加工，鋼板邊緣加工面應(yīng)平滑， 不得有夾渣、分層、裂紋及熔渣等缺陷；先在鋼板上鋪好軌道并調(diào)試 好，調(diào)好火焰噴射角度。切割加工的構(gòu)件邊緣必須把殘?jiān)齼簟?.1.1.5 、底板鋪設(shè)前按設(shè)計(jì)規(guī)定將底面（靠基礎(chǔ)面）涂刷油漆 涂料

6、。6.1.1.6 沉降梢壁板制作尺寸質(zhì)量控制表（見(jiàn)下表）1鋼板長(zhǎng)度、寬度±22r鋼板兩對(duì)角線之差<33直線度±24 撓曲板厚0 14mm1.5 mm板厚14 mm1 mm5弧型板與樣板間隙2 mm6坡口純邊± 1 mm角度±2.5 07弧型板與平臺(tái)間隙4 mm8弧型板鋼撓曲2/1000 ,精品沉降梢制作尺寸質(zhì)量控制表6.1.2 半成品的運(yùn)輸及堆放由于沉降梢的梢體都以單片形式制作的，如堆放、運(yùn)輸不當(dāng)，會(huì) 使弧板產(chǎn)生變形，給安裝帶來(lái)不便，也是造成梢體制作安裝不合格的 一個(gè)主要原因，為保證沉降梢的制造質(zhì)量，在弧板堆放、運(yùn)輸時(shí)應(yīng)注 意以下幾點(diǎn)：6.1.2.

7、1 弧板制作現(xiàn)場(chǎng)的堆放弧板驗(yàn)收合格后，在制作現(xiàn)場(chǎng)應(yīng)立放，需設(shè)置專用靠架，靠架內(nèi) 堆放的弧板不可過(guò)多，應(yīng)能便于吊裝時(shí)取出。6.1.2.2 弧板的裝卸弧板在裝卸時(shí)可能由于吊裝方法不當(dāng)， 造成弧板的變形，這樣在< 10 mm9焊縫高度<3 mm寬度+ 3 mm+1 mm10咬肉深度< 0.5mm用檢驗(yàn)尺裝卸時(shí)應(yīng)立吊，平吊時(shí)需作弧形托架，由于板寬較小，因此吊運(yùn)時(shí)用 吊架。6.1.2.3 弧板的運(yùn)輸在運(yùn)輸弧板時(shí)，不可隨意將弧板放在車上，以免由于車輛的顛簸 而產(chǎn)生弧板的變形，必須放在專用的運(yùn)輸托架上，都應(yīng)綁扎牢固，以 免晃動(dòng)而引起變形及安全。6.1.2.4 弧板安裝現(xiàn)場(chǎng)的堆放安裝現(xiàn)場(chǎng)的堆

8、放，要按梢壁的安裝順序堆放，應(yīng)于立放，便于取 出。每堆放的編號(hào)和順序應(yīng)有記錄，以防盲目尋找。6.2 安裝準(zhǔn)備6.2.1 施工測(cè)量及基礎(chǔ)驗(yàn)收根據(jù)基礎(chǔ)施工圖檢查基礎(chǔ)軸線，復(fù)核臨時(shí)基準(zhǔn)點(diǎn)、軸線控制樁、高程樁。檢驗(yàn)方法具體為：軸線用經(jīng)緯儀、鋼盤(pán)尺檢查；標(biāo)高：用水平儀、鋼盤(pán)尺檢查；表面平整度：用水平儀（最少檢查8 點(diǎn)，明顯不平處都要處理） 。沉降槽基礎(chǔ)外尺寸誤差和平整度應(yīng)符合下列要求：中心坐標(biāo)的允許偏差為士 20 mm中心標(biāo)高的允許偏差為士10mm基礎(chǔ)表面徑向平整度，用2m靠尺檢查，間隙應(yīng)少于或等于 10mm； 基礎(chǔ)表面凹凸度，從中心向周邊拉線測(cè)量， 應(yīng)小于或等于10mm?；A(chǔ)表面沿梢壁圓周方向的平整度

9、，沿邊板處每10m長(zhǎng)度內(nèi)任意兩點(diǎn) 的高度查收應(yīng)小于或等于6mm每m長(zhǎng)允差2mm不合格處土建進(jìn)行 處理?；A(chǔ)中心預(yù)埋地腳螺栓坐標(biāo)允許偏差為士2mm標(biāo)高允許偏差為+10mm基礎(chǔ)邊沿地腳螺栓孔的中心坐標(biāo)允許偏差為士10mm深度允許偏差為+20mm孔壁垂直度允許偏差為10mm基礎(chǔ)表面應(yīng)符合設(shè)計(jì)規(guī)定。6.2.2 材料及施工設(shè)備工具的準(zhǔn)備根據(jù)施工圖紙， 繪制槽體排版圖，編制材料計(jì)劃，然后根據(jù)材料需用計(jì)劃，按施工順序領(lǐng)用材料。材料材質(zhì)必須符合技術(shù)規(guī)范要求， 材料必須具有出廠合格證。 每批鋼材根據(jù)要求進(jìn)行抽樣試驗(yàn)。檢查數(shù)量按鋼板張數(shù)的20%，且不少于兩張進(jìn)行抽查，發(fā)現(xiàn)不合格，應(yīng)逐張進(jìn)行抽查。焊接材料（焊條、焊

10、絲或焊劑）應(yīng)具有質(zhì)量合格證書(shū)。焊條質(zhì)量合格書(shū)應(yīng)包括熔敷金屬的化學(xué)成分和機(jī)械性能。半成品應(yīng)分門(mén)別類堆放整齊，并掛有醒目的標(biāo)志牌。根據(jù)機(jī)械進(jìn)場(chǎng)計(jì)劃，組織安裝機(jī)械設(shè)備進(jìn)場(chǎng)，原來(lái)用過(guò)的機(jī)械應(yīng)經(jīng)檢修，保證完好狀態(tài)備用。施工工具、量具準(zhǔn)備齊全。施工機(jī)具的技術(shù)、安全、經(jīng)濟(jì)性能必須符合施工對(duì)象的需要。所有量具及實(shí)驗(yàn)儀表，使用前必須按規(guī)定送有關(guān)部門(mén)校驗(yàn)合格，精度符合要求并帶有合格證方可使用。6.3 沉降槽槽體安裝6.3.1 正裝法0 38mK 7m沉降梢屬特大型設(shè)備，梢體直徑大，重量重，且工期短，采用正裝法，即先安裝槽體，其次安裝頂蓋。從圖紙要求起點(diǎn)位置開(kāi)始吊裝第一塊板 （起點(diǎn)位置需點(diǎn)焊， 以免移動(dòng)） ，吊線檢

11、查垂直度，板兩端用角鐵支撐，點(diǎn)焊固定，順次逐塊安裝，同時(shí)注意預(yù)留大門(mén)方向。第一層壁板圍好后，先調(diào)整縱縫角度，點(diǎn)焊，每條縱縫同時(shí)點(diǎn) 3塊圓弧板。所有縱縫調(diào)整后，再開(kāi)始調(diào)整槽壁垂直度和橢圓度，采用支撐的方法依次調(diào)整完。第二層壁板可用背杠夾具及采用支撐方法找正、 調(diào)整、 點(diǎn)焊固定，以后各層板的安裝只能用脹圈及纜風(fēng)繩的方法來(lái)進(jìn)行調(diào)整。6.3.2 倒裝法0 18mx 14m沉降梢由于安裝高度高，采用電動(dòng)頂升倒裝法施工。包頭 24 米鋼倉(cāng)，遵義鋁種分項(xiàng)目施工中，我單位成功采用了“槽體利用電動(dòng)頂升倒裝工法” ，其優(yōu)點(diǎn)主要為：實(shí)用性強(qiáng)、低空作業(yè)、安全可靠、質(zhì)量保證、操作簡(jiǎn)單、穩(wěn)定性好、改進(jìn)了以前用液壓作為動(dòng)力

12、的方法，減少了液壓油泄露造成的環(huán)境污染?！?槽體利用電動(dòng)頂升倒裝法”施工工藝簡(jiǎn)要介紹如下：主要的原理是采用多個(gè)電動(dòng)葫蘆沿所設(shè)備底板的環(huán)型區(qū)域內(nèi)， 根據(jù)設(shè)備的重量和規(guī)格選擇合理的數(shù)量， 一般情況下整個(gè)電動(dòng)葫蘆的起升重量選擇為設(shè)備總重量的23倍。電動(dòng)葫蘆懸掛在立柱上，立柱在設(shè)備底板上固定好， 立柱用中心拉桿和支撐固定， 電動(dòng)葫蘆下端同需要吊裝的筒節(jié)相連， 在上升的過(guò)程中多個(gè)葫蘆同時(shí)上升， 到達(dá)需要的高度以后，固定下來(lái)。進(jìn)行下一節(jié)桶體的組對(duì)焊接，采用這種方法直到整個(gè)設(shè)備安裝完成。 同時(shí)為了調(diào)整整個(gè)設(shè)備的平衡， 單個(gè)電動(dòng)葫蘆可以單獨(dú)進(jìn)行升降。電器采用互鎖控制裝置，停電及發(fā)生意外有安全保護(hù)裝置，達(dá)到 了

13、安全自鎖。下面是采用電動(dòng)葫蘆吊裝工藝簡(jiǎn)圖所有立柱分布在設(shè)備的內(nèi)部，組對(duì)在外面進(jìn)行，焊接可以在內(nèi)外體變形。采用電動(dòng)葫蘆倒裝法就可以使得高空作業(yè)變成為地面安裝。同時(shí)我們采用的電動(dòng)葫蘆有斷電保護(hù)的功能。當(dāng)沉降梢底板鋪設(shè)完畢后，沿梢基礎(chǔ)鋪設(shè)一圓形活動(dòng)平臺(tái)及滑 道。便于人員操作。沿梢筒體內(nèi)圓設(shè)置立柱，20根承重立柱沿半徑為8500mm勺圓周 上，均勻分布。用中心拉桿和支撐固定好立柱，把電動(dòng)葫蘆固定在立 柱上。準(zhǔn)備吊裝。組對(duì)第一節(jié)筒體并在筒節(jié)高度的中心位置對(duì)應(yīng)立柱設(shè)置吊鼻。然后將組對(duì)好的第一節(jié)筒體頂起，用 16噸汽車吊先將梢另一側(cè) 的第二節(jié)筒體壁板，分別吊到活動(dòng)平臺(tái)上，通過(guò)圓型滑道逐一運(yùn)送到位進(jìn)行組對(duì)；等

14、第一、第二圈筒體組對(duì)、焊接成整體并檢驗(yàn)合格后，一并吊起，用同樣的辦法組對(duì)第三節(jié)筒體，當(dāng)?shù)谝?、二、三?jié)筒體組對(duì)焊接成整體后，用 50 噸汽車吊配合，安裝槽蓋之“HT梁及型鋼結(jié)構(gòu)之后，各節(jié)筒體的組對(duì)均沿用上述工序逐節(jié)拔高，直至最后一節(jié)在底板上就位。6.3.3 筒體的安裝操作要點(diǎn)：每臺(tái)沉降槽筒體由不同厚度及高度不一樣的筒節(jié)組成， 壁厚由底至頂由厚到薄， 筒節(jié)焊縫要求射線或超聲波探傷檢查。 當(dāng)槽體底板安裝后，留底板的中幅板與邊緣板的焊縫不焊，即可安裝筒體。沉降槽的組裝及立、環(huán)縫焊接均在低空作業(yè)，需制作操作平臺(tái)，制作及安裝平臺(tái)時(shí)應(yīng)嚴(yán)格檢查質(zhì)量， 消除不安全因素， 操作平臺(tái)由兩個(gè)煨制的槽鋼圈組成骨架，用

15、24 根槽鋼沿圓周等分連接在一起，上鋪花紋鋼板，旁裝防護(hù)欄桿。操作平臺(tái)設(shè)爬梯一部， 爬梯焊固在平臺(tái)上， 并在平臺(tái)爬梯處開(kāi)一個(gè)600mm*600mm人孔以便于人員上下，在開(kāi)孔處設(shè)一活動(dòng)蓋板，無(wú) 人上下時(shí)將蓋板蓋上，以利于安全。6.4 . 沉降槽槽體焊接6.4.1 焊接材料選用原則 .a、手工電弧焊材質(zhì)Q2350間焊接選用E4316焊條；材質(zhì)16Mn也間焊接選用E5016焊條；材質(zhì)Q235街口 16Mn也間焊接選用E4316焊條。b、CO2H體保護(hù)焊材質(zhì)Q2350間焊接選用焊絲（MG50-6 ;材質(zhì)16Mn也間焊接選用焊絲（MG50-6;材質(zhì)Q235所口 16Mn也間焊接選用焊絲（MG50-6。6

16、.4.2 焊接材料的管理1、焊條的保管焊條入庫(kù)時(shí)，應(yīng)按不同類別，型號(hào)或牌號(hào)分別在不同位置存放，嚴(yán)禁混存。庫(kù)內(nèi)要求通風(fēng)良好、干燥。溫度控制在10- 25左右，相對(duì)濕度應(yīng)小于50%，防止受潮變質(zhì)。焊條存放時(shí)必須墊高，離地面或墻壁應(yīng)大于 0.3 米，并應(yīng)分開(kāi)堆放，以保證焊條周圍空氣流通。2、焊條的烘烤焊條使用前， 必須進(jìn)行烘烤。 堿性低氫型焊條烘烤溫度350-450保溫 1-2 小時(shí)；酸性焊條為150-200保溫1-2 小時(shí)。烘干后的焊條應(yīng)裝入恒溫箱，隨用隨取。 焊工使用焊條時(shí)，不得直接從高溫箱取出以防聚冷產(chǎn)生開(kāi)裂、脫皮。3、焊條的領(lǐng)用。焊工領(lǐng)用焊條時(shí)， 應(yīng)備有性能完好的焊條保溫筒， 并根據(jù)當(dāng)班工作

17、量一次領(lǐng)用一個(gè)品種的焊條。 當(dāng)未用完的焊條應(yīng)及時(shí)回收， 重新按規(guī)定烘烤后方可使用，重新烘烤次數(shù)不得超過(guò)兩次。6.4.3 構(gòu)件的焊接1、底板焊接順序。底板焊接時(shí)，焊工對(duì)稱分布隔縫組焊。在未施焊之前，須將接頭處墊高50-60mm以抵消焊后的角變形。施焊時(shí)應(yīng)由內(nèi)向外分段進(jìn)行焊 接。中幅板焊接時(shí)， 應(yīng)先焊短縫再焊長(zhǎng)縫。 長(zhǎng)縫焊接時(shí)由兩人從焊縫中心處向兩端同時(shí)施焊，所有的長(zhǎng)、短縫的打底焊均采用分段焊接。底板焊接有如下幾個(gè)問(wèn)題需注意：底板上所有丁字口，每邊留 150-200mm 不焊，待底板全部焊縫焊完，冷卻后最后焊接，以防變形。底板與壁板角焊縫的焊接， 至少應(yīng)安裝完第3 層壁板及第 1-2 層壁板焊縫全

18、部焊完后方可進(jìn)行。完成上述焊接后， 方可進(jìn)行邊緣板與中幅板間環(huán)焊縫的焊接 （邊焊邊可拆除點(diǎn)焊卡具） 。6.4.4 壁板的焊接壁板焊接時(shí)， 應(yīng)先進(jìn)行立縫的焊接， 為控制棱角度在立縫焊接前應(yīng)先將焊縫的上、 下采用弧形板進(jìn)行剛性固定， 焊工對(duì)稱分布進(jìn)行焊接。環(huán)縫焊接時(shí)，施焊人員必須對(duì)稱分布、統(tǒng)一焊接規(guī)范、統(tǒng)一焊接方向。所有的立、 環(huán)向焊縫的打底焊均采用分段焊接。每條焊縫均先焊內(nèi)側(cè)，后焊外側(cè)。6.4.5 設(shè)備附件焊接設(shè)備附件安裝焊縫及開(kāi)孔接管與槽體等構(gòu)件的焊縫距離必須符合設(shè)計(jì)說(shuō)明要求。焊接時(shí)， 焊工要認(rèn)真操作，所有角焊縫的焊腳高度應(yīng)符合圖紙要求。焊肉飽滿、無(wú)漏焊、無(wú)表面裂紋、氣孔、夾渣等缺陷。成形要美

19、觀。6.4.6 焊接修補(bǔ)1、凡屬質(zhì)量檢驗(yàn)不合格的焊縫，應(yīng)按標(biāo)準(zhǔn)有關(guān)規(guī)定進(jìn)行焊接修補(bǔ)。2、焊縫的返修施焊工藝與正式焊接工藝相同，每處修補(bǔ)長(zhǎng)度不得小于50mm ,返修應(yīng)達(dá)到合格標(biāo)準(zhǔn)。6.4.7 施焊環(huán)境現(xiàn)場(chǎng)施焊環(huán)境如出現(xiàn)下列情況之一時(shí)， 應(yīng)采取有效防護(hù)措施方能進(jìn)行施焊。風(fēng)速大于8m/s,相對(duì)濕度大于90%雨天。6.5 槽體焊接檢驗(yàn)6.5.1 焊縫外觀質(zhì)量焊縫檢查前應(yīng)將熔渣、 飛濺清理干清。 外觀質(zhì)量檢驗(yàn)應(yīng)符合標(biāo)準(zhǔn)和圖紙要求。6.5.2 焊縫內(nèi)部質(zhì)量檢驗(yàn)1、槽壁底圈圓筒縱焊縫進(jìn)行100%的射線探傷檢測(cè)，底圈與邊緣板連接的內(nèi)側(cè)角焊縫應(yīng)進(jìn)行100%著色探傷檢測(cè)，其余焊接接頭進(jìn)行局部超聲探傷檢測(cè)， 局部超

20、聲探傷檢測(cè)長(zhǎng)度不得少于各條焊縫長(zhǎng)度的10%， T 型接頭全部檢測(cè)射線探傷按JB4730 94 壓力容器無(wú)損探傷進(jìn)行，檢查結(jié)果m級(jí)合格，（厚度n 16mm寸，II級(jí)合格）。2、必須在規(guī)定無(wú)損探傷的焊縫及其邊緣上開(kāi)孔時(shí)，開(kāi)孔中心周圍不少于 1.5 倍開(kāi)孔直徑范圍內(nèi)的焊縫應(yīng)全部進(jìn)行無(wú)損探傷， 當(dāng)規(guī)定必須進(jìn)行局部無(wú)損探傷的焊縫被其它部件覆蓋時(shí)， 被覆蓋部分應(yīng)經(jīng)過(guò)探傷合格。并將焊縫表面修平。3、每個(gè)焊工所施焊的焊縫均應(yīng)進(jìn)行探傷檢查，同時(shí)應(yīng)有做好焊接檢查記錄；如不合格，則應(yīng)在所有缺陷的延伸方向加倍檢查，或在可疑部位進(jìn)行補(bǔ)充探傷，如仍不合格，則對(duì)該焊工施焊的焊縫進(jìn)行100%檢查。對(duì)探傷不合格的焊縫應(yīng)進(jìn)行返修

21、， 返修前應(yīng)進(jìn)行質(zhì)量分析、訂出措施， 返修后按原法進(jìn)行探傷， 同一部位焊縫返修不得超過(guò)兩次。6.5.3 底板真空及盛水1、底板真空試驗(yàn)在底板真空試漏前，應(yīng)清除一切雜物，除凈焊縫上的鐵銹、油污及其它臟物并進(jìn)行外觀檢查。 靠近壁板的邊緣板焊縫如不能用真空試漏法（真空泵300X 1000,添肥皂沫，看到氣泡時(shí)漏）進(jìn)行檢查時(shí)，（包括對(duì)接焊縫及槽體與底板的角焊縫） ，應(yīng)按鋼制壓力容器技術(shù)條件 的方法進(jìn)行檢查， 即著色試驗(yàn)， 真空箱內(nèi)真空度不應(yīng)低于 53kpa真空度。發(fā)現(xiàn)滲漏時(shí)進(jìn)行鏟除修補(bǔ)后用原法進(jìn)行復(fù)查。2、盛水試驗(yàn)在槽體制造完成后，附件安裝完后，應(yīng)進(jìn)行盛水試驗(yàn)，試驗(yàn)中應(yīng)檢驗(yàn)如下內(nèi)容：a 、槽體有無(wú)異常

22、和滲漏現(xiàn)象。b 、沉降槽基礎(chǔ)沉降測(cè)量。3、盛水試驗(yàn)條件1）在盛水的過(guò)程中水溫不應(yīng)高于50。2）盛水高度為設(shè)計(jì)最高操作液位。3）盛水試驗(yàn)必須始終在監(jiān)視下進(jìn)行，并與土建專業(yè)密切配合，掌握基礎(chǔ)沉降情況， 充水速度應(yīng)根據(jù)土建基礎(chǔ)設(shè)計(jì)要求確定， 在充水過(guò)程中，基礎(chǔ)沉降量超過(guò)設(shè)計(jì)規(guī)定時(shí)，必須停止充水，并檢查槽體的變形和有無(wú)滲漏， 待基礎(chǔ)施工單位按設(shè)計(jì)意見(jiàn)處理后， 方可繼續(xù)進(jìn)行試驗(yàn)。4）在充水過(guò)程中，若發(fā)現(xiàn)槽底滲漏水，應(yīng)立即將水放掉，待泄漏處補(bǔ)焊后，方可繼續(xù)進(jìn)行試驗(yàn)。與槽體相連的工藝管，不得在充水試驗(yàn)合格前連接。4、槽體充水過(guò)程中，應(yīng)對(duì)逐圈壁板、逐條焊縫進(jìn)行檢查。充水到最高操作液位面，持壓48小時(shí)，如無(wú)變形

23、和滲漏，即為合格。試驗(yàn)中槽壁上若有少量滲漏現(xiàn)象， 修復(fù)后可以采用油滲透法復(fù)查； 對(duì)于有大量滲漏及顯著變形部位， 修復(fù)后應(yīng)重新作盛水試驗(yàn)， 修復(fù)時(shí)應(yīng)將水位降到滲漏點(diǎn)下300mmz下。充水試驗(yàn)完成后放水管口應(yīng)遠(yuǎn)離基礎(chǔ)，以防止基礎(chǔ)地基浸水。5、基礎(chǔ)沉降觀測(cè)，應(yīng)從向槽內(nèi)充水時(shí)起（包括施工充水和試驗(yàn)充水） ，到槽內(nèi)最高操作液位面設(shè)四個(gè)觀測(cè)結(jié)果填寫(xiě)基礎(chǔ)沉降觀測(cè)記 錄中。6.5.4 除銹、刷油防腐：沉降槽所有金屬構(gòu)件均應(yīng)進(jìn)行除銹、 刷油及防腐處理， 油漆型號(hào) 和涂刷遍數(shù)按設(shè)計(jì)規(guī)定。6.6 施工技術(shù)要求6.6.1 總技術(shù)要求按照J(rèn)B/T4735-1997 鋼制焊接常壓容器及其“立式圓筒形儲(chǔ)罐”的規(guī)定進(jìn)行設(shè)計(jì)、

24、制造、檢驗(yàn)和驗(yàn)收。并應(yīng)符合GB50236-98現(xiàn)場(chǎng)設(shè)備工業(yè)管道焊接工程施工及驗(yàn)收的規(guī)定 。焊接接頭型式及尺寸按圖 GB985-986中的規(guī)定執(zhí)行。對(duì)梢體、梢底等主要焊縫，當(dāng)焊接采用手工電弧焊時(shí)，采用焊條型號(hào)為E4315 （Q235-A 20）, E5015 （Q345R。當(dāng)采用埋弧焊時(shí)， 焊絲為H10MnSi焊劑為HJ431。當(dāng)采用二氧化碳?xì)怏w保護(hù)焊時(shí)，焊 絲為 MG50-6。槽壁底圈園筒縱焊縫及底圈與邊緣板連接的內(nèi)側(cè)角焊縫均應(yīng)進(jìn)行 100%超聲波檢測(cè)，其余焊接接頭進(jìn)行局部超聲波檢測(cè)，局部超聲波檢測(cè)長(zhǎng)度不得少于各條焊縫長(zhǎng)度的10%，且全部選擇T 型接頭部位，射線探傷按JB4730 94壓力容器

25、無(wú)損探傷進(jìn)行，檢查結(jié)果田級(jí)合格，（厚度A 16mm寸，II級(jí)合格），超聲波探傷級(jí)別應(yīng)提高一 級(jí)。底板鋪設(shè)前，與基礎(chǔ)接觸的底板表面應(yīng)涂刷X52-3防腐涂料，焊接處50mmi不涂刷，底板所有焊接接頭均應(yīng)進(jìn)行真空試漏，試驗(yàn) 負(fù)壓值不得低于53Kpa,不滲漏為合格。焊后焊縫進(jìn)行消除應(yīng)力處理， 應(yīng)按設(shè)計(jì)要求進(jìn)行， 進(jìn)行爆炸消除應(yīng)力法，采用“中科院金屬所”進(jìn)行施工。板厚大于 22mm勺壁板的所有縱， 環(huán)焊縫；底圈板與底板的角焊縫，底板的所有焊縫，梢壁上所有開(kāi)孔 和焊接件的焊縫均應(yīng)進(jìn)行爆炸消除應(yīng)力處理，采用“中科院金屬所” 的爆炸熱處理。設(shè)備制造完畢后，進(jìn)行盛水試驗(yàn)，無(wú)異常和滲漏現(xiàn)象為合格。6.6.2 、梢

26、壁板制安技術(shù)要求壁板制作時(shí)，四邊及坡口采用機(jī)械加工或自動(dòng)、 半自動(dòng)火焰切割，現(xiàn)采用半自動(dòng)火焰切割及坡口，切口光潔平整，除去邊緣毛刺、 氧化鐵等。其尺寸偏差按下表規(guī)定。圖形測(cè)量部位對(duì)接允許偏差A(yù)B寬度（AG BD）± 1C-D-長(zhǎng)度（AB CD±1.5對(duì)角線（AD BQ<2/、直度(AB CD<2(AC BD< 1梢壁板的兩端在滾圓前，宜進(jìn)行預(yù)彎曲。滾圓后，水平面用弧形樣板檢查，間隙不大于 4mm垂直方向間隙不大于1mm底圈壁板以及采用倒裝法施工的頂圈壁板及其包邊角鋼的圓度、周長(zhǎng)和水平度須符合以下要求：筒壁上任意點(diǎn)的水平半徑偏差w 士 19mm相鄰兩張板上邊

27、沿水平偏差w 2mm整節(jié)圓筒上任意兩點(diǎn)之高度 < 6mm周長(zhǎng)偏差控制在理論周長(zhǎng)士 0.5/1000以內(nèi)，且上下口周長(zhǎng)允差 < 10mm壁板環(huán)焊縫的焊接，應(yīng)在其上、下節(jié)壁板的縱焊縫全部焊完后 再進(jìn)行相鄰圓筒的焊縫，縱向焊縫錯(cuò)開(kāi)距離> 300mm梢壁板對(duì)接時(shí)，應(yīng)使內(nèi)壁平齊，并應(yīng)滿足下列要求：對(duì)接焊縫的錯(cuò)邊量：板厚10mm寸，不應(yīng)超過(guò)1mm板厚n 10mm 不應(yīng)超過(guò)板厚的10%，且不大于3mm。對(duì)接環(huán)焊縫上、下圈板的錯(cuò)邊量均不應(yīng)超過(guò)板厚的10%，且不超過(guò) 3mm。每圈梢壁垂直度偏差w每圈板高的 2.5/1000 ,整體累計(jì)偏差不大于50mm。包邊角鋼自身的連接必須采用全焊透的對(duì)接，

28、 且對(duì)接焊縫與圓筒縱焊縫錯(cuò)開(kāi)距離n 200mm在梢壁內(nèi)側(cè)沿水平方向和垂直方向上用 2m長(zhǎng)的樣板測(cè)，當(dāng)鋼 板厚度12c 5 < 23時(shí)，允差< 10mm當(dāng)鋼板厚度8 > 23時(shí)，允差< 6mm。在梢壁T形焊縫處用1m長(zhǎng)的樣板測(cè)量，其偏差不應(yīng)大于下值： 鋼板厚度：12c 5 < 23,允差< 8mm鋼板厚度：8 >23,允差< 6mm梢體制作完后，各梢壁圓筒高度偏差不得超過(guò)其梢高的士2/1000 ；垂直度偏差不得超過(guò)其槽高的 2.5/1000組裝焊接后， 罐壁的局部凹凸度應(yīng)平緩， 不得有突然起伏且應(yīng) 符合下列規(guī)定：板厚SW 25mmg板局部凹凸度w

29、13mm(11)所有焊縫均應(yīng)進(jìn)行外處觀檢查，并應(yīng)符合下列規(guī)定：焊縫表面必須清渣。焊縫表面及熱影響區(qū)不得有裂紋。焊縫表面不得有氣孔、夾渣等缺陷。焊縫咬肉深度w 0.5mm其連續(xù)長(zhǎng)度w 100mm每條焊縫咬邊總長(zhǎng) 度(焊縫兩側(cè)之和)不得超過(guò)該焊縫長(zhǎng)度的10%。(12)焊縫的檢測(cè)按總技術(shù)要求。6.6.3 、槽底板制安技術(shù)要求底板在預(yù)制時(shí)， 應(yīng)根據(jù)圖紙及材料情況首先繪制排版圖， 排牌圖應(yīng)符合以下要求：為補(bǔ)償焊縫收縮，底板的排版直徑比設(shè)計(jì)直徑大1.5-2/1000 。底板弓形板(圖中的邊緣板、加強(qiáng)板)的對(duì)接邊采用機(jī)械加工或自動(dòng)、半自動(dòng)火焰切割加工。邊緣板及中幅板要求平整，局部凹凸度用1m長(zhǎng)的直尺檢查，其

30、間隙不得大于6mm。在制造弓形板時(shí)，先放大樣制作一塊樣板，按樣板畫(huà)線，然后下料切割和邊緣加工。清理邊緣的毛刺、熔瘤、氧化鐵等。底板在焊接前， 應(yīng)注意焊口的清潔與干燥。 在鋼板對(duì)接及搭接處不允許有泥沙、油污及鐵銹等雜物。邊緣板之間的對(duì)接焊縫接后在邊緣300mmt必須打磨平整，以便與底圈筒體連接。底板上任意兩個(gè)相鄰焊接接頭的距離， 以及邊緣板對(duì)接接頭與底圈圓筒縱焊縫的距離，均不小于300mm。邊緣板對(duì)接接頭應(yīng)用超聲波100%S行檢查，結(jié)果為m級(jí)合格。罐底焊接后的局部凹凸變形，應(yīng)不大于底板變形長(zhǎng)度的2%且最大量不超過(guò)50mm。底板試漏前應(yīng)清除一切雜物，如有缺陷、傷痕，應(yīng)先進(jìn)行補(bǔ)焊修整。底板制造完畢后

31、采用真空箱法進(jìn)行嚴(yán)密性試驗(yàn)， 真空實(shí)驗(yàn)負(fù)壓不得小于53Kpa,不滲漏為合格。6.6.4 沉降槽設(shè)備及工藝安裝（ 1）施工流程施工準(zhǔn)備一設(shè)備檢查、清洗、潤(rùn)滑一吊裝、組對(duì)一檢測(cè)一試車一交工驗(yàn)收（ 2）主要施工方法根據(jù)圖紙出廠清單對(duì)設(shè)備型號(hào)、規(guī)格、數(shù)量逐一檢查，對(duì)分段運(yùn)輸?shù)脑O(shè)備對(duì)其變形以及運(yùn)輸途中有無(wú)損壞現(xiàn)象也要檢查，并作好記錄。如果發(fā)現(xiàn)問(wèn)題，通知建設(shè)單位盡快解決1） 施工準(zhǔn)備包括技術(shù)準(zhǔn)備、人員準(zhǔn)備、材料準(zhǔn)備和機(jī)具準(zhǔn)備。組織施工人員學(xué)習(xí)有關(guān)國(guó)家規(guī)范，組織施工人員認(rèn)真看圖。組織施工人員對(duì)設(shè)備基礎(chǔ)進(jìn)行驗(yàn)收。組織施工人員對(duì)墊鐵位置進(jìn)行研磨， 要求接觸面積不小于75%。保證縱橫向水平度不大于 1/1000

32、。組織施工人員對(duì)設(shè)備進(jìn)行清點(diǎn)。 要求作好清點(diǎn)記錄， 破損記錄、缺件記錄。及時(shí)向有關(guān)部門(mén)報(bào)告。設(shè)備清洗時(shí)， 必須確定拆裝順序和方法， 對(duì)于易混淆的零部件必須做出相對(duì)位置標(biāo)記，并妥善保管，清洗可用汽油、煤油，零部件清洗完成后，必須涂上規(guī)定的潤(rùn)滑油、脂。裝配時(shí)， 應(yīng)先檢查零部件和位置誤差， 是否符合設(shè)備技術(shù)文件的有關(guān)規(guī)定、安裝裝配順序和標(biāo)記進(jìn)行裝配。墊鐵準(zhǔn)備，按公式：A=NS=100C（Q1+Q2）式中 A 墊鐵總面積mm2S 每組墊鐵面積 mm2N 墊鐵組數(shù)c 安全系數(shù)1.5 3Q1設(shè)備重量kg/cm2Q2螺栓緊力 kgf/cm2R混凝土抗壓強(qiáng)度 kgf/cm2) 設(shè)備搬運(yùn)設(shè)備搬運(yùn)前，要熟悉有關(guān)設(shè)

33、備技術(shù)文件，掌握設(shè)備結(jié)構(gòu)特點(diǎn)， 箱體尺寸，重量，并根據(jù)運(yùn)輸?shù)缆非闆r等確定搬運(yùn)方案。按照搬運(yùn)方案準(zhǔn)備和組織車輛、機(jī)具、器材。對(duì)運(yùn)輸?shù)缆愤M(jìn)行勘察，必要時(shí)進(jìn)行修整。車輛搬運(yùn)時(shí)， 在裝車時(shí)需要用道木進(jìn)行做墊。 卸車時(shí)需選擇地面堅(jiān)實(shí)、平坦的場(chǎng)地，并有排水溝。滾杠搬運(yùn)時(shí)，可用起重機(jī)、千斤頂、將設(shè)備低排或底座頂起， 將滾杠塞入，用卷?yè)P(yáng)機(jī)、倒鏈等牽引前進(jìn)。3) 設(shè)備開(kāi)箱、檢驗(yàn)、清點(diǎn)準(zhǔn)備開(kāi)箱工具、檢查和記錄器具、表格。根據(jù)裝箱清單確定開(kāi)箱順序。按說(shuō)明書(shū)、裝箱清單進(jìn)行檢查、清點(diǎn)、記錄。記錄必須經(jīng)過(guò)建設(shè)單位和施工單位雙方簽字認(rèn)可， 并作為交工 資料。所有隨機(jī)資料、另部件、電氣儀表、工具等要妥善保管。4) 設(shè)備就位設(shè)

34、備就位前基礎(chǔ)必須驗(yàn)收合格并進(jìn)過(guò)處理合格。設(shè)備就位前必須對(duì)設(shè)備底座底面進(jìn)行清理。根據(jù)安裝地點(diǎn)條件， 利用車間起重設(shè)備、 卷?yè)P(yáng)機(jī)和倒鏈等進(jìn)行就位。5) 設(shè)備清洗根據(jù)設(shè)備情選擇合適的場(chǎng)地，對(duì)需要清洗設(shè)備、另部件，必須 進(jìn)行嚴(yán)格檢查， 并做好紀(jì)錄， 對(duì)有缺陷的零部件及設(shè)備不僅要做好記錄還要報(bào)告相關(guān)單位。清洗時(shí)不得使用砂布、刮刀、更不準(zhǔn)使用火焰直接加熱的方法 進(jìn)行。清洗用的材料可用煤油、汽油、丙酮、四氯化碳、香焦水等。帶孔的零部件 管道需用白布條進(jìn)行封堵。6)聯(lián)軸器找同心度聯(lián)軸器找同心度，應(yīng)根據(jù)設(shè)備安裝的精度要求及聯(lián)軸器的不同 形式，使用不同的方法進(jìn)行測(cè)量。用鋼板尺在聯(lián)軸器邊緣作好四個(gè)均分點(diǎn)并用洋沖沖出

35、1毫米的圓點(diǎn)做為測(cè)量點(diǎn)，用塞尺測(cè)量軸向和徑向間隙。用百分表檢測(cè)聯(lián)軸器同心度時(shí)因?qū)砂肼?lián)軸器裝設(shè)專用卡具， 并相互聯(lián)結(jié)，在徑向和軸向裝設(shè)百分表進(jìn)行測(cè)量。聯(lián)軸器的技術(shù)要求：十字滑快聯(lián)軸器十字滑快聯(lián)軸器外形最大直徑(mm)聯(lián)軸器同心度偏差徑向位移(mm)傾斜D<300<0.05<0.4/1000300<D<600<1.00<0.6/1000蛇型聯(lián)軸器同心度偏差和端面間隙聯(lián)軸器外形最大聯(lián)軸器同心度偏差端面間隙不直徑(mm)徑向位移(mm)傾斜應(yīng)人丁(mm)D< 2000.101.0/10001.50200<D<4000.201.0/10001

36、.50400<D<7000.301.5/10002.00700<D<13500.501.5/10002.501350<D<25000.702.0/10003.00齒輪聯(lián)軸器同心度偏差和外齒輪軸套端面間隙聯(lián)軸器外形最大直端面間隙不應(yīng)徑(mm)徑向位移（mm）傾斜小于（mm）170-1850.050.3/10002.50220-2500.080.30/10002.50290-4300.100.50/10005.00尼龍柱銷聯(lián)軸器的端面間隙最大直徑（mm）90-150170-220275-320340-490560-610670770850880端面間隙不應(yīng)小于（

37、mm）2.002.503.005.005.006.007.008.009.00其它技術(shù)要求可參照蛇型聯(lián)軸器同心度偏差7）熱裝配裝配前，應(yīng)仔細(xì)測(cè)量裝配件的尺寸是否符合設(shè)計(jì)尺寸， 并計(jì)算膨脹量和加熱溫度。根據(jù)零件的形狀、尺寸、和配合精度等，確定實(shí)施方法。準(zhǔn)備好吊具、及測(cè)量工具。熱裝配零件加熱溫度包容件加熱溫度用下式計(jì)算 T=（ § max+§ mix）/ab+tH式中t -加熱溫度（° C）§ max-實(shí)際測(cè)量最大過(guò)余量（mm）§ mix-裝配最小間隙（mm）tH - 室溫（° C）a -加熱件的線脹系數(shù)（1/ ° C）加熱件的

38、直徑（mm）加熱裝配最小間隙零件重量（Kg）加熱件的直徑（mm）80-120120-180180-260260-360360-500最小間隙（mm）>160.050.060.07>16-500.070.090.100.12>50-1000.120.150.170.200.24>100-5000.170.200.240.280.32>500-10000.230.270.310.36>10000.300.360.40各類過(guò)因配合裝配方法配合類別配合特性裝配方法靜特重型相對(duì)最小0.001極牢固配合，在較大的扭矩和在將孔加熱或軸配重型 后效平均0.001較大的動(dòng)栽荷

39、卜工作。冷卻合 中型 余量 平均0.0005比較堅(jiān)固的配合，傳遞較小扭矩，用壓力機(jī)壓入需附加固定裝置。輕型平均0.00025輕壓配合，傳遞較小扭矩。用壓力機(jī)壓入過(guò)第一種過(guò)度配合過(guò)度配合中最緊的一種其過(guò)盈率用壓力機(jī)壓入度為99.38%拆除較困難配第二種過(guò)度配合其過(guò)盈率為79.67%拆除較困難用壓力機(jī)壓入合第三種過(guò)度配合其過(guò)盈率為36.94%拆除較易用手錘打入第四種過(guò)度配合其過(guò)盈率為0.62%拆除較易用手錘打入8）攪拌裝置施工方法攪拌裝置就位攪拌裝置減速機(jī)用130噸汽車吊或獨(dú)立抱桿（J） 325X 10X 10000無(wú)縫鋼管）進(jìn)行就位，攪拌裝置軸采用 16噸汽車吊進(jìn)行就位（送入 沉降梢），漿葉使用

40、10噸電動(dòng)葫蘆吊到沉降梢頂上，然后吊到沉降梢 內(nèi)。吊裝（安裝）機(jī)具設(shè)置攪拌裝置全高約25ml由上軸、中軸、下軸及上層漿片和下層漿 片組成，全重約20噸。為使攪拌裝置順利吊裝須在梢頂設(shè)置如下起 重機(jī)具。提升門(mén)架用拖拉繩固定在梢頂， 處于垂直狀態(tài)，鋼絲繩通過(guò)單滑 子與3臺(tái)5t提升卷?yè)P(yáng)連接，來(lái)實(shí)現(xiàn)攪拌裝置的安裝。攪拌裝置安裝a.上軸安裝利用汽車起重機(jī)將上軸通過(guò)梢底檢查孔送進(jìn)種分內(nèi)，通過(guò)梢頂放 一鋼絲繩掛上5噸倒鏈，將上軸吊到梢中心用道木墊好。 再將上軸第 一層漿送入梢內(nèi)，組裝到上軸上并按規(guī)定緊固好，將用 30厚鋼板制 成的專用吊耳用M42螺栓固定到上軸上端，利用提升門(mén)架中間的主提升滑輪組將上軸立起， 并暫時(shí)固定， 將上軸下層漿送入槽內(nèi)并組裝到上軸上。然后提升到不影響中軸組合的高度。制作吊耳應(yīng)按規(guī)定開(kāi)好坡口，連續(xù)焊縫保證安全。巾葉620b